장비용 툴링. 기술 장비 란 무엇입니까?

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복잡한 기계화 기계 공장의 조직에서 기술 장비의 중요성을 과대 평가하는 것은 어렵습니다. 금속 절삭 공작 기계 장비의 기술 수준은 기계 자체의 품질과 동일한 정도로 기술 작업의 효율성, 가공 생산성 및 부품의 정확도를 결정합니다. 기술 장비는 순차적 처리 방식에서 병렬 및 병렬 순차 방식으로의 전환을 위한 조건을 생성하며, 기술 수준은 부품 제거 및 설치를 위한 보조 시간 비용을 미리 결정합니다.

그러나 사용의 이점이 있는 경우 특수 장비대규모 및 대량 생산에서 의심의 여지가 없으며 소규모 및 대량 생산에서 특수 장비를 널리 사용하면 부당한 손실이 발생할 수 있습니다. 그리고 크기가 크기 때문에 그렇게 많지는 않습니다. 재료비생산을 위한 기술적 준비 측면에서 과도한 지연으로 인해 얼마나 중요한 툴링의 개발 및 제조를 위해. 물론 이것이 공작 기계의 기술 장비에 소규모 생산이 관여되어서는 안된다는 것을 의미하지는 않습니다. 툴링의 부족은 부품의 설치 시간을 몇 배 증가시키고 제품의 품질에 영향을 미칩니다. CNC 기계로 전환하는 경우에도 프로그램 관리부품을 고정하기 위한 마운팅 픽스처를 개발해야 합니다. 그러나이 방향의 작업에는 고유 한 특성이 있습니다.

소규모 생산의 기술 장비는 다음과 같이 수행해야 합니다.

1) 보편적인 기술 장비 및 공작 기계의 개발;

2) 통합 요소 또는 어셈블리에서 특수 장치를 조립하고 요소로 분해할 수 있게 하는 가역적인 툴링 설계의 사용;

3) 특정 크기 범위에 있는 구조적으로 유사한 부품을 처리하기 위한 재구성 가능한 장치를 포함하여 전문화된 사용;

쌀. 57. 기계 홈용 나사 홀더

4) 공작물 위치를 지정하기 위한 범용 및 특수 고정 장치에 대해 교체 가능한 조정 사용;

5) 기계 테이블에 부품을 직접 고정할 수 있는 범용 기초 및 클램핑 요소(기계식, 공압식, 유압식 등)의 사용.

지금 시리즈를 고려하십시오 건설적인 해결책금속 절단 공작 기계의 기술 장비에.

범용 클램핑 요소. 단일 부품 및 소규모 생산에서 밀링, 보링, 세로 대패 기계의 부품 처리는 일반적으로 장치를 설정하지 않고 수행되며 부품 고정은 나사 클램프로 수행됩니다. 다양한 유형, 크기 및 디자인. 동시에 부품의 클램핑 표면의 높이가 다르고 나사와 지지대를 교체하여 클램프를 "증가"해야 하며 부품 고정 시간이 증가한다는 사실에 어려움이 있습니다. 특정 한계 내에서 클램프를 변경하지 않고 클램프 높이를 변경할 수 있는 범용 나사 클램프에는 여러 가지 디자인이 있습니다.

무화과에. 57, a 및 표. 11은 4가지 크기(a = 12, 14, 16 및 18mm)의 기계 슬롯용 나사 클램프를 보여줍니다. 클램핑 나사와 조정 가능한 지지 막대가 압정 본체에 배치됩니다. 클램핑 표면의 높이에 따른 클램프 조정 범위는 표에 나와 있습니다. 11: 40mm(55-95) ~ 100mm(400-500).

무화과에. 57, b는 테이블 a - 12, 14, 16mm의 홈에 대한 지지 "사다리"가 있는 나사 클램프를 보여줍니다. 이 클램프 디자인은 클램핑 높이 범위가 넓습니다. 크기에 따라 클램프를 사용하면 높이 차이가 0-45, 15-45, 30-75, 60-135mm 등인 부품을 클램핑할 수 있습니다(표 12). .

플레이트, 스트립, 레일과 같은 부품을 처리할 때 위에서만 클램프를 사용할 수 없습니다. 이 표면이 처리되어야 하므로 부품 크기로 인해 바이스에 클램핑할 수 없습니다. 이 경우 공작물을 정지 장치에 대고 누르기 위해 주력이 수평면으로 향하는 범용 요소를 사용하는 것이 좋습니다.

이 클램프의 디자인과 치수는 다양하며 기계 테이블의 홈 크기에 따라 선택되며

쌀. 58. 범용 클램프: 및 b - 수평; c - 결합

공작물 높이. 이러한 클램프 중 일부는 수평면뿐만 아니라 수직면에도 힘을 생성하여 공작물을 기계 테이블에 밀어 넣습니다(그림 58, a-c 및 테이블 13-15).

모든 유형의 나사 클램프 및 클램프는 모든 다용도성에도 불구하고 두 가지 주요 단점이 있습니다. 부품의 설치, 클램핑 및 제거를 위한 보조 시간의 큰 손실.

범용 클램핑 요소의 기계화는 주로 유압 및 기계 유압 클램프를 사용하는 경로를 따릅니다. 클램프용 60-160kgf/cm2의 압력 하에서 오일을 공급하는 유압 축압기 설치 또는 공압식 증폭기를 구동하는 것은 기계 외부에 위치하며 유연한 호스가 있는 클램핑 유압 실린더에 연결되거나 - 크고 무거운 기계의 경우 - 기계에 직접 연결됩니다. 테이블.

기계식 유압식 클램프를 사용하면 핸들이나 키로 구동되는 기계 테이블에 장착된 클램핑 부품용 소형 수동 유압 펌프를 이해하는 것이 일반적입니다.

유압 클램프에는 직경 40 및 50mm(그림 59, a 및 표 16)의 유압 실린더가 내장되어 있으며 100kgf / cm 2의 압력에서 작동합니다. 클램프는 수납식으로 만들어져 작업물을 쉽게 제거할 수 있습니다. 이 클램프의 디자인은 클램핑 높이 범위가 비교적 작으며(45-60mm) 조정 가능한 유압 클램프가 더 다양합니다(그림 59, b 및 표 16). 이 경우 클램핑 범위는 클램프와 유압 실린더가 배치되는 나사의 길이에 따라 결정됩니다. 높이의 클램프 위치 조정은 너트 (하부, 스프링지지 및 상부)를 사용하고 계단식 지지대를 이동하여 수행됩니다.

수평면에 부품을 고정하기 위해 유압 클램프를 사용할 수 있습니다(그림 59, c). 클램프 본체는 테이블의 홈을 기반으로 하는 동시에 클램핑할 공작물을 지지하는 역할을 합니다. 조임력은 유압 실린더의 직경(40, 50 및 60mm)에 의해 결정되며 각각 920, 1460 및 2070kgf입니다.

쌀. 59. 유압 클램프:

a - 내장 실린더 포함: b - 높이 조절 가능한 클램프; c - 수평; g - 관절; e - 기계 유압 클램프로 압정; e - 기계유압 너트

광범위한 클램핑을 통해 VPTITYAZHMASH에서 개발한 힌지 유압 클램프(그림 59, d)를 구현할 수 있습니다. 클램프는 테이블의 T 슬롯에 설치 및 고정됩니다. 클램핑력은 복동식 다관절 실린더에 의해 클램프로 전달됩니다. 실린더 내 오일의 작동 압력은 50kgf/cm 2 입니다. 40 ~ 220mm 범위의 클램핑 높이 조정은 널링 너트를 돌려서 수행합니다.

중금속 절단기에 부품을 고정할 때 개별 클램프에 배선이 포함된 그룹 유압 설비를 사용하면 호스 더미가 발생하고 기계 유지보수가 어려워집니다. 이러한 경우 핸들이나 키로 구동되는 기계식 유압 장치를 사용하는 것이 좋습니다. 유압 시스템. 작업자가 렌치 핸들에 가하는 비교적 작은 힘(2-10kgf)은 수백 배 증폭되어 클램프에 2000-10,000kgf에 이릅니다.

무화과에. 59, e는 무거운 세로 밀링, 보링 및 플래닝 머신의 테이블에 부품을 고정하기 위한 기계 유압 클램프가 있는 클램프를 보여줍니다. 핸들 길이가 150mm이고 힘이 10kgf인 소켓 렌치로 나사를 회전하면 유압 실린더가 클램프에 최대 7500kgf의 힘을 생성합니다. 클램핑 장치의 피스톤 스트로크는 10mm입니다. 기계 유압식 너트(그림 59, f)는 클램프가 클램핑된 부품과 접촉할 때까지 나사에 수동으로 조입니다. 소켓 렌치로 M10 나사를 2kgf의 힘으로 회전하면 너트의 닫힌 유압 시스템이 클램프에 최대 3750kgf의 힘을 생성합니다.

기계 유압 장치는 유압 클램프에 전원을 공급하는 데 사용할 수도 있습니다. 특수 장치.

범용 조립 장비.다양한 표준 부품이 있는 경우 범용 조립식 고정구(USP)를 사용하면 특수 장비를 최대 70-80%까지 교체할 수 있으므로 비용이 절감될 뿐만 아니라 생산을 위한 기술 준비 시간도 단축됩니다. USP는 단일 및 소규모 생산에 효과적으로 사용됩니다. 주요 단점은 설계에 기계식(유압식, 공압식 등) 클램프가 없다는 것이었습니다. 이것은 부품을 설치하고 제거하는 시간을 증가시켰고, 연속 생산 조건에서 공장은 종종 더 비싸지 만 특수 장비를 사용하게 되었습니다. 최근 몇 년 동안 공작물 클램핑을 기계화할 수 있는 추가 USP 요소가 많이 만들어졌습니다.

다양한 기계 공학 분야에서 USP용 부품 세트의 세 가지 표준 크기가 개발, 표준화 및 제조되었으며, 패스너의 직경, 홈의 너비 및 전체 치수기본 요소.

1. 작은 부품(220x120x100mm)을 처리하기 위해 홈 너비가 8mm인 범용 조립식 고정 장치용 부품 세트. USP-8 요소의 설계 및 치수는 GOST 14582-69-GOST 14607-69에 의해 규제됩니다.

2. 중형 부품 처리를 위한 홈 너비 12mm의 범용 조립식 고정구용 부품 세트

(700x400x200mm). USP-12 요소의 설계 및 치수는 GOST 15436-70-GOST 15465-70에 의해 규제됩니다. 이 키트의 두 가지 버전을 사용할 수 있습니다. 가공이 적은 소규모 공장을 위한 시작 키트와 많은 양의 가공이 필요한 공장을 위한 고급 키트입니다.

3. 대형 부품(2500 X X2500X 1000 mm)을 처리하기 위해 홈 너비가 16mm인 범용 조립식 고정구용 부품 세트. 중장비 엔지니어링 공장에 적용됩니다. USP-16 요소의 설계 및 치수는 GOST 15636-70-GOST 15761-70에 의해 규제됩니다.

많은 USP-8, USP-12, USP-16 요소 및 다른 유형의 범용 조립식 재구성 가능한 장비(예: 범용 조립식 가공 도체, 재구성 가능한 기계화 장치 등)의 요소는 상호 교환 가능합니다. 이것은 장치의 범위를 확장합니다.

USG1-8, USP-12 및 USP-16 세트의 주요 데이터는 표에 나와 있습니다. 17 (Soyuztekhosnastka MGKTB의 자료에 따르면). USP의 추가 개발은 Soyuztekhosnastka MGKTB에서 개발한 재구성 가능한 PUSP(Universal Prefabricated Fixture) 시스템입니다. PUSP 세트는 밀링, 보링, 플래닝, 드릴링 및 기타 작업을 위한 다양한 장치가 조립되는 기계화된 퀵 액팅 클램프를 포함하여 분리할 수 없는 유닛 세트입니다.

PUSP 요소를 사용하면 공작물을 기계 테이블에 직접 설치하고 고정할 수 있습니다. PUSP 키트에는 기본 및 클램핑 장치와 공압 드라이브가 포함됩니다. 기본 비분리형 장치에는 유압 바이스, 공압 드라이브가 있는 플레이트, 유압 블록이 포함되며, 이는 여러 유압 실린더가 있는 플레이트입니다. 클램핑 요소는 유압 실린더, 편심 클램프, 범용 클램프 및 다양한 위치에 설치 및 고정하기 위한 부품입니다. 편심 클램프는 낮은 절삭 부하로 빠른 공작물 클램핑에도 사용됩니다. PUSP 키트에서는 조립 및 레이아웃 재구성 프로세스의 속도를 높이고 조인트 수를 줄여 고정 장치의 강성과 처리 정확도를 높이는 비분리형 장치를 선호합니다.

수소화 PUSP 요소의 구동은 압축 공기 압력(4-6kgf/cm2)을 높은(100-150kgf/cm2) 오일 압력으로 변환하는 공압식 부스터에서 수행되므로 필요한 클램핑을 얻을 수 있습니다. 상대적으로 힘 작은 크기유압 실린더.

PUSP 본체의 기본 부품 연결 치수는 12mm 및 16mm(USP-12, USP-16)의 홈이 있는 기존 범용 조립 고정구 세트와 상호 연결되어 확장이 가능합니다. 대량의 부품을 처리하기 위해 고속 기계화 고정구를 조립하여 USP를 사용할 수 있습니다. 이러한 고정 장치는 USP가 일반적으로 사용되지 않는 부품의 연속 생산 및 그룹 처리에서 여러 특수 고정 장치를 대체할 수 있습니다.

PUSP는 USP의 기술 능력을 확장하고 대량 생산에 사용되는 고속 기계화 특수 또는 영구 그룹 장치와 경쟁할 수 있는 여러 장점을 가지고 있습니다.

고정 장치의 초기 조립 및 재조정 시간은 비분리형 장치를 사용하여 단축됩니다. 한 부품 처리에서 다른 부품 처리로 전환할 때 분리할 수 없는 장치를 사용하면 조립품을 이미 조립된 장치의 재조정으로 교체할 수 있으므로 3-4배 더 적은 시간이 필요합니다.

PUSP의 존재는 PUSP kit에서 Group Fixture를 조립할 수 있고, 작업 완료 후 다른 Group을 가공하기 위해 재조정할 수 있기 때문에 생산 설비의 잦은 변경과 다양한 가공 부품이 있는 Group 가공 방식을 사용할 수 있습니다. 부품의.

범용 기계 장비. 원통형 공작물에 구멍을 뚫기 위한 소규모 생산

쌀. 60. 3-죠 척에 고정된 드릴링 부품용 범용 지그:

- 캔틸레버 고정 포함; b - 센터의 추가 지원으로; 에서 - 끝의 측면에서

약 0.1mm의 정확도로 범용 도체를 사용하는 것이 좋습니다. 그림에 표시된 유니버설 지휘자 회사 "Schmidt-Costa". 60, a(표 18)를 사용하면 분할 면판에 장착된 3-죠 척에 부품을 고정할 수 있습니다. 교체 가능한 도체 슬리브가 있는 조정 가능한 막대는 두 개의 기둥에서 수직으로 움직입니다.

이 지그를 사용하면 원통형 부품의 외부 표면에 있는 구멍에 나사산을 드릴, 카운터싱크 및 절단할 수 있습니다.

무화과에. 60, b는 지지대가 있는 척에 고정 부품이 있는 유사한 지그를 보여줍니다. 리어 센터.

플랜지, 덮개, 유리와 같은 원통형 부품의 끝을 따라 가공하기 위해 동일한 회사의 범용 지그가 사용됩니다(그림 60, c). 자체 베어링 도체의 분할 면판 세 턱 척, 구멍의 각도 배열을 얻을 수 있으며 드릴 부싱이 있는 이동식 막대는 부품 중심에서 구멍의 필요한 오프셋을 제공합니다.

정밀 작업뿐만 아니라 생산 규모가 증가함에 따라 위의 유형의 범용 도체는 특수 조정이 된 암석 도체와 가장 단순한 특수 도체 (예 : 송장)보다 열등합니다. 고정을 위해 특수 도체를 범용 장치와 결합하는 것이 좋습니다. 무화과에. 도 61은 방사형 드릴 머신에 대한 공압 클램프(2)가 있는 고정 테이블(1)(받침대)을 보여줍니다. 드릴 구멍용 부품 또는 도체는 플레이트 3의 테이블에 부착됩니다. 조임력은 공압 피스톤 4에서 피스톤 로드와 나사 6에 연결된 나사산 슬리브 5를 통해 전달됩니다. 5kgf/cm2의 네트워크 압력에서 공압 실린더에서 발생하는 힘은 1500kgf에 이릅니다.

무화과에. 62는 공압 클램핑이 있는 테이블에 장착된 스트립과 같은 드릴링 부품을 위한 특수 설정 도구를 보여줍니다. 장치는 기본 구성

쌀. 61. 방사형 드릴링 머신에 대한 공압 클램프가 있는 테이블(공압 스탠드)

부품 1, 테이블 B (받침대)에 고정 및 교체 가능한 조정 - 지그 플레이트 2. 공작물은 지지 스트립 3에 장착되고 클램프 5로 스트립 4에 눌립니다. 바 6, 레버 7 및 볼트 8의 핀을 통한 캐비닛의 기압.

가장 일반적인 유형의 범용 공작 기계는 수직 및 수평 회전 축이 있는 회전식 분할 테이블 및 랙입니다. 그들은 수동, 공압, 유압 및 다양한 분할 정확도로 다양한 크기와 유형으로 만들어집니다. 전기 드라이브, 자동화 및 자동화되지 않은 작업 주기. 범용 분할 테이블 및 랙은 수직 및 방사형 드릴링, 밀링 및 보링 머신, 그리고 또한 모듈식 기계(특히 작은 크기)의 설계에 내장되어 있습니다. 가장 유망한 것은 분할 및 고정이 두 개의 평평한 기어 휠(Fibro 회사)에 의해 수행되어 ± 3 "의 분할 정확도를 제공하는 분할 테이블입니다. 공압 구동 및 래칫 회전 및 고정 메커니즘이 있는 분할 테이블은 다음과 유사합니다 이 테이블은 자동 사이클에서 작동할 수 있습니다.

쌀. 62. 공압 클램핑이 있는 테이블 위의 스트립과 같은 드릴링 부품을 위한 특수 설정 장치

쌀. 63. 분할 메커니즘의 공압 드라이브가 있는 분할 테이블 Ø 250 mm

쌀. 64. 면판이 있는 분할 스탠드 800X800 mm

방사형 드릴링 머신에서 수행되는 드릴링 및 보링 작업의 경우 도구 안내가 있는 고정 장치에서 수평 회전 축과 500x500, 800x800 및 1200x1200mm 크기의 면판을 사용하여 Orgtankinprom에서 개발한 회전 분할 랙이 널리 사용됩니다. 랙은 단일 및 이중 지지대로 만들어지므로 다양한 클램핑 장치 또는 공작물을 캔틸레버식(또는 지지대 포함)으로 설치할 수 있습니다. 랙의 회전 부분은 기어 박스를 통해 전기 모터로 구동됩니다. 스탠드는 90° 회전 후 자동으로 잠깁니다. 페이스플레이트는 다른 위치에서 멈추고 수동으로 잠글 수 있습니다. 면판의 자동 고정으로 분할 정확도는 3"입니다. 이 상대적으로 낮은 정확도는 퀵 체인지 척에 자유도가 있는 도구가 고정 부싱을 따라 안내된다는 사실에 의해 보상됩니다.

무화과에. 64개 표시 일반적인 형태면판 800x800 mm가 있는 분할 스탠드. 랙은 풋 페달로 제어됩니다. 랙은 구덩이에 장착되어 면판의 치수를 초과하는 치수의 부품을 회전할 수 있습니다. 분할 랙의 주요 치수는 표에 나와 있습니다. 십구.

전문 비품. 부품의 기하학적 요소의 통합은 기업에서 구조적으로 유사한 부품을 동일한 모양을 갖고 크기 또는 추가 요소(구멍, 홈, 대머리)만 다른 그룹으로 결합하기 위한 조건을 만듭니다.

우리 등). 동시에 기초의 정확성 및 부품 설치 속도와 같은 특수 조정 장치의 이점이 유지되고 구조적으로 유사한 부품 그룹으로의 전환 가능성이 추가됩니다. 밀링, 드릴링, 보링 및 기타 작업에 특수 조정 장치가 사용됩니다. 무화과에. 65는 스트립 및 웨지와 같은 부품 평면을 수직으로 밀링하기 위한 특수 설정 도구를 보여줍니다. 밀링 머신. 이 장치는 베이스 부분 1(내장형 유압 클램프 포함)과 교체 가능한 조정 장치 2로 구성됩니다. 조정 높이를 줄이는 데 사용되는 중간 플레이트 3은 다웰 4를 따라 베이스 부분의 상부 평면에 설치되고 나사 5, 6 및 너트 7로 고정됩니다. 2개의 가공 부품을 동시에 고정하는 것은 4개의 연동 클램프 8 및 9에 의해 수행됩니다. 교체 가능한 인서트 10 및 11은 클램핑 크기를 줄이는 데 사용됩니다. 클램핑력은 2피스톤 유압 실린더(12) 단동에서 클램프로 전달됩니다. 이 장치를 사용하면 길이 100~800mm, 너비 50~80mm, 높이(두께) 18~50mm의 부품을 처리할 수 있습니다. 무화과에. 도 66, a-c는 도 66에 도시된 고정구에 대한 상호 교환 가능한 조정의 예이다. 65.

플랜지와 커버의 평면을 밀링하기 위한 특수 설정 도구가 그림 1에 나와 있습니다. 67. 이 장치는 내장형 유압 클램프가 있는 베이스 부분 1과 상부 평면에 설치된 교체 가능한 조정 장치 2로 구성됩니다. 공작물은 클램프 3으로 고정되며,

쌀. 65. 슬랫 및 웨지와 같은 밀링 부품용 유압 클램프가 내장된 전용 세팅 툴

쌀. 66. 밀링 스트립 및 웨지용 장치의 교체 가능한 설정(십자형은 가공할 표면을 나타냄)

쌀. 67. 플랜지 플랫 밀링을 위한 특수 설정 도구(십자형은 가공된 표면을 나타냄)

조정 가능한 볼트 5를 통해 단동식 유압 실린더 4의 피스톤에서 형체력을 전달합니다. 공작물의 높이에 따라 클램프의 수직 위치는 볼트 6과 5로 조정됩니다. 액체는 통해 실린더에 공급됩니다 피팅 7.

장치에 대한 교체 가능한 조정을 통해 직경 50~100mm, 높이 15~60mm의 부품을 처리할 수 있습니다.

교체 가능한 조정이 필요하지 않은 특수 장치의 예는 그림 1에 나와 있습니다. 68은 슬랫과 같은 부품을 절단하기 위한 장치를 보여줍니다. 이 장치는 클램프가 내장된 베이스 부분 1과 조정 가능한 설정 요소(바 2, 3 및 스톱 4)로 구성되어 있습니다. 뿐만 아니라 바 5의 홈을 따라 움직이는 스톱 4의 위치를 ​​이동 및 조정합니다. 절단 할 부품은 슬랫 2, 3 및 슬랫 5, 6의 돌출부에 설치됩니다.

클램핑력은 레버(9), 바(10) 및 스터드(11)를 통해 복동 유압 실린더(8)로부터 클램프(7)로 전달된다.

플랜지와 같은 부품 그룹을 드릴링하려면 그림 1과 같이 특수 설정 도구가 사용됩니다. 69. 이 장치는 플레이트 1, 회전 부품 2 및 교체 가능한 조정 3으로 구성됩니다. 조정은 각 공작물에 대해 개별적으로 설계됩니다. 부품을 센터링하기 위한 지지 부품과 오버헤드 지그로 구성됩니다. 조정 장치는 플런저 4의 원통형 섕크를 따라 고정물의 상부 평면에 설치됩니다. 핸들 5를 돌리면 플런저 4 및 로드 7을 통해 편심 샤프트 6이 고정물 본체의 조정과 함께 공작물 9를 고정합니다. .

도체는 수직 드릴링 머신의 테이블에 고정되고 부품은 조정과 함께 회전 부품을 움직이는 핸들 8에 의해 스핀들 축으로 이동됩니다.

이 장치로 가공된 부품의 치수는 최대 플랜지 직경을 따라 200mm를 초과해서는 안 되며 반대쪽 플랜지 돌출부는 직경이 최소 30mm이고 총 부품 두께가 120mm를 넘지 않아야 합니다.

정밀 확장 맨드릴. 정밀한 중심 구멍(기어 휠, 부싱, 링 등)이 있는 회전체와 같은 부품을 가공할 때 기술 프로세스 구성에는 근본적으로 두 가지 방향이 있습니다. 베이스 마감 다른 표면의 표면 중 하나의 설정 또는 처리. 대부분의 경우 한 번의 설정으로 외부 및 내부 표면을 마무리할 수 없기 때문에 마무리 작업 중 부품의 정확한 센터링을 위해서는 툴링이 매우 중요합니다. 공구 및 수리점에서 사용되는 테이퍼가 1:100인 단단한 맨드릴에 부품을 장착할 때 가장 높은 정확도를 얻을 수 있습니다.

쌀. 68. 판자 등의 부품 절단 전용 장치(절단 부위는 십자 표시)

쌀. 68(계속)

쌀. 69. 플랜지와 같은 드릴링 부품을 위한 전문 세팅 툴

그러나 부품이 원추형 맨드릴에 설치된 경우 축 방향으로 부품의 일정한 위치가 보장되지 않습니다. 또한 이러한 맨드릴의 부품 설치 및 제거는 수동으로 수행됩니다. 이러한 이유로 가장 유망한 것은 확장 맨드릴을 사용하는 것인데, 이는 견고한 맨드릴에 비해 여러 가지 장점이 있습니다. 이 프로세스를 자동화할 때 부품 제거 및 설치 속도, 부품의 축방향 위치 불변성, 3-4개의 정확도 등급에 따라 만들어진 구멍을 기반으로 합니다.

정밀 가공 고정 장치에는 링, 부싱 및 슬리브와 같은 부품 가공용으로 설계된 주름진 부싱이 있는 맨드릴이 포함됩니다. 맨드릴(골판형 슬리브)의 센터링 클램핑 요소는 축방향 압축력을 받고 변형됩니다. 어디에서 내경골판지 슬리브가 감소하고 아우터가 증가합니다. 주름진 슬리브의 내부 표면은 맨드릴 샤프트의 중심에 정확하게 고정되어 있으며 외부 표면은 공작물을 정확하게 중앙에 고정하고 고정합니다.

공작물을 중심에 놓고 고정하기 위해 주름진 슬리브에 적용해야 하는 축 방향 압축 하중의 양은 슬리브의 크기에 따라 다릅니다. 예를 들어 치수 D = 20mm 및 L = 20mm인 부싱의 경우 이 하중은 Q = 220kgf입니다. D = 50mm 및 L = 30mm에서 Q = 600kgf; D = 100mm 및 L = 50mm에서 Q = 1600kgf.

실험 연구 및 생산 관찰에 따르면 골판지 부싱이 있는 맨드릴을 사용할 때 공작물의 가공된 외부 표면의 반경 방향 흔들림이 GOST 10356-63에 따라 정확도의 2-4도 내에서 유지될 수 있습니다. 따라서 주름진 부싱이 있는 맨드릴은 현대의 자체 센터링 중에서 가장 정확합니다. 클램핑 설비. 공작물 센터링의 달성된 정확도에 따라 계단식 원통형 맨드릴만 유사합니다. 그러나 계단식 원통형 맨드릴을 사용할 때 공작물을 선택적으로 선택해야하지만 주름진 부싱이있는 맨드릴을 사용하면 1-2 정확도 등급 내에서 기본 구멍의 직경 치수 편차가있는 공작물을 처리 할 수 ​​있습니다 (이 직경의 공칭 값에 따라 다름) .

골판지 부싱 제조용 재료는 GOST 14959-69에 따른 강철 등급 60S2KhFA, 경화 후 경도 HRC 42-46입니다. 강철 등급 60C2A 및 65C2VA는 치수 D = 19.99 ÷ 39.98 mm 및 D = 84.968 ÷ 94.968 mm인 부싱에 허용됩니다. 치수 D = 44.98 ÷ 54.97 및 D = 99.968 mm인 부싱용 강종 60C2A, 65C2VA, 50HFA 및 60C2; 치수 D = 59.07 ÷ 79.97 mm인 부싱용 강종 60S2A, 65S2VA, 50HFA, 60S2, 55S2, 55GS 및 65G.

공작물의 높은 센터링 정확도를 보장하려면 주름진 부싱이 있는 맨드릴을 매우 정확하게 만들어야 합니다.

쌀. 70. 기본 기술 요구 사항정밀 맨드릴을 위한 주름진 부싱에

치수 및 기하학적 매개변수부싱은 그림에 나와 있습니다. 70. 맨드릴 샤프트의 런아웃은 GOST 10356-63에 따라 1-2차 정확도 내에서 유지되어야 합니다. 작동 중에 골판지 부싱이 있는 맨드릴이 마모되어 25-30,000개의 고정 장치마다 센터링 블랭크의 정확도가 평균 3-5미크론 감소합니다.

센터링 정확도의 높이와 함께 주름진 부싱이 있는 맨드릴을 사용하면 얇은 벽을 포함한 부품의 가공 표면의 높은 진원도를 얻을 수 있습니다. 이는 파형 부싱에 의한 공작물 고정력이 베이스 홀 둘레에 고르게 분포되기 때문입니다. 이러한 힘의 작용에 따른 공작물의 변형은 균일하며 진원도를 일으키지 않습니다. 이러한 점에서 주름진 부싱이 있는 맨드릴은 클램핑력이 집중된 캠, 콜릿 및 웨지 플런저 고정 장치와 유리하게 비교됩니다.

실제 공작물에서 베이스 구멍은 항상 원형이 아닙니다. 골판지 부싱이 있는 맨드릴을 사용할 때 공작물의 베이스 구멍의 비진원도가 가공된 부품으로 전달됩니다. 외부 표면. 그러나 가공면의 진원도는 베이스 홀의 진원도에 비해 약 2.5배 정도 감소시킬 수 있다.

쌀. 71. 골판지 부싱이 있는 맨드릴: a - 중심; b - 플랜지; c - 캔틸레버(모스콘 1)

주름진 부싱이 있는 맨드릴은 마무리 작업에서 토크와 전단력의 전달을 제공하고 상대적으로 작은 직경 치수를 가지며 심플한 디자인, 범용 금속 절단기에서 만들 수 있습니다. 공압, 유압 또는 전기 기계 클램핑을 사용할 때 맨드릴은 빠르게 작동합니다. 물결 모양 부싱이 있는 맨드릴은 중심, 플랜지 또는 캔틸레버 디자인(그림 71)을 가질 수 있으며 솔리드, 간헐적, 계단식 또는 블라인드 베이스 구멍이 있는 공작물을 고정하는 역할을 합니다.

파형 부싱은 탄성 변형의 한계 내에서만 변형되어야 합니다. 따라서 맨드릴 작동 중 슬리브에서 발생하는 가장 큰 응력은 재료의 항복 강도 σ 0.2보다 작아야 합니다. 이 조건은 적절한 재료를 사용하고 부싱을 열처리함으로써 보장됩니다.

골판지 부싱의 기하학적, 전력 및 강도 매개변수 계산은 탄성 이론을 적용한 방법을 사용하여 수행됩니다. 계산 방법은 모스크바 주립 기술 대학에서 개발되었습니다. N. E. Bauman 박사 기술. 과학 A. A. 샤틸로프.

가장 정확한 퍼짐 맨드릴 중 하나는 전문 회사 "Tobler"(프랑스)의 맨드릴 범위이며, 그 중 일부는 그림에 나와 있습니다. 72. 키를 사용한 콜릿 확장이 있는 캔틸레버 확장 맨드릴(그림 72, a)은 0.02mm의 센터링 정확도를 제공합니다.

중앙 확장 맨드릴(그림 72, b)은 개별 생산에 사용됩니다. 콜릿에 있는 홈의 양면 위치는 0.02-0.03mm의 센터링 정확도로 최대 4-5mm의 확장 범위를 제공합니다.

캔틸레버 맨드릴 (그림 72, a 및 d)의 경우 원형 너트 (그림 72, c)를 사용하거나 유압 또는 공압 실린더에 연결된 막대를 사용하여 클램핑이 수행됩니다.

콜릿 척(그림 72, e)에는 개폐식 엔드 스톱이 있어 한 번의 설치로 부품의 양쪽 끝을 가공할 수 있습니다.

기어 호빙 기계에서 여러 기어 패키지를 절단할 때 부품 설치는 일반적으로 원통형 맨드릴에서 수행되므로 패키지의 개별 부품 센터링이 부정확해집니다. Tobler는 호빙 머신용 확장 맨드릴을 만들었습니다(그림 73). 각 고정 부품은 별도의 확장 콜릿으로 중앙에 배치됩니다. 특히 정밀한 작업과 정밀 부품 제어를 위해 유압 플라스틱이 있는 확장 가능한 맨드릴(Tobler이 디자인 특허)을 사용할 수 있으며 0.002-0.004mm의 센터링 정확도를 제공합니다.

얼굴 가죽 끈 카트리지. 샤프트와 같은 선삭 부품의 경우 칼라 및 캠 구동 척을 대체하는 전면 구동 척을 사용하는 것이 좋습니다. 이 유형의 카트리지를 사용하면 한 번의 설치로 모든 외부 표면을 연마할 수 있습니다. 계단식 샤프트, 전면 및 심압대 방향으로 공구가 작동하는 것을 포함하여 다중 슬라이드 CNC 선반에서 샤프트를 가공할 때 특히 효과적입니다(그림 74, a). 평면 구동 척은 스핀들 콘에 설치하기 위한 것과 플랜지에 장착하기 위해(그림 74, b 및 c) 다양한 디자인을 가질 수 있습니다.

부품을 척 중앙에 설치하고 심압대를 사용하여 누르면 부품 끝이 구동 핀에 닿을 때까지 플로팅 센터가 이동합니다. 부품 끝의 왜곡 가능성을 보상하기 위해 구동 핀의 뒤쪽 끝이 댐핑 패드에 놓입니다.

엔드 드라이버 척에 의해 전달되는 토크는 드라이버 클램프의 직경과 부품의 가장 큰 직경의 비율에 따라 달라지며, 최소 1:2이어야 합니다. 리어 센터에서 발생하는 다운포스; 가공 재료 및 기계적 특성; 이송 방향(스핀들에서 심압대까지 이송할 때 계산된 클램핑력은 두 배가 되어야 함).

쌀. 72. Tobler(프랑스)의 정밀 확장 맨드릴:

a - 키 클램프가 있는 캔틸레버 맨드릴; b - 센터 맨드릴; 인 - 손으로 클램핑을 해제하는 캔틸레버 맨드릴; g - 플랜지 장착 및 확장 콜릿이 있는 기계화 척; d - 개폐식 정지 장치가 있는 기계식 카트리지

쌀. 73. 기어 절단기용 맨드릴 회사 "Tobler"(프랑스) 확장

을위한 안정적인 작동구동 카트리지의 경우 리드 위치의 원에서 부품 끝의 오정렬이 0.1mm(댐퍼로 보정됨)를 초과하지 않아야 하므로 공작물의 끝을 연마하거나 카운터싱크하는 것이 좋습니다. 밀링보다. 구동 핀의 연마는 길이 변동이 0.01-0.02mm 이하인 한 가지 크기의 완전한 세트로만 수행해야합니다.

다양한 크기의 콜릿. 포탑 기계, 선반 및 포탑 기계의 클램핑 콜릿은 일반적으로 고정 막대의 직경 변동이 0.1-0.2mm 이하인 것을 허용합니다. 이러한 이유로 이러한 유형의 기계에는 기계를 설정할 때 교체되는 광범위한 클램핑 콜릿이 있어야 합니다. 소규모 생산 조건에서는 Pratt-Barnerd(영국)에서 제조한 콜렛 유형의 다차원 클램핑 콜렛을 사용하는 것이 효과적입니다.

쌀. 74. Schmid-Kosta 엔드 척:

a - 면을 사용하여 한 번의 설치로 샤프트를 돌리는 방식 드라이버 척; b - 스핀들 끝에 설치된 카트리지의 디자인; c - 플랜지 마운트가 있는 구동 척 설계

이 회사의 콜렛은 알려진 유형의 클램핑 콜렛과 다릅니다. 콜렛 본체는 작동 중에 변형되지 않으며 클램핑은 콜렛의 홈에서 반경 방향으로 움직이는 6개의 이동식 인서트에 의해 수행됩니다. 이러한 콜릿의 각 표준 크기는 인서트를 변경하지 않고 직경 범위 2.5-3.0mm에서 막대 또는 조각 공작물의 클램핑을 제공합니다. 예를 들어, 첫 번째 콜릿 크기는 Ø 1.6-4.8mm 바의 클램핑을 제공하고 다음 콜릿 크기는 직경 3.2-6.4를 포함합니다. 6.4-9.5; 9.5-12.7; 12.7-15.9mm 등. 터렛 기계, 단일 스핀들 바 기계, 선반 및 두 번째 작업을 수행하는 작동 기계에서 다중 크기 콜릿을 사용하면 클램핑 콜렛 세트가 몇 배 감소하고 장비 시간이 단축됩니다. 전환. 어떤 경우에는 다차원 클램핑 콜릿을 사용하여 보정된 재료 대신 열간 압연된 재료의 처리로 전환할 수 있습니다.

사용된 문헌: "기계 공장의 통합 기계화 및 자동화" 저자: Zhdanovich V.F., Guy L.B..

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모든 현대 기업에서 기술 장비가 사용됩니다. 생산 결과와 제품의 품질은 어떤 품질을 보유하고 있으며 필요한 모든 작업을 적시에 갖추는 데 직접적으로 의존합니다. 그것은 무엇과 연결되어 있습니까? 수동 작업을 수행하는 시간을 줄이면 노동 집약도를 줄이고 생산 중 신뢰성과 정확성을 크게 높일 수 있습니다. 완성 된 제품. 기업의 이러한 기술 장비는 결함 제품의 생산을 최소화하고 생산 공정을 단순화하며 노동 생산성을 향상시킵니다. 또한 다중 기계 생산의 기반을 형성합니다.

기술 장비의 생산 및 설계는 다소 힘든 과정입니다. 여기에 과학 기술의 가장 진보되고 현대적인 성과를 지속적으로 적용해야합니다. 전체 기계 제작 활동 분야에 적용되는 최신 요구 사항은 생산 공정에 대한 직접적인 접근 방식을 개선해야 합니다. 그렇기 때문에 기술 장비의 생산은 여러 주요 단계로 나뉩니다.

• 유지 보수 공급에 필요한 모든 계약의 조정 및 서명.
• 기술 장비 개발.
• 그녀의 디자인.
• 필요한 경우 제품 현대화.
• 고객에게 배송 및 인계.
• 모든 수락 문서에 서명합니다.
• 전체 보증 기간 동안 기술 지원.

제조 툴링은 CAD, CAE 및 CAM과 같이 특별히 설계된 시스템의 고도로 자격을 갖춘 전문가에 의해 수행됩니다. 그것이 제조된 후에는 다음으로 매우 중요한 단계인 부품 자체 제조를 위한 시뮬레이터 형성이 수행됩니다. 이는 설계 단계에서 구조에 대한 보다 상세한 분석을 수행하고 구현되는 순간까지 성능을 확인하기 위한 목적으로 수행됩니다. 금속 제품. 또한 CNC 기계를 위한 특수 제어 프로그램을 개발할 수 있습니다. 이러한 모든 조치를 통해 결과적으로 고품질 유지 보수 제조 시간을 크게 줄일 수 있습니다.

기업의 도구 경제성

이것은 필요한 모든 유형의 기술 장비를 적시에 포괄적으로 제공하는 활동을 기반으로하는 상점 및 일반 생산 부서의 협회입니다. 조직 형태와 기계 제작 기업 부문의 구조는 매우 다양합니다. 이는 다음과 같은 여러 기술 및 경제적 요인에 의해 결정됩니다.

• 제조 부품의 설계 특징;
• 생산된 제품의 양;
• 기술 프로세스;
• 명명법 자체의 불변성;
• 다른 전문 회사와 함께 공구 생산 협력 수준.

이 경제의 가장 중요한 작업은 기술 장비의 계획, 제조 및 제어입니다. 여기에는 가용성에서 기업의 요구 사항을 결정하는 것도 포함됩니다.

작업장의 기술 장비

작업장 조직에는 계획, 장비 및 유지의 세 가지 주요 범주가 있습니다. 모든 생산 현장에는 모든 것이 있어야 합니다. 필요한 장비계획된 모든 작업을 효율적이고 효율적으로 수행할 수 있습니다. 또한 다양한 기술 작업을 수행하는 동안 안전과 편안함을 보장하고 인력을 힘든 육체 노동에서 해방하며 장비 자체를 쉽게 관리해야합니다. 정확히 동일한 요구 사항이 기술 장비에 적용됩니다. 작업장의 필수 기술 장비의 이러한 수단을 통해 작업자는 작업을 효율적이고 효과적으로 수행할 수 있습니다. 이 장비의 유형과 수량은 프로세스 맵 자체에 따라 결정됩니다. 특정 현장에서 수행되는 모든 작업의 ​​특성을 준수해야 하며 장비의 사용 가능한 모든 기술 기능을 최대한 활용할 수 있어야 합니다.

이 모든 것 외에도 작업장의 기술 장비는 사용하기 편리해야하며 보증 최소 비용설치하는 동안 시간을 ​​절약하고 모든 작업자에게 안전해야 합니다. 기계 공학의 이러한 장비에는 다음이 포함됩니다.

• 다양한 도구 세트;
• 공작물 고정 및 설치용 고정구;
• 제어 및 측정 수단;
• 자르는 기계;
• 기술, 참조 및 회계 문서.

선반의 기술 장비

이 장비는 금속 가공에 종사하는 모든 기업의 작업에서 매우 중요한 역할을 합니다. 그리고 이것은 절대 과장이 아닙니다. 실제로, 현재 이 산업에는 가장 다양한 목적을 가진 엄청난 수의 범용 장치(수백만)가 있습니다. 하나의 부품을 만들기 위해 평균적으로 약 10개의 이러한 장치가 사용됩니다.

기술 장비 선반회사에서 생산하는 부품의 품질과 노동 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 이 유형의 기계에 가장 많이 사용되는 장비는 다음과 같습니다. 스크롤 척, 다양한 부싱, 공구 홀더, 블레이드 메커니즘, 바이스, 선반용 밀링 고정구, 절삭 공구, 다양한 보조 제품 등.

이 장비 덕분에 안전한 터닝 작업이 가능합니다. 높은 레벨정확성과 성능. 이러한 작업 중에 다양한 속도 모드에서 회전하기 위해 부품 자체를 안정적인 고정으로 회전해야 하기 때문에 툴링 크기와 다양한 장치를 사용해야 합니다.

CNC 기계용 기술 장비

금속 가공 산업에서 이 장비에는 특별한 요구 사항이 적용됩니다. 이는 기존의 기계에 비해 제품 제조에 있어 높은 수준의 정밀도를 의미합니다. CNC 기계에서 모든 움직임의 프로그래밍은 장비 자체의 좌표에서 명확하게 설정됩니다. 그 결과, 도구 자체와 공작물을 고정구에 정밀하게 설치해야 할 필요가 있습니다. 가공 사이클 자체에서 부품을 다시 설치하는 데 많은 시간이 소요됩니다. 그렇기 때문에 공압 및 유압 드라이브가 장착된 특수 퀵 클램핑 툴링을 사용해야 합니다. 또한 기술 준비 시간을 최소화하기 위해 통합된 장치 또는 레이아웃을 사용해야 합니다.

주조 기술 장비

다양한 주조 금형을 제조하려면 기업에서 다양한 주조 공정에서 사용하는 특수 설계된 고정구를 사용해야 합니다. 이러한 주조 장비의 일부는 주조 금형을 형성하는 데 필요한 성형 키트입니다. 여기에는 모델 플레이트, 패턴, 플라스크, 코어 박스 등이 포함됩니다. 이 모델은 주물 자체의 외부 구성에 해당하는 모래에서 공동 인상을 얻기 위한 범용 고정 장치입니다. 모든 구멍과 윤곽은 조립 중에 금형 자체에 장착되는 막대의 도움으로 형성됩니다.

금속 모델은 내구성이 뛰어나고 정확도가 높으며 작업면이 깨끗합니다. 대부분의 경우 알루미늄으로 만들어져 밀도가 낮고 산화되지 않고 완벽하게 절단됩니다.

금형은 모든 모양의 상당히 강한 금속 프레임입니다. 그들은 주물 모래에서 주조 반 금형의 제조를 위한 것입니다. 대부분 강철, 회주철 및 알루미늄 합금으로 만들어집니다. 또한 별도의 주조 부품에서 용접, 주조 또는 조립식으로 제작할 수 있습니다. 이 디자인의 벽은 작은 구멍으로 만들어집니다. 이를 통해 무게를 줄이고 과도한 가스를 제거하며 플라스크 자체에 대한 모래의 결합을 개선할 수 있습니다. 이 디자인의 연결은 특별히 설계된 핀과 조수에 위치한 센터링 구멍을 사용하여 수행됩니다.

전시회 "Metalworking6"

모스크바 중앙 전시 단지 "Expocentre"의 중앙 전시 단지는 국제 규모의 전문 전시회를 방문하도록 모든 사람을 초대합니다. 장비 등을 전시할 예정이다. 다양한 악기금속 가공 산업에서 사용됩니다. 또한 조립 공정을 위한 최신 기술 장비가 여기에 소개됩니다. 이 행사는 1984년 이후 처음이 아니라 매년 전 세계의 주요 전문가와 업계 대표가 한 자리에 모입니다. 올해는 약 1000개 기업이 다른 나라평화. 그들은 잠재 고객에게 최신 장비와 업계의 첨단 기술 및 성과를 선보일 것입니다.

특별 포럼은 현재 금속 가공에서 가장 시급한 문제와 가까운 장래에 산업에 대한 전망을 다룰 것입니다. 전시회에서 열리는 회의, 학회, 심포지엄, 원탁 회의 또는 세미나에 참석하면 현재 기계 제작 생산에 어떤 기술 장비가 있는지, 가까운 장래에 업계를 기다리고 있는지, 그리고 훨씬 더.

금속 절단기에서 부품 가공의 생산성과 정확성은 주로 부품에 기술 장비를 장착하는 데 달려 있습니다. 설계, 제조 및 작동을 위해 저렴한 비용으로 고품질 부품을 제공해야 하는 공작 기계의 설계에서. 또한 기계 및 보조 시간을 줄여 작업 환경을 개선하고 생산성을 높이는 데 기여해야 합니다. 이것은 부품의 다중 도구, 그룹 또는 연속 가공, 고속 절삭 조건의 도입, 기계식, 공압식, 유압식 또는 공압식 또는 공압식 구동 장치가 있는 고속 클램프의 사용을 통해 달성됩니다.

기계식 드라이브를 사용하면 공작물을 빠르고 안정적으로 클램핑할 수 있으며 처리 주기를 자동화할 수 있습니다. 후자는 다중 기계 유지보수 및 공장에서 고속 절단 모드의 대량 도입에 특히 중요합니다.

장치를 사용하면 다음을 수행할 수 있습니다. 가공 전에 공작물 마킹 제거, 가공 정확도 향상, 생산 비용 절감, 작업 조건 촉진 및 안전 보장, 장비의 기술 기능 확장, 기술적으로 정당한 시간 표준 적용, 제품 생산에 필요한 작업자 수를 줄입니다.

대규모 및 대량 생산에서 각 부품에는 평균 최대 10개의 고정구가 있습니다.

"기술 장비"과정의 연구는 엔지니어링 도면, 기계 부품, 금속 절단, 공작 기계, 엔지니어링 기술 분야의 연구를 기반으로합니다. 기술 장비의 기본 지식은 매우 중요하기 때문입니다. 기계 공학 분야에서 일하는 모든 기계 엔지니어는 고성능 고정 장치를 설계하기 위한 방법론을 알고 필요한 강도 계산을 수행하고 고정 장치에서 부품을 처리하는 데 필요한 정확도를 보장할 수 있어야 합니다.

설비 설계자는 설비의 정규화된 부품, 구성요소 및 어셈블리를 널리 사용할 수 있어야 하므로 설계 작업의 복잡성과 금속 소비를 줄일 수 있습니다.

장치 설계는 부품 생산 프로그램, 장비, 정규화된 부품 및 어셈블리의 가용성, 수행되는 작업 내용 등 공압, 유압, 공압-유압 장비 및 드라이브와 같은 여러 요인에 따라 달라집니다.

장치 제조 비용은 장비 비용의 15-20%에 이릅니다. 전체 고정 장치의 80-90%가 공작물을 설치하고 고정하는 데 사용됩니다.

기계 공학의 장치를 보조라고합니다.공작물을 찾고 고정하도록 설계된 장치절삭 공구 기계에 비해.

장치를 사용하면 다음이 가능합니다.

가공된 공작물의 안정적인 품질을 보장합니다.

부품을 만드는 데 걸리는 시간을 줄입니다.

장비의 기술적 능력을 확장합니다. 기존의 고정 장치를 사용하여 범용 기계이러한 작업을 수행하고 장치를 사용하지 않고 정상적인 조건에서 얻을 수 없는 정확도를 얻는 것이 가능합니다.

예를 들어:

a) 일반 수직 드릴링 머신의 다중 스핀들 헤드를 사용하여 다중 스핀들 드릴링 머신을 얻습니다.

b) 보링 지그의 도움으로 마모된 보링 머신에서 높은 치수 정확도를 얻을 수 있습니다.

기계 고정 장치를 사용하면 저숙련 작업자를 사용하여 부품 제조 비용을 절감하고 노동 집약적인 마킹 작업을 제거하고 보조 시간 T aux를 대폭 단축할 수 있습니다.

금속절삭공작기계실험연구소(ENIMS)에 따르면 최근 몇 년 사이에 절삭량이 2~3배 증가했고, 메인타임은 같은 양만큼 줄어들었고, 기계공학의 노동 생산성은 소폭 상승했다. 이 불일치는 보조 시간을 고려하지 않은 결과로, 일부 작업에서는 30-40%에 이릅니다. 티 PC

기계에 공작물을 설정하는 방법

1. 공작물을 기계 테이블에 직접 설치하거나 기계 테이블 및 도구에 대한 위치를 정렬하여 범용 고정 장치에 설치합니다. 이 방법은 시간이 많이 걸리고 경제적으로 특수 장치를 제작하기 어려운 소규모 및 단일 생산에 사용됩니다.

처리되지 않은 표면에서 최대 3미터 크기의 부품에 대한 설치 정확도는 기계가공된 표면에서 ± 0.1mm, ± 1.5mm입니다.

2. 마킹을 위해 기계에 공작물 설치. 마킹이 호출되어 위치를 결정하는 공작물에 축과 선을 그립니다.

처리된 표면. 마킹 할 때 공작물을 초크 페인트로 덮고 건조한 후 공작물을 마킹 플레이트, 프리즘 또는 정사각형에 놓고 게이지 게이지, 나침반, 정사각형, 날카로운 스폰지가있는 캘리퍼스를 사용하여 표면에 선을 적용합니다. 및 기타 도구. 선을 따라 물감을 제거했을 때 선이 보이도록 하기 위해 일정 간격으로 코어와 함께 도트가 도포되어 있습니다. 마킹에는 마크업의 정확성에 따라 개별 품질에 따라 상당한 시간 투자와 고도로 자격을 갖춘 전문 마커가 필요합니다. 마크업에 의한 설정은 높은 처리 정확도를 제공하지 않습니다. 이 방법은 단일 및 소규모 생산의 대형 공작물 처리에 사용됩니다. 최대 3m ± 0.5mm 치수의 부품 마킹을 위한 가공 정확도.

3. 특수 고정 장치에 공작물 설치. 이 설치 방법은 적은 시간에 충분히 높은 정확도로 공작물을 부착하고 고정합니다. 특수 치구의 사용은 이들의 도움으로 제조된 모든 부품에 대해 가장 높고 가장 안정적인 가공 정확도를 제공하므로 부품의 호환성이 최대한 보장됩니다. 또한 장치를 사용하면 더 높은 절단 조건에서 가공할 수 있어 티 vsp, 프로세스 세부 정보 측정 포함

처리.

기기 분류

공작 기계는 목적과 전문화 정도에 따라 분류됩니다. 목적에 따라 다음과 같이 나뉩니다.

1) 기계 - 부품의 기초 및 고정용. 처리 유형에 따라 다음과 같이 나뉩니다.

가) 회전

b) 밀링,

c) 드릴링 등

2) 보조 - 절삭 공구를 설치하도록 설계됨(사이드 바, 어댑터 부싱 등)

조립 - 결합 부품 연결용.

부품 및 어셈블리 제어를 위한 제어.

운송 - 부품을 캡처, 이동, 회전하기 위해 이러한 장치는 주로 자동 라인에 사용됩니다.

공작기계는 생산규모와 기술적 요인에 따라 전문화 분야로 나뉜다.

1. 범용 - 전체 치수의 특정 범위 내에서 서로 다른 부품을 생산할 수 있도록 설계되었습니다.

예: 기계 바이스, 범용 척, 회전 테이블, 분할 헤드, 센터 등

전문화 - 여러 관련 유형의 부품에 따라 특정 유형의 부품 생산 또는 일반적인 작업을 갖추도록 설계되었습니다.

특수 - 하나의 특정 부품 생산을 장비하도록 설계되었습니다.

소규모 및 대량 생산 조건에서 USP(Universal Assembly Devices)는 특별한 역할을 합니다. 그들의 도움으로 고정밀 가공을 보장할 수 있습니다. USP 요소는 정규화되며 기계 공학 표준의 일부입니다.

대량 생산에서는 시스템이 사용됩니다. UNP- 범용 - 조정 장치. 이 시스템은 교체 가능한 장착 및 안내 요소(어셈블리)의 사용을 기반으로 합니다. 설정 요소는 다양한 유형 및 크기의 공작물을 처리하도록 설정하기 위해 조정할 수 있습니다. 새로운 부품 배치를 출시할 때 UNP는 기계에서 제거되지 않고 교체 가능한 요소만 재배열되거나 조정 가능한 스톱이 설치되므로 준비 및 최종 시간이 단축되고 시간이 지남에 따라 기계 장비의 사용이 향상됩니다. . UNP - 범용 및 조정의 두 부분으로 구성됩니다.

장치의 요소 및 메커니즘

공작 기계는 다음과 같은 주요 요소와 메커니즘으로 구성됩니다.

장착 또는 지지 요소 - 절삭 공구를 기준으로 공작물을 설치하고 중앙에 배치하는 역할을 합니다. 여기에는 플라스틱 지지대, 버섯 지지대, 자동 정렬 및 수중 지지대, 센터, 프리즘, 장착 핑거 등이 포함됩니다.

클램핑 요소 - 공작물의 직접 고정용. 여기에는 클램프, 스트랩, 캠, 편심, 콜릿, 플런저 클램프가 포함됩니다.

3. 구동 메커니즘 - 기계, 유압, 공압, 공압 유압, 진공 및 기타입니다.

4. 절삭 공구의 위치와 방향을 결정하기 위한 요소 - 설치, 치수, 도체 부싱.

장치의 보조 메커니즘 - 리프트, 분할 장치, 클램프.

장치 케이스.

설치 요소.

설치 요소에 대한 요구 사항: 1. 정확도 및 상대 위치의 장기 보존

표면. 2 경제적으로 실행 가능해야 합니다. 즉, 수리 비용이 저렴해야 합니다.

고정 장치의 원시(가열 처리되지 않은) 본체를 장착 지지대로 사용하는 것은 허용되지 않습니다.

내마모성 증가. 마운팅 엘레멘트의 제작 재료는 U7A, 2OX강, 그 다음 0.8-1.2mm 깊이까지 침탄 및 50-55 단위 경도로 경화시킨 후 지지대 직경이 재료 선택의 기준이 됩니다. 쉽게 제거할 수 있습니다. 6개 수량으로 지원합니다. 서로 최대 거리에 설치됩니다.

설치 요소가 사용됨에 따라:

지지 핀;

접시;

3개의 설정 손가락; 4. 프리즘 등. 설치 요소는 기본 및 추가로 나뉩니다. 부품이 주 지지대에서 특정 위치를 차지한 후에만 추가 요소가 작동합니다.

주요 지원평면, 구형 및 노치 헤드가 있는 지지 핀이 주요 지지대로 사용됩니다.

평평한 머리

피

위의 핀은 설치하지 않는 데 사용됩니다. 큰 부품처리된 표면으로.

와 함께 구면

피팅 치수는 동일합니다.

피팅 치수는 동일합니다. 이 핀은 소형 및 좁은 세부 사항 노치 머리로

노치 헤드가 있는 핀은 가공물을 가공되지 않은 표면에 설치하는 데 사용됩니다.

둥근 핀은 고르지 않은 장착 표면에서도 절삭 공구를 기준으로 가공된 표면의 정확한 위치를 보장합니다.

핀 단점:

1. 높은 조임력으로 작업물이 손상될 수 있습니다. 클램핑은 지지대에서만 또는 엄격하게 둘 사이에서 수행해야 합니다.

2. 접촉 결함으로 인해 공작물이 뒤집힐 가능성

지지대와 장착 표면 사이의 접촉 지점.

표준 핀의 제한 직경 d = 3 -24 mm, 헤드 직경

D = 5 40mm, 낮은 헤드 높이 1 = 2-20mm, 높은 헤드 1 = 5-40mm, 전체

낮은 머리 L = 6-50mm의 핀 길이, 높은 머리 L = 9-70mm.

장치 본체의 핀은 자격 I v 6에 따라 설치됩니다.

핀 헤드용 하우징의 베어링 패드는 약간 돌출되어야 하며 핀이 동일한 평면에 있도록 동시에 처리되어야 합니다. 납작한 머리를 가진 핀은 압입 후 동시에 연삭되므로 크기 1의 이러한 핀은 조립 후 연삭을 위해 0.2-0.3mm의 여유를 남깁니다.

고정 장치를 집중적으로 사용하면 핀이 빨리 마모되면 경화된 강철 부싱이 하우징 구멍으로 눌러집니다.

부싱의 끝은 필요한 평탄도를 제공하기 위해 동시에 연마되며 핀 헤드의 높이 £는 h 6 또는 h 5의 편차로 수행되므로 핀의 호환성을 보장합니다.

조립 중 장착 표면을 연마할 필요가 없고 고정 장치 수리 시간이 단축됩니다. 부싱의 구멍에 핀이 랜딩 또는

지지판큰 부품을 설치하려면 지지대가 사용됩니다. 기계 공학에서는 두 가지 유형의 베이스 플레이트가 사용됩니다.

1) 홈이 없는 경우,

2)

비스듬한 홈이 있습니다.

표준 판의 치수: 폭 B = 12-35mm; 길이 L = 40-210mm; 높이H=8-25mm; h=4-13mm; h 1 \u003d 0.8-3mm, b \u003d 9-22mm;

d= 6-13mm; d 1 \u003d 8.5-20mm.

플레이트는 2개 또는 3개의 나사로 고정됩니다. 나사 크기를 M6에서 M12mm로 제한하십시오.

홈이 없는 플레이트는 하우징의 수직 벽에 장착됩니다. 수평벽면에 설치할 경우 나사구멍에 칩이 들어가 설치오류가 발생할 수 있습니다.

비스듬한 홈이있는 플레이트는 고정물의 수평면에 설치됩니다. 이러한 플레이트 디자인으로 인해 이동 부품이 설치될 때 칩이 이동하고 플레이트의 오목한 부분(비스듬한 홈)으로 쉽게 떨어지고 공작물과 플레이트의 접촉을 방해하지 않습니다.

판은 핀과 같이 몸체의 돌출된 플랫폼에 고정되며 동일한 평면에 여러 개의 플랫폼이 있는 경우 함께 처리됩니다.

지지대의 수와 위치는 기반 계획에 따라 선택됩니다. 모든 경우에 치구를 설계할 때 장착면에서 칩을 쉽게 제거할 수 있는 조건을 제공해야 합니다.

보조 지원.이러한 지지대는 주요 지지대 외에 설치할 공작물의 강성과 안정성을 높여야 할 때 사용됩니다. 보조 지지대 및 그 부품의 구조가 표준화되었습니다. 보조 지원

메인에 설치 후 공작물과 접촉

지원한 다음 고정합니다.

장치를 기계화 및 자동화할 때 보조 지지대는 공압 또는 유압 드라이브를 사용하여 제어되며 경우에 따라 하나의 드라이브에서 지지대와 클램프가 순차적으로 트리거됩니다.

잭 - 조정 가능한 지지대

구멍이 있는 나사 잭구멍이 있는 부품을 가공할 때 사용하는 잭입니다.

나가기 위해서

자동 정렬 지원

외부 및 원통형 부품 장착용 지지대

표면

1.설정 핀

장착 핑거는 기본 원통형 구멍에 워크를 설치할 때 사용합니다. 실제로 두 가지 설치 사례가 가장 널리 사용됩니다. b) 하나의 구멍을 중심으로 기본 평면을 따라 회전합니다.

구조적으로 손가락은 다음과 같이 나뉩니다.

원통형 상수를 조정하는 손가락;

조정 손가락 절단 영구;

핑거 조정 원통형 교체 가능;

교체 가능한 절단을 조정하는 손가락.

장착 표면의 직경에 따라 세 가지 핑거 수정이 이루어집니다.

원통형

2) 직경이 10mm 이상입니다.

3)직경 20mm 이상

1) 직경은 최대 10mm입니다.

자르다

교체 가능한 위치 지정 핀

영구 손가락은 사각형으로 장치 본체에 눌러집니다.

H1 캐스트 - 장착 표면의 직경은 편차로 수행됩니다.

h6 또는 f9에서 이동합니다.

교체 가능한 핑거는 장착 표면이 빠르게 마모될 때 고정 장치를 집중적으로 사용하는 데 사용됩니다.

TTP

핑거는 품질 -, 직경에 따라 부싱 구멍에 장착됩니다.

평방

장착 표면도 h6 또는 f9 편차로 만들어집니다. 무거운 부품을 설치할 때 고정 핑거가 지그의 하중을 방해하면 핑거가 인입됩니다.

베이스 플레이트와 핑거 조합 방식

끝단 및 구멍 설치 예

끝과 두 개의 손가락, 하나는 원통형, 다른 하나는 절단을 따라 설치하는 예입니다.

평행한 두 개의 원통형 구멍에 공작물 설정축과 그들에 수직인 평면에 있습니다.

이 방식은 케이스, 플레이트, 프레임 및 크랭크 케이스와 같은 중소 크기의 공작물을 처리할 때 사용됩니다. .

6점 설정과 비교하여 이 방식은 다른 면에서 처리되는 공작물에 대한 절삭 공구의 접근성을 더 많이 제공합니다. 작업물은 기준 평면에 수직인 클램핑력을 적용하여 고정됩니다. 이 안정성 계획은 베이스 평면 치수가 높이보다 크거나 비슷한 공작물에만 적합합니다.

일반적으로 두 개의 손가락을 사용하기 때문입니다. 더 많은 수는 부품 설치의 정확성을 증가시키지 않으며 장치의 제조가 더 복잡해집니다.

비스듬히 부품이 정렬되지 않을 가능성은 기준 오류 E를 생성하여 부품 제조의 치수 정확도에 영향을 미칩니다.

전단 퍼레이드 그라운드는 부품을 더 쉽게 감싸도록 합니다. tk. 결과적인 추가 여유 공간은 치수 L의 제조 오류를 보상합니다.

B는 절단된 손가락의 가이드 밴드 너비입니다.

여기서: Smin은 원통형 핀과 공작물 구멍 사이의 경계면에서의 간격입니다.

Smin은 절단 핑거와 공작물의 구멍이 결합되는 최소 간격입니다.

베이스 구멍의 중심 거리에 대한 공차; 장착 핀의 중심 거리에 대한 공차.

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구멍에서 부품 찾기 큰 직경~을 통해

손가락.

그룹 장치에서 핑거는 다른 직경으로 재배열될 수 있습니다.

테이퍼형 위치 핀

1. 자동 정렬 손가락. 원추형 구멍이 있거나 처리되지 않은 원통형 구멍을 따라 기초할 때 사용됩니다.

2. 개폐식

중앙 소켓에 공작물 설치

센터 소켓(원추형 모따기)을 기반으로 샤프트 및 기타 부품을 처리할 때 각도가 60도인 센터가 설정 요소로 사용됩니다.

하드 센터에 설치.

절단 센터에 경사로 설치.

거친 베이스를 위한 세 개의 좁은 리본이 있는 특수 센터.

설계 리더 센터, 주름의 움푹 들어간 곳에서 원추형 모따기의 표면으로 토크를 전달합니다. 이 중심은 마무리에 필요한 토크를 제공하지만 베이스 모따기의 표면을 손상시킵니다.

모멘트가 공작물의 끝면에 눌려진 주름을 통해 전달되는 구동 센터의 설계.

주름 위치 1은 자동 정렬 와셔 pos.2의 세 부분에서 만들어집니다. 센터 위치 플로팅 구조의 3은 중간 슬리브 위치에 장착됩니다. 4. 센터는 Steel 45, U6A, U8A로 제작되었으며 HRC 55-60의 경도로 열처리를 거친다. 센터의 내마모성은 하드페이싱으로 증가될 수 있습니다. 회전하는 동안 리어 센터 소켓의 올바른 모양을 유지하려면 회전 센터를 사용합니다.

강성 맨드릴

기계의 정확도와 속도가 발전함에 따라 부품 표면의 동심도에 대한 요구 사항이 증가하고 있습니다. 많은 경우에 허용 가능한 표면 정렬 불량은 0.01mm 미만입니다. 이 정확도는 센터링 고정 장치를 사용하여 얻을 수 있습니다.

그들 중 일부인 소위 단단한 맨드릴을 고려하십시오.

1 .테이퍼 맨드릴- 마무리 작업을 수행할 때 처리된 표면의 높은 동심도를 얻는 데 사용됩니다.

그러한 맨드릴의 테이퍼.

3 2000 4000

부분은 나무 안감에 맞대기의 가벼운 타격으로 고정됩니다. 공작물의 구멍은 품질 H6 - H7에 따라 만들어집니다. 쐐기 작용의 결과로 가공물이 가공 중에 회전하지 않도록 단단히 고정됩니다. 센터링 정확도 0.005 - 0.01 mm.

맨드릴의 단점은 설정 작업의 가능성을 배제한 공작물의 위치의 불확실성을 포함합니다.

맨드릴의 작업 표면은 품질 Is6에 따라 만들어집니다. 이 유형의 맨드릴은 단일 및 소규모 생산 조건에서 사용됩니다.

다음은 억지 끼워맞춤으로 공작물이 장착되는 맨드릴입니다. 잠글 때 스러스트 와셔 링을 사용하면 공작물이 맨드릴의 길이를 따라 정확하게 배향됩니다. 맨드릴에 환형 홈 pos.1을 만들면 공작물의 양쪽 끝을자를 수 있습니다. 넥, 위치 2는 가이드이며, 손으로 공작물을 자유롭게 끼워 맞추는 역할을 하며, 현재 맨드릴의 센터링 정확도는 0.005 - 0.01mm입니다.

이러한 맨드릴에서 공작물에 틈이 심어집니다. 길이에 따른 공작물의 위치는 맨드릴의 칼라에 의해 결정되며 너트 또는 키를 조여 회전을 방지합니다(공작물에 키 홈이 있는 경우). 이러한 맨드릴의 경우 공작물의 베이스 표면은 H7 등급에 따라 처리하는 것이 좋습니다. 센터링 정확도는 간격에 따라 다르며 일반적으로 0.02-0.03mm를 초과하지 않습니다.

맨드릴의 재질은 1.2-1.5mm 깊이의 침탄 및 경화 HRc 55-60 단위의 강철 20X입니다.

넥의 작업 표면은 Re 0.65 청정도로 연마됩니다. 중앙 소켓은 우발적인 손상을 방지하기 위해 모따기 처리되거나 밑줄이 그어져 있습니다. 맨드릴 끝에서 모멘트를 전달하기 위해 정사각형, 플랫 또는 구동 핀이 제공됩니다.

직경이 80mm 이상인 맨드릴은 용이하도록 속이 비어 있습니다.

프리즘

비품의 프리즘은 일반적으로 설치 원통형에 대해 특정 방식으로 위치한 표면을 처리하기 위해 주로 60,90 또는 120과 같은 각도의 홈 형태의 작업 표면이 있는 설치 부품이라고 합니다. 부품의 표면.

공작 기계에는 다음 유형의 프리즘이 사용됩니다.

와이드 - 가공된 표면이 있는 부품 설치용;

좁은 - 거친 바닥에 부품을 설치하고 계단식 샤프트를 매달 때.

대형 제품은 주철 또는 경사면에 교체 가능한 강판으로 용접 프리즘에 장착됩니다.

3. 불규칙한 기하학적 모양을 가진 장착 표면에 핀이 있습니다.

프리즘의 이동도에 따라 다음과 같이 나뉩니다.

1. 조절할 수 있는;

   자기 정렬.

프리즘의 작업 표면과 바닥이 연마됩니다. 한 부품을 설치하는 데 사용되는 두 개 이상의 프리즘이 있는 조립식 구조에서는 모든 프리즘이 함께 연마됩니다.

조립 중 프리즘은 주어진 위치에 정확하게 설치되어야 합니다. 따라서 장착 나사 외에도 프리즘의 구멍과 설치되는 하우징의 구멍 모두에 유격 없이 정확하게 맞는 두 개의 제어 핀이 제공됩니다.

프리즘은 HRC 55-60 단위의 경도로 작업 표면을 경화시키면서 0.8-0.9 mm 깊이까지 침탄 처리한 강철 20X7로 만들어집니다. 큰 크기의 프리즘은 강화 강철 볼이 나사로 고정된 회주철로 만들어집니다.

조정하는 장치위치 도구

개별 가공 작업(드릴링, 카운터싱킹, 보링)을 수행할 때 절삭 공구의 강성이 충분하지 않습니다. 가이드 부품은 공작물에 대한 도구의 탄성 프레스를 제거하는 데 사용됩니다. 충분히 정확하고 내마모성이 있어야 하며 특정 조건에서 교체할 수 있어야 합니다. 이러한 부품에는 드릴링 및 보링 설비용 지그 부싱이 포함됩니다.

디자인 및 치수 부싱드릴링은 표준화되어 있습니다. 영구 부싱은 칼라가없는 GOST 18429-73에 따라 칼라가있는 GOST 18430-73에 따라 GOST 18431-73에 따라 교체 가능, GOST 18432-73에 따라 빠른 변경에 따라 제조됩니다. GOST 18434 중간 부싱 포함, GOST 18434-73에 따른 어깨가 있는 중간 부싱, GOST 12464-67 나사산 부싱 포함.

도체 부싱을 사용하면 마킹 작업이 필요 없고 축 드리프트 및 가공된 구멍의 파손이 줄어듭니다. 드릴 부싱이 없는 가공에 비해 홀 직경 정확도가 평균 50% 증가합니다.

최대 직경 9mm의 드릴링 시 부싱 제조의 경우 최대 직경 17mm의 9XC 강, 최대 60HRC 단위 경도의 U10 강이 사용됩니다.

영구 부싱은 Is6 품질 또는 h6 품질에 따라 몸체 또는 플레이트에 설치됩니다.

지그 부싱 10,000 - 15,000 드릴의 대략적인 서비스 수명. 경로 10m당 직경 10-20mm의 구멍을 드릴링할 때 도체 부싱의 평균 마모 강도는 중간 경질 회주철을 처리할 때 3-5미크론, 강철 40의 경우 4-6미크론 및 1-2입니다. 알루미늄 및 그 합금의 경우 마이크론.

교체 가능한 부싱은 g6 품질에 따라 영구 부싱에 배치되며 나사 또는 막대로 고정됩니다. 부싱이 마모되면 작업장에서 교체됩니다.

고정 나사 머리용 홈 옆에 있는 슬리브 어깨에 관통 홈이 있어 고정 나사를 풀지 않고도 슬리브를 제거할 수 있습니다. 이것은 관통 노치가 고정 나사의 머리에 닿는 위치로 슬리브를 돌려서 달성됩니다.

가공할 공작물의 표면에서 슬리브 끝까지의 거리는 가공되는 재료에 따라 다르지만 주철 및 기타 취성 재료를 가공하기 위한 드릴 직경의 1/3에서 드릴 직경 1까지입니다. 강철 가공용.

특수 드릴 부싱

복잡한 구성과 접근하기 어려운 장소의 공작물에 있는 구멍 가공과 밀접하게 배치된 구멍 가공에 사용됩니다.

도체판

때때로 드릴 부싱은 고정물의 캐스트 또는 용접된 본체에 직접 배치됩니다. 이 경우 정확도는 부싱 제조의 정확도와 구멍의 정확도에 달려 있기 때문에 이러한 장치에서 높은 가공 정확도를 달성합니다. 다만, Fixture의 제조공정을 단순화하고 원가를 낮추기 위해서는 Plate를 몸체와 별도로 제작하여 몸체에 나사로 고정하는 것이 바람직하다. 이 경우 몸체에서 플레이트의 정확한 위치를 보장하기 위해 나사 외에도 맞춤 핀이 사용됩니다. 이러한 판을 영구적 인.

영구 플레이트는 때때로 공작물을 설치 및 제거할 때 불편을 야기합니다. 따라서 영구 판 대신 힌지(접이식) 판을 사용하는 경우가 많습니다. 이러한 플레이트의 한쪽 끝에는 축을 위한 구멍이 뚫려 있으며, 이에 대해 플레이트는 가공할 공작물에 쉽게 접근할 수 있는 위치로 회전할 수 있습니다. 이 축은 또한 다음을 지원하는 역할을 합니다.

인덕터 플레이트. 플레이트의 두 번째 끝에서 힌지 나사 용 슬롯이 만들어지며 힌지 나사 근처의 몸체에 고정 된 장착 요소에 대해 플레이트가 눌려집니다. 이 유형의 플레이트는 이동식 조인트가 있기 때문에 정확도가 떨어지는 것이 특징입니다.

힌지 플레이트 외에도 장치 본체와 영구적으로 연결되지 않은 탈착식 플레이트가 생산에 사용되며 본체에 정확하게 위치한 손가락의 도움으로 조정되며 신속하게 작동하는 클램프로 강화됩니다. 이러한 판은 접는 판에 비해 정확도가 높고 공작물에 대한 접근이 더 자유롭지만 제거 및 설치에 많은 시간이 걸립니다. 이러한 단점을 없애기 위해 대규모 및 대량 생산에서 이러한 플레이트는 다중 스핀들 헤드의 플레이트와 같이 기계 스핀들에 매달려 있으므로 서스펜션이라고 합니다.

대량 및 대규모 생산에서 리프팅 지그 플레이트가있는 장치가 사용됩니다.이 장치는 매달린 장치와 유사하지만 기계 스핀들에 영구적으로 연결되지 않고 그 반대의 경우에도 본체에 지속적으로 연결된다는 점에서만 다릅니다. 장치. 따라서 리프팅 플레이트 고정 장치는 단일 스핀들 및 다중 스핀들 드릴링을 위해 모든 기계에서 사용할 수 있습니다. 일반적으로 리프팅 플레이트는 고속 암석 도체의 특징입니다.

절삭공구의 작동을 안내하는 역할을 하는 도체판에는 부싱이 설치되어 있고 이 방향의 정밀도에 따라 가공정도가 결정되므로 판재 설계 시 충분한 강성을 확보해야 한다. 판의 두께는 도체 슬리브의 높이에 의해 결정되며 15-3mm 이내입니다. 플레이트의 높은 부싱의 경우 국부적으로 두꺼운 부분이 제공됩니다. 슬래브의 강성은 슬래브와 함께 주조되거나 용접된 리브를 통해 달성됩니다.

부싱 직경 계산

드릴, 카운터싱크 및 러프 리머의 작업 부품 커플링은 샤프트 시스템의 F7 자격에 따라 수행됩니다.

동일한 시스템에서 G6 품질에 따라 마무리 스윕.

절삭 공구의 작업 부분의 최대 제한 직경은 인터페이스의 공칭 직경으로 간주됩니다.

다음 예를 고려하십시오.

리머 18 +0012 자격에 따른 샤프트 시스템의 구멍 편차 글 + + lf 0 5 6

도구의 상한 편차에 필요한 맞춤의 상한 및 하한 편차를 추가합니다. 그러면 부싱의 직경은 다음과 같습니다. 시간 18JJ;JJJ

부싱 구멍과 절삭 공구 사이의 F7 및 G7 품질은 절삭 과정에서 공구의 팽창을 보상하기 위해 취해집니다.

정확도를 높이려면 H7 품질에 따라 페어링을 수행할 수 있지만 이 경우 도구의 가열과 슬리브의 걸림을 제거해야 합니다.

설치~을위한 절단기

커터 설정은 자동으로 치수를 얻기 위해 튜닝된 기계에서 공작물을 처리할 때 처리를 시작하기 전에 커터와 공작물의 상대 위치를 조정하는 데 사용됩니다.

설계에 따라 설치는 고층, 모서리 및 끝으로 나뉩니다.

절대 미세 조정으로 설치 끝 부분에 닿아 표면이 손상 될 수있는 커터 이빨을 통과시키기 위해 설치는 1-Zmm 가공 할 표면 아래의 고정 장치에 위치하므로 커터가 작업 중 가공은 가공할 표면의 높이에 위치하며, 프로브는 설치 표면과 커터 사이에 1~5mm 두께로 놓입니다.

설치에 따라 커터를 설치하면 정확도 품질에 따라 부품의 해당 크기의 정확도가 보장됩니다.

설비 및 프로브 제조용 재료는 모든 설비 HRC 55-60 장치에 대해 작업 표면을 열처리한 U7A 및 20X 강입니다.

클램핑 설비

클램핑 요소는 공작물을 고정합니다.절삭력의 작용으로 발생하는 변위 및 진동으로부터 공작물.

클램핑 요소의 분류

고정 장치의 클램핑 요소는 단순 및 결합으로 나뉩니다. 2개, 3개 또는 그 이상의 연동 요소로 구성됩니다.

간단한 것들은 쐐기, 나사, 편심, 레버, 레버 관절 등이 포함됩니다. 클램프.

결합 메커니즘은 일반적으로 나사 레버, 편심 레버 등으로 수행됩니다. 그리고 불려진다 압정.동력 구동 장치에서 단순 또는 결합된 메커니즘이 사용되는 경우

(공압 또는 기타) 메커니즘이라고합니다. 증폭기.구동 링크의 수에 따라 메커니즘은 다음과 같이 나뉩니다. 1. 단일 링크 - 한 지점에서 공작물을 클램핑합니다.

2. 2 링크 - 두 지점에서 두 개의 공작물 또는 하나의 공작물을 클램핑합니다.

3. 멀티 링크 - 동일한 노력으로 동시에 여러 지점 또는 여러 공작물에서 하나의 공작물을 클램핑합니다. 자동화 정도:

1. 수동 - 나사, 쐐기 및 기타 장치 작업

2. 기계화, 에너지원에 따라 다음과 같이 나뉩니다.

a) 유압

b) 공압,

c) 공압 유압,

d) 기계유압,

e) 전기,

e) 자기,

g) 전자기,

h) 진공.

3. 기계의 작업 기관에서 자동으로 제어됩니다. 그들은 기계 테이블, 캘리퍼, 스핀들 및 회전하는 질량의 원심력에 의해 구동됩니다.

예: 반자동 선반용 원심 에너지 척.

클램핑 장치 요구 사항

작동이 안정적이고 설계가 간단하고 유지 관리가 쉬워야 합니다. 고정 공작물의 변형 및 표면 손상을 일으키지 않아야 합니다. 공작물의 고정 및 풀기는 최소한의 노력과 작업 시간으로 수행해야하며 특히 여러 장소 고정 장치에 여러 공작물을 고정 할 때 클램핑 장치가 고정 중에 공작물을 움직여서는 안됩니다. 절단력은 가능하면 클램핑 장치에 의해 가해지지 않아야 합니다. 그들은 장치의보다 단단한 설치 요소로 인식되어야합니다. 처리의 정확도를 향상시키기 위해 일정한 값의 클램핑력을 제공하는 장치가 선호됩니다.

이론 역학으로 약간의 여행을 가자. 마찰 계수는 무엇입니까?

Q의 무게를 다는 물체가 힘 P로 평면을 따라 움직인다면, 힘 P에 대한 반작용은 반대 방향으로 향하는 힘 P 1이 될 것입니다.

슬립.

마찰 계수

예: f = 0.1인 경우; Q = 10kg, P = 1kg입니다.

마찰 계수는 표면 거칠기에 따라 다릅니다.

형체력 계산 방법

첫 번째 사례

두 번째 경우

절삭력 P z 와 클램핑력 Q 는

이 경우 Q => O

절삭력 Pg와 클램핑력 Q가 반대 방향으로 향하면 Q \u003d k * P z

여기서 k - 안전 계수 k = 1.5 정삭 k = 2.5 황삭.

세 번째 경우

힘은 서로 수직으로 향합니다. 절삭력 P, 지지대(설치)의 마찰력 Qf 2 및 클램핑 지점 Q * f 1에서의 마찰력, 그런 다음 Qf 1 + Qf 2 \u003d k * P z

G

def 및 f 2 - 슬라이딩 마찰 계수 네 번째 경우

공작물은 3 턱 척에서 처리됩니다.

이 방향 P는 캠을 기준으로 공작물을 이동하는 경향이 있습니다.

나사산 클램핑 메커니즘 계산첫 번째 사례

납작머리 나사로 클램핑 평형 상태에서

여기서 P는 핸들에 가해지는 힘, kg입니다. Q - 부품의 클램핑력, kg; 아르 자형 cp - 평균 나사 반경, mm;

R은 지지단의 반경입니다.

스레드의 나선 각도;

나사산 연결의 마찰 각도 ~ 6; - 자체 제동 상태; f는 부품에 대한 볼트의 마찰 계수입니다.

0.6 - 엉덩이 전체 표면의 마찰을 고려한 계수. 모멘트 P*L은 나사 쌍과 볼트 끝의 마찰력을 고려하여 클램핑력 Q의 모멘트를 극복합니다.

두 번째 경우

■구면 볼트 고정

증가하는 각도 α 및 φ 힘 P가 증가하기 때문에 이 경우 힘의 방향은 나사산의 경사면 위로 올라갑니다.

세 번째 경우

이 클램핑 방법은 선반, 밀링 머신의 분할 헤드 또는 회전 테이블, 슬로팅 머신 또는 기타 머신, 기어 호빙, 기어 성형, 방사형 드릴링 머신 등 맨드릴에서 부싱 또는 디스크를 처리할 때 사용됩니다. 가이드의 일부 정보:

손잡이 길이 L = 190mm이고 힘 P = 8kg인 구형 끝이 있는 나사 M16은 힘 Q = 950kg을 발생시킵니다.

클램핑 나사 M = 24, L = 310mm에서 평평한 끝; P = 15kg; Q=1550mm

육각 너트가 있는 클램프 Ml 6 렌치패 = 190mm; P = 10kg; Q = 700kg.

제품의 품질은 주로 제조 수단에 의해 결정됩니다. 엔지니어링 산업에서 제품의 가공, 조립 및 조립에 직접 관여하는 공작 기계 및 관련 장비의 기술적 특성은 특히 중요합니다. 그러나 결과의 품질을 보장한다는 측면에서 중요한 역할은 주요 생산 단위를 위한 전체 추가 장치인 기술 장비에 의해 수행됩니다.

산업 장비에 대한 일반 정보

기술 장비 범주에는 독립 장비와 내장 구성 요소가 모두 포함되며 그 기능은 품질에 반영됩니다. 생산 과정. 개별 장치의 경우 용량과 직접 관련되지 않고 간접적으로 라인 성능에 기여할 수도 있습니다. 이제 기술 장비 및 도구가 생산 단지의 일부로 수행되는 기능을 고려해 볼 가치가 있습니다. 주요 업무는 제조 제품의 표준 품질 유지, 생산량 증대, 유지 보수 인력의 작업 최소화 및 촉진 등입니다. 이러한 목표는 툴링 요소를 사용하여보다 효율적인 준비 작업, 공작 기계의 기술 역량 확장 및 가공 시간 단축, 공작물 및 기타 제조 공정 개선.

장비 유형

기술 장비의 기본 구분은 목적에 따라 수행됩니다. 특히, 장비 장비의 제어, 조립, 기계, 고정 및 이동 요소가 있습니다. 제어 장비는 제조된 제품이 표준에 부합하는지를 심사하는 단계에서 보조 부품 역할을 합니다. 조립 설비는 완성된 요소를 단일 구조, 장치 또는 복합물로 조립하는 효율성을 높입니다. 베어링의 강도, 내마모성 또는 내구성과 같은 제조 제품의 특정 특성 개선에 영향을 미치는 가장 일반적인 공작 기계 장비. 추가 고정 장치는 생산 현장 내에서 처리하거나 이동하는 동안 동일한 공작물을 고정하는 기술을 개선합니다. 따라서 이동 장비는 물류 인프라의 요소이며 동일한 컨베이어 라인을 따라 제품 이동의 안정성과 명확성을 담당합니다.

툴링 자동화

이전에는 툴링 기능이 주로 기술적 수단수동 처리를 위한 것입니다. 그런 다음보다 효율적이고 생산적인 기계화 대응물이 나타났습니다. 에 현재 단계기술 프로세스의 발전으로 툴링에는 자동화 기능이 점점 더 많이 부여됩니다. 자동화의 원동력은 동일한 원칙에 따라 주요 노드를 제어하는 ​​주요 장비라는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 동시에 기술 장비는 다음과 같이 작동할 수 있습니다. 결합 모델그리고 반자동 모드. 이러한 경우 부분적으로 구현된 기계화된 제어 원리도 제공됩니다. 이를 위해 유압 또는 공압 드라이브가 사용됩니다. 어떤 식 으로든 거의 모든 현대 기업이 적극적으로 전환하거나 이미 자동화 된 제어 개념의 사용으로 전환했습니다.

기술 장비 생산

대개 기술 과정툴링 요소의 생산은 제품의 연속 생산을 허용하는 특수 변형 및 금형의 사용을 기반으로 합니다. 다시 말하지만, 비표준 설비로 작업하기 위해 프로젝트에 정의된 특정 매개변수를 사용하여 양식 자체를 별도로 개발할 수 있습니다. 물론 성형 생산 기술 장비끝나지 않는다. 밀링, 터닝 및 선삭 단계가 뒤따를 수 있습니다. 열처리, 공작물을 필요한 작동 상태로 가져올 수 있습니다. 러시아에서는 많은 기업이 이러한 장비 제조에 종사하고 있습니다. 예를 들어, Yaroslavl(YaZTO)의 기술 장비 공장은 결합, 성형 및 분리 금형 생산에 종사하며 대형 제품도 생산합니다. 또한 모스크바 회사 Elton, Belgorod 기업 Ritm 및 기타 많은 공장이 금속 가공과 어떤 식 으로든이 방향으로 작업하고 있습니다.

결론
종종 생산 시설에 장비를 도입하는 작업에는 상당한 비용이 듭니다. 그리고 그 자체로 자동화 요소가 있는 고품질 기술 장비는 기업의 모든 장비 비용의 거의 절반을 차지할 수 있습니다. 그러나 실습은 보조 수단의 유능한 사용이 완전히 정당화됨을 보여줍니다. 또한, 장비가 노후된 공장에서는 현대식 설비를 사용하는 것이 중요합니다. 유일한 방법제품의 품질을 향상시킵니다. - 세계적으로 잘 알려진 고품질의 검증된 제품입니다. 우리는 오랫동안 공급업체와 협력하는 것이 매우 중요합니다. 따라서 우리는 도매 및 가장 저렴한 가격으로 보증만 제공합니다. 선반용 장비는 척, 회전 센터, 랙 및 기어, 캠, 공구 홀더에 제공됩니다.

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