목재 선반 작업 규칙. 금속 선반. 선반의 주요 구성 요소

터닝 작업의 경우 모든 수종의 목재를 사용할 수 있지만 각 수종의 특성과 제품의 목적을 고려해야합니다. 자작나무, 단풍나무, 호두, 배, 너도밤나무, 서어나무, 린든 나무는 기계에서 잘 가공됩니다. 더 나쁜 - 소나무, 가문비 나무, 오크, 재. 자작 나무는 장식 용품, 접시, 장난감에 사용됩니다. 카렐리야 자작나무로 만든 제품은 특히 아름답습니다. 린든에서 다양한 모양의 요리, 기념품(마트료시카 등), 장난감을 만들 수 있습니다. 가구 부품, 나사, 너트, 도구 손잡이는 느릅나무로 가공됩니다. 배나무, 호두에서 관, 액세서리, 기념품과 같은 장식 품목을 만들 수 있습니다. 에보나이트, 섬유, 고무도 잘 가공됩니다.

목재 가공을 위해 옹이, 균열, 썩음, 웜홀, 섬유 경사가없고 잘 건조 된 블랭크를 준비하십시오. 사각 막대 형태의 블랭크는 다음과 같이 준비됩니다. 끝에서 두 개의 대각선이 송곳 (연필)으로 그려지고 회전 중심이 발견됩니다. 공작물 끝의 대각선 교차점에서 3-4mm의 오목한 부분이 만들어지며 트라이던트의 중앙 톱니와 심 압대 중심의 경우 또한 트라이던트가 절단하는 것이 좋습니다 2-3mm의 깊이. 그런 다음 갈비뼈를 따라 바를 대패로 대패질하여 팔면체 또는 원통에 가까운 모양을 만듭니다. 공작물의 가장자리는 도끼로 자를 수 있습니다.

컵으로 가공할 때와 턱 척블랭크에 고정하기 위해 중심에서 처리 할 때 길이를 따라 최소 50mm의 여유가 남습니다 - 최소 20mm, 두께 (직경) 2-3mm의 여유.

선반에서는 일반적으로 제품이 만들어지고 원형 단면의 홈이 롤러, 축, 실린더, 원뿔, 볼 및 기타 표면의 형태로 만들어지며, 조합하여 부품의 다른 프로파일을 제공합니다.

이를 위해 공작물은 기계의 중심(주축대)에 고정되거나 척 또는 면판에 장착된 후 회전 운동을 하여 절삭 공구가 표면을 처리합니다. 커터는 모양에 따라 공작물을 따라 또는 공작물을 가로질러 이동합니다.

터닝 기술을 습득하려면 작업 방법에 대한 일련의 연습을 수행해야합니다.

선삭에는 공작물 선택 및 준비, 센터 또는 척에 공작물 설치, 필요한 위치에 홀더가 있는 핸드피스 설치, 1차(황삭) 선삭, 마킹 선삭, 2차(정삭) 선삭 작업 방법이 포함됩니다. , 마킹, 프로파일 터닝, 끝 절단 및 라운딩, 청소 및 연삭, 마무리, 허용량에서 제품 잘라내기, 태워서 제품 장식, 조각 및 마무리.

실린더 터닝

작업물은 삼지창으로 고정되고 리어 센터. 이렇게하려면 망치로 삼지창에 한쪽 끝을 설치하고 중심을 다른 쪽 끝으로 가져 와서 고정하십시오. 심압대너트. 그런 다음 발로 차는 핸드 휠을 회전시키면서 공작물을 중앙에 고정하고 핸들로 잠급니다.

핸드피스는 가공되는 공작물과 평행한 최소 간격으로 가져와 중심선(또는 1-2mm 더 높음)에 고정하고 공작물에 최대한 가깝게 설치합니다(블랭크의 가장 돌출된 부분과 블랭크의 가장 돌출된 부분 사이 약 2-3mm) 핸드피스). 기계를 켜지 않고 수동으로 공작물을 돌려 핸드피스에 닿지 않도록 하십시오.

공작물, 핸드피스, 심압대 및 깃펜의 고정을 확인한 후 처리를 시작합니다. 거친 선삭은 반원형 블레이드가있는 20-25mm 너비의 레이어 ( 끌)로 수행됩니다. 끌의 손잡이는 오른손으로 잡고 커터는 왼손으로 핸드피스 표면에 단단히 눌립니다. 두께가 1 - 2mm 인 첫 번째 칩은 커터 절삭 날의 중간 부분에서 제거되고 다음 칩은 날의 오른쪽과 왼쪽으로 교대로 제거되어 전체 길이를 따라 끌을 점차적으로 움직입니다. 공작물과 핸드피스. 칩은 지정된 치수로 또는 커터가 회전하는 물체의 전체 원주를 따라 지나갈 때까지 제거됩니다. 제품의 길이가 핸드피스의 가장자리 길이를 초과하는 경우에는 회전되지 않은 부분 아래로 이동하여 작업을 계속합니다.

공작물의 직경에 대한 여유가 2-3mm가 되 자마자 잼 (meisel)으로 선삭을 진행합니다. meisel은 reyer와 같은 방식으로 유지되지만 더 비스듬히 유지되어 블레이드 방향이 공작물의 원통형 표면 방향과 45-50 °의 각도를 만듭니다. 잼의 둔한 모서리가 끌의 움직임을 향하고 날카로운 것이 위로 올라갑니다. 칩은 인선의 전체 길이가 아닌 중하부로 절단되어야 하며, 긴 부품을 두 번째로 회전할 때와 1차 가공할 때 방향을 위한 홈을 만들어야 합니다. 핸드피스 길이를 따라 여러 지점에서 캘리퍼스로 공작물의 직경을 확인하십시오.

공작물 표면의 진직도는 눈금자로 확인됩니다. 공작물을 회전하는 동안 목재 섬유에 흠집이 있으면 끌의 이동 방향이나 절단 각도를 변경해야합니다. 두꺼운 칩을 자르고 뭉툭한 끌로 작업하면 섬유가 찢어지고 나무 조각이 찢어질 수 있음을 기억해야 합니다.

제품이 원하는 모양을 얻은 후에는 끝을 다듬어야합니다. 트리밍할 때 끌은 날카로운 아래쪽 각도로 가장자리의 핸드피스에 배치됩니다.

예각으로 절단할 때 끌은 공작물의 축에 수직으로 깊은 절단을 합니다. 그런 다음 끌을 제거하고 절단 할 끝 쪽에서 원래 절단 방향으로 비스듬히 절단하여 절단 날이 제품 끝으로 절단되는 것을 방지합니다. 절단된 나무가 분리되어 홈(홈)이 형성됩니다. 로드가 남을 때까지 이 작업을 여러 번 반복합니다. 최소 직경(10-12mm), 기계 중앙에 제품을 고정하기에 충분합니다. 기계에서 제품을 꺼내기 전에 비스듬한 절단없이 회전축에 수직으로 얇은 칩을 제거하여 단면을 청소합니다.

선삭 작업의 유형: a - 황삭 선삭, b - 미세 선삭, c - 끝단 다듬기, d - 끝 반올림, d - 내부 공동 선삭, e - 복합 제품 선삭, g - 링 선삭, h 및 - 모양 커터로 부품 선삭, k - 전면판의 정면 선삭

제품의 목적에 따라 트리밍은 직선, 볼록 또는 오목이 될 수 있습니다. 볼록 트리밍의 경우 먼저 반원 끌로 공작물 끝을 거칠게 라운딩합니다. 마무리를 위해 평평한 끌이 사용되어 절삭 날의 중간 또는 둔각으로 나무를 자릅니다. 라운딩할 때 끌을 손으로 단단히 잡고 핸드피스에 기대고 홈과 움푹 들어간 곳이 생기는 것을 방지하기 위해 핸드피스가 흔들리지 않도록 해야 합니다.

콘 터닝 기술. 필요한 여유가있는 원뿔 모양의 블랭크를 준비한 후 원추의 치수 (베이스 직경, 상단 절단 직경)를 설명하고 기계에 고정합니다. 기계의 블랭크는 상단(원뿔의 작은 쪽 끝)이 주축대를 향하도록 설치됩니다. 이것은 오른손으로 작업하는 데 편리함을 제공하며 또한 섬유를 따라 회전이 발생합니다.

핸드피스는 콘의 평면에 평행하게 약간 비스듬하게 설정되고 끌이 콘의 상단에 접근함에 따라 낮아집니다. 먼저 표면을 반원 끌로 처리한 다음 잼(meisel)으로 처리합니다.

직선 절단. 속도와 정확성을 위한 직선 절단은 템플릿에 따라 이루어지지만, 측정 도구 및 표시의 사용에서 면제되지는 않습니다. 템플릿은 단단한 판지, 합판으로 만들어 지지만 최고의 템플릿은 아연으로 만들어집니다. 연필이나 끌로 실린더의 측면에 표시할 때 첫 번째 위험 aa1은 끝을 형성하는 원을 따라 적용됩니다. 그런 다음 거리 ab를 통해 두 번째 위험이 적용되거나 거리 ab에서 bb1의 첫 번째 내부 끝, 위험 aa1이 세 번째 위험 bb1을 수행하고 거리 지옥에서 위험 dd1 등으로 전체 길이가 될 때까지 실린더의 표시는 그림에 따라 표시됩니다. 마킹 레일은 많은 수의 부품을 표시하는 데 사용됩니다. 선삭의 경우 좁은 마이젤을 사용하여 bb1 및 vv1 홈을 수행합니다. 먼저 삼각형 컷 아웃 k와 l을 만들고 좁은 끌로 그 사이의 초과분을 제거하고 형성된 홈에 템플릿을 삽입하고 홈의 가장자리와 치수를 확인합니다.

직선 절단: A - 절단; B - 공작물 마킹; V - 절단 홈 k, l; G - 템플릿을 홈에 삽입합니다. D - 템플릿 1, 2, 3; E-마킹 레일

두 번째 홈(홈)은 먼저 작은 삼각형 형태로 선택되고 구멍이 뚫려 실린더 축을 향해 점차 깊어집니다. 홈이 있는 동안 홈은 템플릿으로 지속적으로 확인됩니다. 템플릿이 가장자리 아래로 완전히 들어가고 홈의 측면에 틈이 없으면 홈이 완료된 것으로 간주할 수 있습니다. 다른 모든 홈은 두 번째 홈과 같은 방식으로 날카롭게 만들어 템플릿으로 확인합니다. OMN의 마지막 노치를 얻으려면 OM 실린더를 가공한 다음 가장자리를 조심스럽게 베벨해야 합니다. 모든 홈을 돌린 후 실린더의 측면이 잘립니다.

곡선형 프로파일 선삭. 실린더를 표시하고 템플릿을 만드십시오. 선삭은 원통형 모양으로 시작합니다. aa1b16; vv1g1g; dd1e1e. 선삭은 최종 처리를 위해 약간의 여유를 두고 수행한 후 곡선 형태 zhazh1a1, zbb1z1 등을 연마하기 시작합니다. 오목한 표면을 레이어로 날카롭게하고 오목면을 점차 깊게하고 템플릿으로 정확성을 확인하는 것이 더 편리합니다.

곡선 및 구형 모양 회전. 블랭크에서 필요한 치수의 실린더를 가공하고 그림과 같이 제품 표면에 마킹합니다. 그런 다음 템플릿이 잘리고 그림 zaa1z1의 회전이 시작됩니다.

그들은 반원형 또는 평평한 끌로 날카롭게하여 템플릿 1과 캘리퍼스 또는 캘리퍼스로 작업을 확인합니다. 미세 회전 후 템플릿은 가공되는 프로파일에 정확히 인접해야 하며 회전할 표면에 MN 리브와 꼭 맞아야 합니다. 다음으로 원통형 부분 bvv1b1이 날카로워집니다. gdd1g1; ezzh1e1, 마무리를 위해 나무를 남겨 둡니다. 나머지 곡선 및 구형 표면은 템플릿 2 및 3으로 제어하여 가공됩니다. 표면 마무리는 마이젤로 수행됩니다.

곡선 프로파일 A - 제품 프로파일, B - 템플릿. B, D - 실린더 마킹

곡률반경이 가장 큰 부분부터 칩이 제거되기 시작합니다. 마이젤을 멀리 옮기기 고점낮게 반올림하면 경련 없이 부드럽게 도구 핸들을 올려야 합니다. 회전할 곡선 및 구면은 템플릿 그림과 완전히 일치할 때까지 템플릿과 캘리퍼스를 사용하여 최대한 자주 제어해야 합니다. 그 후 제품을 다듬을 수 있습니다.

곡선 및 구형 회전: A - 회전 숫자(1,2, 3 - 템플릿), zaa131, 6vv161, gdd1g1, ezhzh1e1 - 회전 표면, B - 제품 마킹. B - 제품을 돌릴 때 템플릿의 위치(MN - 템플릿의 가장자리)

원추형 제품의 복잡한 프로파일을 터닝합니다. 이러한 유형의 작업을 수행할 때 도면에 따라 필요한 치수에 따라 절단된 원뿔이 먼저 가공되고 제품 프로필이 표시된 다음 선삭이 시작됩니다. 선삭 중에 언더컷의 날카로운 모서리가 부서지는 것을 방지하기 위해 선삭은 절단 노치, b, c로 시작해야 합니다. 프로파일의 정확도를 높이려면 후크를 사용하십시오. 올바른 후크 크기를 선택하면 홈이 높은 라운딩 지점에서 수행되어 캘리퍼 및 기타 도구로 노치를 확인합니다. 제품의 외부 표면은 옥수수로 돌립니다. 프로파일을 돌리면 제품이 잘립니다.

회전 내벽(중공)

내부 보이드가 있는 선삭 제품은 일반적으로 주축대의 척에 장착된 원통형 블랭크에서 정면 선삭으로 수행됩니다. 먼저 내부를 돌린 다음 외부를 돌립니다. 구멍 및 중공 형태의 홈 가공 및 보링은 제품의 프로파일에 따라 크기와 모양이 있는 후크로 수행됩니다. 직경 100mm 이상의 대형 부품에서 내부 캐비티를 선삭하는 경우 공작물을 캠 척의 기계 스핀들에 설치해야 합니다. 최대 직경 100mm의 제품에 내부 언더컷을 만들 때 공작물을 컵 척에 설치할 수 있습니다. 공작물의 끝이 제품 길이의 최소 1/5 깊이까지 카트리지 소켓에 삽입되고 내벽에 꼭 맞으면 공작물이 단단히 고정됩니다. 척에 삽입되는 공작물의 끝단은 척의 크기에 따라 중앙에서 연마하는 것이 바람직합니다. 스핀들에서 제거한 척에 공작물을 망치로 치십시오. 공작물을 고정하면 척과 함께 기계 주축의 스핀들에 나사로 고정되고 선삭이 진행됩니다.

먼저 외부 선삭이 수행되어 공작물에 제품의 거친 윤곽이 생깁니다. 공작물의 끝을 평평한 끌로 자른 다음 핸드피스를 가져 와서 끝 표면에서 2-3mm 거리에서 프레임 가이드를 가로 질러 설정합니다.

공작물에서 내부 언더컷을 시작하기 전에 언더컷 깊이보다 10-15mm 작은 구멍을 뚫는 것이 좋습니다. 구멍은 최대 10-12mm의 드릴링 직경을 위해 버팀대에 있는 드릴 세트로, 또는 12mm보다 큰 직경을 가진 구멍의 경우 심압대 퀼에 있는 드릴 세트로 드릴링할 수 있습니다. 내부 홈을 시작하여 핸드피스에 반원 끌을 놓고 드릴 구멍을 뚫기 시작합니다.

원추형 제품의 복잡한 프로파일:, b, c - 노치

구경 내면점차적으로 정기적으로 끌을 둥지에서 제거하여 냉각하고 칩을 제거해야 합니다. 둥지가 깊어지면 끌의 절삭 날 측면으로 확장되어 회전 축과 비스듬히 핸드 피스 표면에 놓입니다.

언더컷 깊이에 있는 끌의 절삭날은 터너를 마주하는 면에 인접해야 합니다. 오른손, 끌의 손잡이를 잡고 스핀들의 회전축 뒤에 앞으로 뻗어있는 상태에서 왼쪽은 끌을 핸드피스에 단단히 누릅니다. 따라서 끌의 절삭 날을 둥지의 내벽에 대고 깊이에서 바깥 쪽 가장자리까지 홈이 만들어집니다.

복잡한 모양의 내부 표면은 보링 프로파일에 해당하는 절삭 날의 모양인 후크와 같은 특수 도구로 처리됩니다. 특히 복잡한 프로파일의 제조에서는 후크 세트가 사용되어 프로파일 세부 사항을 순차적으로 돌립니다. 안쪽 홈이 완성되면 바깥쪽 터닝을 진행하여 제품을 잘라냅니다.

내부 표면 회전의 예. 연필 용 유리를 만들려면 크기가 75x75x150mm 인 단단한 나무를 선택해야합니다. 뒤집힌 제품에서 소성, 소성, 페인트로 그림을 그리거나 단순히 오일 바니시로 덮을 수 있습니다. 작업 순서.

1. 공작물의 한쪽 끝을 도끼로 원뿔 모양으로 만듭니다. 척에 고정하고 기계 스핀들에 나사로 고정하십시오.

2. 심압대 중심으로 공작물을 누르고 치수에 맞게 레이어를 사용하여 황삭 가장 큰 직경제품. 원뿔의 길이를 표시하고 가공합니다.

3. 심압대 퀼에서 중심을 제거하고 10mm 드릴을 설치하고 드릴 깊이를 표시합니다. 공작물에 필요한 깊이의 구멍을 뚫고 드릴 직경을 16mm로 늘려 확장합니다.

4. 핸드 레스트를 중심선과 수직으로 설치합니다.

5. 특수 커터 후크로 제품의 내부 표면을 뚫기 위해; 그것은 중심에서 공작물의 가장자리 방향으로 움직여야합니다. 보링 정확도는 컨트롤 템플릿으로 확인합니다.

6. 유리잔 바닥을 Maisel로 자릅니다. 사포로 제품을 닦고 브러시로 표면을 바니시하십시오.

페이스플레이트 터닝

이러한 유형의 정면 선삭은 대구경 제품(접시, 컵, 쟁반) 제조에 사용됩니다.

컵, 접시는 일반적으로 아스펜, 린든 또는 알더와 같은 부드러운 견목으로 만들어집니다. 이를 위해 선택한 보드를 기계에 대고 두께 게이지로 표시하고 사각형으로 자르고 모서리를 잘려 블랭크에 원에 가까운 모양을 부여합니다. 공작물의 직경은 컵 또는 플레이트의 직경을 15-20mm 초과해야 합니다. 공작물은 전면을 가공할 때 나사가 절삭 공구에 닿지 않도록 면판에 나사로 고정됩니다.

먼저 핸드피스가 가이드와 평행하게 배치된 상태에서 공작물을 둘레로 돌립니다. 그리고 핸드피스를 페이스플레이트의 면과 평행하게 중심에서 가장자리 방향으로 움직이면 제품의 내면이 회전한다.

마무리 후 나사를 풀고 제품을 전면에서 제거합니다. 결합 된 나무로 판을 만들 수 있습니다.

기업의 모든 장비는 엔진 출력, 허용 작동 시간에 따라 의무적으로 분류되며 기술적 특성을 요구합니다. 금속 선반의 분류는 몇 가지 추가 기준에 따라 수행됩니다.

• 정확도 등급;
• 무게;
• 자동화 정도;
• 생산 시스템의 유연성;
• 금속 가공의 특수 목적;
• 금속 작업을 수행할 때 장치의 다용성 또는 좁은 초점.

금속 가공에는 다양한 선반이 사용됩니다. ENIMS 분류에 따르면 모든 유형의 금속 선반은 그룹 1에 속합니다. 장비는 그룹으로 나누어 총 9개가 있으며 그룹은 설계 및 목적에 따라 금속 가공용으로 설계된 장비를 결합합니다.

특정 기계에서 수행되는 작업과 부품의 심각도는 기계의 자동 기능 수와 구성에 영향을 미치는 작동 모드를 결정합니다. 장비를 그룹으로 분류하는 것도 이것에 달려 있습니다.

수동 또는 자동 모드의 선반에서 수행할 수 없는 금속 가공 작업은 없습니다. 그러나 제한된 범위의 작업을 수행하도록 설계된 제한된 기능의 보조 기계 그룹도 있으며 스크류 커터와 같은 거의 보편적인 보조 기계도 있습니다. 그들의 기능은 공작물의 무게와 크기에 의해 제한됩니다.

그룹 1에는 금속 선반이 포함됩니다.

1. 단일 스핀들 자동 및 반자동.
2. 다중 스핀들 자동 및 반자동.
3. 회전하는 다중 스핀들 자동 선반.
4. 드릴링 및 절단;
5. 회전 목마;
6. 나사 절단;
7. 다중 절단;
8. 전문화된;
9. 다른.

선삭 장비 그룹 1의 하위 그룹도 9로 밝혀졌고 금속 용 공작 기계 분류 그룹도 나타났습니다. 터닝 작업의 유형은 매우 다양하지만 금속 작업을 할 때 다른 기계 없이는 거의 불가능합니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

• 드릴링 및 보링, 두 번째 그룹에 속합니다.
• 연삭, 연마, 마무리 - 3 gr.
• 결합 - 4 gr.
• 나사산 및 기어 표면 처리용 - 5 gr.
• 밀링 - 6 gr.
• 플래닝, 슬로 팅, 브로 칭 - 7 gr.
• 컷 - 8 gr.
• 가장 넓은 그룹 9 번 - 다릅니다. 이 그룹에는 파이프 및 커플 링, 필링 장치, 테스트, 분할, 밸런싱 처리 장비가 포함됩니다.

금속 선반의 ENIMS 분류에 따른 명칭 해독

선반은 나머지 금속 기계가 블랭크를 생산하거나 선삭 작업 후 후속 작업을 수행하기 때문에 테이블 상단에 자리를 잡았습니다.

선반 작동 원리

선반의 작동 원리는 다음과 같습니다.

• 기계에서 공작물의 회전은 전기 모터의 벨트 드라이브, 기어 박스를 통해 회전을받는 스핀들 또는 페이스 플레이트에 의해 수행됩니다.
• 피드의 진폭은 커터 홀더에 고정 커터가 있는 캘리퍼의 속도를 결정합니다.
• 기계의 자동화 유형(자동 또는 반자동)에 관계없이 수평 또는 수직 레이아웃이 가능합니다. 선반은 가공 중 공작물의 위치가 의존하는 스핀들의 위치에서 이러한 분류를 받았습니다.
• 에 수직 기계길고 무거운 부품은 아니지만 금속에 대한 작업이 진행 중입니다.
• 중소 직경의 긴 공작물은 수평 위치에서 가공됩니다.

기계에 추가 장비를 설치할 기회가 많을수록 기술 능력이 넓어집니다.

인기있는 기계의 계획

다이어그램에서 볼 수 있듯이 나사 절삭 선반은 그룹 1의 위치 6에 있습니다. 그러나 그들은 금속 부품 처리를 전문으로하는 기업 및 실험 워크샵에서의 끊임없는 요구로 인해 다른 것보다 더 자주 발견됩니다.

나사 절단 16K20은 기본 선삭 작업을 수행하는 데 사용됩니다. 다양한 복잡성. 기본 모델은 4가지 변형으로 생산됩니다. 센터 사이의 거리에서 기계 간의 차이. 다양한 수정에서이 간격은 71, 100, 140 및 200cm가 될 수 있습니다.작업 길이의 이러한 변화는 무게, 길이 또는 직경이 동일한 유형의 부품 처리를 단순화하기 위해 다른 설계 변경으로 이어졌습니다. 다른 모델은 16K20을 기반으로 개발되었습니다. 문자 지정은 기본 모델의 현대화를 나타냅니다.

1. 16K20G - 프레임에 홈이 있습니다.
2. 16K25 - 최대 직경 50cm의 블랭크 부품 제조용으로 설계된 경량 모델 침대 위의 블랭크 위치는 수평입니다.
3. 16K20P - 특수 베어링 덕분에 정확도 등급이 높아졌습니다.
4. 16K20F3 - 수치 제어 포함.

비디오 16K20F3

이를 기반으로 금속 가공을 위한 다른 나사 절단 모델도 생성됩니다. 기계의 구성은 일반적이지만 필요한 경우 고객에게 필요한 기능으로 보완됩니다. 16K20을 기반으로 만들어진 기계에서는 경화 금속을 포함하여 다양한 가공 민감도의 금속을 가공할 수 있습니다. 구동력은 조정 가능하며, 경질 합금으로 작업할 때 장비의 에너지 비용이 증가합니다.

대부분의 금속 가공 작업은 레이아웃 구성표가 다소 복잡한 디자인을 가진 나사 절삭 선반에서 수행됩니다.

선반의 주요 구성 요소:

1. 침대;
2. 앞치마;
3. 스핀들(전면) 주축대;
4. 캘리퍼스;
5. 뒤 할머니.

언뜻보기에는 주요 부품이 거의 없지만 제어하기 위해 선삭 장비 설계에는 다음이 포함됩니다.

• 마찰 클러치는 스핀들의 회전을 담당합니다.
• 바리에이터는 스핀들 속도를 변경하도록 설계되었습니다.
• 자동 스위치;
• 핸들, 플라이휠, 수동 이동용 클램프, 메커니즘 고정 및 켜기.

선반의 종류는 목적, 기술적 특성, 레이아웃 등이 서로 다릅니다.

정확도 표기

ENIMS에 따른 기계의 정확도는 키릴 문자로 된 약어 끝에 있는 이름에 표시됩니다.

• H - 정상 정확도의 지표;
• P - 기계의 증가된 정확도를 나타냅니다.
• B - 높은 정확도를 나타냅니다.
• A - 특히 높은 정확도의 지정;
• C - 초정밀 기계.

무게 분류:

• 최대 1 톤의 선반은 가벼운 것으로 간주됩니다 - (< 1 т);
• 중간 단위에는 1에서 10톤까지의 단위가 포함되며, 이 범주에는 나사 절단 단위가 있습니다(1-10톤).
• 무거운 - 이들은 질량이 10톤을 초과하는 기계입니다 - (> 10톤).
• 무게가 100톤이 넘는 - 이것은 독특한 기계입니다 - (> 100톤).

괄호 안에는 기계 마킹에서 발생하는 지정이 주어집니다.

일부 선반 그룹에 대한 설명

정면 기계

선반은 최대 직경 4미터의 부품 제조용으로 설계되었습니다. 원통형 및 원추형 부품을 회전시키는 기술적 특성을 가진 기계의 목적. 그러나 전면판에 배치된 넓은 블랭크에서도 홈 절단, 모따기 등과 같은 다른 금속 작업을 수행할 수 있습니다. 정면 기계에서는 무겁고 다양한 작업이 수행되어 기술적 특성에 흔적을 남깁니다. 나사 절삭 선반정면에 비해 더 복잡한 디자인을 가지고 있습니다.

앞 유리 기계의 작동 부분은 다음으로 구성됩니다.

• 접시;
• 캘리퍼스 및 그 베이스;
• 전면 및 후면 주축대;
• 면판.

수직 선반

회전 목마 기계의 계획은 조금 더 복잡합니다. 그는 가지고있다:

• 침대;
• 면판;
• 리모콘;
• 여러 위치가 있는 포탑(예: 5)

• 수직 포탑 지원;
• 2개의 기어박스;
• 횡단;
• 측면 지원;
• 1개 또는 2개의 랙(설계 및 목적에 따라 다름):
• 핸드휠 및 사이드 핸드휠;
• 4개의 아이템을 위한 커터 홀더.

터닝 및 보링 기계에서는 직경이 2미터 이상인 부품이 처리됩니다. 수직 선반의 각 모델은 다양한 직경의 공작물을 처리할 수 있습니다. 공작물의 직경이 1.26배 증가하면 기계의 작업 영역이 증가해야 합니다. 다음과 같은 크기의 공작물을 처리할 수 있는 유사한 기술적 특성을 가진 6가지 유형의 회전 기계가 양산되었습니다.

1. 2미터;
2. 2m 52cm;
3. 3m 18cm;
4. 5m 4cm;
5. 6m 35cm.

6.35미터 이상의 부품을 생산해야 하는 경우에는 기술 사양. 계산하다 필요한 크기연속으로 다음 모델의 작업 영역은 어렵지 않으며 이전 값에 1.26을 곱하면 충분합니다.

터렛 선반

터렛 선삭 장비에서 부품은 바 블랭크로 만들어집니다. 기계에서는 개별 도면에 따라 복잡한 형상의 부품을 제조할 수 있습니다. 터렛 기계의 분류는 공작물을 스핀들에 고정하는 방법에 따라 수행됩니다.

1. 술집;
2. 탄약통.

나사 절삭 선반이 수행하는 거의 모든 작업은 터릿에서도 수행할 수 있지만, 작업에 필요한 순서대로 가로 캘리퍼스의 터릿에 여러 도구를 한 번에 고정할 수 있다는 점만 다릅니다. 나사 절단 선반에는 그러한 기회가 없으며 모든 후속 유형의 처리는 이전 작업이 끝날 때 커터를 변경한 후 수행됩니다. 도구를 사용하여 작업을 하나씩 수행할 수 있으며 일부 작업은 서로 병렬로 수행할 수 있습니다.

이러한 유형의 일부 기계의 포탑은 하나의 소켓이 여러 절단기를 한 번에 수용할 수 있도록 설계되었습니다. 각 도구의 스트로크는 정지에 의해 제한됩니다. 이동을 제한하는 것 외에도 캘리퍼 기어 스위치 역할을 합니다. 프로그래밍된 사이클을 수행한 후 헤드가 회전하고 작업 위치에서 다음 단계에 필요한 도구를 설정합니다.

부품 처리 비디오

1G340P 구성표의 예를 사용하면 레이아웃 측면에서 터렛 기계가 나사 절삭 선반과 동일하다는 것을 알 수 있습니다. 이러한 유형의 기계의 목적은 유사합니다.

터렛 기계에는 수평 또는 수직 평면에서 회전하는 헤드가 장착될 수 있습니다. 자동 및 반자동 기계는 작업 전에 유사한 포탑 설정을 가지고 있습니다. 이 선삭 장비 범주에는 기계 설계의 스핀들 수에 따른 분류도 있습니다.

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