외부 및 내부 원추형 표면 처리. 석유와 가스의 큰 백과 사전

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콘에 대한 일반 정보

원추형 표면은 다음 매개 변수 (그림 4.31)가 특징입니다. 더 작은 d 및 더 큰 D 직경 및 직경 D와 d의 원이 위치한 평면 사이의 거리 l. 각도 a를 원뿔의 경사각이라고 하고 각도 2α를 원뿔의 각이라고 합니다.

비율 K= (D - d)/l을 테이퍼라고 하며 일반적으로 나누기 기호(예: 1:20 또는 1:50)로 표시되며 경우에 따라 - 소수(예: 0.05 또는 0.02).

비율 Y= (D - d)/(2l) = tgα를 기울기라고 합니다.

원추형 표면 처리 방법

샤프트를 처리할 때 원추형 표면 사이의 전환이 자주 발생합니다. 원뿔의 길이가 50mm를 초과하지 않으면 와이드 커터로 절단하여 가공할 수 있습니다. 계획에서 커터의 절삭날의 경사각은 가공된 부품의 원추 경사각과 일치해야 합니다. 커터에 가로 이송 동작이 제공됩니다.

원추면 모선의 왜곡을 줄이고 원추 경사각의 편차를 줄이려면 공작물의 회전 축을 따라 커터의 절삭 날을 설정해야합니다.

절삭 날이 15mm보다 긴 커터로 원뿔을 가공할 때 진동이 발생할 수 있으며, 그 수준이 높을수록 공작물이 길수록 직경이 작을수록 각도가 작아집니다. 원뿔의 경사가 클수록 원뿔이 부품의 중앙에 가까울수록 오버행 커터가 길어지고 고정 강도가 낮아집니다. 진동의 결과, 처리된 표면에 흔적이 나타나며 품질이 저하됩니다. 넓은 커터로 단단한 부품을 가공할 때 진동이 없을 수 있지만 동시에 절삭력의 반경 방향 성분의 작용으로 커터가 변위되어 커터가 필요한 각도로 잘못 구성될 수 있습니다. 성향. (커터 옵셋은 가공 모드 및 이송 방향에 따라 다릅니다.)

경사가 큰 원추형 표면은 공구 홀더(그림 4.32)가 있는 캘리퍼의 상부 슬라이드를 가공되는 원뿔의 경사각과 동일한 각도 α만큼 돌려서 처리할 수 있습니다. 커터는 수동으로(상단 슬라이드를 이동하기 위한 핸들로) 이송되는데, 이 방법의 단점은 수동 이송이 고르지 않으면 가공면의 거칠기가 증가하기 때문입니다. 이러한 방식으로 길이가 상부 슬라이드의 스트로크 길이에 상응하는 원추형 표면이 처리됩니다.

심압대가 변위되면 각도 α= 8 ... 10°인 큰 길이의 원추형 표면을 가공할 수 있습니다(그림 4.33).

작은 각도에서 sinα ≈ tgα

h≈L(D-d)/(2l),

여기서 L은 중심 사이의 거리입니다. D - 더 큰 직경; d - 더 작은 직경; l은 평면 사이의 거리입니다.

L = l이면 h = (D-d)/2입니다.

심압대의 변위는 플라이휠 쪽에서 베이스 플레이트의 단면에 인쇄된 눈금과 심압대 하우징의 단면에 있는 위험에 의해 결정됩니다. 눈금의 눈금 값은 일반적으로 1mm입니다. 베이스 플레이트에 눈금이 없는 경우 심압대의 오프셋은 베이스 플레이트에 부착된 자를 사용하여 측정됩니다.

이러한 방식으로 처리된 부품 배치의 동일한 원뿔형을 보장하려면 공작물의 치수와 중심 구멍에 약간의 편차가 있어야 합니다. 기계 중심이 어긋나면 공작물의 중심 구멍이 마모되므로 원추면을 먼저 가공한 다음 중심 구멍을 수정한 다음 마무리하는 것이 좋습니다. 센터 구멍의 파손과 센터 마모를 줄이려면 후자를 둥근 상단으로 수행하는 것이 좋습니다.

복사기를 사용하여 원추형 표면을 처리하는 것이 매우 일반적입니다. 플레이트 7은 슬라이더 4가 움직이는 복사 눈금자 6으로 기계 베드(그림 4.34, a)에 부착되며 클램프 5를 사용하여 로드 2로 기계의 캘리퍼 1에 연결됩니다. 캘리퍼를 가로 방향으로 돌리려면 가로 이송 운동의 나사를 분리해야합니다. 캘리퍼 1의 길이 방향 움직임으로 커터는 두 가지 움직임을 수신합니다. 캘리퍼스에서 세로 방향으로, 복사기 눈금자 6에서 가로 방향으로 이동합니다. 가로 방향 움직임은 회전 축 5에 대한 복사기 눈금자 6의 회전 각도에 따라 달라집니다. 눈금자의 회전 각도는 플레이트 7의 분할에 의해 결정되고 눈금자는 볼트 8로 고정됩니다. 절단 깊이로 커터의 이동은 상부 캘리퍼 슬라이드를 이동하기 위한 핸들에 의해 수행됩니다. 외부 원추형 표면은 관통 커터로 가공됩니다.

내부 원추면 처리 방법

공작물의 내부 원추형 표면 4 처리 (그림 4.34, b)는 심 압대 퀼 또는 기계의 포탑에 설치된 복사기 2에 따라 수행됩니다. 가로 캘리퍼의 도구 홀더에서 고정 장치 1에는 복사 롤러 3 및 뾰족한 커터가 설치되어 있습니다. 지지대의 가로 이동으로 캠 롤러 3은 캠 2의 프로파일에 따라 장치 1을 통해 커터로 전달되는 세로 이동을 수신합니다. 내부 원추형 표면은 보링 커터로 가공됩니다.

단단한 재료에 원추형 구멍을 얻기 위해 먼저 공작물을 사전 처리(드릴링, 보링)한 다음 마지막으로(배치)합니다. 리밍은 원뿔형 리머 세트에 의해 순차적으로 수행됩니다. 미리 뚫린 구멍의 직경은 리머의 리드 직경보다 0.5 ... 1mm 작습니다.

높은 정확도의 원추형 구멍이 필요한 경우 리밍 전에 원추형 카운터 싱크로 처리되며, 이를 위해 원추 직경보다 0.5mm 작은 직경의 구멍을 솔리드 재료에 드릴한 다음 카운터싱크를 가공합니다. 사용 된. 카운터 싱킹 허용치를 줄이기 위해 때로는 직경이 다른 스텝 드릴이 사용됩니다.

센터 홀 가공

샤프트와 같은 부품에는 종종 부품의 후속 회전 및 연삭 및 작동 중 복원에 사용되는 중심 구멍이 만들어집니다. 이를 바탕으로 센터링은 특히 신중하게 수행됩니다.

샤프트의 중심 구멍은 샤프트의 엔드 저널 직경에 관계없이 동일한 축에 있어야 하고 양쪽 끝에 동일한 원추형 구멍이 있어야 합니다. 이러한 요구 사항이 충족되지 않으면 가공 정확도가 감소하고 센터 및 센터 홀의 마모가 증가합니다.

중앙 구멍의 디자인은 그림 1에 나와 있습니다. 4.35. 원뿔 각도가 60°인 센터 구멍이 가장 일반적입니다. 때로는 무거운 샤프트에서 이 각도가 75° 또는 90°로 증가합니다. 중심 상단이 공작물에 닿지 않도록 중심 구멍에 직경 d의 원통형 홈이 만들어집니다.

손상을 방지하기 위해 재사용 가능한 중앙 구멍이 120° 각도로 안전 모따기로 만들어집니다(그림 4.35, b).

작은 공작물의 중심 구멍을 가공하는 데 다양한 방법이 사용됩니다. 공작물은 자체 센터링 척에 고정되고 센터링 도구가 있는 드릴링 척이 심압대 퀼에 삽입됩니다. 큰 크기의 센터 구멍은 먼저 원통형 드릴(그림 4.36, a)로 처리된 다음 단일 톱니(그림 4.36, b) 또는 다중 톱니(그림 4.36, c) 카운터싱크로 처리됩니다. 직경이 1.5 ... 5 mm인 센터 구멍은 안전 모따기(그림 4.36, d)가 없고 안전 모따기(그림 4.36, e)가 있는 결합된 드릴로 처리됩니다.

중심 구멍은 회전하는 공작물로 처리됩니다. 센터링 도구의 이송 이동은 수동으로 수행됩니다(심압대 플라이휠에서). 가운데 구멍이 가공된 끝은 커터로 미리 절단되어 있습니다.

필요한 중심 구멍 크기는 심압대 플라이휠 다이얼 또는 깃펜 눈금을 사용하여 센터링 도구를 깊게 하여 결정됩니다. 센터 구멍의 정렬을 보장하기 위해 부품이 미리 표시되어 있고 긴 부품은 센터링하는 동안 안정적인 받침대로 지지됩니다.

중앙 구멍은 사각형으로 표시됩니다.

마킹 후 중앙 구멍이 펀칭됩니다. 샤프트 넥의 직경이 40mm를 초과하지 않으면 그림에 표시된 장치를 사용하여 예비 표시 없이 중앙 구멍을 펀칭할 수 있습니다. 4.37. 고정체의 몸체 1은 샤프트 3의 끝에 왼손으로 설치되고 구멍의 중심은 센터 펀치 2에 해머 타격으로 표시됩니다.

작동 중 중앙 구멍의 원추형 표면이 손상되거나 고르지 않게 마모된 경우 커터로 수정할 수 있습니다. 이 경우 캘리퍼의 상부 캐리지가 원뿔의 각도만큼 회전됩니다.

원추형 표면 제어

외부 표면의 테이퍼는 템플릿 또는 범용 각도계로 측정됩니다. 보다 정확한 측정을 위해 슬리브 게이지가 사용되며(그림 4.38), 이를 통해 원뿔의 각도뿐만 아니라 직경도 확인할 수 있습니다. 연필로 원뿔의 가공된 표면에 두세 가지 위험을 적용한 다음 측정된 원뿔에 게이지 슬리브를 놓고 약간 누르고 축을 따라 돌립니다. 올바르게 실행된 원뿔을 사용하면 모든 위험이 제거되고 원뿔 부분의 끝은 표시 A와 B 사이에 있습니다.

원추형 구멍을 측정할 때는 플러그 게이지가 사용됩니다. 원추형 구멍 가공의 정확성은 부품 표면과 플러그 게이지의 상호 접촉에 의해 결정됩니다(외부 원추 측정에서와 같이). 플러그 게이지에 도포된 얇은 페인트 층이 작은 직경으로 지워지면 부품의 원뿔 각도가 크고, 큰 직경- 각도가 작다.

에게범주:

터닝 비즈니스

외부 및 내부 원추면 가공

회전하는 경우 정삼각형다리 AB 주위의 ABV, 결과 바디를 전체 원뿔이라고 하고 다리 AB는 원뿔의 높이입니다. 선 AB를 원뿔의 모선(generatrix)이라고 하고 점 A가 정점입니다. 다리 BV가 축 AB를 중심으로 회전하면 원뿔의 밑면이라고 하는 표면이 형성됩니다. 모선 AG와 축 AB 사이의 각도는 원뿔의 기울기 각도입니다. 원뿔의 생성기 AB와 AG 사이의 각도 VAG를 원뿔의 각도라고 합니다. 2a와 같습니다. 밑면과 평행한 평면으로 전체 원뿔에서 윗부분을 자르면 결과 몸체는 위쪽과 아래쪽의 두 개의 밑면이 있는 잘린 원뿔형이 됩니다(그림 206.6). 밑변 사이의 거리 001은 잘린 원뿔의 높이입니다. 그림은 일반적으로 원뿔의 세 가지 주요 치수(그림 206, c)를 나타냅니다. 큰 지름 D, 작은 지름 d 및 원뿔 높이입니다.

쌀. 198. 천공용 드릴의 적용

쌀. 199. 드릴 고정 장치

공식 tga = = (D-d) / (2l)를 사용하여 상부 지지대를 돌리거나 심압대를 이동하여 선반에 설정된 원뿔의 경사각 a를 결정할 수 있습니다. 때로는 테이퍼가 다음과 같이 설정됩니다. K \u003d (D - d) / l, 즉 테이퍼는 길이에 대한 직경의 차이의 비율입니다. 무화과에. 206, d는 K \u003d \u003d (100-90) / 100 \u003d 1/10, 즉 10mm 길이에 걸쳐 원뿔의 직경이 1mm 감소하는 원뿔을 보여줍니다. 테이퍼 및 원추 직경은 방정식 d = D - Kl에 의해 관련되며, 여기서 D = d + Kl입니다.

원뿔 직경의 반차와 길이의 비율을 취하면 원뿔의 기울기 M \u003d (D-d) / (2l) (그림 206, e) . 콘의 기울기와 테이퍼의 기울기는 보통 1:10, 1:50, 0.1:0.05 등의 비율로 표현됩니다. 실제로는 다음 공식을 사용합니다.

쌀. 200. 블라인드 및 깊은 배수 구멍 드릴링

쌀. 201. 홀 보링

기계 공학에서는 모스 원뿔과 미터 원뿔이 일반적입니다. 모스 콘 (그림 207)에는 0, 1, 2, 3, 4, 5 및 6의 7 가지 숫자가 있습니다. 각 숫자는 특정 경사각에 해당합니다. 가장 작은 것은 0이고 가장 큰 것은 6입니다. 모든 각도 콘이 다릅니다. 미터법 원뿔의 테이퍼는 4입니다. 6; 80; 백; 120; 160 및 200; 그들은 같은 경사각을 가지고 있습니다(그림 208).

원추형 표면 처리는 기계를 설정하여 달성되는 커터 피드 각도 (그림 209)에 의해서만 원통형 표면 처리와 다릅니다. 공작물이 회전하면 커터 끝이 각도 a(원뿔의 각도)로 이동합니다. 선반에서 콘은 여러 가지 방법으로 처리됩니다. 넓은 커터가있는 원뿔의 처리가 그림 1에 나와 있습니다. 210 라. 이 경우 원뿔의 높이는 20mm를 넘지 않아야합니다. 또한 커터의 절삭 날은 정확히 중심 높이를 따라 부품의 회전 축에 대해 각도 a로 설정됩니다(그림 210.6).

대부분 간단한 방법으로원추형 표면을 얻는 것은 중심선의 변위입니다. 이 방법은 심압대 몸체를 이동하여 중앙의 표면을 처리할 때만 사용됩니다. 심 압대 몸체가 작업자 (공구 홀더쪽으로)로 이동하면 부품의 더 큰베이스가 주축대쪽으로 향하는 원추형 표면이 형성됩니다 (그림 211, a). 심압대 본체가 작업자에서 옮겨지면 더 큰 베이스가 심압대 쪽으로 위치하게 됩니다(그림 211.6). 심압대 본체의 측면 변위 H = L - sina. 원뿔 a의 경사각이 약간 바뀌면 sinaa;tga, H = L(D - d)/(2l)라고 가정할 수 있습니다. 심압대 본체의 변위는 눈금자로 측정되며(그림 211, c), 중심 정렬은 눈금자로도 확인할 수 있습니다(그림 211, d). 그러나 심 압대 몸체를 이동할 때 이동은 부품 길이의 1/50 이하로 허용된다는 점에 유의해야합니다 (그림 211, e). 오프셋이 클수록 부품의 중심 구멍과 중심이 불완전하게 끼워져 가공 표면의 정확도가 떨어집니다.

쌀. 203. 구멍의 깊이를 측정하기 위한 게이지 내부 표시기: 1 - 센터링 브리지; 2 측정 팁; 3-더블 레버; 4-조절 가능한 강조; 5-스프링, 변속기 요소의 간격 제거; 6 측정 표시 막대

쌀. 204. 견고하고 장착된 제너

쌀. 205. 돌아서다

상부 지지대를 돌려서 큰 각도와 작은 높이의 원뿔을 가공하는 것이 편리합니다. 이 방법은 외부(그림 212, a) 및 내부(그림 212.6) 원뿔을 처리할 때 사용됩니다. 이 경우 상단 지지대의 핸들을 돌려 수동 이송을 수행합니다. 기계식 피드로 상부 캘리퍼를 필요한 각도로 회전시키기 위해 캘리퍼 회전 부분의 플랜지에 인쇄된 분할이 사용됩니다. 각도 a가 도면에 지정되지 않은 경우 tga = (D - d)/(2l) 공식을 사용하여 계산됩니다. 커터는 중앙에 엄격하게 설정됩니다. 커터가 중심선 위(그림 213.6) 또는 아래(그림 213, c)에 설치된 경우 처리된 원뿔의 모선의 직진성 편차가 발생합니다.

^ 10 ... 12 °의 원추형 표면을 얻으려면 복사 눈금자가 사용됩니다 (그림 214). 눈금자 2는 핀 3 주위에서 필요한 각도 a로 회전하고 나사 6으로 고정되는 플레이트 1에 설치됩니다. 슬라이더 4는 막대 7과 클램프를 사용하여 지지대 8의 가로 부분에 단단히 연결됩니다 5. 복사 눈금자는 원뿔의 모선과 평행하게 설치되어야 하며, 이는 얻어야 합니다. 복사 자의 회전 각도는 식 tga = (Z) - d)/(2l)에서 결정됩니다. 판의 분할이 밀리미터로 표시되면 분할 수는 C - H (D - d) / (2l)이며, 여기서 R은 눈금자의 회전 축에서 끝까지의 거리입니다.

모선의 길이가 상부 캘리퍼 캐리지의 스트로크 길이보다 큰 원뿔은 세로 및 가로 피드를 적용하여 회전합니다(그림 215). 이 경우 상단 캐리지는 중심선을 기준으로 각도 p만큼 회전해야 합니다. sinp = tga(Snp / Sn + 1), 여기서 OPR 및 Sn은 세로 및 가로 피드입니다. 필요한 모양의 테이퍼를 얻기 위해 커터는 중앙에 엄격하게 설정됩니다.

원추형 구멍은 다음 순서로 가공됩니다. 구멍은 원뿔의 더 작은 밑면의 직경보다 약간 작은 직경으로 뚫린 다음(그림 216) 드릴로 구멍을 뚫습니다. 그 후, 계단식 구멍은 커터로 천공됩니다. 원추형 구멍을 얻는 또 다른 방법은 구멍 드릴링(그림 217, a), 거친 리밍(그림 217.6), 반제품(그림 217, c), 정삭(그림 217, d)입니다.

쌀. 206. nonus의 기하학적 매개변수

원추형 표면은 각도계(그림 218, a), 게이지(그림 218, b, c) 및 템플릿(그림 218, d)으로 제어됩니다. 테이퍼 구멍은 돌출부와 게이지에 표시된 위험을 확인합니다(그림 219). 부품의 테이퍼 구멍의 끝이 선반의 왼쪽 끝과 일치하는 경우 외경마크 중 하나와 일치하거나 마크 사이에 있으면 원뿔의 치수가 지정된 치수와 일치합니다.

쌀. 207. 모스 테이퍼

쌀. 208. 미터법 nonus

쌀. 209. 원통형 및 비고정 표면 처리 계획: a-커터의 상단이 중심 축에 평행하게 이동합니다. b-커터의 상단은 중심 축에 대해 n 각도로 이동합니다.

"산업 훈련"분야에서 "원추형 리머 세트로 원추형 구멍 처리"주제에 대한 수업 개발.

전문 1109000 "선삭 및 금속 가공"; 자격 1109012 "터너".

프로그램의 주제는 "원추형 표면 처리"입니다. 이 주제의 연구에 36시간이 할당됩니다. 산업 훈련 수업의 기간은 하루 종일(6시간 훈련)입니다. "테이퍼 리머 세트로 테이퍼 구멍 가공"이라는 주제는 한 단원에서 공부합니다.

이 방법론적 발전학생들에게 초기 기술과 능력을 높은 성과로 형성하는 것입니다.

1. 제안된 방법론적 개발의 교훈적 타당성의 정당화

산업 훈련 과정은 다양한 형태로 구현됩니다.

산업 훈련 조직의 주요 형태:

수업, 교육 워크샵 수업;

기업의 작업장에서의 직업;

인턴십.

산업 훈련의 교훈은 훈련 워크샵의 교훈입니다. 그 특이성은 생산 조건에서 생산적인 노동에 필요한 초기 전문 기술의 형성입니다.

공부한 자료의 목적과 내용에 따라 다음 유형산업 교육 수업:

노동 기술 및 작업 연구에 대한 수업;

복잡한 작업의 구현에 대한 교훈;

테스트 수업.

노동 기술 및 작업 연구에 대한 수업의 목적은 학생들에게 생산 및 기술 지식, 초기 기술 및 학습된 기술 및 작업을 수행하는 능력을 제공하는 것입니다.

수업의 효율성과 효과는 주로 교육적으로 결정된 내부 질서와 상호 작용으로 이해되는 구조에 의해 결정됩니다.

"자연스럽게 학생들은 특이한 디자인, 조직 및 행동 방식, 경직된 구조의 부재, 자아실현을 위한 조건의 존재 등으로 인해 혁신적인 수업을 더 좋아합니다. 따라서 이러한 수업은 모든 교사의 무기고에 있어야 합니다. .

동시에 그러한 수업에서는 원칙적으로 학생들의 심각한인지 작업이없고 효과가 낮다는 점을 명심해야합니다. 이 때문에 그들은 전체 교육 구조를 지배해서는 안되며 마스터는 작업에서 비전통적인 수업의 위치를 ​​​​결정해야합니다.

따라서 "원추형 리머 세트로 원추형 구멍 가공"이라는 주제에 대한 산업 교육 수업을 수행하기위한 방법론의 제안 된 개발이 편리합니다. 이 수업에서 학생들은 테이퍼 리머 세트를 사용하여 테이퍼 구멍을 가공하는 초기 전문 기술과 능력을 형성합니다.

2. 수업 계획

프로그램 테마:"원추면 가공"

수업 주제:"원추형 리머 세트로 원추형 구멍 가공".

수업 목표:

남을 가르치고 싶어하는:

생산 활동 과정에서 학생들의 관심을 끌기 위해;

배치 중 안전 예방 조치에 대한 지식을 형성합니다.

원뿔형 구멍을 가공하기 위한 리머 세트를 학생들에게 익히기 위해;

학생들의 기술 구축:

* 배치를 위한 구멍의 직경을 결정하십시오.

* 배치를 위한 개구부를 준비합니다.

* 심압대 퀼에 리머를 설치하고 고정하십시오.

* 배포 기술을 올바르게 수행합니다.

개발 중:

추상적 사고를 개발하십시오.

직장에서 조직을 개발하십시오.

교육적인:

도구 및 장비에 대한 배려하는 태도를 기르고 계획된 작업을 수행하는 데 있어 결단력과 의지를 개발합니다.

수업 유형: 노동 방법 및 작업 연구의 교훈.

수업 방법: 이야기, 대화, 개인 시연, 기술, 기술 및 배포 작업 수행을 위한 연습.

교육 및 생산 작업:

재료 및 기술 장비:

공백;

캘리퍼스;

게이지 플러그;

세부 도면;

지시 카드;

원추형 구멍 가공용 리머 세트;

드릴은 나선형입니다.

수업 중.

조직적 부분(5 분.):

저널에 표시가 없습니다.

규정 준수 확인 모습학생 안전 수칙.

유도 훈련(35분):

수업의 주제와 목적에 대한 메시지

수업 주제에 대한 학생들의 기본 지식 업데이트:

* 배포 목적에 대해 이야기하십시오.

* 약속에 대해 이야기하고 디자인 특징초안, 반제품 및 마무리 스윕;

신소재 발표 및 개인 기술 시연:

* 선삭용 원뿔형 리머 세트를 사용한 배치의 가치;

* 배치를 위한 구멍의 직경 결정;

* 배치를 위한 개방 준비;

* 심압대 퀼에 리머를 고정하는 절차;

* 기술 과정부품 제조;

* 고급 작업 방법;

* 디테일 도면 분석, 기술 요구 사항,

* 직장에서의 결혼에 대한 경고;

* 원추형 구멍을 배치하는 기술에 대한 개인 시연

* 학생들의 연습 순서와 자제력;

* 배치 중 작업장 조직에 대한 안전 예방 조치

소개 브리핑 자료 통합:

* 배치할 구멍의 지름을 결정하는 방법을 알려줍니다.

* 청소 및 배포 기술을 설치하고 확보하는 절차를 설명하고 보여줍니다.

* 배치를 위해 구멍을 준비하는 절차에 대해 이야기하십시오.

* 제조된 부품의 기술적 프로세스에 대해 이야기하십시오.

* 배치 중 안전 예방 조치에 대해 이야기하십시오.

학생 연습 및 지속적인 교육 (5시):

원뿔형 구멍을 배치할 때의 학생 연습:

* 공작물을 척, 드릴에 설치하십시오 - 깃펜에서 기계를 필요한 회전 수로 조정하십시오.

* 배치를 위한 구멍의 직경을 결정하십시오.

* 필요한 직경으로 구멍을 뚫습니다( 내경부품, 부품 길이, 구멍 길이);

* 구멍 직경을 확인하십시오.

* 깃펜에 대략적인 스캔을 설치하십시오.

* 배포 중에 필요한 회전 수로 기계를 조정합니다.

* 심압대 본체에서 깃펜을 최소한으로 확장하여 필요한 길이만큼 전개할 수 있는 부품 끝에서 심압대를 설치하고 고정합니다.

* 리머를 공작물의 끝면으로 부드럽게(충격 없이) 이동합니다.

* 컴퓨터를 켜고 대략적인 배포를 수행합니다.

* 거친 스캔을 다시 설치하여 반마무리;

* 반제품 배포를 수행합니다.

* 마무리 스윕에 반마무리 스윕을 다시 설치하십시오.

* 깨끗한 배포를 수행합니다.

* 공작물을 제거하고 기계를 끕니다.

학생 직장 방문 대상:

* 작업 조직 및 작업 시작 시간을 확인하십시오.

* 배치 및 제어 방법을 위해 구멍을 뚫는 방법의 정확성을 확인하십시오.

* 필요한 경우 작업장을 우회할 때 학생들에게 도움을 제공합니다.

* 배포 기술의 올바른 구현을 확인합니다.

* 제어 및 측정 도구의 소유 방법의 정확성을 확인하십시오.

* 지도카드 및 도면 작업 과정에서 학생들의 활용도를 확인한다.

* 학생들이 배치 중 안전 규정을 준수하는지 확인하십시오.

* 학생들에게 개별적인 지원을 제공합니다.

* 제조된 부품의 품질을 확인하십시오.

최종 브리핑 (15 분.):

수업 목표 달성에 대한 보고서;

운동의 진행 상황을 분석합니다.

학생들의 작업을 비교 분석하고 결론을 도출합니다.

학생들의 우수한 성과를 인정합니다.

결혼의 이유를 확인하고 표시하십시오.

수행한 작업에 대한 평가를 학생들에게 알립니다.

다음 수업의 주제에 대해 학생들에게 알리십시오.

집에서 작업 발행: 부품 제조를 위한 기술 프로세스를 작성하십시오.

소개 브리핑 단계

소개 브리핑은 다음 작업을 해결합니다.

a) 예정된 작업의 내용과 수행할 수 있는 수단(장비, 도구, 비품 등)을 학생들에게 숙지시킨다.

b) 노동의 최종 결과(제품)에 대한 기술 문서 및 요구 사항에 대한 숙지

c) 작업의 전체 및 개별 부분(기술, 작업 등)의 규칙 및 순서에 대한 설명

d) 학생들에게 가능한 어려움, 실수에 대해 경고합니다.

e) 필요한 경우 작업 수행에 대한 자기 통제 방법을 보여줍니다.

소개 브리핑 중인지 활동의 활성화는 이전에 습득 한 지식, 실무 기술 및 능력의 실현에 기여하여 전문 활동에 대한 학습 자료의 실용적인 중요성을 보여줍니다.

산업 훈련 수업을 준비 할 때 마스터는 활동의 조직과 방법론을 결정하고 수업 단계에서 학생들의 활동을 생각합니다.

소개 브리핑의 조직은 다음과 같습니다.

장비 및 도구의 서비스 가능성 및 작동 가능성, 교육 및 생산 작업 구현에 필요한 문서 및 시각 자료, 공백 및 자료의 가용성을 확인해야 합니다. 준비된 모든 것을 사용 순서대로 배열하여 검색하는 데 시간을 할애하지 않도록 항상 가까이에 두십시오.

소개 브리핑의 기본은 연구 중인 작업을 수행하기 위한 기술과 방법을 보여주고 설명하는 것입니다. 소개 브리핑의 이 단계에서, 이론적 근거출현 노동 활동, 노동 행위를 표시하는 방법이 적용됩니다. 이 방법을 적용하는 규칙은 표 1에 나와 있습니다.

표 1 노동행위 표시방법 적용규칙

마스터 활동	학생 활동
생성된 스킬의 목적 설명 일반적인 속도로 전체 워크플로 표시 노동 과정에서 작업, 기술 및 기본 조치의 격리 지침 카드에 따라 개별 작업, 기술 및 구현 방법 표시 지시 카드를 분석하기 위해 질문하기 모든 학습 활동을 슬로우 모션으로 표시 한두 명의 학생에게 표시된 동작을 하도록 도전	전문 활동에서 노동 과정의 중요성 이해 관찰, 노동 과정에 대한 전체론적 인식 노동 활동의 구성 및 구조 분석 각 작업을 수행하는 방법, 지침 카드로 작업하는 방법 이해 질문에 대한 답변 정신적 지각 관찰, 분석
마스터 활동	학생 활동
학생 오류 분석 정상적인 속도로 전체 노동 과정의 반복	작업 방식 분석 노동 활동의 정신적 재생산

노동 기술을 보여줄 때 실용적인 데모와 구두 설명을 능숙하게 결합해야합니다. 기술을 조용히 보여줄 수는 없지만 동시에 장황해서는 안됩니다. 단어의 도움으로 설명이 함께 제공되며, 학생들의 관심은 기술의 "보이지 않는" 부분에 가장 중요한 부분으로 이끌리고 쇼의 결과가 요약됩니다.

입문 브리핑은 마스터가 대다수의 학생들이 충분히 성공적으로 시작할 수 있다고 확신할 때만 완료할 수 있습니다. 그러한 확신이 없다면 목표를 달성할 때까지 브리핑을 계속해야 한다.

현재 브리핑의 단계

현재 브리핑은 학생들이 구현하는 과정에서 수행됩니다. 실무. 수업의이 단계에서 마스터는 학생들을위한 연습 시스템을 구성합니다. 그는 학생들의 작업을 감독하면서 다음과 같은 기본 규칙을 준수합니다.

1) 연습 중 학생들이 눈치채지 못한 상태에서 학생들을 관찰합니다.

2) 전체 그룹의 작업을 놓치지 않고 각 학생의 작업을 탐구합니다.

3) 학생들에게 적시에 도움을 제공하여 어려움을 독립적으로 극복하는 데 익숙해지되 실수를 수정하는 것은 허용하지 않습니다.

4) 학생들을 위해 일을 끝내지 마십시오 - 이것은 학생들에게 무책임함을 가르칩니다.

5) 학생들이 자신의 작업을 계획하고 체계적으로 자기 통제하는 데 지속적으로 익숙해집니다.

6) 노동 안전 규칙의 이행 및 작업장 조직에 대한 요구 사항의 엄격함을 보여줍니다.

7) 특별한 필요가 없는 학생의 일에 간섭하지 않는다.

8) 학생들 스스로 자신의 실수를 이해하고, 깨닫고, 시정하고 예방할 수 있는 방법을 찾도록 합니다.

9) 범한 실수가 대부분의 학생들에게 전형적인 경우, 전체 그룹의 현재 집단 지도를 실시합니다.

현재 브리핑 중에 마스터는 연구 중인 작업을 수행하는 가장 효과적인 기술과 방법에 전체 교육 그룹의 관심을 집중시킵니다.

그룹의 활성화는 개별 작업의 성과, 전체 노동의 결과에 대한 단계적 평가를 도입함으로써 달성됩니다.

최종 브리핑 단계

최종 브리핑의 효율성을 높이기 위해 다음을 권장할 수 있습니다.

1) 항상 공과의 학습 과제 수행의 요약을 전경에 두십시오.

2) 최종 브리핑에 학습 특성을 부여합니다.

3) 지난 수업의 결과에 대한 적극적인 토론에 학생들을 참여시킵니다.

4) 학생들의 최고의 교육 및 생산 작업에 대한 분석을 능숙하게 사용합니다.

5) 수업 결과를 종합적이고 객관적으로 분석하고 점수를 매기십시오.

6) 숙제를 내줄 때 학생들에게 숙제를 어떻게 끝내는지 반드시 가르쳐 주십시오.

4. 기술의 새로운 자료 및 개인 쇼 요약

선삭용 테이퍼 리머 세트로 테이퍼 구멍 리밍의 의미

선반에서는 테이퍼 리머 세트로 작은 테이퍼 각도로 테이퍼 구멍을 가공할 수 있습니다.

리밍으로 정밀하고 미세한 원추면을 얻을 수 있습니다.

원뿔형 리머 세트에는 3개의 리머(황삭, 준마무리, 정삭)가 포함되어 순차적으로 사전 처리됩니다. 드릴된 구멍. 리머는 다양한 최첨단 디자인을 가지고 있습니다. 러프 리머는 4개의 절삭날, 준정밀 리머는 6개, 마무리 리머는 8개입니다.

구멍 직경 결정 및 리밍용 구멍 준비

공작물의 리밍을위한 구멍은 리머의 가이드 콘 직경보다 0.5-1.0mm 작은 직경으로 뚫립니다.

드릴 1개로 직경 25mm 이하의 리밍용 구멍을 뚫고, 구멍 직경이 25mm 이상인 경우에는 직경이 다른 여러 개의 드릴로 연속적으로 드릴하는 것을 권장합니다.

배치를 위한 구멍을 준비합니다. 작업을 시작하기 전에 전면과 꼭짓점의 일치를 확인하십시오. 리어 센터기계. 그런 다음 공작물을 척에 설치하고 회전 축에 대한 런아웃(편심도)이 외부 선삭 중에 제거된 허용치를 초과하지 않는지 확인합니다. 또한 구멍을 가공할 공작물 단면의 흔들림도 확인합니다(단면을 따라 공작물을 정렬). 다음으로 심압대 퀼에 드릴을 설치합니다. 드릴링을 하다; 드릴을 제거하고 칩을 제거하십시오.

스윕 고정 순서

심압대 퀼의 원추형 구멍에 거친 리머를 고정합니다. 핸들을 돌려 퀼을 풀고, 리머를 설치하고, 퀼을 고정합니다.

테이퍼 홀 리밍 기법

심압대심압대 본체에서 퀼을 최소한으로 확장하여 필요한 길이로 전개를 수행할 수 있는 공작물로부터의 거리까지 베드를 따라 이동하십시오.

공작물로 스핀들의 회전을 켜십시오.

리머를 공작물의 끝까지 부드럽게(충격 없이) 가져옵니다.

후크로 부품에서 칩을 제거하여 리밍합니다.

리머를 다시 설치하십시오(거친 리머를 제거하고 반제품을 수정하십시오).

반제품 배포를 수행합니다.

리머를 잡고 칩을 제거하십시오.

리머를 다시 설치하십시오(반마감재 제거, 마무리재 고정).

클린 배포를 수행합니다.

리머를 잡고 칩을 제거하십시오.

공작물의 회전을 중지하십시오.

공작물을 제거하십시오.

리머를 제거하고 청소하십시오.

배치 안전 및 작업장 조직

배포 과정에서 나타날 수 있는 외상 요인은 다음과 같습니다. 공작물 고정용 고정구; 부스러기.

부상 예방. 절단 도구의 날카로운 모서리로 인해 손이 베는 것은 급하게 스캔을 설정하는 잘못된 방법 중에 발생할 수 있습니다. 학생들은 배포 기술을 수행하는 동안 지침 카드를 사용해야 합니다.

특수 의복은 학생의 신체를 부상으로부터 보호합니다. 작업복의 소매는 팔에 꼭 맞고 단추로 고정해야 합니다. 슬리브 타이는 척 끝에서 돌출된 기계 스핀들 또는 캠에 의해 끝이 걸릴 수 있으므로 허용되지 않습니다. 머리카락이 끼지 않도록 헤드기어를 착용하십시오.

전개할 때 리머는 구멍에서 주기적으로 제거되고 후크와 브러시를 사용하여 축적된 칩에서 리머의 홈과 공작물 구멍을 청소합니다. 작업복, 특수 신발은 부스러기에 의한 신체 부위의 부상으로부터 보호합니다. 안경, 방패 및 보호 스크린을 사용하면 칩이 날아가 눈의 부상을 방지하고 금속의 뜨거운 부분에 의한 눈의 화상을 예방할 수 있습니다.

안전 규정은 기계가 작동하는 동안 부품을 측정하는 것을 금지합니다. 이는 절단 도구, 공작물 또는 고정 장치로 작업자가 부상을 입을 위험이 있기 때문입니다.

결론

작업장의 조직은 작업의 완전한 안전을 보장해야 합니다. 작업장에서 업무상 불필요한, 불필요한, 사용하지 않는 것이 있어서는 안 된다. 작업에 사용되는 모든 품목(리머 세트, 드릴, 측정 도구 등)은 영구 보관 장소가 있어야 합니다.

테이퍼 홀 가공

6. 원추형 구멍 가공.

원추형 구멍 처리 방법.원추형 구멍의 가공은 설치된 커터로 수행할 수 있으며, 캘리퍼의 상부 슬라이드는 다음을 사용하여 회전합니다. 테이퍼 통치자및 배포. 이 방법 중 처음 세 가지의 본질, 이와 관련된 계산 및 구현 방법은 외부 원뿔을 ​​처리하는 해당 방법과 동일합니다. 따라서 솔리드 재료의 원추형 구멍 가공 및 원추형 구멍 리밍의 일부 기능이 아래에서 고려됩니다.

단단한 재료에 원뿔형 구멍을 가공하는 특징.이 구멍은 미리 뚫려 있습니다. 이 경우에 사용되는 드릴의 직경은 원뿔의 작은 직경보다 2-3mm 작아야 합니다. 테이퍼 각도가 크면 이렇게 얻은 구멍이 보링 전에 단계로 리밍되거나 보링됩니다. 이를 위해 가공되는 것과 동일한 외부 원뿔이 있는 부품(또는 예시적인 원뿔)을 갖는 것이 바람직합니다. 예를 들어, 처리된 원추형 구멍(그림 155, a)의 직경이 D와 d이고 길이가 l이고 동일한 치수의 예시적인 원뿔형(그림 156)이 있는 경우 구멍은 다음과 같이 전처리됩니다. .

예를 들어, 예시적인 원뿔의 길이를 세 부분으로 나누고 직경 d2 및 d1 및 오른쪽 끝에서 이러한 직경이 측정되는 섹션까지의 거리 /2 및 11을 측정합니다. 직경이 d보다 2-3mm 작은 드릴로 가공할 구멍을 천공한 후(그림 155, 6), 먼저 a로 /1보다 약간 작은 깊이로 구멍을 뚫습니다(그림 155, c). 직경이 dlt보다 작은 드릴로 천공한 다음(그림 155, d) 직경이 d2보다 작은 드릴로 4보다 약간 작은 깊이로 천공합니다. 그런 다음 가공 여유가 훨씬 더 클 때 첫 번째 드릴링(그림 155, b) 직후에 테이퍼를 천공한 경우보다 훨씬 빠르게 구멍을 뚫을 수 있습니다. 강력한 기계에 큰 원추형 구멍을 뚫어 전처리 할 때 더 큰 드릴로 시작하여 /2 미만의 깊이로 드릴 ​​한 다음 더 작은 직경의 드릴로 두 번째 선반을 처리하는 등의 작업이 필요합니다.

모형 원뿔이 없는 경우 치수 d1, d2, l1 및 /2는 제작된 축척을 고려하거나 적절한 계산을 통해 부품 도면에서 직접 측정하여 결정할 수 있습니다.

원추형 구멍을 뚫을 때 사용되는 커터의 여유각은 다음과 같아야 합니다. 더 작은 구멍 직경에 따라 선택하십시오. 절단 시작 시 충분한 이 각도는 커터가 보링되는 구멍의 끝에 도달할 때 작을 수 있습니다. 결과적으로 구멍의 표면과 커터의 뒷면 사이에 마찰이 발생하여 작동에 적합하지 않습니다.

테이퍼 홀 리밍. 정규화된 크기의 원추형 구멍(어댑터 부싱의 내부 원추, 쉘 리머, 카운터싱크 등)은 리머(그림 157)로 가공해야 하며, 이 세트는 가공된 원추형 구멍의 특정 유형 및 크기(예: , 모스테이퍼 4번) 3개로 구성되어 있습니다. 이러한 각 리머에는 구멍의 크기에 해당하는 원추형 부분과 정사각형으로 끝나는 원통형 자루가 있습니다. 원추형 부분에서 톱니를 형성하는 홈이 밀링됩니다. 첫 번째 (필링) 리머(그림 157, a)에는 일반적으로 적은 수의 톱니가 있습니다(모스콘 4번의 리머에는 6개의 톱니가 있음). 그들은 나선형 라인을 따라 계단을 배열하여 계단식으로 만들어집니다. 두 번째 스캔(그림 157, b)은 첫 번째 스캔보다 훨씬 더 많은 수의 톱니를 가지고 있지만 단계적으로도 있습니다(제거되는 칩을 부품으로 분리하기 위해). 세 번째(마무리) 리머(그림 157, c)에는 곧고 균일한 톱니가 있습니다. 두 번째 스캔보다 약간 더 많이 만들어집니다.

구멍은 첫 번째 리머의 작은 직경보다 0.5-1.0mm 작은 직경의 드릴로 뚫습니다. 이 리머의 톱니 모양과 나선형 선을 따른 위치로 인해 리밍된 구멍이 계단식입니다. 두 번째 스윕을 통과한 후 단계의 크기는 줄어들지만 그 수는 증가합니다. 마지막(마무리) 스윕은 단차를 제거하고 매끄러운 벽으로 가공된 구멍을 얻습니다. 작은 테이퍼 경사로 테이퍼 구멍을 가공하도록 설계된 키트는 때때로 두 개의 리머로 구성됩니다. 매우 얕은 콘은 종종 미세한 리머로 바로 가공됩니다.

작동 중 스위프 설정은 그림 1에 나와 있습니다. 158. 리머의 작업 단부(3)는 척(1)에 고정된 공작물 구멍(2)에 삽입되고 우측 단부는 기계 심압대의 퀼(6)에 삽입된 중심(5)에 의해 지지된다. 클램프 4는 리머의 정사각형 끝에 놓이고 그 끝은 위에 놓입니다. 탑 플랫폼캘리퍼스. 리머가 왼쪽으로 이동함에 따라 심압대 퀼도 플라이휠의 지속적인 회전에 의해 왼쪽으로 공급됩니다. 클램프의 끝이 플랫폼의 왼쪽 가장자리에 접근하면 전체 캘리퍼를 왼쪽으로 이동합니다. 강철 부품을 가공할 때 원추형 구멍의 리밍은 절삭유(에멀젼, 설포프레졸 또는 식물성 기름등유와 테레빈유를 혼합합니다.

테이퍼 구멍을 확인합니다.원추형 구멍을 확인하기 위해 플러그 게이지가 사용됩니다(그림 159, c). 이러한 구경을 사용할 때 측면에 분필이나 연필 자국을 가할 수 있습니다. 게이지를 검사할 구멍에 삽입하고 여러 번 회전시킨 후 전체 길이를 따라 표시가 지워지면 구멍의 테이퍼 각도가 올바른 것입니다. 구경의 더 작은 직경에서만 마모되면 테이퍼 각도가 크다는 의미입니다. 테이퍼 각도가 너무 작으면 분필이나 연필 선은 구경의 큰 지름에서만 지워집니다. 원추형 구멍의 직경은 제한 플러그 게이지로 확인합니다. 적절하게 가공된 위험 구멍 B를 사용하여 제조 중에 플러그 게이지에 적용하고 부품으로 막아야 하며 위험 A가 부품 끝으로 덮이지 않아야 합니다(그림 159, b). 게이지의 B 마크가 부품의 끝까지 도달하지 않으면 추가로 구멍을 가공해야 하며, A 마크가 부품에 깊숙이 들어가면 후자가 결합입니다. 때로는 노치 대신 코르크 게이지 끝에 선반이 만들어집니다. 선반의 두 끝은 관통 및 관통 치수에 해당하며, 그 사이에 올바르게 구멍을 뚫은 원추형 구멍의 끝이 위치해야 합니다.

문학

1. 전문 교육학: 교육학의 전문 및 분야에서 공부하는 학생들을 위한 교과서. - M.: 협회 " 전문적인 교육", 1997. - 512 p.

2. 스카쿤 V.A. 산업 훈련 마스터의 직업 소개 : 방법. 용돈. - 2판. 개정 그리고 추가 - M.: Vyssh.shk., 1988. - 239 p.

3. 에르가노바 N.E. 직업 훈련 방법: 지도 시간. - Yekaterinburg.6 출판사 Ros. 상태 교수-ped. un-ta., 2003. - 150p.

4. 스카쿤 V.A. 도표 및 표의 산업 훈련 방법. 툴킷. - 남: 에드. KNOW ISOM과, 2004. - 175p.

5. Feshchenko V.N., Makhmutov R.K. 터닝 / 교수를 위한 교과서. 저것들. 교과서 시설. - 제3판. 센터 "아카데미", 1997. - 303 p.

실제 작업에는 타이핑된 텍스트 18장, 표 1개, 사용된 소스 5개가 포함되어 있습니다.

키워드: 산업 교육, 작업 기술 및 작업, 전문 기술 및 기술, 원추형 구멍 처리, 지침.

실제 작업에서 "Turner"라는 직업에서 Yekaterinburg Vocational Lyceum의 학생들을 훈련시키기 위해 "원추형 리머 세트로 원추형 구멍 가공"이라는 주제에 대한 산업 교육 수업을 수행하기 위한 방법론이 개발되었습니다.

선반의 원추형 표면 처리가 수행됩니다. 다른 방법들: 캘리퍼의 상부를 돌려서; 심압대 본체의 변위; 원추형 통치자를 돌리는 것; 와이드 커터. 한 가지 또는 다른 방법의 사용은 원뿔 표면의 길이와 원뿔의 각도에 따라 다릅니다.

상대적으로 작은 길이로 큰 원뿔 경사각을 얻어야 하는 경우에는 캘리퍼의 상부 슬라이드를 돌려 외부 원뿔을 ​​가공하는 것이 좋습니다. 원뿔의 모선의 가장 큰 길이는 상부 캘리퍼의 캐리지 스트로크보다 약간 작아야합니다. 심압대 몸체를 이동하여 외부 원뿔을 ​​처리하면 경사각이 작은(3 ... 5) 길고 완만한 원뿔을 얻는 데 편리합니다. 이를 위해 심압대 본체는 주축대 베이스 가이드를 따라 기계 중심선에서 가로 방향으로 이동합니다. 가공할 공작물은 기계의 중심 사이에 고정됩니다. 드라이빙 척칼라로. 침대 뒷면에 고정된 원뿔(복사)자를 사용한 원뿔 가공 선반상당한 길이의 완만한 원뿔을 얻는 데 사용되는 접시에. 공작물은 중앙 또는 3-조 셀프 센터링 척에 고정됩니다. 기계 지지대의 공구 홀더에 고정 된 커터는 종 방향 및 횡 방향으로 동시에 이동하여 공작물의 원추형 표면을 처리합니다.

짧은 원뿔 (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

a) 테이퍼 K= (D-d)/l=2tg

b) 원뿔 경사각 tg = (D-d)/(2l) = K/2

c) 기울기 i \u003d K / 2 \u003d (D - d) / (2l) \u003d tg

d) 더 큰 원뿔 직경 D = Kl + d = 2ltg

e) 더 작은 원뿔 직경 d = D-- K1 = D--2ltg

e) 원뿔의 길이 l \u003d (D - d) K \u003d (D - d) / 2tg

선반의 내부 원추형 표면 처리는 넓은 커터로 캘리퍼의 상단 부분 (썰매)을 돌리고 원추형 (복사) 눈금자를 돌리는 등 다양한 방식으로 수행됩니다. 최대 15mm 길이의 내부 원추형 표면은 넓은 커터로 처리되며, 그 주요 절삭 날은 원추 축에 필요한 각도로 설정되어 세로 또는 가로 이송을 수행합니다. 이 방법은 원추 경사각이 크고 원추 경사각 및 표면 거칠기의 정확도에 대한 높은 요구 사항이 부과되지 않는 경우에 사용됩니다. 모든 경사각에서 15mm보다 긴 내부 콘은 수동 공급을 사용하여 캘리퍼의 상단 슬라이드를 돌려 처리됩니다.

원뿔 가공 방법에 관계없이 커터는 기계 중심 높이에 정확히 설정되어야 합니다.

1. 와이드 커터

샤프트를 가공할 때 원뿔 모양의 가공된 표면 사이에 전환이 자주 발생하며 일반적으로 끝에서 모따기가 제거됩니다. 원뿔의 길이가 25mm를 초과하지 않으면 와이드 커터로 처리할 수 있습니다(그림 2).

계획에서 커터의 절삭날의 경사각은 공작물의 테이퍼 각도와 일치해야 합니다. 커터는 가로 또는 세로 방향으로 공급됩니다.

절삭 날이 10-15mm보다 긴 커터로 원뿔을 가공할 때 진동이 발생할 수 있으며, 그 수준이 높을수록 공작물의 길이가 길수록 직경이 작아지고, 그리고 원뿔의 경사각이 더 작습니다. 진동의 결과 처리된 표면에 흔적이 나타나며 품질이 저하됩니다. 이는 공작 기계 - 고정 장치 - 공구 - 부품(AIDS)과 같은 시스템의 제한된 강성 때문입니다. 넓은 커터로 단단한 부품을 가공할 때 진동이 없을 수 있지만 동시에 절삭력의 반경 방향 성분의 작용으로 커터가 변위되어 필요한 경사로 커터 설정을 위반할 수 있습니다. 각도.

방법의 장점:

1. 설정이 쉽습니다.

2. 경사각의 독립성 ㅏ공작물의 치수에.

3. 외부 및 내부 원추형 표면을 모두 처리하는 능력.

방법의 단점:

1. 수동 공급.

2. 커터의 절삭 날 길이에 의한 원추 모선의 길이 제한(10-12mm). 커터 날의 길이가 증가함에 따라 진동이 발생하여 표면에 물결 모양이 형성됩니다.

2. 캘리퍼의 상부 슬라이드를 돌려서

경사가 큰 테이퍼 표면은 공구 포스트가 있는 캘리퍼의 상부 슬라이드를 비스듬히 회전시켜 처리할 수 있습니다. ㅏ, 처리된 원뿔의 경사각과 동일
(그림 3).

상부 슬라이드와 함께 회전식 캘리퍼 플레이트는 크로스 슬라이드에 대해 회전할 수 있습니다. 이를 위해 플레이트 고정 나사의 너트가 해제됩니다. 1도의 정확도로 회전 각도의 제어는 회전판의 분할에 따라 수행됩니다. 캘리퍼의 위치는 클램핑 너트로 고정됩니다. 주는 것은 상단 썰매의 이동 핸들로 수동으로 이루어집니다.

이러한 방식으로 길이가 상부 슬라이드의 스트로크 길이(최대 200mm)에 상응하는 원추형 표면이 처리됩니다.

방법의 장점:

1. 설정이 쉽습니다.

2. 경사각의 독립성 ㅏ공작물의 치수에.

3. 모든 경사각의 원뿔 처리.

4. 외부 및 내부 원추면을 모두 처리하는 능력.

방법의 단점:

1. 원뿔의 모선 길이의 제한.

2. 수동 공급.

참고: 일부 선반(16K20, 16A30)에는 상부 캘리퍼 슬라이드의 나사에 회전을 전달하는 메커니즘이 있습니다. 이러한 기계에서는 회전 각도에 관계없이 상단 슬라이드의 자동 공급을 얻을 수 있습니다.

3. 기계 심압대 본체의 오프셋

큰 길이의 원추형 표면
ㅏ= 심압대가 오프셋되면 8-10°를 가공할 수 있으며 그 값은 다음과 같이 결정됩니다(그림 4).

H= 엘×죄 ㅏ ,

어디 시간 - 심압대의 변위량;

엘- 중심 구멍의 지지면 사이의 거리.

삼각법을 통해 작은 각도의 경우 사인은 각도의 탄젠트와 거의 같습니다. 예를 들어 각도가 7º인 경우 사인은 0.120이고 탄젠트는 0.123입니다. 심압대 변위 방법은 경사각이 작은 공작물을 처리하므로 sin ㅏ=티 ㅏ. 그 다음에

H= 엘×tg ㅏ = 엘×( 디 –디)/2엘 .

공작물은 중앙에 설치됩니다. 나사를 사용하여 심 압대 몸체가 가로 방향으로 변위되어 공작물이 "비뚤어지게"됩니다. 캘리퍼 캐리지 피드가 켜지면 스핀들 축과 평행하게 움직이는 커터가 원추형 표면을 연마합니다.

심압대 변위량은 베이스 플레이트의 플라이휠 쪽 단면에 인쇄된 눈금과 심압대 하우징 단면의 위험도에 의해 결정됩니다. 눈금의 눈금 값은 일반적으로 1mm입니다. 베이스 플레이트에 눈금이 없는 경우 심압대 오프셋은 베이스 플레이트에 부착된 눈금자에서 읽습니다. 테이퍼 가공을 위한 심압대의 위치는 완성된 부품에서 결정할 수 있습니다. 완성된 부품(또는 샘플)은 기계의 중앙에 설치되고 심압대는 원추형 표면의 모선이 캘리퍼스의 길이 방향 이동 방향과 평행할 때까지 이동됩니다.

이러한 방식으로 처리된 부품 배치의 동일한 원뿔형을 보장하려면 공작물의 치수와 중심 구멍에 약간의 편차가 있어야 합니다. 기계 중심이 어긋나면 공작물의 중심 구멍이 마모되므로 원추면을 먼저 가공한 다음 중심 구멍을 수정한 다음 마무리하는 것이 좋습니다. 센터 홀의 파손을 줄이기 위해 볼 센터를 사용하는 것이 좋습니다. 공작물의 회전은 구동 척과 클램프에 의해 전달됩니다.

방법의 장점:

1. 자동 급지 가능성.

2. 기계의 치수에 상응하는 길이의 공작물을 얻습니다.

방법의 단점:

1. 내부 원추면 처리 불가능.

2. 큰 각도의 원뿔 처리 불가능 ( ㅏ³10º). 심압대를 ±15mm 이동하는 것이 허용됩니다.

3. 센터 홀을 베이스 표면으로 사용할 수 없습니다.

4. 각도 의존성 ㅏ공작물의 치수에.

4. 복사(콘) 자 사용

복사기를 사용하여 원추형 표면을 처리하는 것이 일반적입니다(그림 5).

플레이트 1은 슬라이더 4가 움직이는 복사 눈금자 2와 함께 기계 프레임에 부착되며 막대 6에 의해 기계의 상부 지지대 5의 가로 캐리지에 연결됩니다. 지지대를 가로 방향으로 자유롭게 이동하려면 , 가로 이송 나사를 분리해야 합니다. 프레임 7의 가이드를 따라 세로 지지대 8을 움직일 때 커터는 지지대에서 세로 방향으로, 복사 눈금자 2에서 가로로 두 가지 움직임을 수신합니다. 가로 방향 이동량은 복사 눈금자 2의 회전 각도에 따라 다릅니다. 눈금자의 회전 각도는 플레이트 1의 분할에 의해 결정되고 눈금자는 볼트 3으로 고정됩니다. 커터는 캘리퍼스의 상단 슬라이드를 이동하기 위해 핸들에 의해 절단 깊이까지 공급됩니다.

이 방법은 최대 20º의 경사각으로 외부 및 내부 원뿔의 고성능 및 정확한 처리를 제공합니다.

방법의 장점:

1. 기계적 피드.

2. 테이퍼 각도의 독립성 ㅏ공작물의 치수에.

3. 외부 및 내부 표면 처리 가능성.

방법의 단점:

1. 원뿔 모선의 길이를 원뿔 통치자의 길이로 제한합니다(중간 출력의 기계에서 최대 500mm).

2. 복사 자의 눈금에 의한 기울기 각도의 제한.

경사각이 큰 원뿔 가공을 위해 심압대 오프셋과 원뿔 눈금자를 따라 조정이 결합됩니다. 이렇게하려면 눈금자가 최대 허용 회전 각도로 회전됩니다. ㅏ'이고 심압대 오프셋은 경사 각도가 주어진 각도의 차이와 동일한 원뿔을 돌릴 때와 같이 계산됩니다. ㅏ그리고 통치자의 회전 각도 ㅏ즉.

H= 엘×tg ( ㅏ – ㅏ´) .