테이퍼 자를 사용하여 테이퍼 표면을 가공합니다. 원추형 표면을 얻는 방법

얻는 방법 원추형 표면에 선반

선반에서 원추형 표면 처리는 다음 중 하나에 의해 수행됩니다. 다음 방법:

a) 캘리퍼스의 상부를 돌리는 단계;

b) 심압대 본체의 횡방향 변위;

c) 원추형 통치자를 사용하는 것;

d) 와이드 커터 사용.

캘리퍼 상부를 돌려 원추면 가공

큰 경사각을 가진 짧은 외부 및 내부 원추형 표면을 선반에서 제조하는 경우 원뿔 경사의 각도 α로 기계 축에 대해 지지대의 상부를 회전시켜야 합니다. 이 작동 방법을 사용하면 캘리퍼 상부의 리드 스크류 핸들을 회전시켜 수동으로 만 이송을 수행 할 수 있으며 가장 현대적인 선반 만 캘리퍼 상부의 기계적 이송이 있습니다.

심압대 몸체의 횡방향 변위 방법에 의한 원추형 표면 처리

선반에서 원추형 표면을 얻으려면 공작물이 회전 할 때 커터의 상단을 평행이 아닌 중심 축에 대해 어느 정도 움직여야합니다. 이 각도는 원뿔 기울기의 각도 α와 같아야 합니다. 중심축과 이송 방향 사이의 각도를 구하는 가장 쉬운 방법은 이동하여 중심선을 이동하는 것입니다. 리어 센터가로 방향으로. 회전의 결과로 후방 중심을 커터쪽으로 (자체쪽으로) 이동하면 더 큰베이스가 주축대쪽으로 향하는 원뿔이 얻어집니다. 후방 중심이 반대 방향으로 이동될 때, 즉 커터로부터(당신에게서 멀어짐), 원뿔의 더 큰 베이스는 심압대 측면에 있을 것입니다

. 테이퍼 자를 사용하여 테이퍼 표면 가공

최대 10-12 °의 경사각을 가진 원추형 표면 처리를 위해 현대 선반에는 일반적으로 원추형 눈금자라는 특수 장치가 있습니다. 원뿔자를 사용하여 원뿔을 처리하는 방식이 제공됩니다.

테이퍼형 자(9)가 설치된 기계 프레임에 플레이트(11)가 부착되어 있고, 공작물의 축에 대해 필요한 각도(α)로 핀(8)을 중심으로 자를 회전시킬 수 있다. 눈금자를 필요한 위치에 고정하기 위해 두 개의 볼트 4와 10이 사용되며 슬라이더 7은 막대 5와 클램프 6의 도움으로 캘리퍼스의 하부 가로 부분 12에 연결된 눈금자를 따라 자유롭게 미끄러집니다. 캘리퍼스의이 부분이 가이드를 따라 자유롭게 미끄러지기 위해 캐리지 3에서 분리되어 가로 나사를 풀거나 캘리퍼에서 너트를 분리합니다.

세로 이송을 캐리지에 알리면 막대 5에 의해 포착 된 슬라이더 7이 라인 9를 따라 움직이기 시작합니다. 슬라이더는 캘리퍼의 크로스 슬라이드에 고정되어 있기 때문에 커터와 함께, 선 9와 평행하게 이동합니다. 이로 인해 커터는 원뿔 자의 회전 각도 α와 동일한 경사각으로 원추형 표면을 처리합니다.

각 패스 후에 커터는 캘리퍼 상부 2의 핸들 1을 사용하여 절단 깊이로 설정됩니다. 캘리퍼스의 이 부분은 정상 위치에 대해 90° 회전해야 합니다. 209.

와이드 커터로 원추면 가공

원뿔 길이가 작은 원뿔 표면(외부 및 내부)의 처리는 원뿔 경사의 각도 α에 해당하는 리드 각도를 가진 넓은 커터로 수행할 수 있습니다(그림 210). 커터의 이송은 세로 및 가로가 될 수 있습니다.

8.1. 처리 방법

샤프트를 가공할 때 원뿔 모양의 가공된 표면 사이에 전환이 있는 경우가 많습니다. 원뿔의 길이가 50mm를 초과하지 않으면 와이드 커터(8.2)로 가공됩니다. 이 경우 커터의 절삭날은 중심축을 기준으로 공작물에 대한 원뿔의 경사각에 해당하는 각도로 설정해야 합니다. 커터는 가로 또는 세로 방향으로 공급됩니다. 원추형 표면의 모선의 왜곡과 원추형 경사각의 편차를 줄이기 위해 커터의 절삭 날이 부품의 회전 축을 따라 설정됩니다.

절삭 날이 10-15mm보다 긴 커터로 원뿔을 가공할 때 진동이 발생할 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 진동 레벨은 공작물의 길이가 증가하고 직경이 감소함에 따라 증가하고 원뿔의 경사각이 감소함에 따라 원뿔이 부품 중앙에 접근하고 증가함에 따라 증가합니다. 커터의 오버행과 불충분하게 강한 고정. 진동으로 인해 흔적이 나타나고 처리된 표면의 품질이 저하됩니다. 넓은 커터로 단단한 부품을 가공할 때 진동이 발생하지 않을 수 있지만 동시에 절삭력의 반경 방향 성분의 작용으로 커터가 변위될 수 있으며, 이로 인해 커터가 필요한 각도로 잘못 구성될 수 있습니다. 성향. 커터 오프셋은 가공 모드와 이송 방향에 따라 달라집니다.

경사가 큰 원뿔 표면은 가공되는 원뿔의 경사각과 동일한 각도로 회전된 도구 홀더(8.3)를 사용하여 지지대의 상부 슬라이드로 처리할 수 있습니다. 커터는 수동으로(상단 슬라이드의 핸들로) 이송되는데, 이는 고르지 않은 이송으로 인해 가공된 표면의 거칠기가 증가하기 때문에 이 방법의 단점입니다. 이 방법에 따르면 길이가 상부 슬라이드의 스트로크 길이에 상응하는 원추형 표면이 처리됩니다.

경사각이 cc = 84-10 ° 인 큰 길이의 원추형 표면은 후방 중심 (8.4)의 변위로 처리 할 수 ​​있으며 그 값은 d = = L sin a입니다. 작은 각도에서 sin a "tg a 및 h \u003d L (D-d) / 2l. L = /이면 /i = (D - -d)/2입니다. 심압대의 변위량은 베이스 플레이트의 플라이휠 쪽 단면에 인쇄된 눈금과 심압대 하우징 단면의 위험도에 의해 결정됩니다. 1mm 단위의 분할 가격. 베이스 플레이트에 눈금이 없는 경우, 베이스 플레이트에 부착된 눈금자에서 심압대 오프셋을 읽습니다. 심압대 변위 값은 스톱(8.5, a) 또는 표시기(8.5, b)를 사용하여 제어됩니다. 커터의 뒷면은 스톱으로 사용할 수 있습니다. 정지 또는 표시기가 심 압대 퀼로 이동하고 초기 위치는 교차 공급 핸들의 다이얼 또는 표시기 화살표로 고정됩니다. 심압대 h보다 큰 양만큼 이동되고(8.4 참조) 정지 또는 표시기가 원래 위치에서 h만큼 이동합니다(교차 이송 핸들 사용). 그런 다음 심 압대는 스톱 또는 표시기로 이동하여 표시기의 화살표로 위치를 확인하거나 종이 스트립이 스톱과 파이 제로 사이에 얼마나 단단히 고정되어 있는지 확인합니다. 심압대의 위치는 완성된 부품이나 기계 중앙에 설치된 샘플에서 확인할 수 있습니다.

그런 다음 표시기가 도구 홀더에 설치되고 심압대에 닿을 때까지 부품으로 가져와 부품의 모선을 따라 (캘리퍼에 의해) 움직입니다. 심 압대는 원추형 표면의 모선 길이를 따라 표시 바늘의 편차가 최소화 될 때까지 변위 된 후 심 압대가 고정됩니다. 이 방법으로 처리된 배치의 동일한 원뿔형 부품은 길이의 공작물과 크기(깊이)의 중심 구멍 편차를 최소화하여 보장됩니다. 기계의 중심이 어긋나면 나사산의 중심구멍이 마모되기 때문에 원추면을 전처리한 후 중심구멍을 보정한 후 최종 마무리한다. 센터 구멍의 파손과 센터 마모를 줄이려면 상단이 둥근 센터를 사용하는 것이 좋습니다.

a = 0-j-12°인 원추형 표면은 복사기를 사용하여 처리됩니다. 복사 눈금자 2가있는 플레이트 / (8.6, a)는 슬라이더 5가 움직이는 기계의 프레임에 부착되어 클램프 8을 사용하여로드 7로 기계의 캘리퍼 6에 연결됩니다. 가로 방향으로 캘리퍼를 제거하려면 가로 이송 나사를 분리해야 합니다. 캘리퍼 6의 길이 방향 움직임으로 커터는 두 가지 움직임을 수신합니다. 캘리퍼스에서 세로 방향으로, 복사기 눈금자 2에서 가로 방향으로 이동합니다. 축 3에 대한 눈금자의 회전 각도는 플레이트 /의 분할에 의해 결정됩니다. 눈금자는 볼트 4로 고정됩니다. 커터는 캘리퍼의 상단 슬라이드를 이동하기위한 핸들로 절단 깊이까지 공급됩니다.

외부 및 끝 원추형 표면 9(8.6, b)의 처리는 심압대의 깃대 또는 기계의 포탑에 설치된 복사기 10에 따라 수행됩니다. 횡방향 캘리퍼스의 공구 홀더에는 복사 롤러(12)와 뾰족한 관통 커터가 있는 고정구(11)가 고정되어 있습니다. 캘리퍼의 가로 이동 중에 복사기 핀은 복사기(10)의 프로파일에 따라 특정 양만큼 길이 방향 이동을 수신하여 커터로 전달됩니다. 외부 원추형 표면은 관통 커터로 가공되고 내부 원추형 표면은 보링 커터로 가공됩니다.

단단한 재료(8.7, a-d)에 원추형 구멍을 얻기 위해 공작물을 사전 처리(드릴링, 리밍, 보링)한 다음 마지막으로(배치, 보링) 처리합니다. 배치는 원뿔형 리머 세트(8.8, a-c)를 사용하여 순차적으로 수행됩니다. 이전에는 리머의 가이드 콘 직경보다 0.5-1.0mm 작은 직경으로 공작물에 구멍이 뚫렸습니다. 그런 다음 구멍은 3개의 리머로 순차적으로 처리됩니다. 거친 리머(첫 번째 것)의 절단 모서리는 선반 형태입니다. 두 번째 반정삭 스윕은 거친 스윕으로 인해 남은 불규칙성을 제거합니다. 세 번째, 마무리 리머는 전체 길이를 따라 단단한 절단 모서리를 가지며 구멍을 보정합니다.

높은 정확도의 원추형 구멍은 원추형 카운터싱크로 사전 처리된 다음 원추형 리머로 처리됩니다. 카운터 싱크로 금속 제거를 줄이기 위해 구멍은 때때로 직경이 다른 드릴로 단계적으로 처리됩니다.

8.2. 센터 홀 가공

샤프트와 같은 부품에서는 부품의 추가 처리 및 작동 중 복원에 사용되는 중앙 구멍을 만들어야 하는 경우가 많습니다.

샤프트의 중심 구멍은 샤프트의 엔드 저널 직경에 관계없이 동일한 축에 있어야 하며 샤프트의 양쪽 끝에서 동일한 치수를 가져야 합니다. ~에

이러한 요구 사항을 준수하지 않으면 가공 정확도가 떨어지고 센터와 센터 홀의 마모가 증가합니다.

원뿔 각도가 60 °인 가장 일반적인 중심 구멍(8.9, a, 표 8.1). 때로는 크고 무거운 공작물을 처리 할 때이 각도가 75 ° 또는 최대 90 °로 증가합니다. 중심의 작업 부분의 상단은 공작물에 기대어서는 안 되며, 따라서 중심 구멍에는 항상 상단에 작은 직경 d의 원통형 홈이 있습니다. 중앙에 공작물을 반복 설치하는 동안 중앙 구멍이 손상되지 않도록 보호하기 위해 120 ° (8.9, b) 각도의 안전 모따기가 있는 중앙 구멍이 제공됩니다.

8.10은 중앙 구멍이 공작물에 올바르게 만들어지지 않을 때 기계의 후면 중앙이 어떻게 마모되는지 보여줍니다. 중심 구멍의 오정렬 및 중심(8.11)의 오정렬 b로 인해 공작물이 기울어져 상당한 형상 오류가 발생합니다. 외부 표면세부.

공작물의 센터 홀은 다양한 방식으로 가공됩니다. 공작물은 셀프 센터링 방식으로 고정됩니다.

척 및 센터링 도구가 있는 드릴 척이 심압대 퀼에 삽입됩니다.

직경이 1.5-5mm인 센터 홀은 안전 모따기(8.12, d)가 없고 안전 모따기(8.12, d)가 있는 결합된 센터 드릴로 가공됩니다. 다른 크기의 센터 구멍은 먼저 원통형 드릴(8.12, a)로 처리한 다음 단일 톱니(8.12, b) 또는 다중 톱니(8.12, e) 카운터싱크로 별도로 처리됩니다. 센터 홀은 회전하는 공작물과 센터링 도구의 수동 공급으로 가공됩니다. 공작물의 단면은 커터로 미리 절단됩니다. 필요한 크기중심 구멍은 심압대 플라이휠의 다리 또는 깃펜의 눈금(스톱)을 사용하여 센터링 도구의 깊이에 의해 결정됩니다. 중심 구멍의 정렬을 보장하기 위해 공작물이 미리 표시되어 있으며 중심을 맞추는 동안 안정적인 받침대로 지지됩니다. 중앙 구멍은 표시 사각형으로 표시됩니다(8.13). 여러 스크래치의 교차점은 샤프트 끝에서 중앙 구멍의 위치를 ​​결정합니다. 마킹 후 중앙 구멍이 펀칭됩니다.

외부 원추 표면의 테이퍼 측정은 템플릿 또는 범용 각도계로 수행할 수 있습니다. 보다 정확한 콘 측정을 위해 슬리브 게이지가 사용됩니다. 슬리브 게이지를 사용하여 원뿔의 각도뿐만 아니라 직경(8.14)도 확인합니다. 콘의 처리된 표면에 적용됩니다

8.14. 외부 콘 검사용 게이지 슬리브(a) 및 적용 예(b)

연필로 2-3 위험을 감수한 다음 측정된 부품의 원뿔에 게이지 슬리브를 놓고 축을 따라 약간 누르고 돌리십시오. 올바르게 만들어진 원뿔을 사용하면 모든 위험이 사라지고 원뿔 부분의 끝이 슬리브 게이지의 표시 A와 B 사이에 있습니다.

원추형 구멍을 측정할 때는 플러그 게이지가 사용됩니다. 원추형 구멍 가공의 정확성은 부품 표면과 플러그 게이지의 상호 맞춤에 의해 외부 원추를 측정할 때와 같은 방식으로 결정됩니다.