그림. 외경 측정 수단 및 방법

14.06.2019

홈 마스터는 항상 길이, 너비 및 높이를 측정해야 합니다. 90 ° 또는 45 °의 각도도 유지해야 하는 경우가 많습니다. 그렇지 않으면 아파트의 고품질 수리 또는 수제 제품 제조를 수행 할 수 없습니다. 대부분의 경우 1mm의 선형 측정을 수행할 때 정확도는 충분하며 줄자 또는 간단한 자가 적합합니다.

룰렛에는 종종 추가 거품 수준, 가구, 냉장고 및 기타 품목을 수평으로 놓을 수 있습니다. 그러나 이 수준의 정확도는 줄자 기준면의 길이가 작기 때문에 높지 않습니다. 또한 줄자에 기포가 있는 원뿔은 종종 정확하게 설정되지 않아 수평 및 작업 완료를 보장하지 않습니다.

판매시 선형 치수를 측정하기 위해 다양한 레이저 측정기가 제공되지만 불행히도 높은 가격으로 인해 비전문가는 사용할 수 없습니다.

지침
캘리퍼스 사용에 관하여(Columbus)

캘리퍼스깊이를 포함한 부품의 외부 및 내부 치수를 0.1mm의 정확도로 측정하는 데 사용되는 선형 측정 도구입니다.

버니어 캘리퍼스의 장치 및 작동 원리

클래식 캘리퍼스는 다음과 같이 배열됩니다. 이동식 프레임은 홈을 사용하여 측정 막대에 설치됩니다. 프레임이 단단히 고정될 수 있도록 내부에 평평한 스프링이 설치되어 있고 나사를 사용하여 견고하게 고정할 수 있습니다. 마킹 작업시 고정이 필요합니다.

막대에는 1mm 단위의 미터법 눈금이 있으며 센티미터 단위는 숫자로 표시됩니다. 프레임에는 10분할의 추가 눈금이 있지만 1.9mm 간격이 있습니다. 프레임의 눈금은 발명가인 포르투갈 수학자 P. Nunis를 기리기 위해 버니어라고 불립니다. 스템과 프레임에는 외부 및 내부 측정을 위한 측정 턱이 있습니다. 깊이 게이지 눈금자가 프레임에 추가로 고정됩니다.

측정은 부품의 죠 사이에 클램프로 이루어집니다. 클램핑 후 프레임이 움직이지 않도록 나사로 고정됩니다. 밀리미터 수는 막대의 눈금에서 첫 번째 버니어 위험까지 계산됩니다. 밀리미터의 1/10은 버니어로 계산됩니다. nonius의 왼쪽에서 오른쪽으로 계정의 스트로크는 막대의 눈금 표시와 일치하므로 밀리미터의 1/10이 됩니다.

사진에서 볼 수 있듯이 측정 된 크기는 3.5mm입니다. 막대의 눈금 0 표시에서 버니어의 첫 번째 표시까지 3 개의 전체 분할 (3mm)이 얻어지고 버니어에서 일치했기 때문입니다. 버니어의 다섯 번째 부분의 위험에 대한 눈금 막대의 위험(버니어의 한 부분은 0.1mm 측정에 해당).

캘리퍼스를 사용한 측정 예

부품의 두께 또는 직경을 측정하려면 캘리퍼스의 죠를 펼치고 부품을 그 안에 삽입하고 부품의 표면과 접촉할 때까지 죠를 함께 모으십시오. 닫을 때 죠의 평면이 측정된 부품의 평면과 평행해야 합니다. 파이프의 외경은 평평한 부분의 크기와 정확히 같은 방식으로 측정되며, 턱이 파이프의 정반대 측면에 닿기만 하면 됩니다.

부품의 내부 치수 또는 파이프의 내부 직경을 측정하기 위해 캘리퍼에는 내부 측정을 위한 추가 죠가 있습니다. 그들은 구멍으로 가져와 부품의 벽으로 완전히 밀어 넣습니다. 구멍의 내경을 측정할 때 최대 판독값이 달성되고 구멍의 평행한 측면을 측정할 때 최소 판독값이 달성됩니다.

일부 유형의 캘리퍼스에서 턱은 0에 가깝지 않고 자체 두께를 가지며 일반적으로 첫 번째 버니어 표시가 0에 있지만 예를 들어 숫자 "10"이 찍혀 있습니다. 이러한 버니어 캘리퍼스로 내부 구멍을 측정하는 경우 버니어 눈금의 판독 값에 10mm가 추가됩니다.

이동식 깊이 게이지 눈금자가 있는 콜럼버스형 캘리퍼스를 사용하여 부품의 구멍 깊이를 측정할 수 있습니다.

이렇게 하려면 막대에서 깊이 게이지 자를 완전히 확장하고 구멍에 끝까지 삽입합니다. 깊이 게이지 눈금자가 구멍을 벗어나지 않도록 하면서 캘리퍼 바의 끝을 부품 표면에 대고 정지시킵니다.

사진에서는 명료함을 위해 캘리퍼 깊이 게이지의 자를 파이프 세그먼트 외부에 부착하여 구멍의 깊이 측정을 시연했습니다.

캘리퍼스로 부품을 표시하는 예

캘리퍼스는 재료 및 부품에 마킹 라인을 그리기 위한 것이 아닙니다. 그러나 외부 측정을위한 캘리퍼스 턱이 사진과 같이 미세한 에머리 휠에서 날카롭게되어 날카로운 모양을 제공하면 캘리퍼스로 표시하는 것이 매우 편리합니다.

강한 가열로 인해 스폰지의 금속이 변색되는 것을 피하면서 스펀지에서 과도한 금속을 매우 조심스럽게 천천히 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 스펀지를 망칠 수 있습니다. 작업 속도를 높이고 스폰지를 식히기 위해 주기적으로 찬물 용기에 짧은 시간 동안 담글 수 있습니다.

스트립을 측정하려면 시트 재료평행면을 사용하면 한 스폰지가 시트 끝을 따라 리드하고 두 번째 스폰지를 사용하여 스케일에 초점을 맞춰 캘리퍼 턱을 떨어져서 움직여야 합니다. 캘리퍼 조는 단단하기 때문에 마모되지 않습니다. 다음과 같이 표시할 수 있습니다. 부드러운 소재및 솔리드(구리, 황동, 강철). 분명히 보이는 위험이 있습니다.

날카롭게 날카로워진 캘리퍼 죠의 도움으로 원 라인을 쉽게 그릴 수 있습니다. 이를 위해 직경이 약 1mm인 얕은 구멍이 중앙에 만들어지고 스폰지 중 하나에 기대어 있고 두 번째는 원 선을 그립니다.

외부 측정을 위한 캘리퍼 조의 형상이 개선되어 후속 가공을 위해 부품에 정확하고 편리하며 신속하게 표시하는 것이 가능해졌습니다.

실제로 마이크로미터로 측정하는 방법

마이크로미터로 측정하여 0.01mm의 정확도로 제품의 크기를 알 수 있습니다. 많은 수정 사항이 있지만 가장 일반적인 것은 0.01mm의 정확도로 0~25mm의 측정 범위를 제공하는 MK-25 유형의 부드러운 마이크로미터입니다. 마이크로미터를 사용하면 드릴의 직경, 판재의 두께, 와이어의 직경을 측정하는 것이 편리합니다.

마이크로미터는 브래킷으로 한쪽에는 지지 힐이 있고 다른 한쪽에는 스템과 마이크로 나사가 조여지는 고정밀 나사산이 있습니다. 줄기에는 밀리미터가 계산되는 미터법 눈금이 있습니다. 미세 나사에는 50 눈금이 있는 두 번째 눈금이 있으며 이에 따라 mm의 1/100이 계산됩니다. 이 두 값의 합이 측정된 크기입니다.

마이크로미터로 측정하려면 측정물을 마이크로미터 나사의 뒤꿈치와 끝 사이에 놓고 래칫이 딸깍 소리가 날 때까지 래칫 핸들(마이크로미터 나사 드럼 끝에 위치)을 시계 방향으로 돌립니다.

1mm 간격으로 두 개의 눈금이 줄기에 적용됩니다. 주 눈금은 5mm마다 디지털화되고 추가 눈금은 주 눈금에 대해 0.5mm 이동합니다. 두 개의 스케일이 있으면 측정의 색조를 높일 수 있습니다.

판독 값은 다음과 같습니다. 첫째, 그들은 드럼으로 덮이지 않은 전체 밀리미터가 줄기의 디지털화 된 낮은 눈금에 따라 얼마나 많이 나왔는지를 읽습니다. 다음으로, 하위 척도의 위험도 오른쪽에 위치한 위험의 존재를 상위 척도에서 확인한다. 위험 요소가 보이지 않으면 드럼의 저울에서 판독을 계속하십시오. 위험이 보이는 경우 수신된 밀리미터의 정수에 0.5mm가 추가됩니다. 드럼의 판독값은 저울 사이의 줄기를 따라 그린 직선을 기준으로 측정됩니다.

예를 들어 측정된 부품의 크기는 다음과 같습니다. 아래쪽 눈금에 13mm, 위쪽 눈금에 열린 표시가 있고 오른쪽 아래쪽 눈금에 열린 표시가 없으므로 0.5를 추가할 필요가 없습니다. mm에 드럼 스케일에서 0.23mm를 더하면 추가 결과로 13mm+0mm+0.23mm=13.23mm가 됩니다.

측정 결과의 디지털 판독값이 있는 마이크로미터는 사용이 더 편리하고 0.001mm의 정확도로 측정할 수 있습니다.

예를 들어 배터리가 방전된 경우 디지털 마이크로미터를 사용하면 부드러운 MK-25와 동일한 방식으로 측정할 수 있습니다. 0.01mm의 정확도로 분할된 참조 시스템도 있기 때문입니다. 측정 결과를 디지털로 읽을 수 있는 마이크로미터의 가격은 높으며 홈 마스터에게는 견딜 수 없습니다.

대구경 파이프 측정 방법

측정 범위가 0 ~ 125mm인 캘리퍼의 죠(jaw)는 길이가 40mm이므로 외경최대 80mm. 더 큰 직경의 파이프를 측정해야 하거나 손에 캘리퍼스가 없는 경우 다음을 사용할 수 있습니다. 민속 방법. 늘어나지 않는 실이나 철사를 한 바퀴 돌려 원주에 파이프를 감고 간단한 자로 이 회전의 길이를 측정한 다음 결과를 숫자 Π \u003d 3.14로 나눕니다. 사진은 플라스틱 눈금자를 보여줍니다 각도기가 내장된 45º 및 90º 각도의 삼각형 형태. 이를 통해 결과 각도의 정확도를 표시하고 확인할 수 있습니다.

마크업을 할 때 금속 부품더 높은 측정 정확도를 제공하는 자물쇠 제조공의 금속 사각형을 사용합니다.

대변을 사용하는 방법

마킹 없이 직선 또는 45º 각도를 얻으려면 마이터 박스라는 장치를 사용하는 것이 편리합니다. 연귀 상자의 도움으로 문, 몰딩, 받침대 등의 판금을 비스듬히 자르는 것이 편리합니다. 절단은 필요한 각도로 자동으로 획득됩니다.

길이를 측정하고 연귀 상자의 수직 벽 사이에 재료 스트립을 삽입하고 손으로 잡고 자르면 충분합니다. 보드의 고품질 단면을 얻으려면 가는 톱니가 있는 톱을 사용해야 합니다. 쇠톱은 금속에 잘 맞습니다. 바니시 칩이 없는 바니시 보드도 볼 수 있습니다.

마이터 박스를 사용하여 톱질할 때 45°의 각도는 직선만큼 쉽게 얻을 수 있습니다. 마이터 박스 벽의 높은 가이드 덕분에 다양한 두께의 보드를 톱질할 수 있습니다.

연귀 상자는 기성품으로 구입할 수 있지만 즉석 재료로 직접 만드는 것은 어렵지 않습니다. 나무 또는 합판 세 판을 가져 가면 충분합니다. 맞는 치수, 다른 두 개를 셀프 태핑 나사로 그 중 하나의 측면 끝에 나사로 고정합니다. 필요한 각도로 가이드 절단을 하면 마이터 박스가 준비됩니다.

실제 작업 번호 5.

외경 측정 및 제어(2시간)

목표:

선반에서 외부 원통형 표면을 가공할 때 외경을 측정하는 수단과 방법을 연구합니다.

장비:선반, 디테일, 캠, 중공 프리즘 패드, 커터, 캘리퍼스.

연습.

1. 수직 선반에서 외부 원통형 표면을 가공할 때 외경을 측정하고 제어하는 방법을 배웁니다.

2. 황삭 선삭 시 측정 방법을 배웁니다.

3. 마무리할 때 측정하는 방법을 배웁니다.

4. 큰 사이즈를 간접적으로 측정하는 방법을 배웁니다.

5. 오버 헤드 장치를 사용할 때 측정 기술을 배웁니다.

실제 작업의 구현에 대한 보고서.

1. 황삭 선삭 중에 측정이 어떻게 이루어지고 이러한 측정의 정확도가 무엇인지 기록하십시오.

2. 단일 및 소규모 생산 조건, 연속 및 대량 생산 조건에서 마무리하는 동안 측정에 사용되는 도구를 기록하십시오. 각 도구는 어떤 경우에 사용됩니까?

3. 가공의 특성에 따라 선삭이 어떻게 구별되는지, 표면 거칠기 및 가공 정확도의 매개 변수가 이에 해당하는지 기록하십시오.

4. 생산성을 높이고 기계의 유용한 유효력을 최대한 활용하기 위한 주요 기술을 기록합니다.

5. 간접 측정이 무엇인지, 무엇을 어떻게 수행하는지 기록하십시오.

6. 외부 원통면 가공시 주요 혼입 유형과 이를 방지하기 위한 조치를 기록한다.

7. 공작물을 스케치합니다.

8. 블랭크(압연재, 단조, 주물), 블랭크 재료의 종류를 지정합니다.

9. 외부 원통형 표면을 가공할 때의 기술적 전환 순서, 사용된 공구, 절삭 조건(패스당 절삭 깊이, 면판 회전 속도)을 기록합니다. N, 먹이다 에스,절단 속도, 주요 시간 티 o 수술).

통제 질문

1. 측정 수단 및 방법 황삭 및마무리 손질?

2. 캘리퍼스 사용 규칙을 나열하십시오.

3. 마이크로미터와 표시기 브래킷으로 외부 원통형 표면을 측정하는 방법은 무엇입니까?

4. 어떤 경우에 한계 게이지가 사용됩니까?

5. 큰 직경의 간접 측정 방법과 수단의 이름을 지정하십시오.

이론적 데이터

외부 직경 측정을 위한 도구 및 방법

외부 원통형 표면을 측정하기 위한 수단과 방법의 선택은 크기와 필요한 측정 정확도에 따라 결정됩니다.

황삭 선삭 측정

직경이 최대 500m인 외부 표면의 거친 선삭 중 직경의 거친 측정: m은 캘리퍼스와 눈금자를 사용하여 수행됩니다. 캘리퍼스는 외부에서 가벼운 타격으로 측정된 크기로 설정됩니다 내부에다리 중 하나가 공작물이나 다른 물체에 닿아 있습니다. 측정할 때 캘리퍼스는 측정되는 부품의 축에 대해 수직으로 유지되어야 합니다. 부품에서 크기를 제거한 후 캘리퍼스를 측정 눈금자에 조심스럽게 적용하여 스폰지 중 하나가 눈금자 끝에 놓이고 다른 하나가 눈금자 위에 겹쳐지며이 스폰지 끝에서 직경이 크기는 통치자의 분할에서 계산됩니다. 자로 직경을 측정할 때는 가장자리가 부품의 중심을 통과하도록 위치해야 합니다. 캘리퍼스와 자를 사용한 측정 정확도는 0.2-0.5mm(정확도 14-16등급)입니다.

마무리 측정

단일 및 소규모 생산 조건에서 정확한 원통형 표면의 측정은 캘리퍼스, 마이크로미터 및 표시기 브래킷을 사용하고 연속 및 대량 생산 조건에서 브래킷 게이지를 제한하여 수행됩니다.

버니어 캘리퍼스는 스케일과 버니어에서 크기를 직접 평가하는 방법으로 외경과 길이를 측정하는 데 사용됩니다. 측정 범위(mm)가 있는 캘리퍼스 유형 ШЦ-III:

250-630; 320-1000; 500-1600; 800-2000; 1500-3000; 2000-4000

버니어 판독값 0.1mm. 서로 수직인 두 방향 I - I 및 II - II에서 직경을 측정하는 것이 좋습니다(그림 8.16). 측정할 때 고정 스펀지를 원통형 표면에 설치하고 수평면에서 캘리퍼를 약간 흔들면서 측정 표면에 가볍게 닿을 때까지 가동 스펀지에 마이크로미터 나사를 공급합니다. 이 위치에서 이동식 스펀지가 고정되고 버니어를 사용하여 결과 직경 크기를 읽습니다. 측정할 때 죠의 측정 표면이 모선을 따라 외부 원통형 표면과 정확히 접촉하도록 캘리퍼의 정확한 위치를 모니터링해야 합니다. 크기 간격(mm)에 대해 캘리퍼스로 측정 오류(µm)를 제한합니다.

세인트 500 ~ 1000 - 210

» 1000 » 1600 – 270

» 1600 » 2000 – 270

» 2000년 » 2500 – 300

» 2500 » 3150 – 380

» 3150 » 4000 – 470

아크 마이크로미터와 표시기 브래킷은 최대 3000mm의 직경을 측정하는 데 사용되며 선형 마이크로미터는 부품 끝과 길이의 외부 직경을 측정하는 데 사용됩니다. 마이크로미터에는 마이크로미터 헤드와 교체 가능한 힐(그림 8.17, a) 또는 마이크로미터 헤드와 표시기가 장착될 수 있습니다. 표시기 선형 브래킷(그림 8.17, b)은 부품 끝의 직경과 최대 6m 크기의 길이를 측정하는 데 사용됩니다.

각 측정 전에 조정 가능한 힐 및 표시기 마이크로미터 및 브래킷이 있는 마이크로미터는 측정된 부품의 크기(공칭(한계 또는 평균 중 하나))로 설정해야 합니다. 크기를 설정할 때 마이크로미터 헤드와 표시기는 0으로 설정해야 하며 표시기는 화살표를 두세 번 돌린 후에 설정해야 합니다. 설치는 설치 방법, 인증된 내부 게이지 또는 길이의 평면 평행 엔드 블록, 바람직하게는 측정된 부품 근처에 따라 수행됩니다. 이전에는 마이크로미터 또는 브래킷과 설정된 측정값을 측정할 부품 옆에 보관해야 했습니다. 주철 난로, 기계 침대 또는 부품 자체에 잠시 동안. 작업장의 온도는 20 ± 8 °C 이내여야 합니다. 설치하는 동안 마이크로미터(브래킷)와 설정 측정은 단열 패드로 지지되어야 합니다. 브라켓 자체 중량으로 인한 변형의 영향을 줄이기 위해 설치 시 마이크로미터(브라켓)를 제품을 측정할 때와 같은 위치에 둡니다. 브래킷은 부품을 측정할 때 수평 위치인지 수직 위치인지에 따라 측정값에서 밀거나 내려야 합니다. 두 개의 컨트롤러가 설치 과정에 참여합니다. 그 중 하나는 브래킷의 뒤꿈치를 설정 측정 표면으로 누르고 다른 하나는 브래킷을 두 번째 끝 뒤에서 두 방향으로 흔들고 표시기 눈금에서 반환점을 찾아 정렬합니다. 그것으로 제로 마크저울. 인디케이터가 없는 조절식 힐로 마이크로미터의 영점 설정을 확인할 때 정확한 위치설정 척도에 대한 마이크로미터는 느낌에 의해 결정됩니다.

마이크로미터 및 브래킷으로 측정할 때 마이크로미터 또는 브래킷이 설치된 크기(설정 측정치의 크기에서)와 측정된 부분의 편차는 마이크로미터 헤드 또는 인디케이터의 눈금으로 결정됩니다. 측정 전 부품은 온도가 안정된 실내에서 최소 24시간 이상 보관해야 하며, 마이크로미터를 사이즈로 설정한 직후에 측정해야 합니다. 최대 1000mm의 치수는 하나의 컨트롤러로 측정하고 1000mm 이상의 크기는 두 개의 컨트롤러로 측정합니다. 컨트롤러 중 하나는 브래킷의 뒤꿈치를 부품 표면으로 누르고 두 번째 컨트롤러는 마이크로미터 헤드의 측정 표면을 부품으로 가져온 다음 지름 및 축 방향 평면에서 브래킷을 약간 돌리고 크기를 조정합니다. 마이크로 미터 헤드의 드럼을 돌리고 느낌으로 찾고 표시기가 있으면 스케일에 가장 큰 크기축 평면에서 직경과 가장 작습니다.

정확한 치수를 측정할 때는 설정 측정 오류, 눈금 판독, 탄성 변형 오류 등과 같은 추가 오류를 고려해야 하며 이에 대한 데이터는 특별 문헌에 나와 있습니다. 예를 들어, 규격에 따른 브라켓 설치 오류는 표에 나와 있습니다. 8.11.

표 8.11

크기에 브래킷을 설치하는 과정에서 오류가 발생했습니다.

연속 및 대량 생산 조건에서 외경을 측정하기 위해 스테이플 게이지는 부품의 실제 치수를 제어하지 않지만 부품의 실제 크기가 지정된 크기 이내인지 확인하기 때문에 한계 게이지라고 하는 스테이플 게이지가 사용됩니다. 용인. 한계 게이지 브래킷은 통과(PR)와 통과 불가(NOT)의 두 부분으로 구성됩니다. 통로 및 비 통로 부품의 치수는 측정된 직경의 제한 치수와 일치해야 합니다. PR 통과 측의 측정 표면 사이의 거리는 (그림 8.17, c) 직경의 가장 큰 한계 크기와 동일하고 통과하지 않는 측의 측정 표면 사이의 크기는 가장 작은 것과 같지 않습니다 부품의 직경. 치수 제어에서 통로 치수는 자체 중력 또는 설정된 하중의 작용하에 부품을 자유롭게 통과해야 합니다. 이 경우 측정 턱을 제어 된 직경의 표면과 결합하여 게이지의 왜곡 및 걸림을 올바르게 배제해야합니다.

제어를 시작하기 전에 제어 부품은 최소한 24시간 동안 안정된 온도의 실내에 보관해야 하며, 금속판, 머신 베드 또는 부품 자체의 부품 옆에 있는 작동 게이지는 부품과 게이지가 균등화됩니다.

크기 조절 전 구경 노출 시간(mm): 최대 1000 1.52; 최대 2500 - 2.5; 최대 3500 - 4시간

점검 시 게이지는 단열 패드로 고정되어야 합니다.

큰 치수의 간접 측정

간접 측정은 이 수량과 직접 측정 대상 수량 간의 알려진 관계를 기반으로 원하는 수량 값을 찾는 측정으로 이해됩니다. 간접 측정은 주로 2~30m의 크기를 측정하는 데 사용되며 그 정확도는 일반적으로 직접 측정보다 떨어지므로 직접 측정이 불가능하거나 어려울 때 사용합니다. 구별하다 다음 방법간접 측정: 1) 추가 염기에서; 2) 거들링 방법; 3) 원의 요소에 의해.

추가 베이스의 치수 측정은 기계와 기계 외부 모두에서 수행됩니다. 추가베이스는 강성 (부품의 표면, 공작 기계의 부품, 특수 기둥 등), 탄성 (늘어진 끈) 및 빛으로 나뉩니다. 첫 번째 것이 가장 널리 사용되었으며 추가 기반에서 측정기로 내부 미터, 줄자, 줄자 및 특수 장치가 사용되었습니다.

무화과에. 8.18, a는 기계 스탠드 형태의 추가 측정 베이스에서 부품의 외경을 측정하는 다이어그램을 보여줍니다.

부품 D(mm)의 외경은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

디= 2 (l 1 + 디/2 – 엘 2) ,

여기서 d는 면판 중앙에 설치된 보조 맨드릴의 지름, mm입니다. 1 1 - 공작물이 면판에 설치되기 전에 측정된 보조 측정 베이스에서 맨드릴까지의 거리, mm; 1 2 - 보조 측정 베이스에서 까지의 거리 외부 표면, shtihmas로 측정, mm.

측정시 추가베이스는 외부 표면에서 500-1000mm 떨어진 곳에 위치해야합니다. 가장 큰 세부 사항가공할 수 있는 것입니다.

추가 탄성베이스는 100-150N의 힘으로 늘어나는 직경 0.5-1mm의 하나 또는 두 개의 스트링으로 구성됩니다. 스트링까지의 거리는 전기 또는 전자 접점이 장착되어야 하는 민감한 요소를 사용하여 측정됩니다. .

광원에서 생성된 광선은 추가 광원으로 사용됩니다. 측정 장치광전지가 장착되어 측정 부위의 축을 따라 움직입니다. 빔 축이 이동하면 장치의 전자 회로가 신호를 생성하고 증폭 후 해당 운동을 수행하는 모터에 공급됩니다. 시스템이 적용되는 자동 제어큰 부품을 회전할 때 치수와 원통도를 유지합니다.

추가 베이스의 측정 오차는 부품의 치수에 따라 다르며, 온도 조건측정 및 기타 요인. 데이터는 전문 문헌에 나와 있습니다.

거들링법의 핵심은 줄자나 금속줄자로 둘레 L(mm)을 측정한 결과를 바탕으로 부품의 외경 D(mm)를 결정하는 것이다. 줄자로 측정할 때 D - L / φπ - t, 여기서 π = 3.1416; t는 룰렛 테이프의 두께, mm입니다.

줄자로 둘레를 측정하는 방법이 그림 1에 나와 있습니다. 8.18b. 측정할 때 줄자는 블록 2와 3을 사용하여 추 1과 4에 의해 생성된 20-60N의 특정 힘으로 측정된 표면으로 당겨집니다. 벨트 방법으로 부품을 측정할 때의 최대 오차는 표에 나와 있습니다. 8.12.

표 8.12

줄자를 이용한 거들법으로 부품 외경 측정 오차 제한

오버 헤드 장치

집에서해야 할 상황이 자주 발생합니다. 사소한 수리. 예를 들어, 급수 시스템, 난방 시스템, 하수도 시스템 또는 가스 공급용 파이프의 일부를 교체합니다(직접 수행하는 것은 극히 드물지만 이론적으로는 가능함).

아니면 할 필요가 있나요 새로운 시스템급수 및 이를 위해서는 직경이 같지만 재료가 다른 새 파이프를 구입하려면 기존 파이프의 직경을 정확하게 결정해야 합니다. 또는 수리를 장인에게 맡겨도 먼저 필요한 직경의 파이프를 구입해야합니다.

물론 시장에는 빠르고 정확하게 측정할 수 있는 많은 특수 측정 장비가 있습니다. 예를 들어, 눈금자-circometers 또는 레이저 미터. 그러나 가정 주인의 작업장에서 이러한 전문화된 고정밀 장치가 항상 준비되어 있는 것은 아닙니다. 따라서 즉석에서 파이프의 직경을 결정하는 방법은 무엇입니까?

직경은 무엇이며 어떻게 측정합니까?

측정으로 넘어가기 전에 파이프의 지름이 반드시 센티미터로 표시되는 것은 아니라는 점을 기억합시다. 역사적으로 파이프 크기는 종종 미터법(그리고 우리에게 친숙한) 센티미터가 아니라 인치로 표시됩니다. 1인치는 2.54cm입니다.

또한 파이프에는 외경과 내경의 두 가지 지름이 있다는 점을 염두에 두어야 합니다. 내경은 파이프(물, 하수도 등)의 처리량을 결정합니다. 하지만 외경설치하는 동안 더 중요합니다. 파이프 외부에 나사산이 적용되고 나사산 연결이 결정됩니다.

파이프 다른 재료외경과 내경의 차이를 결정하는 벽 두께가 다릅니다.

업무에 착수 - 도구를 찾고 있습니다.

여러 가지가 있습니다 다양한 방법파이프 직경 측정. 측정의 정확도를 높이려면 오류를 방지하기 위해 한 가지 방법 또는 다른 방법에 의존해야 합니다. 대부분의 경우 선택 조건은 파이프 자체의 가용성에 따라 다릅니다.

가장 일반적이고 가장 쉬운 측정 방법은 캘리퍼스를 사용하는 것입니다. 그러나 첫째, 모든 가정에 캘리퍼스가 있는 것은 아닙니다. 둘째, 파이프 큰 직경(예를 들어, 하수도)는 소형 가정용 계량기로 측정하기가 쉽지 않습니다. 그러나 복잡한 특수 도구가 필요하지 않은 가장 쉬운 방법이 구출될 수 있습니다.

파이프 직경을 계산하려면 다음이 필요합니다.

유연한 통치자, 재단사의 센티미터 또는 줄자;
파이에 대한 지식(3.14);
계산자.

이 방법으로 파이프와 원형 단면의 다른 물체(기둥, 막대, 정원 침대등. 한 번의 측정 만 수행하면됩니다. 둘레를 찾으십시오. 이렇게하려면 유연한 눈금자, 센티미터 또는 줄자로 파이프를 둘레에 정확히 감습니다 (화단 인 경우 가장 넓은 부분). 그런 다음 결과 값을 3.14로 나누고(정확성을 좋아하는 사람은 3.1415926으로 나눌 수 있음) 파이프의 지름을 센티미터로 구합니다.

치수를 일반적으로 사용되는 인치로 변환하려면( 수도관), 결과 값에 0.398을 곱해야 합니다. 반대로 사양에 표시된 인치(특히 수입 파이프의 경우)를 센티미터로 변환하려면 인치 단위의 직경에 2.54를 곱해야 합니다.

소직경 파이프 - 측정 기능

얇은 파이프의 직경을 측정해야 하는 경우 특별한 것을 발명할 필요가 없습니다. 가장 쉬운 방법은 일반 캘리퍼스로 직경을 측정하는 것입니다. 유일한 조건은 파이프에 대한 액세스를 제공하는 것입니다. 그리고 물론 캘리퍼스 자체의 존재. 이 방법은 매우 크지 않은 직경(최대 150mm)의 사용 가능한 파이프를 측정하는 데 적합합니다.

가장 쉬운 방법은 파이프 끝에 캘리퍼스를 부착하고 다리를 외벽에 대고 얻은 값을 확인하는 것입니다. 원하는 직경이 됩니다.

파이프를 사용할 수 없으면 어떻게 합니까?

파이프 끝에 접근하는 것이 불가능한 경우(예: 장착된 시스템의 일부인 경우) 캘리퍼스로 파이프의 직경을 측정할 수도 있습니다. 나침반을 끝까지 누르지 않고 파이프에 수직 인 측면까지 누르면됩니다. 또한 측정기 발의 길이는 측정할 파이프 지름의 절반보다 커야 합니다.

기본적인 측정 방법은 앞서 언급한 것과 동일하게 유지됩니다. 줄자 또는 코드를 사용하여 둘레가 결정됩니다. 그런 다음 결과 길이를 3.14로 나누면 원하는 직경을 얻습니다.

예를 들어 둘레가 31.4cm인 경우 파이프 지름은 314mm(3.14 = 100mm)입니다.

사진으로 원격 측정 방법

직경을 결정하는 이 표준적이지 않은 방법은 사용 가능한 측정 도구가 없거나 이를 사용하여 파이프에 접근하는 것이 불가능한 경우에 사용됩니다. 이 경우 파이프의 직경을 결정하는 방법에 대한 질문은 휴대 전화 또는 카메라를 사용하여 해결됩니다.

이를 위해 알려진 크기의 물체를 파이프 옆에 놓습니다(가장 자주 성냥갑, 벽 길이 50mm 또는 동전). 그리고 "설치" 사진을 찍습니다. 휴대전화. 그런 다음 사진(또는 컴퓨터 화면)에서 직접 파이프의 치수와 알려진 물체를 측정합니다. 비례 규칙을 사용하여 모든 숫자를 실제 크기로 변환하는 것만 남아 있습니다.

파이프의 내경 결정

가장 쉬운 방법은 절단부에서 파이프의 내경을 측정하는 것입니다. 예를 들어, 캘리퍼스를 사용하여 최대 지점에서 내경을 측정합니다. 때때로 내경은 외경에서 벽 두께의 두 배를 빼서 계산됩니다.

생산 중 파이프 매개변수 제어 방법

대규모 생산에서는 두꺼운 파이프(상하수도용)의 외경도 줄자로 측정합니다.

그러나 더 정확한 공식이 사용됩니다.

D \u003d L: 3.14 - 2∆p - 0.2 mm.

직경(D)은 줄자 웹의 두 배 두께(∆p)를 고려하여 결정되고 줄자가 파이프 벽에 맞게 수정됩니다(실험 데이터에서). 0.2mm입니다. 측정 시 허용 편차 값도 고려됩니다. 예를 들어 직경이 200mm인 파이프의 경우 편차는 어느 방향으로든 1.5mm를 넘지 않아야 합니다.

가장 자주 공차백분율로 표시됩니다. 직경이 820~1020mm인 제품의 경우 편차는 7%를 넘지 않아야 합니다. 산업 조건에서 이 직경의 파이프를 측정하기 위해 초음파 미터가 사용됩니다.

공장의 벽 두께는 캘리퍼스를 사용하여 직접 측정됩니다. 이 경우 공칭 값에서 벽 두께의 편차는 5%를 초과해서는 안 됩니다(특히 아래쪽).

또한 생산 시 곡률 및 타원형과 같은 제품 매개변수가 제어됩니다.

곡률(직선과의 편차)은 1.5mm를 초과해서는 안 됩니다. 러닝 미터, 전체 곡률은 전체 길이에 대해 0.15%를 초과해서는 안 됩니다.
파이프의 난형도(즉, 가장 큰 직경과 가장 작은 직경의 차이의 공칭 직경에 대한 비율)는 0.8% -1%를 넘지 않아야 합니다. 가장 큰 직경과 가장 작은 직경은 내부 게이지를 측정하여 얻을 수 있습니다. 내경두 개의 수직 평면에서.

그러나 교체할 파이프의 지름만 측정하면 복잡한 계산과 고정밀 기기가 필요하지 않습니다. 학교 수학 과정에서 즉석 수단과 지식을 사용하여 파이프 지름의 값을 얻을 수 있습니다.

비디오: 파이프 직경 측정 방법

가전 제품, 하수도 및 상수도 시스템에 파이프를 설치, 수리 및 교체 할 때 파이프 직경을 측정하는 방법을 알아야합니다.

정확한 측정이 필요한 경우 캘리퍼스 또는 마이크로미터가 필요합니다. 작은 오류로 파이프의 직경은 측정 테이프, 줄자 또는 기타 간단한 장치로 결정됩니다.

측정 영역이 쉽게 접근할 수 있는 장소에 있는 경우 캘리퍼스 또는 마이크로미터로 측정합니다. 치수는 마이크로미터의 힐 또는 캘리퍼의 조 사이의 최대 거리가 파이프의 단면을 초과하도록 해야 합니다.

장치의 정확도에 따라 측정 한계는 0.1~0.001mm입니다. 마이크로미터로 측정하려면 최대값은 50mm이고 캘리퍼스는 150mm입니다. 캘리퍼스의 판독값은 주 눈금과 추가 눈금, 마이크로미터에서 - 줄기와 드럼의 비스듬한 가장자리에 있는 눈금에서 읽습니다.

파이프 직경 결정

관경을 끝단 측정으로 알 수 없는 경우(예를 들어, 관이 게이트 안에 있는 경우) 측정 시 측면의 가장 넓은 부분에 캘리퍼스를 적용합니다.

정확한 도구가 없으면 대략적으로 다음을 사용하여 결정할 수 있습니다. 정삼각형에 넣어 평평한 표면. 시스템이 이미 설치된 경우 평평한 보드가 현장에 적용되고 삼각형이 부착됩니다.

정확한 측정기가 없거나 치수가 큰 경우 둘레 Lt를 측정합니다. 이것은 줄자, 줄자, 부드러운 철사로 이루어집니다. 값을 얻으려면 결과 길이를 3.14로 나눕니다.

측정기로 접근이 불가능한 경우에는 복사 방식을 사용합니다. 알려진 개체 선형 치수- 성냥갑, 동전. 이것은 측정이 아니라 추정일 뿐입니다. 부품이 표준이면 방법이 좋습니다.

종종 외부가 아니라 내부 크기를 알아야 합니다. 처리량은 이 매개변수에 의해 결정됩니다. 금속 플라스틱 및 폴리프로필렌 스퀴지를 설치할 때 결정적으로 중요하며 이를 위해 피팅 및 기타 배관 설비가 만들어집니다. 먼저 외부 Dn을 측정하고 두 배의 벽 두께 h를 뺍니다.

지름을 구하는 이 방법을 "단면 측정"이라고 합니다.

이 방법을 사용하면 모눈종이에서 절단된 느낌을 얻어 치수를 결정할 수도 있습니다.

내부 측정의 경우 캘리퍼스라는 특수 장치가 있습니다.

미터법 및 인치 단위

크기에는 미터법과 인치의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 수입 제품의 경우 일반적으로 인치로 표시됩니다.

값을 센티미터에서 인치로 변환하려면 값에 0.398을 곱하십시오.

인치 \u003d 센티미터 * 0.398.

인치에서 센티미터로 변환하려면 값에 2.54를 곱해야 합니다.

센티미터=인치*2.54.

대부분의 경우 외부 매개변수는 미터법으로 내부 - 인치로 표시됩니다.

예시. 내부 크기 0.5인치. 0.5*2.54=1.27cm=12.7mm.

도구 필요

캘리퍼스;
마이크로미터;
캘리퍼스;
줄자, 자, 그래프 용지, 줄자, 직각 삼각형;
계산자.

사이징에는 전문 기술이 필요하지 않습니다.하지만 보편적인 방법파이프 직경을 측정하는 방법, 아니요. 따라서 각각의 경우에 스스로 해결책을 찾아야 합니다.

파이프의 지름을 측정하는 방법은 많은 가정 장인들이 관심을 가지고 있습니다. 결국, 급수 또는 배수 네트워크 문제를 해결할 때 파이프를 새 것으로 교체하거나 오래된 파이프를 수리해야 하는 경우가 많습니다.

이것은 나열된 시스템뿐만 아니라 정렬할 때도 필요합니다. 가스 시스템또는 굴뚝. 전문 장인은 급수 시스템 또는 기타 시스템의 구색 치수를 선택하는 방법을 잘 알고 있습니다.

상하수도 시스템을 수리 할 때 라인의 직경을 정확하게 결정할 필요가 있습니다.

미터법 및 인치 단위

구색의 크기를 측정하기 전에 다음 사항을 고려해야 합니다. 기술적 특징강철 및 플라스틱 고속도로로 작업할 때 계산을 수행하고 수행하는 것은 다릅니다.

이러한 이유로 파이프라인용 파이프 재료의 치수를 먼저 이해하고 나서야 측정할 필요가 있습니다. 이 지식 없이.

강관 압연은 우선 인치로 측정된 체적의 내부 지표에 의해 결정됩니다. 이 단위에 따라 "inch" 및 "half-inch" 파이프 재료라는 이름을 찾을 수 있습니다. 1인치는 25.4mm이고 절반은 각각 12.7mm로 정의됩니다.

배관은 외경을 측정하기 위해 서두르지 않습니다. 종종 설치가 없이 수행될 수 있습니다. 나사 연결에서 조인트로 고정된 라인을 측정해야 하는 경우 이 값을 측정해야 합니다.

그것은 일반적으로 절단 외부 부분관형 제품이며 그 값은 관형 제품의 벽 치수에 따라 다릅니다. 이러한 작업을 통해 내부 체적 표시기가 다른 파이프를 측정하면 벽 크기가 달라짐을 기억해야 합니다.

더 쉽게 측정하고 계산할 수 있도록 올바른 재료파이프라인의 경우 특수 나사 시스템을 사용하여 파이프 제품의 외부 부피를 측정할 수 있습니다. 이 값은 mm 단위로 측정할 수 있는 일반적인 표시기와 다릅니다.

관형 제품의 크기를 밀리미터 단위로 정확하게 결정하거나 치수를 인치 단위로 확인하려면 다음 정보를 고려해야 합니다.

예를 들어 미터법 나사 널링의 직경이 M16이면 관형 제품의 외부 체적은 16mm입니다. 다음과 같은 변형에서 파이프 스레드모두 다릅니다. 인치에서 이러한 계산은 약간 다릅니다.

0.5인치 제품의 외경은 21mm에 이르지 않으며 나사산 널링은 크기가 동일합니다. 그리고 "half-inch"라는 이름은 내부의 볼륨 표시기 때문에이 제품이 있습니다. 인치 단위로 이 값은 - ½로 표시됩니다. 인치를 mm로 쉽게 변환하려면 특수 테이블을 사용하는 것이 좋습니다.

외부 및 내부 부피 측정 방법

작업을 시작하고 직경을 측정하는 방법을 알아보기 전에 특정 작업에 필요한 부피를 정확히 설정해야 합니다. 모든 파이프 라인의 모든 파이프 롤링은 내경의 크기에 따라 측정되고 분류됩니다. 네트워크 대역폭을 책임지는 사람이기 때문에 "조건부 통과"라고 합니다.

직경이 내부에서 측정되면 Dy로 지정되고 외부는 Dn으로 지정됩니다. 벽 두께는 h로 표시됩니다. 이러한 지정을 통해 측정 및 계산을 수행하고 주거용 및 산업용 건물의 다양한 고속도로 프로젝트를 작성하는 것이 편리합니다.

관형 제품의 체적 크기 측정 방법에 있어서 가장 먼저 주목해야 할 것은 조건에 따른 특성의 차이이다. 그것들을 고려해야합니다. 그렇지 않으면 많은 실수를 할 수 있습니다.

하나 또는 다른 옵션의 선택을 결정하려면 측정 대상이 접근 가능한 장소에 얼마나 있는지에 의존해야 합니다. 이제 몇 가지 방법에 대해 더 자세히 설명합니다.

각 방법에 필요한 도구

난방용 파이프 또는 기타 시스템의 직경을 선택하기 전에 이러한 상황에서 무엇이 사용되는지 알아야 합니다.

잘 알려진 캘리퍼스측정을 위해 다른 도구보다 더 자주 사용됩니다. 그러나 가정용 도구 세트에는 포함되지 않을 수 있습니다. 따라서 캘리퍼 없이 파이프의 직경을 측정하는 방법을 결정해야 합니다.

이 장치를 사용하여 난방 또는 물 공급을 위해 대구경 제품의 정확한 치수를 찾는 것도 불가능합니다. 이러한 상황에서 더 간단한 장치를 사용하여 관형 제품의 필요한 부피 길이를 측정합니다.

유연한 통치자;
줄자;
Pi 값에 대한 지식, 즉 3.14.

네트워크 접근이 어렵지 않다면, 더 나은 옵션값을 계산하는 방법에는 줄자 또는 금속 눈금자가 있습니다. 그러나 실선 자를 사용하면 측정 중인 선의 끝 부분만 값을 쉽게 계산할 수 있습니다.

비디오 보기

파이프 둘레를 내부 또는 외부에서 측정하는 또 다른 옵션은 복사 방법입니다. 이러한 상황에서 예를 들어 통치자가 파이프로 가져옵니다. 그런 다음 고속도로의 이 부분이 촬영됩니다. 더 측정하려면 필요한 정보 전체를 얻기 위해 사진을 따르십시오. 실제에 해당하는 수치는 촬영한 사진의 크기를 조정하여 얻은 것입니다.

또한 다음 공식을 사용하여 지름을 찾을 수 있습니다.

여기서 D는 직경을 나타내고 L은 관형 제품의 둘레를 나타냅니다. 에 간단한 예이렇게 보입니다. 파이프의 둘레는 62.8cm로 밝혀졌으며 이 숫자를 3, 14로 나누면 200mm가 됩니다.

가정 배관공만이 이 공식을 사용하는 것은 아닙니다. 생산 조건에서도 사용되며 이 경우에만 약간의 수정이 있습니다. 작업 공식은 동일한 형태로 유지되며 최종 결과에서 줄자의 두께와 0.2의 값만 뺍니다. 이 숫자에는 고속도로 표면에 줄자를 맞추는 데 대한 수정 사항이 포함됩니다.

자 또는 줄자로 측정하는 방법

줄자나 유연한 자로 파이프 직경을 측정하기 전에 이 옵션이 작동하기 쉽고 경험이 없는 장인도 이 작업이 가능하다는 것을 알아야 합니다. 여기서 한 번만 측정하면 됩니다.

파이프 라인의 둘레를 측정해야합니다. 결과 값을 Pi로 나눕니다. 더 정확한 수치를 측정하고 얻으려면 3.14가 아닌 3.1416을 작업에 사용해야 합니다. 그러나 부피가 큰 파이프의 외경을 찾는 방법에 대한 작업에는 통치자가 충분하지 않습니다. 작업하려면 줄자를 사용해야 합니다.

파이프의 부피를 결정하기 위해 절단면의 벽 크기를 측정하는 방법도 사용됩니다. 동일한 장비로 측정할 수 있습니다. 캘리퍼를 사용하는 것도 가능합니다. 벽 두께 표시기는 외부 체적의 치수 표시기에서 뺍니다.

고속도로 설치를 수행할 때 첨부 문서와 함께 제공되는지 확인하여 당사에 수입된 구색의 내부 부피를 결정할 필요가 있음을 아는 것이 중요합니다.

비디오 보기

내부 체적의 값을 인치로 나타냅니다. 내부 또는 외부 치수센티미터 단위로 2.54를 곱해야 합니다. 내경과 외경의 유사한 변환을 위해 지표에 0.398을 곱합니다.

아래는 또 다른 흥미로운 방법입니다.

캘리퍼로 측정하는 방법

전문 배관공에게 캘리퍼스로 측정하는 방법을 묻는 경우이 질문에 대한 대답은 다음과 같습니다. "이러한 작업에 대한 캘리퍼스가 가장 편리한 비품, 추가 계산 없이 아주 쉽게 원하는 크기를 측정할 수 있습니다. 그러나 이 방법으로 최대 15센티미터 치수의 압연 파이프만 측정할 수 있습니다.

장치의 스폰지는 구색의 벽에 완전히 눌러야하지만 큰 노력을 기울이지 않는 것이 좋습니다. 그런 다음 치수를 센티미터 단위로 측정하고 필요한 경우 밀리미터 단위로 결정할 수 있습니다.

또한 캘리퍼를 이용하여 끝부분의 크기를 측정하고 결정할 수 있습니다. 고속도로의 이 부분이 도달하기 어려운 곳, 여기의 연결이 원피스라면 이 장치도 유용할 것입니다.

그러나 다리의 길이는 파이프라인 부피의 절반을 넘지 않아야 합니다. 측정을 결정하기 위해 측정 장치는 파이프의 가장 넓은 지점에 적용됩니다.

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이런 식으로 강관의 직경을 결정하기 전에 숙련 된 장인이 작업을 위해 고품질 장치 만 사용하는 것이 좋습니다. 오직 그 사람만이 정확한 크기를 보장할 수 있습니다.

마이크로미터로 측정하는 방법

금속 또는 기타 파이프의 직경이 결정되면 마이크로미터를 사용하여 각 측정을 높은 정확도(최대 0.01mm)로 수행할 수 있습니다. 외관상 장치는 브래킷과 유사합니다. 한쪽에는 발 뒤꿈치-지지대가 있고 다른쪽에는 줄기와 마이크로 나사가 장착 된 고정밀 나사산이 있습니다. 마이크로 나사에는 미터법 눈금이 있습니다.

금속 또는 기타 파이프의 마이크로미터를 사용하여 구색의 부피 표시기를 찾는 방법을 찾으려면 뒤꿈치와 끝 사이에 부품을 배치한 다음 나사 회전을 시작해야 합니다.

3번의 딸깍 소리가 들릴 때까지 계속하십시오. 다음으로 밀리미터 단위의 눈금이 있는 줄기의 판독값을 찾아야 하며 장치의 두 번째 눈금(밀리미터의 1/100)의 데이터가 얻은 숫자에 추가됩니다. 이 두 지표의 합이 원하는 값을 결정합니다. 그리고 보시다시피 찾기가 전혀 어렵지 않습니다.

전자식 디지털 판독 기능이 있는 마이크로미터를 사용하면 파이프 직경을 가장 정확하게 측정할 수 있습니다. 작업에 가장 편리하며 0.001mm의 정확도로 결과를 결정할 수 있습니다. 이러한 장치에서 배터리가 소모되면 일반 마이크로미터와 마찬가지로 배터리로 측정할 수 있습니다.

이 경우의 유일한 단점은 가전 제품의 높은 비용으로 가정 주인에게 항상 허용되는 것은 아닙니다. 따라서 가정에서 올바르게 측정하기 위해 이러한 장치는 극히 드물게 사용됩니다.

레이저 센서

금속 또는 기타 원형 파이프의 직경은 레이저 센서를 스캔하여 측정할 수 있습니다. 이 장치에 의해 파이프의 직경이 어떻게 결정됩니까? 여기에서는 모든 것이 간단합니다.

이러한 장치는 수신기와 수신기로 구성됩니다. 이 장치는 회전하는 프리즘에 의해 편향되고 렌즈를 통해 지향되는 레이저의 빛 평면을 사용합니다.

수신기에서 레이저는 다이오드에 초점을 맞춥니다. 금속이나 다른 시스템에 레이저의 후속 통과를 수행하려면 시간이 필요합니다.

파이프라인의 수압을 측정하는 방법

라인의 액체 압력은 압력계와 같은 간단한 장치를 사용하여 측정할 수 있습니다. 여기에서는 모든 것이 매우 간단합니다. 장치의 규모를 보세요. 이 장치의 표시기는 약간의 가정으로 허용됩니다.

그러나 파이프의 물의 양을 결정하는 다른 방법이 있습니다. 이것은 다음을 사용하여 수행됩니다. 집에서 만든 장치그리고 유체역학의 규칙에 기초한 계산 공식. 계산 및 실험 방법을 사용하여 호스를 사용하여 압력을 결정한 다음 유체 유량을 통해 계산을 수행할 수 있습니다.

물의 흐름으로 파이프의 둘레를 결정하는 것은 어렵지 않으며, 이에 대한 공식을 인터넷에서 찾는 것도 어렵지 않습니다. 그러나 그러한 실험의 결과 지수 값은 상당한 오차를 가지고 측정될 것입니다. 기준으로 유체 흐름에 의한 직경 측정을 결정하고 사용하는 것이 더 적절할 것입니다.

동일한 공식을 사용하여 직경을 알고 파이프의 면적을 계산할 수 있습니다. 발견 된 값과 알려진 값이 대체되며 간단한 계산으로 원하는 구간의 고속도로 면적을 계산할 수 있습니다.