PTFE에서 실패한 판을 만드는 방법. 디스크 컬럼: 개념, 유형, 선택, DIY 생산

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트레이 컬럼이란 무엇이며 왜 필요한지... 프리즘 부착) 실제로 접시. 트레이 컬럼의 도움으로 순수한 알코올을 얻을 수 없습니다. 그러나 우리는 90-95 권의 강도로 소위 과소 수정을 얻을 수 있습니다. 즉, 알코올도 아니지만 더 이상 증류액도 아닙니다. 원래 원료의 맛을 여전히 유지하는 매우 정제된 증류액입니다. 이 기술은 100년 이상 사용되어 왔으며 전 세계의 증류소에서 활발히 사용하고 있습니다. 그런 의미에서 우리나라 지난 몇 년예외가 아닙니다. 이 칼럼은 엄청난 인기를 얻고 있습니다.

특정 열의 선택에 대한 올바른 이해를 위해 열 간의 주요 차이점을 분석해 보겠습니다.

1. 당사의 모든 장비와 마찬가지로 트레이 컬럼은 HD/4 또는 HD/3 시리즈로 구분됩니다. 여기에서는 모든 것이 간단합니다. HD 장비가 이미 있는 경우 해당 장비 시리즈에 따라 선택이 이루어집니다. 장비만 구매하려는 경우 HD/4 시리즈와 HD/3 시리즈의 차이점을 이해해야 합니다. HD/4 시리즈는 더 저렴하고 최적의 가격 대비 품질을 제공합니다. HD/3 시리즈는 가격이 더 높지만 성능도 더 높습니다.
2. 기둥 제조에 사용되는 재료. 식품 등급 스테인리스 스틸 또는 석영 유리입니다. 후자의 경우에는 그 과정을 시각적으로 관찰할 수 있는 기회가 있는데, 이는 정말 즐거운 일입니다. 처음에는 즐거움을 위해이 취미를한다는 것을 잊지 마십시오.
3. 기둥은 높이와 판 수가 다릅니다. 기둥 높이는 각각 375mm와 750mm의 두 가지 크기로 제공됩니다. 단축 컬럼에서는 91-92C의 강도로 "과소 정류"를 얻을 수 있고 750mm 컬럼에서는 약 95C에서 "과소 정류"를 얻을 수 있습니다. 디스크 컬럼은 접을 수 있기 때문에 컬럼의 플레이트 수는 증류기에 의해 독립적으로 조정될 수 있습니다.
4. 플레이트 실행 유형. 플레이트는 실패와 캡의 두 가지 유형으로 만들어집니다. 어떤 접시가 더 좋고 어떤 접시에서 음료가 더 맛이 좋을지 명확하게 말하기는 어렵습니다. 사실 네트워크에서 점프하지 않고 안정적인 화력을 사용하면 실패 플레이트가 좋습니다. 네트워크가 불안정한 경우 예를 들어 화력 안정기를 사용할 수 있습니다. 캡 형 플레이트는 더 소박하고 모든 가열을 사용할 수 있습니다. 그러나 이러한 기둥을 제조하는 복잡성으로 인해 비용이 더 많이 듭니다. 그러나 또한 그 과정에서 더 미학적입니다.
5. 제판재료. 실패한 플레이트는 불활성 PTFE로 만들어집니다. 캡 심벌즈는 스테인리스 스틸 또는 구리로 만들어집니다. 스테인리스 스틸은 불활성으로 알려져 있습니다. 따라서 표면에서 얻은 음료에는 원래 원료를 제외하고는 특징적인 추가 맛이 없습니다. 반면에 구리는 증류 과정에서 배출되는 유해한 유황을 흡수하여 음료수를 제거하는 것으로 믿어집니다. 불쾌한 냄새그리고 맛. 구리와 스테인리스의 서포터에는 많은 팬이 있습니다. 모든 사람은 판에 사용된 재료에 대해 자신만의 주장을 가지고 있습니다.

여기에서 디스크 컬럼 작업에 대해 자세히 알아볼 수 있습니다.

(5 4 V 01 V 3/22 발명의 설명 TO THE AUTHOR'S U 6ilial Voroshins SSRO.RELKA stvo S 2, 198) 본 발명은 실패한 용기의 설계에 관한 것이며 화학 산업, 특히 산 처리에서. 본 발명의 목적은 기계적 강도를 감소시키지 않으면서 상 접촉 표면을 증가시키고 재료 소비를 감소시켜 물질 전달 공정을 강화하는 것이다. 플레이트는 다양한 크기의 구멍 2가 있는 플레이트 1을 포함하며, 그 측벽 3은 둥근 리브가 있는 사면체 잘린 피라미드 형태로 만들어지며 좁은 부분에 원통형 구멍이 있으며 큰 베이스가 있습니다. 큰 구멍접시의 상단에 있습니다. 4 ill. 본 발명은 물질 전달 장치의 실패 트레이의 설계에 관한 것으로 화학 산업, 특히 산 처리에 사용될 수 있습니다.본 발명의 목적은 상 접촉을 증가시켜 물질 전달 과정을 강화하는 것입니다. 기계적 강도를 감소시키지 않고 표면 및 재료 소비를 줄입니다. 도 1은 플레이트, 평면도를 도시한다. 그림에서. 2 - 동일, 하단 하단; 그림에서. 3 - 그림의 섹션 A-A. 하나; 그림에서. 4 - 컷 B-B그림에서. 2. 버블링 실패 플레이트는 다양한 크기의 구멍 2가 있는 플레이트 1을 포함하며, 그 측벽 3은 둥근 리브와 좁은 부분에 원통형 보어가 있는 4면 잘린 피라미드 형태로 만들어집니다. 원추형 모따기. 이 경우 큰 구멍의 큰 베이스는 트레이의 위쪽에 위치하며 다양한 크기의 구멍을 교대로 배열하는 것이 좋습니다. 하부 플레이트에서 피라미드 구멍의 원통형 보어로 들어오는 가스는 형성된 액체 층을 통해 기포가 발생하여 위상 접촉 표면이 증가합니다.이 트레이의 설계 특징은 작업 표면을 더 잘 사용할 수 있도록 합니다. FAe의 접촉 표면을 증가시키고 기계적 강도를 감소시키지 않으면서 재료 소비를 줄임으로써 물질 전달 과정을 강화하기 위해, 구멍의 측벽은 둥근 리브와 원통형이 있는 사면체 잘린 피라미드 형태로 만들어집니다. 좁은 부분에 구멍이 있고 큰 구멍의 큰 바닥이 판의 위쪽에 있습니다.

애플리케이션

3875425, 26.03.1985

VOROSHILOVGRAD 기계 건설 연구소의 RUBEZHANSK 지점

진첸코 이고르 막시모비치, 모로킨 블라디미르 이바노비치, 수말린스키 그리고리 아브라모비치, 드로즈도프 아나톨리 바실리에비치, 에린 아나톨리 알렉산드로비치

IPC / 태그

링크 코드

버블링 실패 트레이

관련 특허

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더 작은 작업 스텝 섕크는 프리핏으로 설치되어 더 큰 작업 스텝을 위한 가이드 역할을 하며 제안된 도구가 도면에 표시됩니다. 1단계는 부품의 구멍 3에 가이드 부품을 설치한 다음 블라인드 구멍이 있는 1단계의 생크에 단계 2를 놓고 가이드 부품은 부품의 4번 구멍에 삽입합니다. 파워 요소의 경우 두 단계가 동시에 로드의 이동 방향으로 이동합니다. 공구의 작동 스트로크가 끝나면 1단계가 중력의 작용으로 2단계에서 분리됩니다.

변압기 12의 코어와 버스 8이 연결되어 숫자 1에 해당하는 6개의 코어 권선을 결합합니다. 1차 권선 16은 변압기 11의 코어와 반대 방향으로 그리고 순방향으로 꿰매어집니다. 변압기 12 및 버스 8이 연결되어 숫자 2에 해당하는 권선 b 코어를 결합합니다. 1 차. 변압기 11 및 12의 코어는 2차 권선(16)과 반대 방향으로 재봉되고 버스(8)가 연결되어 숫자 3에 해당하는 b 코어의 권선을 결합합니다. 2차 권선(17)은 2차 권선의 출력입니다. 디코더 9 및 재생 증폭기 18이 연결되어 있습니다. 디코더 9의 출력 수는 2입니다(일반적으로 1 홀수, 장치는 다음과 같이 작동합니다...

이전 계획대로 포펫 인서트를 테스트했습니다. 실제로 이러한 인서트는 노즐의 변형 중 하나입니다. 매쉬 기둥.

왜 신사들에게? 이 인서트가 일부인 트레이 컬럼에 알코올을 넣는 것은 불가능합니까? 물론 원칙적으로 술을 마실 수도 있습니다. 이는 매우 비합리적입니다. 정류 이론에 전념 한 사람 중 하나에서 알코올을 얻으려면 최소 50 개의 접시가 있어야한다고 썼습니다.SPN 노즐의 조건판 높이가 약 2cm이고 두 사이의 거리를 고려하면 물리적 판은 약 85%의 실제 효율성을 가진 직경과 거의 동일합니다(이론적 트레이와 비교하여 이러한 체 트레이는 적절한 분리 효과를 제공하지 않음). 그러면 이러한 트레이 컬럼의 실제 비교 높이는 2.5-3배가 됩니다. 동등한 기회와 함께 SPN 패킹이 있는 컬럼보다 큽니다. 그래서 sieve plate에 RC를 시공하는 것은 plate structure에 대한 열정에 사로잡혀 있는 사람들이 많다는 것을 알 수 있지만, BK에서는 깊은 분리 작업이 원칙적으로 설정되지 않은(목표는 증류) , 그러한 판의 사용은 정당화됩니다.

또한 플레이트는 BC의 SPN 및 수건보다 장점이 있습니다. 플레이트는 세척이 쉽고 막힘이 적습니다. 가장 중요한 것은 올바른 직경과 구멍 수 및 플레이트 자체의 치수를 선택하는 것입니다. 여기서 내 인서트는 직경이 50mm 미만인 플레이트와 관련이 없다는 최근 형성된 교리와 약간 모순되지만 내가 할 수 있는 것은 - 내경이 35mm인 38 파이프가 있습니다. 이것에서 우리는 진행할 것입니다.

그래서 7개의 PTFE 판으로 된 인서트를 높이가 500mm인 빈 서랍에 넣었고, 인서트의 전체 길이는 270mm였습니다. 각 판에는 직경 3mm의 구멍이 22-25개(하나에는 30개) 있으며 추가 증기 "소용돌이"를 위해 무작위로 뚫립니다. 정확히 왜? 나는 대답하기 어렵다. 비록 내가 이 의견을 주장하지는 않지만 이것이 옳을 것 같았다. 그건 그렇고, 심벌즈가 너무 느슨해서 같은 인서트에 적어도 하나의 심벌즈를 더 넣을 수 있었습니다. 전체 프로세스는 대형 애프터쿨러가 있는 턴테이블에서 수행되었으며 CC는 약 12%로 희석되었습니다.

헤드는 먼저 초당 한 방울의 속도로 샘플링되었습니다. 그런 다음 신체 선택을 시작했습니다. 플레이트가 있는 인서트는 환류 응축기로 전달되는 증기의 안정적인 온도를 얻을 수 있게 했습니다. 샘플링 속도를 변경함으로써(호프만 클램프로 샘플링 튜브를 조임으로써) 이 온도에 영향을 줄 수 있었습니다. 나는 2.4 l / h를 선택하여 79 ° C 수준의 온도계 판독 값에 상당히 만족했습니다. 프로세스가 끝날 때까지 출력은 약 2.1l/h로 약간 떨어졌습니다. 96°C 입방체의 온도계 판독값에서 나는 시장성 있는 제품 선택을 중단하고 광미로 전환했습니다. 또한, 생산성은 더욱 눈에 띄게 떨어지기 시작했고, 약 98℃의 입방체 온도에서 선택이 매우 작아졌다. isoamyl이 TCA를 통과하기 시작했기 때문에 권력과 선택을 늘리려는 시도는 성공으로 이어지지 않았습니다. 이 점은 나에게 완전히 명확하지 않습니다. 일부 비응축성 가스가 형성되거나 환류 모드에서 CT의 성능이 충분하지 않습니다(이는 내가 준 권한에서 의심스럽습니다). 앞으로 한 가지 실험이 더 있습니다. CT를 dephlegmator로 구동하거나(그 기능이 불충분할 수 있습니다. 이상하게도), 이미 테스트된 def에서 인서트로 실험을 반복해야 합니다.

요약 . 출력시 강도 80°의 제품을 얻었다. 두껍지는 않지만 버번 빌딩의 목적에는 꽤 적합합니다. 강화된 증류기를 위한 비교적 단순한 노즐의 변형으로 간주할 수 있습니다. SPN의 작은 샘플과 정말 비어 있는 서랍 쪽과 비교해야 합니다. 그리고 그건 그렇고, 나는 실험 중에 실수를 저질렀습니다. 나는 포장이 된 빈 tsarga를 단열하지 않았습니다. 일반적으로 앞의 밭은 경작되지 않습니다.

흥미롭게도 요새는 전체 어깨 끈을 꼬리로 바꾸지 않았지만 (머리에도 동일한 80 °가 있음) 꼬리로 이동할 때 매우 급격히 떨어지기 시작했습니다. 또한 일반적으로 머리에 이상합니다. 아마도 심벌즈로 연주하겠습니다.

트레이 증류탑은 강화력이 거의 없으며 전통적으로 위스키, 코냑 및 기타 고급 주류 생산에 사용됩니다. 아니다 많은 수의플레이트를 사용하면 장치의 높은 안정성과 성능으로 원료의 관능을 저장할 수 있습니다.

재료

동판 기둥 보기 창유사성 때문에 플루트라고 하고 유리 케이스로 만든 것을 수정이라고 합니다. 이러한 이름은 마케팅 전략일 뿐이며 디자인 자체와는 아무런 관련이 없습니다.

구리는 고가의 재료이므로 가공에 대한 접근 방식이 철저합니다. 주요 제조업체의 황동 플루트는 예술 작품이자 자부심의 원천입니다. 제품 비용은 구매자가 기꺼이 지출하려는 금액이 될 수 있습니다.

스테인리스 스틸 케이스의 플루트보다 약간 저렴하고 가장 저렴한 옵션은 유리 케이스입니다.

접시 기둥의 디자인 기능 및 유형

가장 널리 사용되는 것은 붕규산 유리로 만든 분기 티 또는 실린더를 기반으로 하는 모듈식 기둥 디자인입니다. 당연히 이것은 많은 수의 추가 연결 부품과 과대 평가된 비용입니다.

더 간단한 옵션은 5-10 플레이트용 기성품 블록입니다. 여기서 선택은 더 넓고 가격은 더 적당합니다. 일반적으로이 옵션은 유리 케이스로 만들어집니다.

절대적으로 있다 예산 옵션- 기존 서랍을 위한 인서트만.

필요한 수량만큼 구성 요소에서 모집할 수 있습니다.

디자인은 다를 수 있지만 이러한 트레이 컬럼을 금속 플라스크와 함께 사용하면 프로세스의 가시성이 손실됩니다. 컬럼이 어떤 모드에서 작동하는지 이해하는 것이 훨씬 더 어렵습니다. 이는 플레이트 작업에 매우 중요합니다.

각 층을 밀봉하기 위해 간단한 실리콘 디스크가 사용됩니다.

당연히 이것은 모듈식 설계의 씰링 개스킷보다 신뢰성이 떨어지지만 일반적으로 잘 작동합니다.

대안으로 각 층이 간단하고 저렴한 부품으로 조립되고 전체 구조가 스터드로 함께 당겨지는 단순화된 모듈식 설계가 있습니다.

모듈식 기둥의 장점은 주로 유지보수성과 수정 가능성에 있습니다. 예를 들어, 중간 분별 장치와 온도계 피팅으로 필요한 수준의 컬럼을 쉽게 보충할 수 있습니다. 접시만 바꾸면 됩니다.

체 트레이 컬럼은 더 저렴한 옵션입니다. 이것은 사용으로 인해 제품의 품질이 더 나빠질 것이라는 것을 의미하지는 않습니다. 그러나 보다 정밀한 제어가 필요합니다.

Dip Tray는 훨씬 저렴하지만 작동 범위가 매우 좁기 때문에 전력 안정화 소스로 정밀한 열 제어에 대비해야 합니다. 기본적으로 고장난 트레이는 NSC에서 사용됩니다.

심벌즈를 만드는 가장 일반적인 재료는 구리, 스테인리스 스틸 및 PTFE입니다. 어떤 조합도 가능합니다. 구리와 스테인리스 스틸은 친숙한 재료이며, 불소수지는 백금에 필적하는 가장 불활성인 재료 중 하나입니다. 그러나 습윤성은 좋지 않습니다.

불소수지 판을 스테인리스 판과 비교하면 훨씬 빨리 침수됩니다.

컬럼의 플레이트 수는 일반적으로 농도가 88-92%인 증류물의 경우 5개로 제한되고 최대 농도가 94-95%인 정제된 증류물의 경우 10개로 제한됩니다.

모듈식 기둥을 사용하면 다양한 재료로 필요한 수의 플레이트 세트를 만들 수 있습니다.

포장 컬럼과 트레이 컬럼의 차이점 - 2020 - 다른 사람

"칼럼이 꽉 찬데 트레이가 필요한가요?" – 이 질문은 조만간 모든 증류소에 직면하게 됩니다. 두 컬럼 모두 열 및 물질 전달 기술을 구현하지만 작동에는 상당한 차이가 있습니다.

강화 단계 수

충전 컬럼은 사전 초크 용량에서 최대 분리 모드로 작동합니다. 환류비를 조정하여 이론단수를 0에서 무한대까지 폭넓게 변경할 수 있습니다(환류 응축기가 완전히 꺼지고 컬럼이 자체적으로 작동함).

트레이 컬럼은 구조적으로 지정된 수의 분리 단계가 특징입니다. 하나의 물리적 플레이트의 효율은 40~70%입니다. 즉, 두 개의 물리적 플레이트는 한 단계의 분리(강화, 이론 플레이트)를 제공합니다. 작동 모드에 따라 효율이 크게 달라지지 않아 단계 수에 큰 영향을 미칩니다.

보유 능력

낮은 보유 용량을 갖는 충전 컬럼은 헤드 분획에서 증류액을 잘 정제하고 꼬리 분획을 억제하는 것을 가능하게 합니다.

트레이 컬럼은 훨씬 더 큰 보유 용량을 가지고 있습니다. 이것은 그녀가 "머리"를 열심히 청소하는 것을 방지하지만 꼬리를 완벽하게 포함할 수 있습니다. 즉, 화학 조성 측면에서 증류액을 정렬합니다. 또한 불순물에서 증류액을 더 많이 청소해야 할 수록 더 많은 플레이트를 넣어야 합니다. 간단한 작업, 실제로 해결할 수 있습니다. 자신을 위한 최적의 접시 수를 찾은 후 더 이상 그것에 대해 생각하지 않습니다.

행동을 통제하는 감도

충진 컬럼은 환류 응축기의 수압 차이나 화력 변화에 매우 민감합니다. 그것들의 약간의 변화는 몇 번, 심지어 수십 배의 강화 단계의 수를 변화시킵니다.

플레이트의 효율성은 최대 1.5배까지 변경될 수 있으며, 이 경우에도 이러한 매개변수가 매우 크고 목표로 변경됩니다. 분리력 측면에서 조정된 트레이 컬럼은 수압이나 전압의 일반적인 작은 강하에 실제로 반응하지 않을 것이라고 생각할 수 있습니다.

성능

충전 컬럼의 성능은 주로 직경에 따라 다릅니다. 최신 노즐의 최적 직경은 40-50mm이며 직경이 추가로 증가하면 공정의 안정성이 감소합니다. 벽 근처 효과와 채널 형성이 나타나기 시작합니다. 디스크 컬럼은 이러한 약점을 겪지 않습니다. 직경과 생산성을 원하는 값으로 늘릴 수 있습니다. 화력만 충분했다면.

방향족 증류물을 얻는 기술적 특징

강화 정도를 제한하기 위해 패킹된 기둥을 사용할 때 더 짧은 면과 더 큰 패킹을 사용해야 합니다. 그렇지 않으면 증류물에 주요 풍미를 주는 에스테르가 헤드 부분의 불순물과 공비 혼합물을 생성한 다음 큐브에서 빠르게 날아갑니다. 우리는 빠른 속도로 "머리", "몸"을 선택합니다. "꼬리"는 적은 수의 노즐과 짧은 tsarga가 동체를 완전히 포함하지 않습니다. 더 일찍 꼬리 분수 선택으로 전환하거나 작은 입방체 벌크로 작업해야합니다.

트레이 컬럼은 상대적으로 큰 보유 용량을 가지고 있으므로 퓨얼 오일의 보유에 대해서는 의문의 여지가 없습니다. "머리"와 "몸체"의 선택을 위해 5-10개의 물리적 플레이트가 3-5단계의 강화 단계를 제공합니다. 이를 통해 기존 증류 규칙에 따라 증류할 수 있습니다. 침착하게 아로마의 증류액을 박탈할 위험 없이 "머리"를 선택하고 "몸통"을 수집할 때 "꼬리"의 조기 접근에 대해 생각하지 마십시오. 선택이 끝나면 하단 플레이트에 김이 서리면 용기를 교체해야 함을 분명히 알 수 있습니다. 접시 수를 변경하여 청소 정도를 설정할 수 있습니다.

5개 또는 10개의 접시는 정제 측면에서 알코올에 가까워지기에 충분하지 않지만 증류액에 대한 GOST 요구 사항에 들어가는 것이 현실적입니다.

과일 또는 곡물 원료의 증류, 특히 배럴에서의 추가 숙성을 위해 트레이 컬럼을 사용하면 증류기의 수명이 크게 간소화됩니다.

컬럼 트레이 크기 조정의 기본 사항

가정용으로 가장 일반적인 판의 디자인을 고려하십시오.

실패한 플레이트

핵심적으로 이것은 원형, 직사각형 등이 될 수 있는 구멍이 있는 판일 뿐입니다.

가래는 스팀을 향해 비교적 큰 구멍으로 흘러 들어가며, 이는 플레이트 실패의 주요 단점인 설정 모드를 정밀하게 제어해야 할 필요성을 결정합니다.

화력이 약간 감소하면 가래 전체가 입방체로 떨어지고, 화력이 증가하면 가래가 접시에 잠겨 질식하게됩니다. 이 트레이는 상당히 경쟁력 있는 비교적 좁은 하중 범위에서 만족스럽게 작동할 수 있습니다.

딥 트레이의 단순성 및 고성능은 전압 안정화 전원을 사용하는 가열 요소에 의한 가정 증류에서의 일반적인 가열과 함께 붕규산과 조합된 연속 맥주 컬럼(NBK)에 대한 광범위한 사용으로 이어졌습니다. 또는 석영 유리 몸체를 사용하여 컬럼 튜닝을 간단하고 시각적으로 만듭니다.

구멍의 수와 직경을 계산하기 위해 버블링 조건이 고려됩니다. 구멍의 총 면적은 판 면적(파이프 단면)의 15-30%와 같아야 한다는 것이 실험적으로 결정되었습니다. 일반적으로 BC의 경우 주기적 조치컬럼 직경의 약 9-10%인 베이스 구멍 직경을 사용하면 작업 영역에 들어갈 수 있습니다.

NSC의 파손 트레이 구멍의 직경은 원료의 특성에 따라 선택됩니다. 설탕 매시와 포도주를 증류할 때 직경 5-6mm의 구멍이면 충분하고 밀가루 잼을 증류할 때 구멍 직경은 7-8mm가 바람직합니다. 그러나 NSC용 트레이에는 자체 계산 기능이 있습니다. 증기 밀도는 기둥 높이에 따라 크게 달라지기 때문에 각 트레이에 대해 치수를 별도로 계산해야 합니다. 그렇지 않으면 성능이 최적화되지 않습니다.

오버플로가 있는 체 플레이트

실패한 판의 구멍 직경이 3mm 미만으로 만들어지면 상대적으로 낮은 전력에서도 가래가 판에 잠기고 추가 오버플로 장치가 없으면 범람됩니다. 그러나 이러한 장치가 장착된 체 트레이는 작동 범위를 크게 확장합니다.

체 컬럼 장치의 계획:
1 - 몸; 2 - 체 판; 3 - 오버플로 튜브; 4- 유리

이 판의 오버플로 장치를 통해 최대 환류 수준이 설정되어 조기 범람을 방지하고 높은 증기 부하로 보다 자신 있게 작업할 수 있습니다. 이것은 가열이 꺼졌을 때 가래가 큐브로 완전히 병합되는 것을 방지하지 않으며 모든 실패한 플레이트에 대해 평소와 같이 컬럼을 처음부터 다시 시작해야 합니다.

이러한 플레이트의 단순화된 계산에서 다음 관계가 고려됩니다.

• 구멍의 총 면적은 파이프 단면적의 7-15%입니다.
• 구멍의 직경과 구멍 사이의 피치 사이의 비율은 약 3.5입니다.
• 배수관의 지름은 접시 지름의 약 20%입니다.

증기 누출을 방지하려면 배수구에 워터 씰을 설치해야 합니다. 증기가 모든 구멍을 통과하고 역류가 구멍을 통해 흐르는 것을 방지하려면 체 판을 엄격하게 수평으로 설치해야 합니다.

덮힌 접시

판의 구멍 대신 배수관보다 높은 증기관을 만들고 슬롯 캡으로 덮으면 완전히 새로운 품질을 얻을 수 있습니다. 이 판은 열이 꺼지면 가래를 배출하지 않습니다. 분획으로 나누어진 가래는 접시에 남습니다. 따라서 작업을 계속하려면 난방을 켜면 충분합니다.

또한, 이러한 플레이트는 표면에 구조적으로 고정된 환류 층이 있으며, 더 넓은 범위의 가열 전력(증기 부하) 및 환류 비율의 변화(완전한 부재에서 완전한 환류까지)에서 작동합니다.

캡이 있는 플레이트의 효율이 약 0.6-0.7인 것도 중요합니다. 이 모든 것이 프로세스의 미학과 함께 캡 심벌즈의 인기를 결정합니다.

구성을 계산할 때 다음 비율이 고려됩니다.

• 증기관의 면적은 기둥 단면의 약 10%입니다.
• 슬롯의 면적은 증기 파이프 면적의 70-80%입니다.
• 배수 면적 증기 파이프 전체 면적의 1/3(직경은 파이프 단면 직경의 약 18-20%);
• 하부 플레이트는 높은 수준의 환류와 슬롯의 넓은 섹션으로 설계되어 홀딩 역할을 합니다.
• 상판은 더 낮은 환류 수준과 절단면으로 만들어져 분리판으로 작동합니다.

Stabnikov가 제공한 그래프를 기반으로 12mm(곡선 2)의 환류 층에서 최대 효율이 0.3-0.4m/s 정도의 증기 속도에서 달성된다는 것을 알 수 있습니다.

내부 직경이 48mm인 2인치 기둥의 경우 필요한 순 가열 전력은 다음과 같습니다.

N = V * S / 750;

• V는 증기 속도(m/s)입니다.
• N은 kW 단위의 전력이고 S는 mm² 단위의 기둥 단면적입니다.

N \u003d 0.3 * 1808 / 750 \u003d 0.72kW.

0.72kW가 작은 성능을 결정한다고 생각할 수도 있습니다. 아마도 사용 가능한 전력을 고려할 때 기둥의 직경을 늘릴 가치가 있습니까? 아마 맞을거야. 디옵터용 석영 유리의 일반적인 직경은 80, 108mm입니다. 4mm의 벽 두께로 80mm를 취하고, 내경 72mm, 단면적 4069mm². 전력을 다시 계산해 보겠습니다. 1.62kW를 얻습니다. 글쎄, 집에 더 나은 가스 난로맞다.

기둥의 직경과 계산된 전력을 선택하면 오버플로 파이프의 높이와 플레이트 사이의 거리가 결정됩니다. 이를 위해 다음 방정식을 사용합니다.

V = (0.305 * H / (60 + 0.05 * H)) - 0.012 * Z(m/s);

• H는 판 사이의 거리입니다.
• Z는 오버플로 튜브의 높이입니다(즉, 플레이트의 환류 층 두께).

증기 속도는 0.3 m/s이고 판의 높이는 판의 지름보다 작아서는 안 됩니다. 하부 플레이트의 경우 환류층의 높이가 더 큽니다. 상단에 대해 더 작습니다.

플레이트와 오버플로 높이의 가장 가까운 조합을 계산해 보겠습니다. mm: 90-11; 100-14; 110-18; 120-21. 표준 유리의 높이가 100mm라는 점을 고려하면 모듈식 설계의 경우 100-14mm 쌍을 선택합니다. 당연히 이것은 우리의 선택일 뿐입니다. 더 많이 취할 수 있으며, 그러면 힘이 증가함에 따라 스프레이에 대한 보호가 더 잘 될 것입니다.

디자인이 모듈화되지 않은 경우 창의성을 위한 더 많은 공간이 있습니다. 100-14의 더 큰 유지 용량으로 하단 플레이트를 만들고 더 큰 간격으로 상단 플레이트를 만들 수 있습니다(90-11).

표준 및 사용 가능한 크기에서 캡을 선택합니다. 예를 들어, 스텁 구리 파이프 28mm, 증기 파이프 - 파이프 22mm. 증기 파이프의 높이는 오버플로 파이프의 높이보다 커야 합니다(예: 17mm). 캡과 증기관 사이의 증기 통과 간격은 증기관 단면적보다 커야 합니다.

각 캡의 증기 통과를 위한 슬롯은 증기 파이프 면적의 약 0.75 단면적에 필요합니다. 슬롯의 모양은 특별한 역할을 하지는 않지만 증기가 작은 기포로 부서지도록 최대한 좁게 만드는 것이 좋습니다. 이것은 상 사이의 접촉 영역을 증가시킵니다. 캡 수를 늘리는 것도 프로세스에 도움이 됩니다.

트레이 컬럼 작동 모드

어느 거품 기둥여러 모드에서 작동할 수 있습니다. 낮은 증기 속도(낮은 화력)에서 기포 체제가 발생합니다. 거품 형태의 증기가 가래 층을 통해 이동합니다. 위상 접촉 표면이 최소화됩니다. 증기 속도(가열력)가 증가함에 따라 슬롯 출구의 개별 기포가 연속 제트로 합쳐지고 짧은 거리 후에 기포 층의 저항으로 인해 제트가 많은 작은 기포로 분해됩니다. 풍부한 거품층이 형성됩니다. 접촉 영역이 최대입니다. 이것은 거품 모드입니다.

증기 공급 속도를 계속 증가시키면 증기 제트의 길이가 증가하고 붕괴되지 않고 기포층의 표면에 도달하여 많은 양의 비말을 형성합니다. 접촉 면적이 감소하고 플레이트의 효율이 감소합니다. 이것은 제트 또는 분사 모드입니다.

한 체제에서 다른 체제로의 전환에는 명확한 경계가 없습니다. 따라서 계산할 때에도 산업 기둥증기 속도만 작업의 하한 및 상한에 의해 결정됩니다. 작동 속도(가열 전력)는 이 범위에서 간단히 선택됩니다. 홈 컬럼의 경우 특정 평균 가열 전력에 대해 단순화된 계산이 수행되므로 작동 중에 조정할 수 있습니다.

더 정확한 계산을 원하는 사람들은 A.G.의 책을 추천할 수 있습니다. Kasatkin "화학 산업의 기본 공정 및 장치".

피.에스.위의 내용은 계산을 위한 완전한 방법론이 아닙니다. 최적의 치수특정 사례와 관련하여 각 플레이트가 정확하거나 과학적이라고 주장하지 않습니다. 그러나 이것은 여전히 ​​자신의 손으로 작업 접시 기둥을 만들거나 시장에서 제공되는 기둥의 장단점을 이해하기에 충분합니다.