금속에 큰 구멍을 만드는 방법. 금속 부품에 깊고 큰 구멍을 뚫는 방법과 방법

금속에 구멍을 뚫는 작업은 구멍의 종류와 금속의 성질에 따라 수행 가능 다른 악기그리고 다양한 방법을 사용합니다. 이 작업을 수행할 때 드릴링 방법, 도구 및 안전 예방 조치에 대해 알려 드리고자 합니다.

엔지니어링 시스템을 수리할 때 금속에 구멍을 뚫어야 할 수도 있습니다. 가전 ​​제품, 자동차, 강판 및 프로파일 강철로 구조물 만들기, 알루미늄 및 구리로 공예품 설계, 무선 장비용 회로 기판 제조 및 기타 여러 경우에 사용됩니다. 구멍을 얻으려면 작업 유형별로 어떤 도구가 필요한지 이해하는 것이 중요합니다. 원하는 직경그리고 엄격하게 지정된 장소에서 부상을 방지하는 데 도움이 되는 안전 조치.

도구, 비품, 드릴

드릴링의 주요 도구는 수동 및 전기 드릴이며 가능하면 드릴링 머신. 이러한 메커니즘의 작업 본체인 드릴은 다른 모양을 가질 수 있습니다.

훈련이 있습니다:

• 나선형(가장 일반적);
• 나사;
• 크라운;
• 원추형;
• 깃털 등

드릴 생산 다양한 디자인수많은 GOST에 의해 표준화되었습니다. 최대 Ø 2mm의 드릴은 표시되지 않고 최대 Ø 3mm - 단면 및 강재 등급은 생크에 표시되며 큰 직경에는 다음이 포함될 수 있습니다. 추가 정보. 특정 직경의 구멍을 얻으려면 1/10 밀리미터 더 작은 드릴을 가져와야합니다. 드릴이 날카로울수록 이러한 직경의 차이가 작아집니다.

드릴은 직경뿐만 아니라 길이도 다릅니다. 짧고 길며 긴 것이 생산됩니다. 중요한 정보가공되는 금속의 극한 경도입니다. 드릴의 섕크는 원통형 및 원뿔형일 수 있으며 드릴 척 또는 어댑터 슬리브를 선택할 때 이를 염두에 두어야 합니다.

1. 원통형 자루로 구멍을 뚫습니다. 2. 테이퍼 섕크 드릴. 3. 조각용 칼로 구멍을 뚫습니다. 4. 센터 드릴. 5. 두 개의 직경으로 드릴합니다. 6. 센터 드릴. 7. 원추형 드릴. 8. 원추형 다단 드릴

일부 작업 및 재료의 경우 특수 연마가 필요합니다. 가공되는 금속이 단단할수록 모서리를 더 날카롭게 해야 합니다. 얇은 판금의 경우 기존의 트위스트 드릴이 적합하지 않을 수 있으며 특수 연마 도구가 필요합니다. 자세한 권장 사항 다양한 유형드릴 및 가공 금속(두께, 경도, 구멍 유형)은 매우 광범위하며 이 기사에서는 고려하지 않을 것입니다.

드릴 연마의 다양한 유형. 1. 단단한 강철을 위해. 2. 스테인레스 스틸의 경우. 3. 구리 및 구리 합금용. 4. 알루미늄 및 알루미늄 합금용. 5. 주철용. 6. 베이클라이트

1. 표준 샤프닝. 2. 무료 샤프닝. 3. 희석된 샤프닝. 4. 날카롭게. 5. 별도 샤프닝

드릴링 전에 부품을 고정하기 위해 바이스, 스톱, 도체, 모서리, 볼트가 있는 클램프 및 기타 장치가 사용됩니다. 이것은 안전 요구 사항일 뿐만 아니라 실제로 더 편리하고 구멍의 품질이 더 좋습니다.

채널 표면을 모따기하고 처리하기 위해 원통형 또는 원추형의 카운터 싱크를 사용하고 드릴링 지점을 표시하고 드릴이 망치와 센터 펀치와 같이 "뛰어나오지" 않도록 합니다.

조언! 최고의 드릴은 여전히 ​​소련에서 생산 된 것으로 간주됩니다-지오메트리 및 금속 구성에서 GOST를 정확히 준수합니다. 티타늄 코팅이 된 독일 Ruko와 Bosch의 드릴 - 입증 된 품질도 좋습니다. 좋은 피드백 Haisser 제품 정보 - 일반적으로 강력하고 큰 직경. Zubr 드릴, 특히 Cobalt 시리즈는 가치가 있는 것으로 판명되었습니다.

드릴링 모드

드릴을 올바르게 고정하고 안내하고 절단 모드를 선택하는 것이 매우 중요합니다.

드릴로 금속에 구멍을 뚫을 때 중요한 요소드릴의 회전 수와 드릴에 적용된 공급력은 축을 따라 지시되어 한 회전(mm / rev)에서 드릴의 관통을 제공합니다. 다양한 금속 및 드릴 작업시 권장 다양한 모드절단 및 가공되는 금속이 더 단단할수록 드릴 직경, 권장 절단 속도가 낮습니다. 올바른 모드의 표시기는 아름답고 긴 칩입니다.

표를 사용하여 올바른 모드를 선택하고 드릴을 너무 일찍 둔하게 하지 마십시오.

이송 S 0 , mm/rev	드릴 직경 D, mm
	2,5	4	6	8	10	12	146	20	25	32
	절삭 속도 v, m/min
강철을 드릴링할 때
0,06	17	22	26	30	33	42	—	—	—	—
0,10	—	17	20	23	26	28	32	38	40	44
0,15	—	—	18	20	22	24	27	30	33	35
0,20	—	—	15	17	18	20	23	25	27	30
0,30	—	—	—	14	16	17	19	21	23	25
0,40	—	—	—	—	—	14	16	18	19	21
0,60	—	—	—	—	—	—	—	14	15	11
주철 드릴링 시
0,06	18	22	25	27	29	30	32	33	34	35
0,10	—	18	20	22	23	24	26	27	28	30
0,15	—	15	17	18	19	20	22	23	25	26
0,20	—	—	15	16	17	18	19	20	21	22
0,30	—	—	13	14	15	16	17	18	19	19
0,40	—	—	—	—	14	14	15	16	16	17
0,60	—	—	—	—	—	—	13	14	15	15
0,80	—	—	—	—	—	—	—	—	—	13
알루미늄 합금 드릴링 시
0,06	75	—	—	—	—	—	—	—	—	—
0,10	53	70	81	92	100	—	—	—	—	—
0,15	39	53	62	69	75	81	90	—	—	—
0,20	—	43	50	56	62	67	74	82	-	-
0,30	—	—	42	48	52	56	62	68	75	—
0,40	—	—	—	40	45	48	53	59	64	69
0,60	—	—	—	—	37	39	44	48	52	56
0,80	—	—	—	—	—	—	38	42	46	54
1,00	—	—	—	—	—	—	—	—	—	42

표 2. 보정 계수

표 3. 다양한 드릴 직경 및 탄소강 드릴링에 대한 회전수 및 이송

금속의 구멍 유형 및 드릴링 방법

구멍 유형:

• 청각 장애인;
• 을 통해;
• 절반(불완전);
• 깊은;
• 큰 직경;
• 내부 스레드용.

나사 구멍은 GOST 16093-2004에 설정된 공차로 직경을 결정해야 합니다. 일반 하드웨어의 경우 계산이 표 5에 나와 있습니다.

표 5. 미터 및 인치 나사의 비율 및 드릴링을 위한 구멍 크기 선택

메트릭 스레드				인치 스레드				파이프 스레드
나사 직경	나사 피치, mm	나사 구멍 직경		나사 직경	나사 피치, mm	나사 구멍 직경		나사 직경	나사 구멍 직경
		분	최대			분	최대
M1	0,25	0,75	0,8	3/16	1,058	3,6	3,7	1/8	8,8
M1.4	0,3	1,1	1,15	1/4	1,270	5,0	5,1	1/4	11,7
M1.7	0,35	1,3	1,4	5/16	1,411	6,4	6,5	3/8	15,2
M2	0,4	1,5	1,6	3/8	1,588	7,7	7,9	1/2	18,6
M2.6	0,4	2,1	2,2	7/16	1,814	9,1	9,25	3/4	24,3
M3	0,5	2,4	2,5	1/2	2,117	10,25	10,5	1	30,5
M3.5	0,6	2,8	2,9	9/16	2,117	11,75	12,0	—	—
M4	0,7	3,2	3,4	5/8	2,309	13,25	13,5	11/4	39,2
M5	0,8	4,1	4,2	3/4	2,540	16,25	16,5	13/8	41,6
M6	1,0	4,8	5,0	7/8	2,822	19,00	19,25	11/2	45,1
M8	1,25	6,5	6,7	1	3,175	21,75	22,0	—	—
M10	1,5	8,2	8,4	11/8	3,629	24,5	24,75	—	—
M12	1,75	9,9	10,0	11/4	3,629	27,5	27,75	—	—
M14	2,0	11,5	11,75	13/8	4,233	30,5	30,5	—	—
M16	2,0	13,5	13,75	—	—	—	—	—	—
M18	2,5	15,0	15,25	11/2	4,333	33,0	33,5	—	—
M20	2,5	17,0	17,25	15/8	6,080	35,0	35,5	—	—
M22	2,6	19,0	19,25	13/4	5,080	33,5	39,0	—	—
M24	3,0	20,5	20,75	17/8	5,644	41,0	41,5	—	—

관통 구멍

관통 구멍은 공작물을 완전히 관통하여 그 안에 통로를 형성합니다. 이 프로세스의 특징은 작업대 또는 테이블 상판의 표면을 공작물 너머의 드릴 출구에서 보호하는 것입니다. 이는 드릴 자체를 손상시킬 뿐만 아니라 공작물에 하트와 같은 "버"를 제공할 수 있습니다. 이를 방지하려면 다음 방법을 사용하십시오.

• 구멍이있는 작업대를 사용하십시오.
• 나무 + 금속 + 나무 부분 아래에 나무 또는 "샌드위치"로 만든 개스킷을 넣으십시오.
• 드릴의 자유로운 통과를 위한 구멍이 있는 부분 아래에 금속 막대를 놓으십시오.
• 마지막 단계에서 이송 속도를 줄입니다.

후자의 방법은 밀접하게 이격된 표면이나 부품을 손상시키지 않도록 "제 위치에" 구멍을 뚫을 때 필수입니다.

트위스트 드릴이 공작물의 가장자리를 손상시키기 때문에 얇은 판금의 구멍은 주걱 드릴로 자릅니다.

막힌 구멍

이러한 구멍은 특정 깊이로 만들어지며 공작물을 관통하지 않습니다. 깊이를 측정하는 두 가지 방법이 있습니다.

• 슬리브 스톱으로 드릴의 길이 제한;
• 조정 가능한 스톱 척으로 드릴의 길이를 제한합니다.
• 기계에 고정된 눈금자를 사용하여;
• 방법의 조합.

일부 기계에는 지정된 깊이까지 자동 공급이 장착되어 있으며 그 후에 메커니즘이 중지됩니다. 드릴링 과정에서 칩을 제거하기 위해 작업을 여러 번 중지해야 할 수 있습니다.

복잡한 모양의 구멍

공작물 가장자리 (절반)에 위치한 구멍은 두 개의 공작물 또는 공작물과 개스킷을 면으로 연결하고 바이스로 클램핑하고 전체 구멍을 드릴링하여 만들 수 있습니다. 개스킷은 처리 중인 공작물과 동일한 재료로 만들어야 합니다. 그렇지 않으면 드릴이 저항이 가장 적은 방향으로 "떠납니다".

모서리의 관통 구멍 (모양의 압연 금속)은 공작물을 바이스에 고정하고 나무 개스킷을 사용하여 수행됩니다.

원통형 공작물을 접선 방향으로 드릴링하는 것이 더 어렵습니다. 이 프로세스는 구멍에 수직인 플랫폼 준비(밀링, 카운터싱킹)와 드릴링 자체의 두 가지 작업으로 나뉩니다. 각진 표면에 구멍을 뚫는 것도 현장 준비로 시작되며, 그 후 평면 사이에 나무 스페이서를 삽입하여 삼각형을 형성하고 모서리를 통해 구멍을 뚫습니다.

중공 부품을 뚫고 구멍을 나무로 만든 코르크로 채웁니다.

계단식 구멍은 두 가지 기술을 사용하여 생성됩니다.

1. 리밍. 구멍은 가장 작은 직경의 드릴로 전체 깊이로 뚫은 다음 더 작은 직경에서 더 큰 직경의 드릴로 주어진 깊이로 뚫습니다. 이 방법의 장점은 중심이 잘 맞는 구멍입니다.
2. 직경을 줄입니다. 최대 직경의 구멍이 주어진 깊이로 드릴링된 다음 드릴은 직경이 감소하고 구멍이 깊어짐에 따라 변경됩니다. 이 방법을 사용하면 각 단계의 깊이를 더 쉽게 제어할 수 있습니다.

1. 구멍 뚫기. 2. 직경 축소

대직경 구멍, 환형 드릴링

최대 5-6mm 두께의 거대한 공작물에서 큰 직경의 구멍을 얻는 것은 힘들고 비용이 많이 드는 사업입니다. 상대적으로 작은 직경 - 최대 30mm(최대 40mm)는 원추형 드릴을 사용하여 얻을 수 있으며, 가급적이면 스텝 콘 드릴을 사용하는 것이 좋습니다. 직경이 더 큰 구멍(최대 100mm)의 경우 중공 바이메탈 구멍 톱 또는 센터 드릴이 있는 카바이드 톱니가 있는 구멍 톱이 필요합니다. 또한 장인들은 전통적으로 이 경우 특히 강철과 같은 단단한 금속에 Bosch를 권장합니다.

이러한 환형 드릴링은 에너지 집약적이지 않지만 재정적으로 더 비쌀 수 있습니다. 드릴 외에도 드릴의 위력과 최저 속도로 작업하는 능력이 중요합니다. 또한, 금속이 두꺼울수록 기계에 구멍을 더 많이 만들고 싶고, 많은 수로두께가 12mm 이상인 시트에 구멍이 있으면 즉시 그러한 기회를 찾는 것이 좋습니다.

얇은 시트 블랭크에서 좁은 톱니 크라운이나 그라인더에 장착된 밀링 커터를 사용하여 큰 직경의 구멍을 얻을 수 있지만 후자의 경우 모서리가 많이 필요합니다.

깊은 구멍, 냉각수

때로는 깊은 구멍이 필요합니다. 이론적으로 이것은 길이가 지름의 5배인 구멍입니다. 실제로는 칩을 주기적으로 강제 제거하고 냉각수(절단액)를 사용해야 하는 깊은 드릴링이 필요합니다.

드릴링에서 절삭유는 주로 마찰에 의해 가열되는 드릴과 공작물의 온도를 낮추기 위해 필요합니다. 따라서 열전도율이 높고 자체적으로 열을 제거할 수 있는 구리에 구멍을 만들 때 냉각수를 생략할 수 있습니다. 주철은 윤활 없이 비교적 쉽게 드릴링됩니다(고강도 제외).

생산 시 산업용 오일, 합성 유제, 에멀솔 및 일부 탄화수소가 냉각제로 사용됩니다. 가정 워크샵에서 다음을 사용할 수 있습니다.

• 기술 바세린, 피마자유 - 연강용;
• 세탁 비누 - D16T 유형의 알루미늄 합금용;
• 등유와 피마자유의 혼합물 - 두랄루민의 경우;
• 비눗물 - 알루미늄용;
• 알코올로 희석된 테레빈유 - 실루민용.

범용 냉각수는 독립적으로 준비할 수 있습니다. 이렇게하려면 물통에 비누 200g을 녹이고 기계 기름 5 큰술을 넣고 사용할 수 있으며 비눗물이 균질 한 유제를 얻을 때까지 용액을 끓입니다. 일부 마스터는 라드를 사용하여 마찰을 줄입니다.

가공 재료	냉각수
강철:
탄소질	유제. 황화유
구조적	등유를 함유한 유황유
수단이되는	혼합 오일
합금	혼합 오일
연성 철	3-5% 에멀젼
주철	냉각 없이. 3-5% 에멀젼. 둥유
청동	냉각 없이. 혼합 오일
아연	유제
놋쇠	냉각 없이. 3-5% 에멀젼
구리	유제. 혼합 오일
니켈	유제
알루미늄 및 그 합금	냉각 없이. 유제. 혼합 오일. 둥유
스테인리스, 고온 합금	50% 황화유, 30% 등유, 20% 올레산(또는 80% 설포프레졸 및 20% 올레산)의 혼합물
섬유, 비닐 플라스틱, 플렉시 유리 등	3-5% 에멀젼
Textolite, getinaks	압축 공기 분사

깊은 구멍은 솔리드 및 환형 드릴링으로 만들 수 있으며 후자의 경우 크라운의 회전에 의해 형성된 중앙 막대가 완전히 끊어지지 않고 부분적으로 작은 직경의 추가 구멍으로 약화됩니다.

솔리드 드릴링은 냉각수가 공급되는 채널을 통해 트위스트 드릴로 잘 고정 된 공작물에서 수행됩니다. 주기적으로 드릴의 회전을 멈추지 않고 드릴을 제거하고 칩에서 캐비티를 청소해야합니다. 트위스트 드릴 작업은 단계적으로 수행됩니다. 먼저 짧은 구멍을 가져 와서 구멍을 뚫은 다음 적절한 크기의 드릴로 깊게 만듭니다. 구멍의 깊이가 상당하면 가이드 부싱을 사용하는 것이 좋습니다.

정기적인 드릴링으로 깊은 구멍당신은 구매를 추천할 수 있습니다 특수 기계~에서 자동 급지드릴과 정확한 센터링에 대한 냉각수.

마킹, 템플릿 및 지그에 의한 드릴링

템플릿이나 지그를 사용하여 표시 여부에 따라 구멍을 뚫을 수 있습니다.

마킹은 펀치로 수행됩니다. 해머 타격은 드릴 끝 부분을 표시합니다. 펠트 펜으로도 장소를 표시할 수 있지만, 끝이 의도한 지점에서 움직이지 않도록 구멍도 필요합니다. 작업은 예비 드릴링, 구멍 제어, 최종 드릴링의 두 단계로 수행됩니다. 드릴이 의도한 중심에서 "왼쪽"이면 팁을 주어진 위치로 안내하는 좁은 끌로 노치(홈)가 만들어집니다.

원통형 공작물의 중심을 결정하기 위해 정사각형 주석 조각이 사용되며 한쪽 어깨의 높이가 약 1 반경이되도록 90 °로 구부러집니다. 공작물의 다른면에서 모서리를 적용하고 가장자리를 따라 연필을 그립니다. 결과적으로 중심 주위에 영역이 있습니다. 정리에 의해 중심을 찾을 수 있습니다 - 두 현에서 수직선의 교차점.

여러 개의 구멍이 있는 동일한 유형의 일련의 부품을 만들 때 템플릿이 필요합니다. 클램프로 연결된 얇은 시트 블랭크 팩에 사용하는 것이 편리합니다. 이렇게 하면 동시에 여러 개의 드릴된 블랭크를 얻을 수 있습니다. 예를 들어 무선 장비 부품 제조에서 템플릿 대신 도면이나 다이어그램이 사용되는 경우가 있습니다.

도체는 구멍 사이의 거리를 유지하는 정확도와 채널의 엄격한 직각도가 매우 중요한 경우에 사용됩니다. 깊은 구멍을 드릴링하거나 얇은 벽의 튜브로 작업할 때 도체 외에 가이드를 사용하여 금속 표면에 대한 드릴 위치를 고정할 수 있습니다.

전동 공구로 작업할 때 사람의 안전을 기억하고 공구의 조기 마모와 결합 가능성을 방지하는 것이 중요합니다. 이와 관련하여 몇 가지 유용한 팁을 수집했습니다.

1. 작업하기 전에 모든 요소의 고정을 확인해야 합니다.
2. 기계 작업 또는 전기 드릴 작업 시의 의복에는 회전 부품의 작용에 빠질 수 있는 요소가 있어서는 안 됩니다. 고글로 칩으로부터 눈을 보호하십시오.
3. 드릴은 금속 표면에 접근할 때 이미 회전해야 합니다. 그렇지 않으면 빠르게 둔해집니다.
4. 드릴을 끄지 않고 구멍에서 드릴을 제거하여 가능한 경우 속도를 줄여야 합니다.
5. 드릴이 금속 깊숙이 들어가지 않으면 경도가 공작물의 경도보다 낮습니다. 강철의 경도 증가는 샘플에 줄을 올려서 감지할 수 있습니다. 흔적이 없으면 경도가 증가했음을 나타냅니다. 이 경우 드릴은 첨가제가 포함된 카바이드에서 선택해야 하며 작은 이송으로 저속에서 작업해야 합니다.
6. 작은 직경의 드릴이 척에 잘 맞지 않으면 생크 주위에 황동 와이어를 몇 바퀴 감아 파지 직경을 늘립니다.
7. 작업물의 표면이 연마된 경우 드릴 척에 닿아도 흠집이 나지 않도록 펠트 와셔를 드릴에 올려놓습니다. 광택 또는 크롬 도금된 강철로 만든 작업물을 고정할 때는 천이나 가죽으로 만든 스페이서를 사용하십시오.
8. 깊은 구멍을 만들 때 드릴에 올려놓은 직사각형 폼 조각이 측정 도구 역할을 하는 동시에 회전하면서 작은 칩을 날려 버릴 수 있습니다.

왜 어떤 사람들은 금속을 빠르고 어렵지 않게 드릴링하는 반면, 다른 사람들은 부러지고 무딘 드릴이 수반되는 서사시와 비슷합니까?

드릴 선택

금속 부품의 드릴링은 일반적으로 작업 부품에 2개의 절삭날과 칩 제거를 위한 2개의 나선형 홈이 있는 트위스트 드릴을 사용하여 수행됩니다.

가장 일반적인 것은 R6M5 강철로 만든 드릴이며 마킹에 코발트가 있는 드릴에는 문자 K(R6M5K5)가 있습니다. 이러한 도구는 더 느리지만 비용도 더 많이 듭니다.

더 고성능티타늄 코팅 드릴은 강도가 있습니다. 노란색 코팅이 된 나머지 도구와 다릅니다.

또한 세로 단면에 크리스마스 트리 모양의 계단 모양의 것도 있습니다. 고속 강철로 제작된 2mm의 피치를 가지고 있어 판금에 직경 4~36mm의 구멍을 만들 수 있습니다.

윤활 및 냉각

금속 드릴링 과정에서 마찰력의 영향으로 드릴이 매우 뜨거워질 수 있습니다. 과열로 인해 드릴의 경도가 감소하고 절단 특성이 손실됩니다.

이것은 드릴을 냉각시키고 마찰력을 줄임으로써 피할 수 있습니다. 드릴의 동시 윤활 및 냉각을 위해 특수 절삭유와 페이스트 제형이 있습니다.

작업을 시작하기 전에 브러시로 드릴에 액체 윤활제를 바르거나 드릴링 할 구멍에 오일 캔을 주입하고 드릴링 직전에 드릴에 페이스트를 바르십시오.

부재중 집에서 특별한 수단기계유는 윤활 및 냉각에 사용할 수 있으며 일반 회주철은 건조됩니다.

드릴링 기술

시작하기 전에 코어와 망치로 미래 구멍의 중앙에 작은 움푹 들어간 곳을 만드십시오. 이렇게하면 금속 절단의 초기 단계에서 드릴 측면으로 이동하는 것을 피할 수 있습니다.

금속 블랭크 아래에 적절한 크기의 보드 조각을 놓습니다. 부품이 덜 미끄러지고 출구 구멍 가장자리가 훨씬 깨끗해집니다.

드릴이 공작물의 평면에 정확히 수직이 되도록 드릴을 잡습니다. 그렇지 않으면 드릴이 의도한 축에서 벗어나 얇은 드릴이 부러질 수도 있습니다. 특수 드릴링 스탠드, 스페이서 또는 가이드를 사용하면 작업이 매우 용이합니다.

에 첫 단계드릴을 누르면 드릴을 거의 감지할 수 없습니다. 드릴이 금속을 절단함에 따라 압력이 약간 증가할 수 있습니다.

프레스에 대한 힘 선택의 정확성 지표는 드릴에서 발생하는 칩입니다. 작은 부스러기는 압력을 높여야 함을 나타내고 얇은 칩은 정상적인 이송을 나타내며 두꺼운 나선형 칩은 드릴에 가해지는 힘을 줄여야 함을 나타냅니다.

초보 장인은 드릴의 회전 속도를 너무 높게 설정하여 드릴링 금속의 속도를 선택할 때 가장 많이 실수합니다. 결과적으로 드릴이 과열되어 빠르게 둔해지고 사용할 수 없게 됩니다.

직경 3-4mm의 드릴로 금속을 드릴링할 때 회전 속도는 1000rpm을 초과해서는 안 됩니다. 드릴 직경이 증가함에 따라 드릴 속도는 비례적으로 감소하여 두께가 13mm 이상인 드릴의 경우 400rpm에 도달해야 합니다.

관통 구멍을 만들 때 드릴링의 마지막 단계에 특히주의하십시오. 드릴은 드릴이 갑자기 막히거나 파손될 수도 있는 구멍 출구에 버가 형성된 사이드 커터를 잡을 수 있습니다.

항상 공구에 가해지는 압력을 줄여 드릴링 프로세스 완료를 따르십시오.

큰 직경의 구멍을 만들어야 할 경우 먼저 직경 3~5mm의 드릴을 사용하여 미리 드릴합니다. 그런 다음 8mm 드릴로 드릴하고 전기 드릴의 척에 원하는 직경의 드릴을 나사로 조입니다.

이 접근 방식은 금속을 보다 효율적이고 빠르게 절단하여 정렬 불량 가능성을 줄입니다.

행운을 빕니다! 성공하시길!

금속 드릴은 구멍의 직경과 처리되는 재료의 특성에 따라 선택됩니다. 일반적으로 R6M5K5, R6M5, R4M2와 같은 고속 강으로 만들어집니다. 카바이드 드릴은 주철, 탄소 및 합금 경화강, 스테인리스강 및 기타 난삭재 가공에 사용됩니다.

전기 드릴의 힘은 필요한 직경의 구멍을 뚫을 수 있도록 설계되어야 합니다. 전동 공구 제조업체는 관련 명세서제품에. 예를 들어, 출력이 500 ... 700 W인 드릴의 경우 금속의 최대 드릴링 직경은 10 ... 13 mm입니다.

블라인드, 불완전 및 관통 구멍이 있습니다. 볼트, 스터드, 핀 및 리벳을 통해 부품을 서로 연결하는 데 사용할 수 있습니다. 나사 가공을 위해 구멍을 뚫는 경우 드릴 직경 선택에 특히 주의해야 합니다. 카트리지의 박동으로 인해 구멍이 파손되어 고려해야합니다. 표시 데이터가 표에 나와 있습니다.

고장을 줄이기 위해 드릴링은 두 단계로 수행됩니다. 먼저 직경이 작은 드릴을 사용한 다음 주 드릴로 수행합니다. 큰 직경의 구멍을 만들어야 할 때 동일한 순차적 리밍 방법이 사용됩니다.

드릴로 금속을 뚫는 방법

드릴로 금속을 드릴링하는 특징은 도구를 수동으로 잡아야한다는 것입니다. 정확한 위치, 필요한 절단 속도를 제공합니다.

공작물을 표시 한 후 미래 구멍의 중심을 펀칭해야합니다. 이렇게 하면 드릴이 설정점에서 멀어지는 것을 방지할 수 있습니다. 작업의 편의를 위해 작업물은 벤치 바이스에 고정되거나 안정적인 위치를 잡을 수 있도록 스탠드에 올려 놓아야 합니다. 드릴은 드릴링할 표면에 대해 수직으로 설정됩니다. 이는 손상을 방지하는 데 중요합니다.

금속을 드릴링할 때 드릴에 많은 압력을 가할 필요가 없습니다. 반대로 갈수록 줄어들어야 합니다. 이렇게 하면 드릴이 파손되는 것을 방지하고 뒷전의 버 형성도 줄일 수 있습니다. 구멍을 통해. 칩 제거를 모니터링해야 합니다. 절삭 공구가 걸리면 역회전하여 해제됩니다.

절단 모드 선택

고속강으로 제작된 공구를 사용할 경우 표의 데이터에 따라 속도를 참고할 수 있습니다. 초경 드릴로 작업할 때 허용되는 값은 1.5 ... 2배 더 높습니다.

교련 금속 제품냉장보관해야 합니다. 사용하지 않으면 과열로 인해 공구가 절삭 특성을 잃을 가능성이 높습니다. 이 경우 구멍 표면의 청결도는 상당히 낮습니다. 에멀젼은 일반적으로 경질강의 냉각제로 사용됩니다. 집에서는 기계유가 적합합니다. 주철 및 비철금속은 냉각수 없이 드릴링할 수 있습니다.

깊은 구멍 드릴링의 특징

구멍의 크기가 드릴 직경의 5개보다 크면 구멍이 깊은 것으로 간주됩니다. 여기서 작업의 특징은 냉각 및 칩 제거와 관련된 어려움에 있습니다. 공구의 절단 부분의 길이는 구멍의 깊이보다 커야 합니다. 그렇지 않으면 부품 본체가 나선형 홈을 막아 칩이 제거되고 냉각 및 윤활을 위해 액체도 공급됩니다.

먼저 구멍은 단단한 짧은 드릴로 얕은 깊이로 뚫습니다. 이 작업은 주 도구의 방향과 센터링을 설정하는 데 필요합니다. 그런 다음 필요한 길이의 구멍이 만들어집니다. 진행하면서 때때로 금속 부스러기를 제거해야 합니다. 이를 위해 냉각수, 후크, 자석을 사용하거나 부품을 뒤집으십시오.

금속 드릴링은 가장 일반적인 배관 작업 중 하나입니다. 접을 수 있고 접을 수 없는 연결(리벳, 나사, 볼트, 머리핀)에는 구멍이 필요합니다. 금속을 드릴링하려면 드릴, 적절한 직경의 드릴 및 구멍을 뚫기 위해 망치가 달린 센터 펀치가 있으면 충분합니다.

드릴 선택

나사산을 위해 금속 구멍을 뚫는 경우 GOST 24705-81에 따라 가장 일반적으로 사용되는 나사산 크기(표준 대형 피치의 경우): M4, M5, M6, M8, M10 및 M12 - 드릴의 직경은 다음과 같습니다. 각각 3.3이어야 한다. 4.2; 다섯; 6.7; 8.4; 10.2mm 나사산을위한 드릴링이 드릴로 수행되는 경우 직경이 한 방향 또는 다른 방향으로 GOST 치수와 약간 (0.1mm) 다릅니다.

드릴을 구입할 때 고속 공구강(예: R6M5)으로 만든 기존 드릴은 경도가 높지 않은 금속 드릴용으로 설계되었다는 점을 염두에 두어야 합니다. 초경 드릴을 통해 드릴링하려면 카바이드 드릴이 필요합니다. 이 드릴은 전체 카바이드이거나 카바이드 팁만 있을 수 있습니다.

때로는 드릴링을 시작하기 전에 금속의 경도를 알 수 없습니다. 따라서 드릴링의 첫 번째 순간에 드릴이 금속에 침투하지 않는 것을 볼 때 즉시 드릴링을 중지해야 합니다. 그렇지 않으면 드릴이 영구적으로 비활성화되어 과열되고 경도가 손실됩니다. 이것의 증거는 짙은 파란색이 나타납니다. 경도가 알려지지 않은 금속을 드릴링하기 전에 파일을 통과시킬 수 있습니다. 후자가 금속에 흔적을 남기지 않으면 재료의 경도가 높아집니다.

금속 드릴링 방법

대부분의 금속 드릴링에 가장 적합한 것은 저속 및 중속(500-1000rpm)입니다. 고속은 드릴을 빠르게 가열하여 어닐링 및 연화가 발생할 수 있습니다. 드릴링할 때 드릴을 너무 세게 누르지 마십시오. 이송이 느리고 부드러워야 합니다.

금속을 드릴링할 때 드릴의 날카로움은 매우 중요하지만 드릴은 매우 빠르게 둔해집니다. 드릴의 무딘 속도는 특히 회전수, 이송력, 냉각 및 기타 요인에 따라 달라지지만 아무리 노력을 기울이더라도 비알루미늄 합금을 드릴링하는 경우 만족스럽지 못한 성능에 대한 드릴의 작동 시간은 다음과 같이 측정됩니다. 분.

드릴링하기 전에 펀칭으로 구멍을 표시해야합니다. 이렇게하려면 구멍의 의도 된 중심에 센터 펀치 (또는 맞춤 못)의 끝을 설치하고 망치로 두드려야합니다. 드릴링의 첫 순간에 드릴이 미끄러지는 것을 방지하기 위해 피어싱이 필요합니다. 코어 마크가 큰 직경의 드릴을 고정할 만큼 충분히 크지 않은 경우 먼저 작은 직경의 드릴로 구멍을 넓힙니다.

생성을 위해 더 나은 조건드릴링 시 드릴 팁을 기계유에 담그거나 펀칭 위치에 떨어뜨리는 것이 좋습니다. 드릴링 영역의 오일은 드릴 냉각을 개선하고 금속 절단을 용이하게 합니다. 기름을 뿌린 드릴은 덜 뭉툭하고 날카롭게 할 필요가 적고 오래 지속됩니다. 특수 유제, 비눗물, 등유도 냉각수로 사용됩니다. 일부 장인에 따르면 라드는 좋은 윤활제이자 냉각제입니다. 드릴링 전에 회전 드릴을 지방 조각에 담그면 드릴링 중에 녹아 윤활 및 냉각 효과가 있습니다. 그러나 여전히 가장 간단하고 편리한 치료법은 비눗물입니다. 얼룩이 지지 않고 집집마다 비누가 있다. 드릴링 시작과 과정에서 한 번만 떨어 뜨리면 충분합니다. 드릴을 비눗물에 주기적으로 담글 수 있습니다.

고이송으로 드릴링할 때 드릴이 측면 커터에 달라붙는 구멍 출구에 버(버)가 형성됩니다. 그 결과 드릴이 날카롭게 블로킹되고 드릴이 파단되거나 커터가 잘릴 수 있으며 이 순간에도 드릴이 특히 심하게 둔해집니다. 이러한 정지는 드릴 상태에도 부정적인 영향을 미칩니다. 버 형성을 방지하려면 낮은 이송으로 금속에 드릴 구멍을 마무리해야 합니다. 또한 구멍이 뚫린 부분 아래에 나무 블록을 놓아 버가 형성되는 것을 방지하는 것이 좋습니다. 바와 공작물은 서로 단단히 밀착되어야 합니다. 더 큰 효과를 위해 나무 블록이 아닌 동일하거나 그 이하의 접시를 넣을 수 있습니다. 단단한 금속, 드릴의 출구 지점에 대해 단단히 눌러야 합니다.

대부분 강철을 드릴링해야 하지만 고유한 드릴링 특성을 가진 다른 금속을 드릴링해야 하는 경우가 많습니다. 예를 들어, 알루미늄은 드릴을 감싸고 있어 드릴이 깊숙이 침투하기 어렵고 결과적으로 구멍이 넓어집니다. 알루미늄에 정밀한 구멍을 뚫고 싶다면(예: 나사산) 항상 냉각수를 사용하고 구멍에서 드릴을 더 자주 제거하여 청소해야 합니다. 일반 회주철은 상대적으로 드릴링이 쉽고 냉각수나 윤활이 필요하지 않습니다. 그러나 주철 드릴링은 놀라운 결과를 가져올 수 있습니다. 초경 드릴 비트로 천공해야 하는 연성 회주철이 있습니다. 시멘타이트를 주성분으로 하는 백주철은 매우 단단하여 고강도 드릴이 필요합니다.

큰 직경의 구멍은 단계적으로 뚫어야 합니다. 먼저 얇은 드릴로 부품을 드릴링한 다음 구멍을 더 큰 직경으로 드릴링해야 합니다. 예를 들어, 직경이 12mm인 구멍은 5, 10 및 12mm 드릴을 사용하여 2~3단계로 드릴하는 것이 가장 좋습니다.

무딘 드릴은 적시에 날카롭게해야합니다. 샤프닝 도구로 이것을 하는 것이 더 좋지만 없이도 할 수 있습니다. 이 경우 드릴 끝의 대칭에주의를 기울여야합니다. 예리한 모서리가 중앙에서 엄격하게 만나지 않으면 한 절삭 날이 다른 절삭 날보다 길기 때문에 그러한 드릴로 뚫은 구멍의 직경이 더 커집니다. 표준 포인트 각도(절단날 사이의 각도)는 118°입니다. 알루미늄 드릴링의 경우 130-140 °의 각도가 최적의 부드러운 청동 및 적색 구리 125-130 °로 간주됩니다. 그러나 이러한 모든 금속은 표준 앵글 드릴로 드릴링할 수 있습니다. 드릴 연마에 대해 자세히 알아보십시오.

드릴링할 때 금속 표면에 대한 드릴의 수직성을 유지해야 합니다(경사 구멍을 드릴링할 필요가 없는 경우). 구멍을 뚫을 때 얇은 시트이 요구 사항은 벽이 두껍거나 속이 빈 부품만큼 관련이 없습니다. 예를 들어 드릴링 파이프는 종종 입구와 출구 구멍이 서로에 대해 오프셋되어 있다는 사실로 이어집니다. 드릴의 직각도를 육안으로 유지하는 것은 매우 어렵 기 때문에 드릴의 직각도를 보장하는 집에서 만들거나 구입 한 드릴링 지그 또는 가이드를 사용할 수 있습니다.

짝을 이루는 부품에 두 개 이상의 구멍을 뚫는 데도 도체가 필요합니다. 가장 좋은 방법구멍이 일치하는지 확인하는 것은 구멍을 조립품으로 드릴링하는 것입니다. 리벳 구멍을 드릴링할 때는 완전한 드릴링이 필수입니다. 첫 번째 구멍을 뚫은 후 이를 사용하여 부품을 볼트로 연결할 수 있으므로 부품이 서로 상대적으로 움직일 염려 없이 나머지 구멍을 드릴할 수 있습니다. 짝을 이루는 조립 부품을 드릴링하는 것이 불가능하거나 불편한 경우 지그 또는 가이드를 사용해야 합니다. 짝을 이루는 구멍이 얼마나 정확하게 표시되고 천공되더라도 천공된 구멍을 드릴링할 때 드릴이 약간 옆으로 가기 때문에 여전히 정확히 일치하지 않는다는 것을 알아야 합니다.

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