수동 원형 수제 테이블. 자체 연마 원형 톱은 가정 장인에게 매우 실현 가능한 작업입니다.

28.07.2018

장기간 사용하면 끝이 카바이드인 원형 톱날이 원래의 품질을 잃을 수 있습니다. 그러나 이것이 새 절삭 공구를 구입해야 한다는 의미는 아닙니다. 대부분의 경우 집에서 적절한 기계를 사용하여 연마할 수 있습니다.

톱을 날카롭게 할 필요

먼저 선명하게해야하는지 여부를 결정해야합니다. 여러 가지가 있습니다 명백한 징후이 절차의 관련성을 나타냅니다. 무시하면 나중에 디스크를 복구할 수 없게 되어 값비싼 시스템에 장애가 발생할 수 있습니다.

납땜 톱날을 사용할 때의 장점은 서비스 수명을 늘릴 수 있다는 것입니다. 또한 활엽수 가공용으로 설계되었습니다. 표면은 강철 9HF, 50 HVA, 65G 및 유사한 구성으로 만들어집니다. 내구성이 높지만 많이 사용하면 파손될 가능성이 높아집니다.

DIY 기계로 원형 톱을 적시에 연마하는 것은 다음과 같은 명백한 징후로 수행됩니다.

엔진에 가해지는 부하 증가. 그 이유는 날카로움이 저하되어 결과적으로 전원 장치가 나무를 자르는 데 더 많은 전력이 필요하기 때문입니다. 모터 설계가 보호 계전기를 제공하지 않으면 고장날 수 있습니다.
절단 품질 저하. 첫 번째 징후는 절단 너비의 증가와 가장자리를 따라 칩 및 불규칙성이 형성되는 것입니다.
공작물의 처리 시간 증가. 컷을 형성하는 데 평소보다 더 오래 걸립니다.

가장 좋은 방법은 납땜된 나무 디스크의 상태를 주기적으로 확인하는 것입니다. 이렇게하려면 일시적으로 기계를 떠나 절단 도구를 분해해야합니다. 그 경우 기하학적 매개변수원본과 일치하지 않습니다. 선명하게 해야 합니다.

원형 톱의 날카롭게하는 각도를 결정하는 방법

가장 좋은 옵션은 초기 템플릿을 사용하는 것이므로 이에 따라 절삭날의 형상을 수정할 수 있습니다. 종종 두꺼운 판지로 된 얇은 벽의 스테인리스 금속으로 만들어집니다.

카바이드 톱니는 GOST 9769-79에 따라 제조됩니다. 그러나 형상과 기하학적 치수는 톱의 목적에 따라 제조업체가 결정합니다. 템플릿이 없으면 필요한 샤프닝 각도를 독립적으로 결정해야 합니다. 이렇게하려면 진자 각도계를 사용하는 것이 좋습니다.

DIY 템플릿 제조 기술.

무딘 디스크와 완전히 동일한 새 납땜 디스크를 가져옵니다.
단단한 판지에 정확한 윤곽을 그립니다.
진자 각도계를 사용하여 팁 카바이드의 초기 형상을 결정합니다.
템플릿에 데이터를 입력합니다.

앞으로 머신에서 자가 연마에 사용하거나 유사한 서비스를 제공하는 회사에 샘플로 제공될 수 있습니다.

또한 얻은 데이터를 참조 데이터와 비교하는 것이 좋습니다. 립톱에서 경사각은 일반적으로 15°-25°입니다. 횡단 모델의 경우 이 수치의 범위는 5° ~ 10°입니다. 범용 모델에서 경사각은 15°입니다.

경사각이 음수일 수 있음을 기억하는 것이 중요합니다. 플라스틱 시트 및 비철금속 절단에 유사한 모델이 사용됩니다.

원형 톱을 연마하는 방법

모든 샤프닝 머신을 사용하여 새로운 절삭 날을 형성할 수 있습니다. 처음에 올바른 에머리 휠을 선택하고 가장자리를 날카롭게 하는 데 사용하는 것이 중요합니다. 이렇게 하려면 커런덤 또는 다이아몬드 모델을 사용해야 합니다.

가장 좋은 방법은 이 작업을 수행하도록 설계된 특수 장비를 사용하는 것입니다. 그러나 높은 비용으로 인해 많은 경우 인수가 비현실적입니다. 대체 방법용도는 분쇄기커런덤 디스크의 각도를 변경할 가능성이 있습니다.

어떤 경우에도 손으로 선명하게 해서는 안됩니다. 첫째, 매우 오랜 시간이 걸립니다. 둘째, 얻은 결과가 표준을 충족하지 않습니다. 나무의 톱날을 스스로 날카롭게 할 수 없다면 전문 회사의 서비스를 이용하는 것이 좋습니다.

원형 톱의 DIY 전문 연마는 다음 규칙에 따라 수행됩니다.

주요 변형은 치아의 상단 가장자리에서 발생합니다. 가장자리는 0.1~0.3mm로 둥글다. 여기에서 처리를 시작해야 합니다.
선명도는 전면 및 후면 가장자리를 따라 수행됩니다. 이것은 최대 25번까지 절차를 반복할 수 있는 가능성을 제공합니다.
제거량은 0.05-0.15mm 값을 초과해서는 안됩니다.
앞면과 뒷면의 처리 수준은 동일해야 합니다.

나무의 원반 연마가 완료된 후에는 세세한 입자로 가져 오는 것이 좋습니다. 사포. 이것은 수동으로 또는 특수 기계로 수행할 수 있습니다.

전문가들은 끝면에 특별한 모양의 홈이 있는 특수 커런덤 디스크의 사용을 권장합니다. 프로세스가 더 쉬워집니다.

톱날의 수명을 늘리는 방법

새로운 최첨단을 형성하는 과정은 힘들고 길다. 따라서 디스크의 수명을 늘리려면 여러 조건을 충족하는 것이 좋습니다.

단단한 납땜은 수명이 깁니다. 그러나 칩과 부서질 가능성이 더 큽니다. 대체 소프트는 실제로 이러한 결함이 없습니다. 그러나 그것의 서비스 시간은 단단한 것보다 짧습니다.

절단 표면에 거칠기가 나타나는 것은 허용되지 않습니다. 앞으로 칩과 균열이 생길 수 있습니다.

비디오는 DIY 디스크 연마 기계의 예를 보여줍니다.

도면 및 톱니 형상

원형 톱의 연마는 각 개별 날의 톱니 형상에 대한 규범 및 요구 사항을 준수하여 명확하게 수행해야 합니다. 자신의 손으로 원형 톱을 올바르게 날카롭게하려면 치아의 모양과 형상을 알아야합니다.

연마 및 사용 도구의 필요성 징후
원형 전기 톱의 톱날 작동 요소의 종류
원형 톱의 작업 요소를 날카롭게하는 원리 및 각도
집에서 원형 톱의 DIY 연마

자신의 손으로 원형 톱을 연마하는 것은 금속 가공 장비로 작업할 수 있는 기술이 있는 사람에게는 어렵지 않습니다. 원형 톱의 인기는이 장비의 작동으로 인해 제공되는 이점 때문입니다. 이 도구의 주요 장점은 절단 정확도, 고품질 및 표면 청결입니다. 원형톱- 매우 적극적으로 사용되는 매우 인기있는 도구로 작업 표면이 빠르게 마모됩니다. 복구는 도구의 작업 요소를 날카롭게하여 수행됩니다.

연마 및 사용 도구의 필요성 징후

톱을 날카롭게 하려면 다음 도구를 준비해야 합니다.

파일;
조립 바이스;
나무 블록;
컬러 마커.

원형 톱의 연마는 필요에 따라 수행됩니다. 나무에 톱날을 날카롭게 할 필요성은 도구 사용 강도에 따라 결정됩니다.

이에 대한 몇 가지 징후가 있습니다.

장치 작동 중에 전기 드라이브 영역의 안전 덮개에서 강한 가열이 관찰되는 경우 톱날을 갈아야 합니다. 어떤 경우에는 온도 상승으로 인해 톱 가드 아래에서 연기가 형성됩니다.
고품질의 결과를 얻으려면 톱날에 더 강한 충격을 가해야 하는 경우 톱을 날카롭게 해야 합니다.
장치 작동 중에 절단이 형성된 곳에 검은 자국이 나타나며, 이는 그을음의 흔적입니다. 이러한 자국의 형성은 탄 나무 특유의 냄새가 동반될 수 있습니다. 이러한 징후가 나타나면 도구 사용을 중지하고 전기 톱의 톱날 절단 요소에서 작업 모서리를 날카롭게하십시오.

색인으로 돌아가기

원형 전기 톱의 톱날 작동 요소의 종류

디스크의 요소를 올바르게 선명하게 하는 방법을 알기 위해 원형 톱, 나무를 톱질하는 디스크 도구 부분의 구조적 특징을 연구하는 것이 필요합니다. 디스크의이 부분의 주요 요소는 치아입니다. 치아의 생산은 탄화물 금속을 사용하여 수행됩니다. 각 치아에서 4개의 작업 평면이 구별됩니다.

앞쪽;
뒤;
오른쪽과 왼쪽.

비행기는 지원 역할을 제공합니다. 치아의 형상에서 하나의 메인 절삭날과 2개의 추가 절삭날이 구별됩니다. 재료 절단을 위한 모서리는 작업 평면의 교차선에 형성됩니다. 구성에 따라 장치 작업 요소의 모든 절단 부분은 여러 종류로 나눌 수 있습니다.

똑바로;
비스듬한;
사다리꼴;
원추형

직선 이빨은 빠른 리핑에 사용됩니다. 이러한 유형의 절단 요소는 이상적인 절단 품질을 얻을 때 사용되지 않습니다.

비스듬한 작업 요소는 왼쪽 또는 오른쪽의 치아 뒷면에 평평한 표면이 있는 것이 특징입니다. 원형 톱의 일부 모델에는 베벨의 다른 면이 서로 교대로 작동하는 작업 요소가 있습니다. 이러한 디스크를 교대로 베벨이라고 합니다. 목재, 마분지, 각종 플라스틱 외에 절단이 필요한 경우에 사용하는 디스크입니다. 큰 경사가 있으면 가장자리에 칩이 형성되지 않고 고품질 톱질을 보장합니다. 단면의 작업 요소는 사다리꼴 모양입니다. 이러한 치아 구성으로 인해 디스크의 작업 요소는 절삭 날의 품질이 눈에 띄게 저하되지 않고 오랫동안 작동할 수 있습니다.

단면의 원추형 작업 요소는 원추형입니다. 대부분의 경우 이러한 작동 치아가있는 디스크는 라미네이트를 사전 절단 할 때 보조 디스크로 사용됩니다. 이러한 톱니가 있는 디스크는 라미네이트 절단 시 칩 발생을 방지하는 데 도움이 됩니다.

색인으로 돌아가기

원형 톱의 작업 요소를 날카롭게하는 원리 및 각도

요소의 작업 표면은 날카롭게하는 네 모서리에서 날카롭게됩니다. 날카롭게하는 각도와 절단 요소의 모양은 디스크의 주요 매개 변수이며 수행되는 작업의 품질에 따라 다릅니다. 원형 톱니에는 두 가지 주요 각도(후면 및 전면)가 있으며 작업 요소의 특성에는 전면 및 후면 표면의 절단 각도가 포함됩니다. 날카롭게하는 각도의 특성은 톱질 장치의 목적, 가공되는 재료 및 가공 방향에 따라 다릅니다.

다음을 위해 설계된 원형 톱 슬리 팅큰 경사각으로 날카롭게 한 재료는 가로 방향으로 톱질하기 위해 5-10 °의 날카롭게하는 각도가 사용됩니다. 범용 선명 옵션은 15 ° 각도로 간주됩니다. 처리되는 재료의 경도 수준은 작업 요소의 날카롭게하는 각도에 영향을 미칩니다. 절단되는 재료가 더 단단할수록 톱니의 날카롭게 각도가 작아야 합니다.

공구 작동 중에 상단 절삭날이 최대로 마모됩니다. 공구를 의도한 용도로 사용한 결과 절삭날이 둥글게 되었습니다. 반올림 계수는 0.3mm 이상에 도달할 수 있습니다. 비행기 중에서 앞쪽이 가장 많이 마모됩니다.

적절한 날카롭게하면 모서리의 모양이 반올림이 0.2mm를 초과하지 않도록해야합니다.

이를 위해 작업 항목의 후면 및 전면 평면의 동시 연삭이 사용됩니다. 이 선명 방법이 최적입니다. 전면만 연마가 가능하지만 이 경우 연마 과정에 시간이 더 오래 걸리고 금속을 연마해야 하기 때문에 치아가 더 빨리 마모됩니다. 표준 샤프닝으로 0.05~0.15mm 두께의 금속을 제거해야 합니다.

카바이드 톱니가 있는 톱날 연마의 복잡성은 절삭 인서트의 제조를 위해 소결된 텅스텐-코발트 합금을 사용하기 때문이며, 이는 고온 납땜으로 디스크에 부착됩니다. 그러나 주요 어려움은 형상과 선명하게 할 때 특정 각도를 제공해야 할 필요성으로 인해 발생합니다.

치아 모양과 샤프닝 각도

GOST 9769에 따르면 디자인의 카바이드 치아에는 후면, 전면 및 2개의 보조면의 4개 평면이 있습니다. 절삭 인서트의 형상에 따라 직선형, 경사형, 사다리꼴 및 원추형이 있습니다.

날카롭게하는 전면 각도는 톱날의 특성뿐만 아니라 목적도 결정합니다.

15-25° -용 멋진;
5-10° - 가로용;
15° 이내 - 보편적인 적용.

또한 각도의 크기는 절단되는 재료의 경도에 따라 결정됩니다. 높을수록 선명도가 작아야 합니다.

기본 선명도 규칙

기본적으로 주 절삭날은 마모되기 쉬우며 0.3mm까지 반올림됩니다. 카바이드 톱니는 이 값을 초과하여 마모되어서는 안 됩니다. 이는 생산성을 감소시키고 후속 연마 시간을 증가시킵니다. 칙칙함은 치아와 절단에 의해 결정됩니다(절단 품질이 나빠짐).

작업의 올바른 수행으로 최대 30번의 연마까지 납땜이 포함된 톱날의 최대 작업 자원이 보장됩니다. 따라서 샤프닝은 치아의 전면과 후면을 따라 이루어져야 합니다.
우선 전면이 날카로워졌습니다.
날카롭게하는 동안 납땜은 연마 휠의 표면과 전체 평면과 접촉해야합니다.
치아가 과열되는 것을 방지하기 위해 짧은 스트로크(3-5초 이내)로 치아를 날카롭게 하는 것이 좋습니다. 온도가 증가함에 따라 연마재의 미세 경도가 감소하여 연마 효과가 감소합니다.
제거된 금속의 두께는 0.15mm를 초과해서는 안됩니다.

재료 및 도구

카바이드 톱니가 있는 디스크를 날카롭게 하려면 다이아몬드 휠과 실리콘 카바이드를 사용할 수 있습니다. 제공하기 위해 부드러운 표면흠집이 없으면 입자가 가장 높은 연마재를 사용하는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 노치가 작동 중에 부서져 납땜이 빠르게 둔해집니다.

톱날의 각도를 조정할 수 있는 특수 기계에서 연마하는 것이 가장 좋습니다. 수평면에서 위치를 조정하려면(경사 전면이 있는 치아의 경우), 특수 장치진자 각도계와 함께.

그러나 특수 장비를 구입하면 가정용몇 달에 한 번 이상 필요하지 않은 경우 권장하지 않습니다. 그리고 잡고 톱날필요한 각도에 따라 손을 정확하게 맞추십시오. 이것은 환상의 영역에서 온 것입니다.

유일한 방법은 스탠드를 만드는 것입니다. 스탠드의 표면은 연마 휠의 축과 같은 높이에 위치합니다. 이렇게 하면 치아의 후면과 전면의 위치가 연삭 재료에 수직이 됩니다. 그리고 상상력을 발휘하고 장치의 한 쪽을 피벗식으로 고정하고 다른 쪽에서 나사를 조이고 풀 수 있는 볼트 형태의 지지대를 만들면 수평면에 대한 경사각도 제어할 수 있습니다. 그리고 정확도는 진자 각도계에 의해 검증됩니다.

납땜된 치아의 전면 및 후면 평면을 날카롭게 하는 데 필요한 각도를 보장하기 위해 스탠드에 톱날을 원하는 위치에 고정하는 정지 장치를 장착할 수 있습니다.

모든 절삭 공구는 작동 중에 무뎌지는 경향이 있습니다. 이것은 또한 적용됩니다 톱날, 목재를 빠르고 효율적으로 톱질하려면 정기적으로 날카롭게 해야 합니다.

원형 톱에서 이를 날카롭게 하는 가장 쉬운 방법은 일반 줄을 사용하는 것입니다. 그러나 자신의 손으로 작업 할 때 절삭 공구를 작업 조건으로 가져 오는 데에만 많은 어려움이 있습니다. 좋은 전문가충분한 경험으로. 이 작업에 사용하는 것이 훨씬 쉽고 빠르고 효율적입니다. 수제 기계원형 톱을 연마하거나 원형 칼을 연마하는 기계.

집에서 만든 원형톱용 전동깎이 기계가 있다면 공장공구든 자가제든 상관없이 그런 장비를 사용하기 위한 기본 원리를 알고 있어야 합니다. 특히 형상과 연마 각도가 다른 톱날의 톱니를 연마해야 할 때.

1 톱날의 톱니 모양

그 중 몇 가지가 있으며 최적화의 결과로 나타났습니다. 절단되는 재료에 대한 절단 날의 영향,다른 속성을 가질 수 있습니다.

주요 치아 모양은 다음과 같습니다.

직선형 - 고품질이 필요하지 않은 경우 세로 절단에 사용됩니다.
비스듬한 (경 사진 치아) - 후방 (때로는 전방) 평면의 좌우 경사각이 다양합니다. 세로 및 가로 방향으로 톱질하는 데 사용됩니다. 원형 톱의 가장 일반적인 모양. 이 구성은 절단 가장자리를 따라 칩이 발생하지 않기 때문에 양면 라미네이트로 보드를 자를 때 사용하기 편리합니다.
사다리꼴 - 날카로운 상태에서 절삭 날을 장기간 유지하는 것이 특징입니다. 일반적으로 톱날에서이 모양의 이빨은 직선 이빨과 번갈아 가며 약간 위로 올라갑니다. 이 경우 사다리꼴 이빨은 거친 톱질을하고 직선 이빨을 만듭니다.
원추형 - 이 형태의 치아는 보조 작업에 사용됩니다. 예를 들어, 주요 톱질 중에 파편이 나타나는 것을 방지하기 위해 라미네이트 층이 절단됩니다.

모든 톱니의 앞 가장자리는 평평하지만 일부 유형의 원형 톱에서는 오목합니다.

이를 통해 고품질 마무리 크로스 커팅을 수행할 수 있습니다.

1.1 선명하게 하는 각도

원형 톱의 톱니 연마는 평면의 교차점에서 형성되는 네 가지 주요 각도를 고려하여 수행됩니다.

앞 모서리;
뒷 모서리;
전면 및 후면 평면의 경사 각도.

도우미로, 날카롭게하는 각도도 고려됩니다.이것은 앞과 뒤의 각도에 의해 주어진다.

연마 각도는 톱의 목적에 따라 다릅니다.

세로 톱질의 경우 15~20도의 경사각이 적합합니다.
십자 톱질로 - 5도에서 10도;
보편적 인 사용으로 평균 - 15도.

자르는 방향뿐만 아니라 나무의 경도 측면에서도 날카롭게하는 각도를 고려하는 것이 중요합니다. 더 단단할수록 앞뒤 각도는 작아야 합니다.

2 톱날 연마용 장비

원형톱용 연삭기입니다. 건설적으로 다음과 같은 변형으로 만들어졌습니다.

날카롭게 할 때 톱 만 움직입니다 (연삭 휠이있는 엔진은 고정되어 있음).
예리한 톱과 원이있는 엔진이 모두 움직일 수 있습니다.
연삭 휠이 부착된 모터만 움직입니다(톱날은 고정되어 있음).

처럼 표준 예연삭기는 샤프트에 연삭 휠이 장착 된 엔진과 예리한 원형 톱이 부착 된 캘리퍼스의 두 가지 구성 요소로 구성된 장치 일 수 있습니다.

이 장치에서 각도를 선명하게 하려면 날의 경사각을 변경할 수 있는 시스템이 제공되어야 합니다(경사 전면부가 있는 치아의 경우).

2.1 기계 JMY8-70

중국산 JMY8-70 전동 연삭기는 충분한 많은 수의 긍정적 인 피드백. 일부 장인은 자신의 손으로 필요에 따라 집에서 만든 기계를 조립할 때 그의 장치를 기본으로 사용합니다.

JMY8-70 기계는 원형 톱날을 날카롭게 하기 위해 설계되었습니다. 단단한 고속 합금으로 만들어졌습니다.기계에서 치아의 전면 및 후면 평면을 처리하고 각도 연마를 수행하는 것이 가능합니다.

주요 이점:

직경이 125mm 인 다이아몬드 연삭 휠이 있습니다.
경사진 톱 홀더가 장착되어 있어 각도를 날카롭게 할 수 있습니다.
몸체는 항공 산업에서 사용되는 주강으로 만들어졌습니다.
에 설치 고무 개스킷, 처리 중인 재료에 대한 진동의 영향을 크게 줄입니다.
비전문가도 다룰 수 있는 간단한 조정이 가능합니다.

제조업체는 선적 시 기계를 완성합니다. 자세한 지침, 장치의 가능한 모든 기능과 수행 방법을 자세히 설명합니다.

명세서:

연삭 휠의 치수는 125 × 10x8mm입니다.
연삭 휠은 최대 20도까지 회전할 수 있습니다.
예리한 톱의 직경 - 70 ~ 800mm;
연삭 휠 회전 속도 - 2850rpm;
무게 - 35kg.

2.2 수제 그라인더

많은 사람들이 자신의 손으로 작업할 때 정기적으로가 아니라 때때로 초경 원형 톱을 사용합니다. 따라서 공장 장비를 구입하는 것은 경제적이지 않습니다. 수제 연삭기는 타사 조직에 연락하지 않아도되는 훌륭한 솔루션입니다.

주요 주장은 자신의 손으로 일반 연삭 휠에서 원형 톱을 날카롭게 할 때 필요한 날카롭게하는 각도를 유지하는 것이 매우 어렵다는 것입니다. 따라서 장치가 필요합니다. 특정 위치에 톱날을 고정할 수 있습니다.연삭 휠과 관련하여.

자신의 손으로 원형 톱을 날카롭게 할 수있는 집에서 만든 기계는 다음 구성 요소와 부품으로 구성 될 수 있습니다.

샤프트에 연삭 디스크를 장착 할 수있는 고정 전기 모터;
테이블 스탠드, 그 표면은 연삭 휠의 회전 축과 동일한 높이에 위치합니다.
한쪽에는 경첩으로 스탠드를 기울이고 다른 한쪽에는 회전(높이 변경) 나사를 사용합니다. 이렇게 하면 전면 및 후면 평면을 따라 각진 샤프닝을 수행할 수 있습니다.
톱날을 고정하는 클램프. 이를 위해 톱이 설치된 맨드릴의 스탠드 표면에 홈이 만들어집니다. 홈을 따라 디스크와 함께 맨드릴을 움직이면 치아를 연마하는 데 필요한 각도를 유지할 수 있습니다.
직경이 다른 원형 톱의 각도 연마를위한 전기 모터 또는 스탠드를 이동시키는 장치;
작업 중 도구를 안정적으로 고정하기 위한 스톱의 존재.

2.3 원형톱 연마

카바이드 톱날 톱니의 전면을 날카롭게 할 때의 작업 순서:

톱은 맨드릴에 놓고 너트가 있는 원추형 슬리브로 고정됩니다.
진자 각도계를 사용하여 수평으로 명확하게 설정하고 전면 평면의 경사 각도는 0과 같습니다.
디스크가 설치된 상태에서 맨드릴을 수평으로 움직이면 샤프닝의 지정된 전면 각도가 설정됩니다. 즉, 디스크는 다음과 같은 방식으로 움직입니다. 그녀의 치아의 전면은 숫돌의 표면에 꼭 맞습니다.
마커를 사용하여 치아 연마가 시작된 표시가 만들어집니다.
전기 모터가 켜지면 연마 숫돌의 작업 표면에 대해 연마할 표면을 누르면서 톱이 여러 번 앞뒤로 움직입니다.
금속 제거의 두께는 클램핑 력과 병진 운동 횟수에 의해 조절됩니다.
첫 번째 치아가 날카롭게 된 후 톱이 연삭 휠과의 접촉에서 제거되고 날카롭게 할 때 다음 톱니가 될 하나의 톱니만큼 축을 중심으로 회전합니다.
톱날의 톱니 수에 따라 작업을 반복합니다.

경합금 톱니가 있는 원형톱은 강철 9HF, 65G, 50HFA 등으로 만든 블레이드(디스크)와 절단기 역할을 하는 경합금 플레이트로 구성됩니다.

가정용 톱에서는 VK 등급의 소결 텅스텐-코발트 합금(VK6, VK15 등, 그림은 코발트의 백분율을 의미함)이 절단판의 재료로 사용됩니다. BK6의 경도는 88.5 HRA, BK15의 경도는 86 HRA입니다. 외국 제조업체는 합금을 사용합니다. 경질 합금 VK는 주로 코발트로 접합된 텅스텐 카바이드로 구성됩니다. 합금의 특성은 화학적 조성뿐만 아니라 탄화물 상의 입자 크기에 따라 달라집니다. 입자가 작을수록 합금의 경도와 강도가 높아집니다.

고온 납땜으로 하드 합금 플레이트를 디스크에 고정합니다. 솔더링 재료는 기껏해야 은 솔더(PSr-40, PSr-45)가 사용되며 최악의 경우 구리-아연 솔더(L-63, MNMTs-68-4-2)가 사용됩니다.

카바이드 톱니 형상

카바이드 톱니에는 전면(A), 후면(B), 2개의 보조 측면(C) 등 4개의 작업 평면이 있습니다. 이 평면은 서로 교차하여 주 모서리(1)와 두 개의 보조 모서리(2 및 3)인 절단 모서리를 형성합니다. 치아의면과 모서리에 대한 주어진 정의는 GOST 9769-79에 따라 제공됩니다.

다음 유형의 치아는 모양으로 구별됩니다.

일반적으로 품질이 문제가 되지 않는 빠른 립톱에 사용됩니다.

비스듬한(비스듬한) 치아후면 평면의 왼쪽 및 오른쪽 경사각으로. 경사각이 다른 치아는 서로 번갈아 가며, 이것이 교대 경사라고 불리는 이유입니다. 가장 흔한 형태의 치아입니다. 날카롭게하는 각도의 크기에 따라 교대로 비스듬한 톱니가있는 톱은 세로 및 가로 방향 모두에서 다양한 재료 (목재, 마분지, 플라스틱)를 절단하는 데 사용됩니다. 후면 평면의 경사각이 큰 톱은 양면 라미네이션이있는 보드를 자를 때 득점 톱으로 사용됩니다. 이를 사용하면 절단 가장자리에서 코팅이 벗겨지는 것을 방지할 수 있습니다. 경사각을 높이면 절삭력이 감소하고 치핑 위험이 감소하지만 동시에 공구 수명과 톱니 강도가 감소합니다.

치아는 후면뿐만 아니라 전면에도 경사를 가질 수 있습니다.

이 톱니의 특징은 교대로 경사진 톱니에 비해 절삭 날의 무딘 속도가 상대적으로 느리다는 것입니다. 그들은 일반적으로 직선 치아와 함께 사용됩니다.

후자와 번갈아 가며 약간 위로 올라가면 사다리꼴 톱니가 거친 톱질을 수행하고 직선 톱니가 마무리됩니다. 직선 및 사다리꼴 톱니가 교대로 있는 톱은 양면 라미네이션(마분지, MDF 등)이 있는 도마와 플라스틱 톱질에 사용됩니다.

콘 톱니 톱은 보조 장치이며 라미네이트의 바닥 층을 절단하는 데 사용되어 메인 톱이 통과할 때 치핑을 방지합니다.

대부분의 경우 치아의 앞면은 평평하지만 오목한 앞면이 있는 톱이 있습니다. 그들은 청소에 사용됩니다 크로스 커팅.

치아 연마 각도

원형 톱에는 네 가지 주요 날카롭게 각도가 있으며 치아 모양과 함께 그 특성을 결정합니다. 이들은 전면 및 후면 평면의 전면 각도(γ), 후면(α) 및 베벨 각도(ε 1 및 ε 2)입니다. 테이퍼각(β)은 전후각(β=90°-γ-α)에 의해 설정되기 때문에 보조값을 갖는다.

날카롭게하는 각도의 값은 톱의 목적에 따라 결정됩니다. 어떤 재료를 어떤 방향으로 자르기 위해. 립톱은 상대적으로 큰 경사각(15°-25°)을 가지고 있습니다. 크로스컷 톱의 경우 각도 γ는 일반적으로 5-10°입니다. 크로스커팅 및 립쏘잉용으로 설계된 범용 톱의 평균 경사각은 일반적으로 15°입니다.

샤프닝 각도는 절단 방향뿐만 아니라 절단되는 재료의 경도에 따라 결정됩니다. 경도가 높을수록 앞뒤 각도가 작아야 합니다(톱니가 덜 날카로워짐).

전면 각도는 양수일 뿐만 아니라 음수일 수도 있습니다. 이 각도의 톱은 비철금속 및 플라스틱 절단에 사용됩니다.

기본 샤프닝 원칙

카바이드 톱니의 주요 마모는 주요(상단) 절삭날을 따라 발생합니다. 작업 과정에서 후자는 0.1-0.3mm로 반올림됩니다. 얼굴 중 앞부분이 가장 빨리 닳는다.

거대한 공작물을 톱질할 때 측면 모서리도 빠르게 마모됩니다.

톱을 너무 부풀려서는 안 됩니다. 절삭날 라운딩 반경은 0.1-0.2mm를 초과해서는 안 됩니다. 매우 무딘 톱으로 작업할 때 생산성이 급격히 떨어진다는 사실 외에도, 톱을 날카롭게 하는 데는 일반 무딘 톱을 날카롭게 하는 것보다 몇 배 더 많은 시간이 걸립니다. 칙칙함의 정도는 치아 자체와 치아가 남기는 절단 유형에 따라 결정될 수 있습니다.

원형 톱의 적절한 연마는 동시에 절삭 날의 적절한 선명도를 보장하여 최적의 경우 25-30회에 도달할 수 있는 최대 연마 횟수를 보장하는 것입니다. 이를 위해 전면 및 후면 평면을 따라 카바이드 톱니를 날카롭게하는 것이 좋습니다. 실제로 치아는 하나의 전면을 따라 연마할 수 있지만 가능한 연마 횟수는 두 개의 평면을 따라 연마할 때보다 거의 2배 적습니다. 아래 그림은 왜 이런 일이 발생하는지 명확하게 보여줍니다.

톱날을 날카롭게 할 때 마지막 패스는 치아의 후면을 따라 수행하는 것이 좋습니다. 금속 제거의 표준량은 0.05-0.15mm입니다.

연마하기 전에 톱에 수지 등의 불순물을 청소하고 연마 각도를 확인해야합니다. 일부 톱에서는 디스크에 기록됩니다.

톱날 연마용 장비 및 재료

톱니가 만들어지는 재료에 따라 원형 톱날은 CBN, 녹색 탄화규소 또는 다이아몬드(PCD) 휠로 날카롭게 할 수 있습니다. 따라서 CBN 휠은 고성능 고속 강철 휠, 다이아몬드 휠 및 녹색 탄화규소 휠(경질 합금 커터)을 연마할 수 있습니다.

연마 휠(특히 다이아몬드 휠)을 사용할 때는 냉각수로 냉각하는 것이 바람직합니다.

다이아몬드의 중요한 단점 중 하나는 상대적으로 낮은 온도 안정성입니다. 약 900°C의 온도에서 다이아몬드는 타버립니다.

온도가 증가함에 따라 미세 경도 연마재감소합니다. 온도를 1000°C로 증가시키면 실온에서의 미세경도에 비해 미세경도가 거의 2-2.5배 감소합니다. 1300°C까지 온도가 상승하면 연마재의 경도가 거의 4-6배 감소합니다.

냉각을 위해 물을 사용하면 기계 부품 및 어셈블리에 녹이 발생할 수 있습니다. 부식을 제거하기 위해 비누와 특정 전해질(탄산나트륨, 소다회, 인산삼나트륨, 아질산나트륨, 규산나트륨 등)을 물에 첨가하여 보호 필름. 일반 분쇄에서는 비누와 소다 용액이 가장 많이 사용되며 미세 분쇄에서는 저농도 에멀젼이 사용됩니다.

그러나 집에서 낮은 강도의 연삭 작업으로 톱날을 날카롭게 할 때 원을 너무 자주 냉각하지 않고 이에 시간을 보내고 싶지 않습니다.

연마 휠로 연마하는 작업의 생산성을 높이고 특정 마모를 줄이려면 연마되는 치아에 필요한 표면 청결도를 제공하는 가장 큰 입자를 선택해야 합니다.

연마 단계에 따라 연마제의 입자 크기를 선택하려면 연마 막대에 대한 기사의 표를 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 다이아몬드 휠을 사용하는 경우 거친 연마에는 160/125 또는 125/100 입자 크기의 휠을 사용하고 마무리에는 63/50 또는 50/40을 사용할 수 있습니다. 입자 크기가 40/28에서 14/10인 휠이 치핑에 사용됩니다.

치아 표면이 매우 매끄럽도록 노력해야 합니다. 치아 표면에 노치가 있으면 톱을 사용할 때 돌출부가 부서지고 매우 빨리 둔해집니다.

카바이드 이빨을 날카롭게 할 때 원의 원주 속도는 약 10-18m / s이어야합니다. 즉, 직경이 125mm인 휠을 사용할 때 엔진 속도는 약 1500-2700rpm이어야 합니다. 취성 합금의 연마는 이 범위에서 더 낮은 속도로 수행됩니다. 초경 공구를 연마할 때 경질 모드를 사용하면 응력과 균열이 증가하고 때로는 절삭날의 치핑이 발생하고 휠 마모가 증가합니다.

원형 톱을 연마하는 기계를 사용할 때 톱과 숫돌의 상대 위치 변화를 실현할 수 있습니다. 다른 방법들- 하나의 톱 이동(원이 있는 모터는 고정됨), 톱과 엔진의 동시 이동, 원으로 엔진만 이동(톱날은 고정됨).

다양한 기능의 많은 연삭기가 생산됩니다. 가장 복잡하고 값 비싼 프로그래밍 가능한 컴플렉스는 작업자의 참여없이 모든 작업이 수행되는 완전 자동 선명 모드를 제공 할 수 있습니다.

가장 간단하고 저렴한 모델에서 필요한 연마 각도를 제공하는 위치에 톱을 설치 및 고정한 후 모든 추가 작업은 톱을 축 주위로 돌리고(톱니를 켜기), 연삭을 위해 줄을 채우는 것입니다(휠과 접촉하기 ) 및 치아에서 제거된 치아의 두께를 제어합니다.금속 - 작업자가 수동으로 만듭니다. 그런 단순한 모델원형 톱을 날카롭게하는 것이 일시적인 경우 집에서 사용하는 것이 좋습니다.

원형 톱을 날카롭게하는 가장 간단한 기계의 예는 시스템이며 그 사진은 아래 사진에 나와 있습니다. 원(1)이 있는 엔진과 예리한 톱이 설치된 캘리퍼(2)의 두 가지 주요 장치로 구성됩니다. 회전 메커니즘(3)은 블레이드의 경사각을 변경하는 데 사용됩니다(경사 전면 평면으로 치아를 날카롭게 할 때). 나사(4)의 도움으로 톱이 연마 휠의 축을 따라 변위됩니다. 이렇게 하면 선명하게 하는 전면 각도의 필요한 값이 설정됩니다. 나사(5)는 리미터를 원하는 위치에 설정하여 휠이 치간강으로 과도하게 들어가는 것을 방지하는 데 사용됩니다.

톱날 연마 과정

전면을 따라 직선 치아를 날카롭게. 카바이드 톱날의 직선 톱니 연마는 다음 순서로 수행됩니다.

톱은 맨드릴에 장착되고 원추형(센터링) 슬리브와 너트로 고정된 다음 메커니즘을 통해 엄격한 수평 위치에 설정됩니다(3). 이것은 0°와 동일한 전면 평면의 경사각(ε 1)을 제공합니다. 틸트 메커니즘에 내장된 각도 눈금이 없는 디스크 연마 기계에서 이것은 기존의 진자 각도계를 사용하여 수행됩니다. 이 경우 기계의 수평을 확인해야 합니다.

맨드릴의 수평 이동을 제공하는 메커니즘의 나사(4)를 원으로 돌리면 필요한 전방 연마 각도가 설정됩니다. 즉, 톱니의 전면이 원의 작업면에 꼭 맞는 위치로 톱이 이동합니다.

마커는 연마가 시작되는 치아의 표시를 만듭니다.

엔진이 켜지고 전면이 날카로워집니다. 톱니를 원과 접촉하게 하고 톱니를 원에 대고 동시에 누르는 동안 톱을 앞뒤로 여러 번 움직입니다. 제거된 금속의 두께는 날카롭게 하는 움직임의 수와 연마 휠에 대해 치아를 누르는 힘에 의해 조절됩니다. 하나의 이빨을 연마 한 후 톱을 휠과의 접촉에서 제거하고 하나의 이빨을 회전시키고 연마 작업을 반복합니다. 마커 표시가 완전한 원을 만들 때까지 계속해서 모든 치아가 날카롭게 되었음을 나타냅니다.

전면을 따라 비스듬한 치아 연마. 비스듬한 치아를 날카롭게하는 것과 직선을 날카롭게하는 것의 차이점은 톱을 수평이 아닌 경사로 설치해야한다는 것입니다. 각도는 전면 평면의 경사 각도에 해당합니다.

톱의 경사각은 동일한 진자 각도계를 사용하여 설정됩니다. 먼저 양의 각도가 설정됩니다(이 경우 +8°).

그 후, 모든 두 번째 치아가 날카로워집니다.

톱니의 절반을 날카롭게 한 후 톱날 각도가 +8°에서 -8°로 변경됩니다.

그리고 다시, 매 두 번째 치아가 날카로워집니다.

백플레인에서 선명하게 하기. 후면을 따라 톱니를 날카롭게 하려면 톱니의 후면이 연마 휠의 작업 표면과 동일한 평면에 있도록 톱날 연마 기계를 사용하여 톱을 설치할 수 있어야 합니다.

톱날을 연마하는 기계가 없는 경우

기능적이고 편리한 특수 기계에서 원형 톱을 연마하는 데는 특별한 전문 기술이 필요하지 않습니다. 약간의 연습을 하면 선명하게 하는 작업은 문제 없이 진행됩니다. 그러나 대부분의 사람들은 필요에 따라 때때로 카바이드 톱날을 사용합니다. 한 달에 몇 시간 동안 사용되는 특수 연마기에 상당한 금액을 지출하는 것은 모든 사람에게 합리적이지 않은 것 같습니다.

필요한 날카롭게하는 각도를 정확하게 유지하고 무게에 따라 톱을 잡는 것은 독특한 눈과 부러워하는 손의 경도를 가진 사람에게도 불가능한 작업입니다. 이 경우 가장 합리적인 것은 원과 관련하여 특정 위치에 톱을 고정시킬 수 있는 가장 간단한 날카롭게 하는 장치를 만드는 것입니다.

원형 톱을 날카롭게하기위한 이러한 장치 중 가장 간단한 것은 표면이 연삭 휠의 축과 같은 높이인 스탠드입니다. 톱날을 그 위에 올려 놓으면 톱날에 대한 치아의 전면 및 후면 평면의 직각도를 보장할 수 있습니다. 그리고 스탠드의 윗면을 움직일 수 있도록 한 쪽은 힌지 방식으로 고정하고 다른 쪽은 나사로 조이고 뺄 수 있는 한 쌍의 볼트에 고정하면 어떤 각도로든 설치할 수 있으므로 날카롭게 할 수 있습니다. 전면 및 후면 평면을 따라 비스듬한 치아.

사실, 이 경우 주요 문제 중 하나가 여전히 해결되지 않은 채로 남아 있습니다. 동일한 전면 및 후면 선명 각도를 유지하는 것입니다. 이 문제는 원하는 위치에 연마 휠을 기준으로 톱의 중심을 고정하여 해결할 수 있습니다. 이를 구현하는 한 가지 방법은 톱이 장착되는 맨드릴의 스탠드 표면에 홈을 만드는 것입니다. 홈을 따라 맨드릴을 원으로 움직이면 치아를 연마하는 데 필요한 전면 각도를 유지할 수 있습니다. 그러나 직경이나 각도가 다른 원형 톱을 연마하려면 엔진이나 스탠드 및 홈을 함께 이동할 수 있어야 합니다. 필요한 연마 각도를 보장하는 또 다른 방법은 디스크를 원하는 위치에 고정하는 정지 장치를 테이블에 설치하는 것입니다. 기사 끝에 그러한 장치를 시연하는 비디오가 있습니다.

품질 관리 선명도

예리한 치아에는 균열, 칩, 연삭 휠에서 보이는 위험 요소가 없어야 합니다. 절삭날의 라운딩 반경은 0.015mm를 넘지 않아야 합니다. 시각적으로 이것은 절삭날에 눈부심이 없는 것으로 정의할 수 있습니다.

GOST 9769-79는 선명도 매개 변수에 대한 특정 공차 값을 설정합니다. 톱니 상단의 끝 런아웃은 0.2mm를 초과해서는 안 되며(직경이 최대 400mm인 톱의 경우) 반경 방향 런아웃은 0.15mm를 초과해서는 안 됩니다. 런아웃은 기존 다이얼 게이지를 사용하여 확인합니다.