톱 체인 : 기술 매개 변수, 관리 및 유지 보수, 연마. 톱 체인

16.06.2019

전기톱 체인을 연마하는 것은 쉽습니다. 사실, 특수 도구를 사용해야 합니다. 그것들이 없으면 작업에 대처하는 것이 불가능합니다. 톱 체인은 매우 복잡한 형상을 가지고 있습니다.

전기톱 체인 샤프닝 진행 중 멋진필요에 따라. 톱을 더 집중적으로 사용할수록 체인이 더 빨리 무뎌집니다. 어떤 경우에는 하루 동안 여러 번 선명하게해야합니다. 가장 빠른 타이어는 흙에 닿으면 날카로움을 잃습니다. 칩이 작아지고 도구가 나무 깊숙이 들어가는 것을 거부하기 때문에 여러 번 땅을 연결하는 것으로 충분합니다.

세로 톱질을 위해 전기톱 체인을 적시에 연마하면 작업 속도가 빨라질 뿐만 아니라 체인 수명도 연장됩니다. 날카롭게 해야 하는 순간을 결정하는 것은 쉽습니다. 무딘 톱니는 톱질하는 동안 이송력을 증가시켜야 할 필요가 있음을 나타냅니다. 둔한 체인은 작은 칩으로도 인식할 수 있습니다. 이상적으로는 크고 두꺼운 칩이 타이어 아래에서 튀어나와야 합니다.

선명도의 뉘앙스

전기 톱을 구입하기로 결정했다면 후회하지 않을 것입니다. 수년 동안 지속될 수있는 고품질 장치를 판매합니다. 가장 중요한 것은 제 시간에 톱 체인을 연마하는 것을 잊지 마십시오.

이상적인 절단 특성을 얻기 위해 치아의 날에 특정 각도가 부착됩니다. 뒤로 떨어지는 치아의 뒤쪽은 블레이드의 각도를 형성합니다(후방). 체인을 나무로 자르는 데 필요합니다. 뒤쪽으로 가늘어지는 블레이드는 어셈블리의 칩을 절단하는 데 필요합니다. 즉, 각 모서리가 역할을 합니다.

체인을 날카롭게하는 각도는 응용 프로그램의 기능에서 시작하여 변경할 수 있습니다. 예를 들어, 세로 톱질의 경우 10도여야 합니다.

일반 샤프닝 규칙

전기톱 체인의 내부 윤곽은 원 모양입니다. 날카롭게 하기 위해 작은 둥근 줄을 사용합니다. 자신감 있는 손으로 특정 각도로 잡아야 합니다. 톱니 모서리에 대한 줄의 상단 모서리는 공구 직경의 약 20%만큼 돌출되어야 합니다. 파일의 지름을 선택할 때 체인 피치에서 시작해야 합니다.

하나의 파일로는 충분하지 않습니다. 체인을 갈 때는 전기톱과 함께 판매되거나 별도로 구매한 특수 키트를 사용하십시오. 이러한 종류의 세트는 칩에서 체인을 청소하기 위한 후크, 원형 줄 및 깊이 게이지를 줄 때 사용하는 납작한 줄로 구성됩니다.

최초의 전기톱은 20세기 초에 등장했는데, 현대의 쇠톱처럼 곧고 납작한 톱니가 달린 체인은 효율성이 낮고 빠르게 둔해지며 많은 노동력이 필요한 유지 보수가 필요했습니다. 예를 들어, 날카롭게 할 때 톱니가 언더컷, 커팅 및 전단으로 나뉘며 이동 방향과 관련하여 다른 커팅 각도와 방향을 갖는다는 점을 고려해야 했습니다(왼쪽, 오른쪽 또는 위치할 수 있습니다. 가운데에).

회로를 현대화하려는 시도가 반복적으로 이루어졌음에도 의심의 여지가 없지만 그 중 하나만 성공했습니다. Joseph Cox가 개발하고 1947년 금속으로 구현한 이 새로운 체인은 생산성 향상과 간소화된 연마 덕분에 L자형 윤곽 절단 각도를 가진 범용 톱질용 체인으로 이전 모델을 매우 빠르게 시장에서 몰아냈고 이제는 거의 모든 톱 체인절단 링크의 특징적인 낫 모양의 프로파일을 "과시"합니다.

톱 체인의 기술 파라미터

픽업 전기톱용 체인, 목적, 피치, 구동 링크의 두께, 프로파일 높이 및 절삭 깊이와 같은 특성에 주의하십시오.

그것은 알려져있다 나무 톱질섬유를 따라 가는 것은 가로로 하는 것보다 더 힘들고 최상의 결과를 얻으려면 작업에 적합한 체인을 사용하는 것이 바람직합니다.

세로 및 가로 유형 체인의 주요 차이점은 절단 링크의 받음각입니다. 측면 톱질 체인의 경우 25-35도이고 세로 톱 각도의 경우 5-15도입니다.

목적과 일치하지 않는 체인을 사용하면 생산성이 감소하거나(세로 체인으로 교차 절단이 수행되는 경우) "공격성"이 증가하고 엔진에 강한 진동 및 추가 부하가 가해질 수 있습니다. 그러나 많은 사용자는 체인 교체에 시간을 낭비하지 않는 것을 선호하며 특히 결과 절단의 "품질"이 "최고" 수준을 준수할 필요가 없는 경우에는 립 절단이 립 절단과 동일한 체인으로 만들어집니다. 톱 체인은 소량으로 수요가 있으며 수요에 비례하여 대량으로 생산됩니다. 가로 체인보다 그러한 체인을 구입하는 것이 훨씬 어렵다는 것은 놀라운 일이 아닙니다. 그리고 미니 제재소와 같은 특수 기계를 사용할 계획이라면 인수 문제가 매우 중요합니다.

체인 피치가 클수록 체인을 구성하는 링크가 커지고 성능이 높아집니다.

체인 피치- 3개의 연속 리벳 사이의 거리를 2로 나눈 값. 정의하는 매개변수로 기존의 모든 체인은 그 값에 따라 1/4″, 0.325″, 3/8″, 0.404″, 3/4″ 단계로 5개의 그룹으로 나뉩니다.

단계 1/4″(6.35mm)는 저전력 한손톱에 장착된 미니어처 체인에 고유합니다. 사실, 러시아에서는 실제로 사용되지 않습니다.

계단이 있는 사슬 0.325″(8.25mm) 및 3/8″(9.3 mm) - 가장 일반적인 옵션입니다. 전 세계적으로 생산되는 톱의 80% 이상에 이 톱이 장착되어 있습니다.

단계 0.404″(10.26mm) 및 3/4″(19.05mm) 더 큰 링크와 더 높은 성능의 체인이 특징입니다. 수십 년 동안 그들은 러시아산 톱을 갖추고 있었지만 이제는 강력한 벌목 톱과 수확기 장비에만 설치됩니다.

단계는 전통적으로 인치로 측정되며 다음과 같이 작성됩니다. 세 자리는 보통이고 두 자리는 소수입니다. 이것은 혼동을 피하기 위해 필요합니다. 특히 3/8″을 로 번역한 결과 소수 0.375 ″ - 이전 표준(0.325 ″)과의 차이는 한 자릿수에 불과합니다.

체인 피치가 클수록 체인을 구성하는 링크가 커지고 성능이 높아집니다. 그러나 반면에 절단 저항을 극복하려면 절단 폭이 넓고 더 강력한 톱이 필요합니다. 작은 피치의 체인에는 단위 길이당 톱니 수가 더 많고 절단 시 부드러운 움직임이 있어 진동이 감소하는 등 다른 이점이 있습니다. 그리고 그들이 얻는 컷은 더 깨끗합니다.

드라이브 링크 두께(생크) - 두 번째로 중요한 매개변수. 작동 중에 체인이 바의 홈에서 미끄러지며이 슬라이딩은 후크가없고 동시에 불필요한 "잡담"이 없어야합니다. 한마디로 섕크의 두께와 홈의 두께는 서로 엄격하게 일치해야 체인 맞춤의 신뢰성을 높이고 "점프" 가능성을 배제할 수 있습니다. 제조업체의 국제 커뮤니티는 5가지를 제공합니다. 표준 크기, 인치 또는 밀리미터로 측정(둘 중 적합한 것): 1.1mm(0.043"), 1.3mm(0.050"), 1.5mm(0.058"), 1.6mm(0.063") 및 2.0mm(0.080").

1.1mm- 이러한 얇은 드라이브 링크는 해당 크기의 가장 작은 체인 및 톱에 일반적입니다.

1.3mm- 아마도 가정용 및 세미프로 체인용으로 가장 인기 있는 크기일 것입니다.

1.5mm- 수요 2위. 더 강력하고 생산적인 톱에 장착됩니다.

1.6mm그리고 2.0mm- 이러한 두꺼운 생크는 고도로 전문적인 톱용 체인에서만 발견됩니다.

프로파일 높이. 톱 체인은 가이드 바 평면 위의 절단 날 높이에 따라 높이가 높거나 낮습니다. 전자는 최대 성능을 얻기 위해 전문적인 목적으로 사용됩니다. 후자는 절단 링크의 지지 영역이 증가하고 절단 칩의 두께가 감소하여 더 안전하기 때문에 아마추어 급 전기톱에 설치됩니다.

절단 깊이 - 톱니의 상단 가장자리와 칩의 두께를 조절하는 절단 제한기 사이의 간격 크기. 가장 자주 0.025 ″(0.635 mm) 및 0.030 ″(0.762 mm)의 간격이 있는 샘플이 있지만 빈도는 최대 0.070 ″(1.778 mm)이지만 기계 벌채 장치용입니다.

절단 깊이는 체인의 생산성, 절단 속도를 크게 결정합니다. 간격이 클수록 성능이 높아집니다. 그러나 효율성을 추구하기 위해 진동을 잊어서는 안됩니다: 절단에서 절단 깊이가 작은 체인은 더 부드럽게 움직이고 "트위치"가 적습니다. 따라서 제조업체는 진동과 성능의 균형을 맞추기 위해 다음과 같이 절단기를 설치하는 경우가 많습니다. 피치가 큰 체인의 최소 절입 깊이 및 그 반대의 경우 .

엔진 용량. 이 매개변수는 톱을 특성화하며 체인 자체와 아무 관련이 없는 것처럼 보이지만 카탈로그 및 체인에 대한 간략한 주석에는 작업하도록 설계된 엔진 볼륨이 종종 제공됩니다. 그리고 이러한 권장 사항을 따라야 합니다. 너무 강력한 엔진에 설치된 체인은 과부하를 경험하고 모터 자원을 해결하지 못한 채 조기에 고장납니다. 옵션 mi는 모터 및 톱 자체의 기타 중요한 구성 요소에 부하를 줍니다.

체인의 구성 요소

모든 톱 체인은 절단, 리딩(생크) 및 연결의 세 가지 유형의 링크로 구성됩니다. 연결 강도는 리벳으로 제공됩니다.

절단 링크- 아마도 절단 깊이 제한기와 L자형 윤곽 절단 각도가 있는 절단 요소의 두 부분으로 구성된 톱 체인의 가장 복잡한 부분일 것입니다.

링크의 상단 절단 모서리는 항상 체인 자체와 막대보다 넓기 때문에 절단이 매우 자유롭고 절단 저항이 최소화됩니다. 톱니는 대패의 원리에 따라 작동합니다. 나이프(상단 절삭날)가 대패(절단 제한기)의 평면 위로 확장될수록 칩이 더 두꺼워집니다.

절단 링크의 성능 특성은 상단 모서리의 날카롭게 하는 각도와 작업, 절단 각도, 측면 모서리의 각도(받음각) 및 절단 제한기의 높이와 같은 다양한 요인에 의해 결정됩니다. 선명하게 할 때 이러한 모든 매개 변수의 값을 명확하게 유지해야 합니다. 작은 변경만으로도 부정적인 결과를 초래할 수 있기 때문입니다.

절단 이빨은 오른손잡이와 왼손잡이이며 교대로 고정합니다. 그러나 일반적으로 앞니는 프로필에 따라 유형으로 나뉩니다. 윗면과 옆면에 의해 형성된 "그림"을 주의 깊게 연구하면 두 가지 "경계" 옵션을 구별할 수 있습니다. 모서리 사이에 예각이 있는 "7"과 둥근 " 낫"입니다. 첫 번째 옵션은 끌(영어 끌에서 커터, 끌)이라고 하고 두 번째 옵션은 치퍼(영어에서 칩으로-칩으로 자르기)입니다.

치즐 톱니는 높은 생산성과 톱질 속도가 특징입니다. 구성으로 인해 작동 중 목재와 접촉하는 면적이 작아 절단 저항이 감소합니다. 이것은 전문적인 옵션이지만 연마 환경에 매우 민감하며 "더러운" 나무로 작업할 때 빠르게 둔해지며 날카롭게 할 때 모든 각도와 매개변수에 대한 명확한 노출이 필요합니다.

초승달 모양의 프로파일 - 치퍼 -는 나무와 접촉하는 면적이 약간 더 넓기 때문에 덜 효과적이지만 관리하기가 훨씬 쉽습니다. 둥근 모서리는 사소한 것에 너무 고통스럽게 반응하지 않습니다 선명하게 하는 동안 오류가 발생합니다. 이러한 연결은 오염된 목재로 작업할 때 좋습니다.

다른 모든 프로필 옵션은 위에서 설명한 두 가지를 다양하게 수정한 것입니다.

절단 요소의 상단과 측면은 일반적으로 약간의 얇은 필름으로 덮여 있습니다. 단단한 금속. 대부분 크롬이지만 때로는 니켈-인 합금이 사용됩니다. 전기 도금 코팅은 부품의 마찰 방지 특성을 크게 향상시키고 내마모성, 경도를 증가시키며 실제로 목재 섬유 절단의 모든 주요 작업을 수행합니다. 강철 "코어"는 코팅을 위한 기판 또는 베이스 역할을 합니다.

주요 링크(생크)는 구동 스프로킷을 통해 엔진의 회전을 전달하고 바에서 체인의 안정적인 위치를 전달하여 체인 이동을 제공합니다. 이 경우 체인은 가이드 바의 설계에 제공된 특수 홈을 따라 이동합니다. 리딩 링크의 "측면" 의무는 리딩 스프로킷(공급되는 곳)에서 윤활유를 분배하는 것입니다. 기름 펌프) 버스 및 회로 전체에 걸쳐. 생크의 수는 주어진 바 길이에 대한 체인 길이를 결정하는 데 중요한 역할을 한다는 점에 유의해야 합니다. 옳은 선택그리고 사이즈에 맞게

링크 연결, 이름에 해당하는 절단 부분과 앞부분을 톱 체인이라고 하는 단일 전체로 결합합니다.

절단 링크

절단 링크 매개변수
	절단 깊이
	상단 가장자리 샤프닝 각도
	절단 각도
	측면 각도
절단 링크의 유형
	끌 형 절단 링크
	치퍼형 절단 링크
링크 순서
	기준
	하프 패스로
	패스로

기술 개선

Joseph Cox가 개발한 절단 링크 개념은 수년에 걸쳐 거의 변경되지 않았습니다. 물론 현대화를 시도했지만 윤활 시스템이나 진동 및 반동과의 싸움과 관련된 모든 개선 사항이 있었습니다.

윤활 시스템. 체인 및 바 윤활은 매우 중요합니다. 체인 톱의 설계에는 탱크에서 특수 구멍을 통해 절단 시스템으로 오일을 공급하는 펌프가 포함됩니다. 그러나 체인 자체에 의해 배포됩니다. 스프로킷을 통과하는 섕크는 윤활유를 "포획"하고 타이어와 체인 전체에서 "분리"합니다. 이러한 이유로 하단 부분은 후크 형태로 설계되어 더 많이 "잡고" 덜 "잃습니다". 윤활유의 추가 유지를 위해 섕크에 특수 구멍을 뚫거나 채널을 밀링합니다. 윤활 시스템에서 연결 링크도 종종 사용됩니다. 윤활을 위해 추가 홈을 만듭니다.

풍부한 윤활은 마찰과 열을 감소시켜 각 요소의 수명을 연장할 뿐만 아니라 체인의 늘어남을 감소시킵니다. 따라서 윤활 프로세스에 대한 지속적인 제어는 각 사용자의 이익입니다. 체인이 가속될 때 미세한 오일 방울(풍부하게 공급되는 경우)이 스트립 형태의 오일 흔적을 형성하는 매우 간단하게 수행됩니다. 가벼운 표면(예: 톱질할 나무 줄기)에 타이어 끝을 가져오면 됩니다. 흔적이 없으면 윤활 부족을 나타내는 경보 신호이며 문제에 대한 즉각적인 해결책이 필요합니다(오일 확인, 타이어 홈 청소, 펌프 조정 등). 그리고 한 가지 더: 최신 전기톱을 사용하면 다양한 길이의 체인과 타이어를 설치할 수 있지만 새 헤드셋을 사용하기 전에 오일 펌프가 이를 처리할 수 있는지 확인해야 합니다.

윤활 공정을 개선하기 위해 러시아의 많은 제조업체에서 특수 오일을 제공합니다. 그들은 다음을 사용하여 야채 기반(예: 유채)으로 만들어집니다. 폴리머 첨가제, 식물 및 토양과 접촉 시 2시간 이내에 자가 중화됨. 환경적 이점 외에도 이러한 오일의 윤활 특성은 자동차 오일보다 30% 더 높으며 소비량은 약 25% 적습니다.

진동 및 반동 방지.진동은 장기간 노출의 결과(예: 전문 펠러 사이에서 발생)로 인해 소위 레이노 증상이 발생할 수 있기 때문에 위험합니다. 혈액 공급의 악화로 인해 손가락 끝이 감도를 잃고 반응 고통스럽게 온도 변화에.

고주파 진동의 유해한 영향을 줄이려는 제조업체의 욕구는 주로 특수 충격 흡수 부품의 개발로 축소됩니다. 진동은 절단 톱니와 나무 사이의 지속적인 충돌로 인해 발생합니다. 절단기가 작업날로 목재를 때리는 순간, 절단기는 목재와 가이드 레일 사이에 끼어 찰나의 순간 동안 멈춥니다. 이 경우 파동 충격 에너지의 일부가 체인과 구동 스프로킷을 통해 작업자의 손으로 전달됩니다. 또 다른 부품은 체인을 통해 가이드 바와 다시 작업자의 손으로 전달됩니다. 충격력을 줄이면 진동 수준도 감소합니다.

베벨 컷 리미터는 흔들림을 줄이는 데 도움이 됩니다. 덕분에 체인이 더 부드럽게 움직이고 나무가 절단 이빨에서 더 부드럽게 미끄러집니다. 리딩 및 연결 링크의 특수 충격 흡수 돌출부가 동일한 목적을 달성합니다.

하나 더 효과적인 방법- 절단 링크의 경사 또는 과대 평가된 힐. 이 디자인은 절단 톱니가 나무에 닿는 순간에 톱 체인이 약간 처지게 하고 링크가 타이어에 즉시 닿지 않고 이 충격의 힘이 눈에 띄게 감소합니다. 결과적으로 진동이 감소할 뿐만 아니라 바와 체인 마모도 감소합니다.

이것들 구조적 요소역 충격을 돕도록 설계되었습니다. 체인이 움직이는 동안 사용자가 타이어의 발가락으로 단단한 표면을 만질 때 발생하는 상황(시계 다이얼로 유추하면 - 섹터 "12~3시간") ). 이 경우 톱이 급격히 튀어 나와 충격적인 순간을 만듭니다. 경사진 커터 스톱과 쿠션 러그는 이러한 효과를 최소화합니다.

링크 순서

톱 체인은 치수, 디자인 특징 및 링크 순서에 따라 분류됩니다. 표준, 세미 패스 또는 패스가 될 수 있습니다. 첫 번째 경우 각 절단기에는 두 개의 선행 링크가 있습니다. 두 번째에서는 모든 세 번째 절단 링크가 연결 링크로 교체됩니다. 그리고 마지막으로 세 번째 경우에는 각각의 두 번째 절단 링크 대신 연결 링크가 설치됩니다.

링크의 "비표준"교대로 완성 된 체인을 구입하는 것은 거의 불가능합니다. 매장에서는 찾을 수 없습니다. 또 다른 것은 체인이 자체적으로 리벳으로 고정되어 있는 경우입니다. 절단기 사이의 인위적으로 높은 거리는 절단기의 수를 줄여 결과적으로 비용을 절감합니다. 그러나 이 거리를 늘리면 진동이 증가하고 생산성과 톱질 속도가 감소합니다.

톱 체인 관리 및 유지 보수

톱 세트, 즉 체인, 타이어 및 구동 스프로킷은 소모품, 그리고 물론, 사용자를 확보할 때 질문은: 이 자료가 얼마나 오래 지속됩니까? 그러나 여기에는 위의 세부 사항의 "유효 기간"이 도움으로 수행되는 작업 유형, 관리 정도 등에 따라 크게 달라지기 때문에 정확한 답은 없습니다. 오염된 절단 재료와 부주의한 취급은 서비스 수명을 크게 단축시킵니다. 예를 들어, 작동 중에 타이어 끝으로 지면을 만지면 고속 이동과 함께 모래(즉, 연마제)가 빠르게 "파괴"됩니다. 장작을 위해 자른 오래된 통나무의 못은 때때로 소생의 희망 없이 새 사슬조차 파괴할 수 있습니다. 그리고 그러한 순간은 체인과 톱뿐만 아니라 작업자 자신에게도 위험하다는 것을 상기시킬 필요가 없습니다.

모든 부품이 제때에 고품질로 윤활되면 이빨이 적절하고 정확하게 연마되면 하나의 타이어로 약 1개의 구동 스프로킷과 3~4개의 체인에 충분합니다. 또한 오늘-하나, 내일-다른 등 원으로 체인을 차례로 사용하는 것이 좋습니다. 그러면 타이어, 스프로킷 및 체인 자체가 고르게 마모됩니다. 하나의 체인만 사용하고 다른 체인은 "예비" 상태로 두고 회전이 오면 "슬립"으로 작동하여 움직이는 동안 추가적인 동적 충격을 경험하고 훨씬 더 빨리 실패합니다. 그리고 모든 것은 첫 번째 체인의 생크 구성에서 선행 스프로킷이 마모되기 때문입니다.

새로운 체인에서 실행- 전문가가 권장하는 일련의 작업으로 긴 "작업"수명을 제공합니다. 첫 번째 단계는 체인을 몇 시간 동안 오일에 담그는 것입니다. 이벤트의 의미는 분명합니다. 윤활유는 모든 작은 균열로 흘러 들어가 부품과 마찰 조인트를 안정적으로 "함침"시킬 시간이 있습니다. 두 번째 단계는 타이어에 체인을 설치하고 유휴 상태에서 잠시 "실행"하는 것입니다. 엔진을 멈춘 후 체인의 장력을 확인하고 필요한 경우 냉각 후 조여야합니다. 그리고 그 후 타이어에 최소한의 압력을 가하여 여러 번 절단하고 체인 장력을 재확인한 후 바로 작업을 진행합니다.

체인 장력- 매우 중요한 포인트. 충분히 조이지 않은 체인은 흔들리고 바에서 빠지거나 부러질 수 있습니다. 수축도 좋지 않습니다. 이것은 과도한 마모와 엔진 부하 증가입니다. 또한 거의 모든 Piltakov의 디자인은 체인의 장력이 타이어를 강화하도록 합니다. "이완" 상태에서 타이어는 좌우로 자유롭게 움직입니다. 확인하려면 바의 상단, 대략 중간 또는 팁에 조금 더 가깝게 체인을 치아로 잡고 위로 당기면 충분합니다. 장력이 적절하면 생크의 약 3분의 1이 바의 홈에 남아 있게 되며, 그 이상이면 과도하게 조여지고 덜 조여진 것입니다. 이 경우 체인 자체가 손으로 자유롭게 움직여야 합니다.

윤활유. 우리는 이미 체인의 철저한 윤활의 필요성을 언급했습니다. 그러나 체인과 톱에 서로 다른 윤활 시스템이 장착되어 있더라도 체인을 오일에 미리 담그면 손상되지 않지만 반대로 마찰로 인한 마모가 줄어들고 서비스 수명이 더 길어집니다.

체인 샤프닝두 가지 규칙이 필요합니다. 첫째, 절단 링크 모서리의 선명도, 절단 제한기의 높이 및 공장에서 초기에 설정된 매개변수와 이러한 매개변수의 준수를 제어해야 합니다. 둘째, 한 체인의 모든 절단 링크 치수의 ID를 명확하게 제어합니다.

이러한 원칙을 준수하지 않을 경우 어떤 위험이 있습니까? 따라서 모든 절단 요소의 각도가 동일하지만 정확하지 않은 경우 사용자는 생산성이 감소하거나 엔진의 진동 및 부하가 증가할 위험이 있습니다. 다양한 연마 각도에서 절단 요소의 고르지 않은 하중으로 인해 진동이 증가하고 체인 파손 가능성이 높아집니다. 어쨌든 그녀에게 조기 실패가 제공됩니다.

그렇기 때문에 체인의 모든 이빨은 경험적으로 설정된 동일한 초기 설정 각도로 균등하게 날카롭게 해야 합니다. 그러면 체인은 가능한 한 길고 효율적으로 지속됩니다. 너무 어려운 작업은 아닙니다 특수 장치체인 샤프닝을 위해 망설임 없이 정확한 측정 장비에 의존하지 않고 지정된 매개변수를 유지할 수 있습니다.

또 다른 중요한 점은 체인 파손으로 이어질 수 있는 가장 작은 균열, 흠집 및 타박상을 추적하는 것입니다. 작동 중에 체인이 끊어지면 막대에서 미끄러져 작업자의 발 아래로 고속으로 날아갑니다. 사고를 방지하기 위해 모든 톱에 렛지형 캐처가 설치되어 있습니다. 그래도 추가적인 관심은 나쁘지 않을 것입니다.

가방에 봉인된 새 사슬은 단지 스탬핑일 뿐이며 날카롭게 하면 생산성을 약 4분의 1로 높일 수 있다는 것을 모든 사용자가 아는 것은 흥미로울 것입니다. 또한 새 체인의 경우 절단 제한기의 높이와 실제로 결과 칩의 두께가 자동으로 최소값으로 "조정"됩니다. "가혹한" 조건(겨울, 얼어붙은 나무, 단단한 나무 등)의 작업 조건용. 그리고 여름에 톱질을하고 그 대상이 갓 자른 소나무라면 작업 속도를 높이기 위해 리미터를 수정하는 이유가 있습니다 (특수 템플릿 사용).

톱 체인의 절단 톱니는 톱니 베이스(1), 톱니 날(2) 및 깊이 게이지(3)로 구성됩니다. 톱니의 날은 수직으로 위치한 끝단날(4)과 수평으로 위치한 후방으로 비스듬히 떨어지는 상부날(5)을 가진다.

체인에 최적의 절단 특성을 부여하기 위해 절단 링크가 특정 방식으로 날카로워집니다.

다음 샤프닝 각도가 구별됩니다.

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상부 날의 날카롭게하는 후방 각도

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상부 날의 뒤쪽 모서리는 뒤쪽으로 비스듬히 떨어지는 치아의 뒤쪽에 의해 형성됩니다. 이 각도는 톱날을 나무로 자르는 데 필요합니다.

엔드 블레이드 백 앵글

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뒤쪽으로 가늘어지는 견갑골은 a를 형성합니다. 이 각도는 측면 칩 절단에 필요합니다.

전면 각도

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끝 날의 가장자리는 절삭 톱니의 슬라이딩 표면과 함께 형성됩니다. 경사각. 개별 톱 체인 유형의 경사각은 다양합니다. 예를 들어 Rapid Duro 카바이드 체인의 경사각은 65°인 반면 Picco Micro X 립톱 체인의 경사각은 80°입니다.

탑 블레이드 레이크

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탑 블레이드 레이크상부 블레이드 뒤쪽의 기울기를 특징으로 합니다. 이 각도는 절단 톱니의 슬라이딩 평면을 기준으로 측정되며 톱 체인 유형에 따라 50°에서 60° 범위입니다. 탑블레이드가 메인블레이드이고 탑블레이드의 경사각이 가장 중요한 각도입니다. 측정은 어렵지만 효율적인 톱질을 위해서는 매우 중요합니다.

샤프닝 각도

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샤프닝 각도, 즉 진입각은 상단 절삭날에서 가이드 바까지 직각으로 측정하여 얻습니다.

개별 유형의 톱 체인의 날카롭게하는 각도는 체인 사용 조건에 따라 부분적으로 다릅니다.

경험에 따르면 날카롭게 하는 각도가 클수록 동결되지 않은 침엽수를 절단할 때 절단 성능이 높아집니다. 얼어붙은 나무 및/또는 단단한 나무를 톱질할 때 날카롭게 하는 각도를 줄이면 전기톱이 더 부드러워지고 진동이 줄어듭니다.

갈퀴 각도, 샤프닝 각도 및 상부 블레이드 각도는 샤프닝 중에 변경됩니다. 이러한 각도는 톱 체인의 절단 성능에 결정적인 영향을 미칩니다. 규정된 값을 반드시 준수하십시오.

당사는 제조업체가 규정한 모든 연마 각도에 따라 브랜드 장비를 사용하여 톱 체인을 수리하고 연마합니다.

인기 있는 Stihl조차도 영원하지 않습니다. 전기톱의 이빨이 마모되면 형성된 칩의 특성으로 인해 쉽게 고정됩니다. 무딘 절삭 날을 사용하면 작업 날이 자르지 않고 나무를 부수기 때문에 칩이 작아집니다. 당연히 운영자가 들인 노력은 급격히 증가합니다. 톱을 날카롭게 할 때입니다. 올바른 방법 - 최적의 기술을 선택하고 치아를 연마하는 각도와 확인 방법을 설정하십시오.

전기톱 톱니의 무딘 절삭날의 외부 징후

전기톱 톱니는 체인 이동 방향에 따라 달라지는 복잡한 구성(그림 1 참조)을 가지고 있음을 기억하십시오. 링크의 이동 축에 수직으로 위치한 측면과 체인의 이동 방향에 대해 특정 각도에 위치한 상단의 두 가지 작업 모서리가 있습니다. 또한 각 치아에 제한 장치가 제공되며 이 제한 장치의 매개 변수는 제거되는 칩의 높이를 결정합니다. 주 절삭력이 작업 각도에 정확하게 떨어지기 때문에 공구를 사용한 모든 후속 작업은 치아를 날카롭게 하는 각도에 따라 달라집니다.

사진 1 - 전기톱 톱니의 기능적 부분과 외관

시작하기 전에 장편전기 톱으로 검사하고 테스트 톱질을 수행해야하며 그 결과 :

치아 모서리에 인접한 원추형 섹션의 존재 (또는 부재)와 반경 반올림 - 무딘의 주요 징후 (그림 2 참조)를 시각적으로 설정하십시오.

그림 2

공구가 안정적으로 작동하는 이송력을 확인하십시오. 빠른 생산자르다. 날카로운 이빨의 경우, 이빨이 목재에 침투하는 초기 순간은 상당한 재료 저항 없이 빠르게 발생합니다.
안정적인 절단 중에 체인 진동이 있는지 확인하십시오. 눈에 띄는 경우 톱니를 날카롭게해야합니다.
절단된 끝 부분의 모양을 검사합니다(특히 도구를 사용하여 찢는 경우). 거친 칩과 찌그러짐이 있는 경우 전기톱 체인을 날카롭게 해야 합니다.

연마 각도 및 전기톱 톱니 구성

치아의 절삭 날은 다음 매개 변수가 특징입니다.

너비;
두께;
날카롭게하는 각도.

또한 각 도구 모델에는 자체 톱니 피치가 있으며 가정용 및 세미 전문가용 모델의 값은 전기 톱의 힘 및 드라이브가 발생하는 토크와 관련이 있습니다. 예를 들어, 립 소잉의 경우 피치가 더 작습니다(예: 0.325인치). 작업의 생산성은 감소하지만 필요한 노력은 상당히 낮아질 것입니다. 가정용 전기 톱의 상위 단계 값은 주로 트렁크 직경이 큰 나무를 벌목 할 때 극히 드물게 취합니다. 이 경우 모터 전력은 2500와트를 초과해서는 안됩니다.

대부분의 전기 톱 제조업체의 절삭 날 두께는 동일하고 1.3mm로 설정됩니다 (두께 1.1mm의 모서리도 있지만 첫째, 집에서 날카롭게하기가 매우 어렵고 둘째, 이러한 링크는 기능이 거의 없습니다. 얇은 가지를 톱질하는 데만 사용할 수 있습니다.

체인 프로파일의 높이는 0.625mm 또는 0.762mm가 될 수 있으며 가정용 가스 도구의 경우 대부분의 경우 낮은 프로파일이 사용됩니다. 리미터를 날카롭게 할 때이 매개 변수는 초과 값의 높이가 감소하면 절단 품질이 만족스럽지만 작동 중 도구의 진동이 증가하기 때문에 매우 중요합니다. 따라서 치아를 연마할 때 리미터 높이를 줄이는 데 관여해서는 안 됩니다.

전기톱 체인 샤프닝 각도는 도구의 주요 목적인 가로 또는 세로 절단에 따라 다릅니다. 나무의 저항은 세로로 톱질하는 동안 항상 눈에 띄게 높기 때문에 톱니의 가장자리도 매우 날카로워야 합니다. 6 ... 12 ° 범위에서 수행하는 것이 좋습니다 (비교를 위해 - 가로 절단이 우세한 경우 - 최대 25 ... 30 °). 당연히 첫 번째 경우에는 치아의 허용할 수 없을 정도로 작은 경사각이 전기 톱 작동 중 빠른 치핑에 기여하기 때문에 연마를 더 자주, 특히 조심스럽게 수행해야 합니다. 이는 규소와 망간을 포함하는 구조용 합금강(예: 40KhGS 또는 35KhGSA)으로 만들어진 링크에 특히 중요합니다.

전기톱 체인 샤프닝 템플릿

전기 톱을 구입할 때 톱니 각도의 최적 값을 쉽게 설정할 수있는 특수 템플릿 (그림 3 참조)을 구입하는 것이 좋습니다. 그것은 상단 및 끝 블레이드의 후면 각도 값과 가장자리의 전면 각도 값을 제어합니다 (제조업체의 지침에 표시되어 있으며 65 ... 80 ° 내에서 다를 수 있음).

특히 중요한 것은 템플릿을 사용하여 상부 블레이드의 후면 각도 값을 평가하는 것입니다. 이 전기톱 체인 샤프닝 각도는 결정하기 매우 어렵지만 50 ~ 60°의 다소 제한된 한계 내에서 유지해야 합니다.

샤프닝 각도는 상단 절삭날과 체인 가이드에 수직인 선 사이의 각도를 결정하여 측정됩니다.

수행할 작업에 따라 전기톱 체인을 날카롭게 하는 각도를 변경할 수 있습니다. 목재의 경도가 증가함에 따라 그 가치는 낮아져야 합니다. 일반적으로 세로 절단의 경우 10 ... 12 °, 가로 절단의 경우 25 ... 30 ° 각도의 최적 값으로 간주됩니다.

그림 3 - 모습전기톱 이빨 연마용 템플릿

연마는 작업 직경이 4 ... 5.5 mm인 원형 파일을 사용하거나 기계에서 수동으로 수행할 수 있습니다. 첫 번째 경우에는 날카롭게 하는 치아를 기준으로 도구를 올바르게 배치하는 것이 매우 중요합니다. 줄 작업 부분의 위쪽 가장자리는 치아 위쪽 가장자리의 약 1/5에 위치합니다. 도구는 체인 축에 수직으로 배치되고 치아의 상단 가장자리에 대해 25 ... 30 °의 각도로 배치됩니다.

하나의 라운드 파일로는 충분하지 않습니다. 리미터를 날카롭게하려면 평평한 파일이 필요하고 작업장을 청소하려면 생성 된 톱밥을 제거하는 후크가 필요합니다. 체인 축에 대한 파일 이동 방향의 선이 눈금이 매겨진 특수 홀더도 판매 중입니다. 그림에서 알 수 있듯이. 4, 홀더는 위에서 치아에 설치하고 상단 가장자리에 놓을 수 있습니다. 홀더의 높이는 특정 체인 피치에 맞게 조정되므로 특정 모델의 전기톱과 관련하여 선택해야 하며, 상표.

올바른 체인 샤프닝 각도를 얻기 위해 필요한 최소 키트 수동으로, 그림에 나와 있습니다. 다섯.

그림 5 - 샤프닝 도구 및 고정 장치 세트

먼저 치아를 한 방향으로 날카롭게 한 다음 다른 방향으로 날카롭게합니다. 도구를 사용자에게서 멀어지는 방향으로 가볍게 누르면서 시작하여 점차적으로 하중을 증가시킵니다. 선명하게 하는 동안 원형 파일은 축을 따라 주기적으로 회전합니다.

기계의 기계 연마

기계에서 연마하는 것이 훨씬 더 편리하며 수행자의 높은 자격이 필요하지 않습니다. 이러한 기계에는 전기 구동 장치가 있으며 특수 연삭 휠이 장착되어 있습니다.

가정용 작업장의 경우 많은 저장 공간을 차지하지 않고 다른 제조업체의 전기 톱 체인을 빠르고 고품질로 연마하는 데 적합한 소형 장치를 구입하는 것이 좋습니다. 이러한 장치는 고정된 220V 전원 공급 장치에서 작동하고 전력 소비가 낮고(최대 100W) 회로에 쉽게 설치할 수 있어야 합니다.

기계를 선택할 때 다음과 같은 기술적 특성에주의를 기울여야합니다.

상단 가장자리의 두께와 체인 피치가 다른 톱니 가공 가능성;
앞서 표시된 한계 내에서 선명하게 하는 각도를 조정하는 기능;
교체 가능한 연삭 디스크의 가용성;
일정한 절단 폭.

기계의 디자인은 간단하고 드라이브 모터, 좌석연삭 디스크용, 제어 장치가 있는 핸들, 기계를 체인에 부착하기 위한 장치. 날카롭게 할 요소에 대한 가압력의 조정은 스프링 클램프에 의해 제공됩니다. 최신 연삭기 모델에는 기계에서 제품을 자체 센터링할 수 있는 차별화된 클램프가 장착되어 있습니다. 클램프 본체에 대한 작업의 편의를 위해 측정 눈금이 있습니다.

선택적으로 기계에 조명을 비추는 소형 전구를 장착할 수도 있습니다. 업무 공간, 뿐만 아니라 연마를 용이하게 하는 유압 부스터.

접이식 안전 실드로 작업의 안전을 보장합니다.

예산 이상의 전기 톱은 거의 모든 개인 가정의 가정용 도구 키트에 포함되어 있습니다. 범용 속성 현대 모델소규모 건설, 장작 수확, 정원 유지 관리 및 장식용 나무.

서비스 센터에서 멀리 떨어져 있기 때문에 많은 소유자는 전기톱을 스스로 유지 관리하고 수리하는 기술을 습득해야 합니다. 작품 목록으로 복잡성 증가유지 보수가 포함되어 있습니다 기술적 조건톱 세트. 이렇게하려면 전기 톱 체인의 고품질 연마가 필요합니다. 이 기사에서는 숙련 된 장인의 다른 "칩"과 직접 수행하는 방법을 분석합니다.

사진: 전기톱 체인 기계 연마

저렴한 전기톱 장비에는 비교적 수명이 짧은 예산 수준의 톱 세트가 장착되어 있습니다. 미래에는 이러한 타이어와 체인이 보다 권위 있고 내구성 있는 모델로 대체될 것입니다.

실습 제공 원래 방법금속 내부 구조의 안정화로 알려진 예산 장치의 강도 및 내마모성 증가.

이를 위해 새 타이어는 55-65 ° C의 온도에서 1.5 ~ 2 주 동안 오일 배스에서 가열됩니다. 이 기술의 효과는 다음으로 확인됩니다. 긍정적인 리뷰가정용 모델의 소유자.

톱 체인의 적시 수리의 편리성

체인 수리를 무기한 연기하는 것은 매우 바람직하지 않습니다. 절단 링크의 작업 모서리가 뭉툭한 톱 체인은 전기 톱의 성능을 거의 절반으로 줄이고 과도한 연료 소비와 작업 시간의 부당한 손실도 있습니다.

전문 공방에 인계하면 문제가 해결되는데, 여기에는 불가피하게 추가 비용이 수반된다. 다른 버전에서는 전기톱 소유자가 자신의 손으로 전기톱 체인을 연마하는 방법을 연습합니다. 톱 체인에 대해 설정된 유지보수 간격은 없습니다.

결함이 있는 헤드셋 작업의 부정적인 결과

비효율적인 도구 작동의 기본적인 징후가 있을 때 톱 체인의 절단 모서리를 날카롭게 해야 합니다. 이:

각각의 새로운 컷에 헤드셋을 입력하는 데 어려움이 증가하고 진동이 증가했습니다.
톱질 작업의 생산성이 크게 감소합니다.
과열된 나무 냄새;
톱밥의 미세 구조.

와도 효과적인 작업비상 브레이크 및 부러진 체인 포수, 무딘 체인으로 톱질하면 부상의 위험이 있습니다. 엔진 및 전기 톱의 운동학에 대한 증가 된 하중은 도구 전체의 수명에 부정적인 영향을 미칩니다.

교체 키트의 이점

전기톱 숫돌을 휴대하지 않기 위해 기지에서 멀리 떨어진 제재소에서 작업하는 제재소는 여러 세트를 순차적으로 작업합니다. 이 시스템은 톱 체인 연마와 관련된 가동 중지 시간을 최소화합니다.

실습에 따르면 가정 작업장에서 선명하게하는 품질과 효율성이 훨씬 높습니다. 또한 현장에서는 키트의 지속적인 존재가 필요하지 않습니다.

기계 연마와 수동 연마의 장점 비교

기계화 연마 특수 기계~에서 전기 드라이브고려하지 않고 생산 개별 기능체인, 특히 마모 정도. 모든 절단 링크는 표준 템플릿으로 날카로워지므로 불가피하게 작업 수명이 단축됩니다.

두 번째 경우에는 각 링크가 개별적으로 조정되기 때문에 체인의 수명을 연장하여 작업 시간 손실을 보상합니다. 추가 혜택 수동 샤프닝재료 자원을 절약하고 현장에서 작업을 수행하는 능력.

특정 요구 사항 및 가용성에 따라 필요한 장비체인의 수동 연마 품질은 기계 수준보다 열등하지 않습니다.

톱 체인의 기계화 복원 기능

중대한 결점에도 불구하고 기계 연마는 대규모 임업 기업 및 산업 벌목 기업에서 시행됩니다. 민간 부문에서 전기 톱 소유자는 자신의 손으로 작업하기 위해 톱질 장비를 복원하는 것을 선호합니다.

첨부된 설명서에서 기계로 전기톱 체인을 가는 방법에 대해 읽을 수 있지만 실제 기술은 그 과정에서 점차적으로 개발됩니다. 기본 기술은 후에 개발됩니다. 자가 연마 10개 이상의 체인.

카바이드 절단 링크가 있는 톱 체인의 작업 특성을 복원하려면 표준 방법과 기술이 효과적이지 않습니다. 이러한 경우 다이아몬드 체인 숫돌이 구출됩니다. 내마모성 체인 미세 조정 비용 증가는 정밀 검사 수명이 4-5배 증가하여 보상됩니다.

수동 및 자동 기계 작업의 특징

무선, 특히 롤러 체인 연마 기계는 생산성이 떨어지지만 고품질 연마 및 공작물의 안전성을 제공합니다.

이 기술은 체인의 안정적인 고정, 가장 마모된 치아의 날카로움 정도 및 각도 결정을 제공합니다.
자동 조정을 통해 상당한 시간 절약과 함께 우수한 품질의 체인을 연마할 수 있습니다. 적절한 결과를 얻으려면 체인을 기계의 슬롯에 채우고 표에 따라 원하는 연마 각도를 설정하고 엔진을 켜면 충분합니다.

사설 비전문 구조물에 자동화 연삭 장비를 대량으로 적용하는 것은 높은 비용으로 인해 제한됩니다.

비표준 도구 사용의 위험

경험이 없는 톱 작업가는 즉시 그라인더로 체인톱 체인을 날카롭게 하려는 시도를 거부하는 것이 좋습니다. 이러한 작업에는 자유 시장에서 보기 드문 디스크 노즐, 뛰어난 눈, 손의 단단함 및 철저한 기술이 필요합니다.

다른 옵션이 없는 경우 전문가는 바에서 체인을 분해하지 않고 절단 모서리를 날카롭게 하여 단단히 고정된 톱으로 작업하는 것이 좋습니다.

앵글 그라인더의 작업은 부상 위험이 증가하고 정확도도 높아야 한다는 특징이 있습니다. 세로 톱질을 위해 전기톱 체인의 샤프닝 각도를 동일하게 유지하는 것은 특히 어렵습니다. 앵글 그라인더의 한 번의 부정확한 움직임으로 인해 비용이 많이 드는 체인 수리가 발생하거나 성능이 저하될 수 있습니다.

수동 연마의 장점과 단점

개인 가정에서 하나 또는 두 개의 전기 톱을 서비스하려면 수동 모드에서 전기 톱 체인을 날카롭게하는 저렴하고 간단한 장치가 있으면 충분합니다.

기술적으로 유능하고 어렵습니다. 특정 기술을 가지고 있어도 고가의 부품을 조기에 실패하고 결혼할 확률이 높습니다.

결과는 다음과 같을 수 있습니다.

체인의 부드러움 및 강제 마모 위반;
엔진의 추가 부하;
헤드셋이 컷에 들어가는 문제.

비상 정지 기구의 자발적인 작동도 가능합니다.

작업을 시작하기 전에 일련의 작업을 개발하고 폐기된 체인을 연마하는 특정 기술을 습득하는 것이 바람직합니다. 적은 시간 손실은 가장 적은 수로 보상됩니다. 흔한 실수.

톱 세트의 디자인은 원칙적으로 완벽합니다. 제조업체는 이미 모든 뉘앙스를 고려 했으므로 무언가를 개선하려는 시도는 대부분 헛된 것으로 끝날 것입니다. 자가 연마를 처음 시도하기 전에 톱 링크의 디자인을 이해하는 것이 좋습니다.

간단한 구성에는 두 개의 절단 모서리(측면 및 경사진 상단)가 포함됩니다. 제거되는 칩의 두께는 리미터의 높이에 의해 결정됩니다. 과도하게 낮은 컷 스톱은 엔진에 추가 부하를 유발하므로 외상성 체인 파손 가능성이 배제되지 않습니다.

작업 순서 및 최적의 샤프닝 각도 선택

사진: 체인 샤프닝 템플릿

작업 과정에서 절삭 날이 먼저 수정 된 다음 템플릿에 따라 제한 톱니가 정리됩니다. 절삭 날을 5-6번 날카롭게 할 때마다 높이가 변경됩니다.

S 패턴 인덱스는 침엽수 절단용 헤드셋을 설정합니다. 고체 또는 점성 섬유 구조로 작업하려는 경우 템플릿이 인덱스 H에 삽입됩니다.
표준 조건에서 전기 톱을 생산적으로 작동하려면 단단하고 얼어 붙은 나무에 30 °의 날카롭게하는 각도가 권장되며 세로 및 대각선 톱에는 10 °의 각도가 바람직합니다.
오류 없이 작업이 완료되면 헤드셋이 원활하게 작동하고 토출된 톱밥이 뚜렷한 직사각형 모양을 갖게 됩니다.

일반적으로 절약은 경제적이어야하지만 늘어난 체인을 연마하는 데 시간을 보내는 것은 바람직하지 않습니다. 그 성능은 부분적으로 그리고 짧은 시간 동안 회복될 것입니다. 또한 마모된 부품은 부드러운 주행을 하지 못하고 구동 스프로킷 크라운과 텐셔너의 마모를 가속화합니다.

수동 샤프닝 기술

원형 줄 직경의 선택은 톱 체인의 피치에 따라 결정됩니다.1.3 및 1.6mm는 직경이 4 및 5.2mm인 줄에 해당합니다. 절단 링크의 정지 높이를 줄이려면 플랫 파일이 필요합니다.

체인 홀더는 표준 연마 키트 목록에 포함된 모든 유형의 고정 장치가 될 수 있습니다. 샤프닝 각도의 안정성을 위해 간단한 템플릿, 템플릿 또는 특수 게이지를 사용할 필요가 있습니다.
치아 뒷면에 대한 파일의 최대 초과는 직경의 1/5 이하입니다.
편측 마모를 방지하려면 파일을 주기적으로 90도 회전하고 수직면에 대해 90도, 수평면에 대해 15-30도를 유지하는 것이 좋습니다.
각 링크를 선명하게 하려면 동일한 수의 작업 패스를 사용하는 것이 바람직합니다.

많은 가정 공예가는 바이스에서 체인으로 작업하는 것을 선호합니다. 체인이 변형되지 않는 한 전문가의 이의는 없습니다.