커팅 작업을 해드립니다. CNC 머시닝 센터의 금속 밀링 작업. 복잡성이 증가하는 CNC 밀링 작업

치수 및 경도가 높고 공급물의 크기 편차가 큰 블록을 줄이는 데 사용되는 1차 분쇄 장비입니다. 조 크러셔는 움직이는 조 파지 메커니즘에 따라 두 가지 유형으로 나뉩니다(그림 1). 4 및 Blake 유형 이중 샤프트 크러셔, 그림. 2 이축 크러셔에서 모바일 죠는 진자 운동을 하고 축은 타원형 운동을 합니다.

당신은 일할 수 있는 능력이 뛰어납니다. - 작업을 더 쉽게 만드는 간단한 역학; - 간소화된 역학으로 인한 낮은 에너지 및 유지 보수 비용. 파쇄기 출구의 제품은 균일성이 별로 없습니다. 주로 고정 죠와 편심 액슬에 부착된 이동 죠로 구성되어 접근의 이동과 둘 사이의 간격을 허용합니다. 따라서 크러셔 입구에 공급된 블록은 조 사이로 떨어져 파편의 원인이 되는 충격을 받습니다.

밀링 작업 가격

이것은 가능한 경우 사용되는 주요 분쇄 장비입니다. 많은 수의조각화할 재료는 상단에 소량의 저장이 가능하고 한쪽에서 공급될 수 있기 때문에 조 크러셔보다 효율적입니다(그림 1).

CNC 머시닝 센터의 금속 밀링 작업

임팩트 크러셔의 주요 장점은 다음과 같습니다. 우수한 성능; - 영국인이 만족할 정도로 단단한 재료; - 높은 유속. 높은 비용 - 고형물 함량이 약간 감소하여 생산 시간이 늘어납니다.

임팩트 크러셔의 작동 원리는 거꾸로 된 몸체에 대해 중심 원뿔이 접근하고 멀어지는 움직임입니다. 이 원형 운동으로 인해 케이싱 스트링의 전체 영역이 분쇄에 사용되어 고용량 분쇄기가 생성됩니다(그림 1).

임팩트 크러셔는 1차 파쇄에 사용됩니다. 이러한 유형의 분쇄기에서는 압축이 아닌 충격에 의해 조각화가 수행됩니다. 부품이 많이 마모되는 것이 특징이므로 비마모성 재료로 제한됩니다. 막대의 움직임으로 인해 운동 에너지의 일부가 재료로 전달되어 파편이 발생하는 고정 충격판에 투영됩니다.

선체는 충격 입자를 파편화하도록 특별히 설계되었습니다. 방전이 자유롭고 챔버가 커서 입자가 이동하고 큰 블록이 통과할 수 있습니다. 일부 모델에서는 임팩트 바 또는 해머의 위치를 ​​수평으로 조정하여 제품의 입도를 조정할 수 있습니다.

고급 CNC 밀링

콘 크러셔는 임팩트 크러셔와 작동 원리가 동일하지만 2차 또는 3차 크러셔입니다. 회전식 크러셔에서 발생하는 것과는 대조적으로 원뿔에서는 맨틀과 원뿔이 긴 평행 표면을 가지므로 이 영역의 입자가 오래 머무를 수 있습니다. 임팩트 크러셔에서는 중력의 작용에 의해 방전이 설정되고 원추형 방전에서는 원뿔의 움직임이 결정됩니다. 원뿔의 상승 및 하강 수직 운동, 그림. 10은 유압 장치가 사용되는 출구를 제어합니다.

이 압연기는 회전하는 금속의 원통형 몸체로 구성되어 있으며 내부에는 강철 또는 고무판으로 라이닝되어 있으며 내부에는 자유롭게 대전된 막대 또는 금속 볼이 들어 있습니다(그림 1). 바 밀 원통형 또는 볼은 낮은 입도 및 최소 비율의 분말을 사용하는 제품의 산업화에 중요한 응용 프로그램인 장비입니다. 견고하고 내구성이 뛰어난 고성능 장비로 작동 및 유지보수가 매우 간편합니다.

부품 터닝 및 밀링 단계

그라인딩 바디는 실린더의 하부에 있는 다른 볼과 연마되는 재료에 포물선 궤적을 따라 떨어지는 특정 지점까지 케이싱의 이동에 의해 들어 올려져 볼 또는 로드의 공간을 차지하며, 무화과. 12.

보다 균일한 질감의 제품을 제공하는 분쇄기. 그의 최신 버전그림은 고압 롤 밀입니다. 두 개 이상의 무거운 실린더가 동일하거나 다른 속도로 반대 방향으로 회전합니다. 피드의 입자는 압축력을 받습니다. 반대 방향으로 회전하는 롤러 사이의 거리는 조정 가능하며 원료의 조건에 따라 조정되어야 합니다(그림 1). 십사.

일반적으로 미세 연삭에 사용되며 크기가 작고 조정이 어렵습니다. 이 유형의 밀에는 내부 픽업이 있는 두 개의 디스크가 있습니다. 하나는 고정되고 다른 하나는 움직일 수 있으며 편심 이동 패턴이 장착되어 있습니다. 피드는 구멍을 통해 디스크 중앙에서 발생하고, 재료는 이동식 디스크의 충격과 마찰을 받게 되며, 이는 편심 운동 파편으로 재료를 주변으로 가져온 다음 수집 챔버로 들어갑니다. 방전 입자의 크기는 주변부가 평활한 디스크 사이의 다이어프램을 조정하여 결정됩니다.

해머 밀, 칼 또는 블록은 롤러 밀보다 더 미세한 재료를 생산합니다(그림 1). 이 유형의 밀은 여러 블록, 칼 또는 해머가 힌지 연결된 고회전 샤프트로 구성됩니다. 재료는 위에서 공급되고 입자는 망치에 의해 충격을 받아 위에 투영됩니다. 내면챔버가 조각난 다음 강제로 하부 스크린을 통과하도록 하여 배출 입도 측정법을 변경합니다.

사용 가능: 10월 12일. 모든 분쇄 공정의 목표는 특정 공급원료의 반응 속도를 개선하기 위해 비표면적을 증가시키고, 다양한 물질을 균일하게 혼합하고, 최적의 사용 특성을 갖는 분말을 가능하게 하기 위해 고체 물질의 입자 크기를 줄이는 것입니다. 입자 크기는 전체 재료의 특성과 거동에 결정적인 영향을 미칩니다. 생산 과정예: 유변학적 거동, 형태, 소성 및 최종 제품 특성.

일반적으로 분쇄 결과는 입자의 초기 크기와 모양, 재료의 경도, 균질 또는 불균일한 구조, 습도, 온도 변화에 대한 민감도, 덩어리. 밀링은 조각화 프로세스의 마지막 단계입니다. 이 단계에서 입자는 충격, 압축, 마모 및 마찰의 조합에 의해 광물의 방출, 일반적으로 후속 공정의 농축에 적합한 크기로 감소됩니다. 각 광석은 광맥의 유용한 광물 분포 및 다음에 사용될 분리 공정을 포함하여 많은 요인에 따라 밀링을 위한 최적의 메쉬를 가지고 있습니다.

맞춤형 밀링 작업

따라서 이 문서는 광석 처리 및 산업에서 가장 많이 사용되는 분쇄기 작동에서 분쇄의 목적을 간략하게 보여 주는 것을 목표로 합니다. 그는 또한 재료 제조 공정에서 연삭의 비용과 효율성을 평가할 것을 제안합니다.

밀링은 농축 또는 기타 산업 공정에 적합한 제품을 얻는 미세 조각화 작업입니다. 이는 5-20mm 미만의 크기로 축소할 때 필요하며 관련된 메커니즘에는 주로 충격, 압축, 마모 및 전단이 포함됩니다. 많은 투자가 필요한 단편화 영역이며, 높은 비용에너지이며 의료기관의 건전한 운영을 위한 중요한 수술로 여겨집니다. 연삭에 주로 사용되는 장비는 원통형 밀, 해머 밀 등입니다.