생산 및 기술 프로세스

생산 과정과 생산 기술 과정을 구별하십시오.

생산 프로세스에는 기업의 제품 제조와 관련된 모든 작업이 포함됩니다. 생산 공정에는 다음이 포함됩니다. 기업에서 제조한 제품으로 만들기 위해 재료(원재료)를 처리합니다. 원자재 배송 및 보관 작업; 도구의 생산 및 수리; 장비 수리; 전기, 빛, 열, 증기 등의 공급

기술 프로세스는 원자재를 완제품으로 변환하는 것과 직접 관련된 작업을 다룹니다. 기술 프로세스는 생산 프로세스의 주요 부분입니다.

기술 프로세스는 생산 기술과 혼동되어서는 안됩니다. 생산 기술에서는 수행되는 작업의 순서뿐만 아니라 이러한 작업을 수행하는 방법과 방법을 이해해야 합니다. 생산의 기술적 프로세스는 제품 제조 작업의 수와 순서로 특징 지어집니다. 생산 기술은 작업 방법과 품질 및 노동 생산성이 특징입니다. 생산 기술은 생산의 혁신가와 합리화자의 경험을 고려하여 과학 기술의 최신 성과를 기반으로 해야 합니다.

기술 프로세스는 엄격하게 정의된 순서로 수행되는 여러 생산 작업으로 구성됩니다. 생산 작업특정 도구 또는 특정 장비를 사용하여 특정 작업장에서 수행되는 기술 프로세스의 일부를 호출합니다.

작업은 엄격하게 설정된 순서에 따라 기술 프로세스를 따릅니다. 예를 들어, 마킹은 보드를 부품용 블랭크로 만든 다음 대패질, 트리밍, 장부 만들기, 가우징 둥지 등이 뒤따릅니다. 대패질로 최종 모양이 지정되기 전에 아무도 대패질되지 않은 부품에 장부를 갈거나 부품을 갈지 않을 것입니다.

기술 프로세스의 운영 해부 정도는 제조 작업량에 따라 다릅니다. 이 제품, 제품 제조에 참여하는 근로자의 수, 크기 생산 시설(작업 영역), 작업장 장비의 특성 및 기타 생산 조건. 각 작업이 도구를 변경하지 않고 한 단계로 수행될 때 기술 프로세스를 작업으로 가장 심층적으로 구분해야 합니다. 작업이 작을수록 수행하기가 더 쉽고 접근하기 쉽습니다. 따라서 기술 프로세스의 운영 분할이 깊을수록 노동 생산성은 높아지고 고급 인력에 대한 필요성은 줄어 듭니다.

생산 작업이 수행되는 생산 장소를 직장.작업장에 설치된 공작 기계, 메커니즘, 고정 장치, 즉 움직이지 않고 고정된 영구 장치는 작업장 장비를 구성합니다.

정리부터 직장, 도구 및 비품 제공, 작업장 영구 장비 및 작업 장비와 관련된 재료, 도구 및 비품의 위치에서! 작업을 위한 장비, 도구 및 자재의 준비, 작업장 및 장비 관리에서 - 노동 생산성과 제품 품질은 이 모든 것에 달려 있습니다.

기술 프로세스는 전체 제품 또는 커버의 제조에 대해 일반적일 수 있습니다(예: 부품만 처리, 조립 작업만 또는 마무리 제품 작업). 일반 프로세스별도의 단계로 세분화하지 않고 제조는 한 명의 목수가 처음부터 끝까지 제품을 제조할 때 단일 제품 생산에서만 허용됩니다. 그러한 작업은 매우 낮은 노동 생산성을 제공합니다. 다른 산업 분야와 마찬가지로 현대 목공에서도 기술 프로세스는 작업장으로 나뉩니다.

목공의 주요 작업장은 절단, 건조, 기계, 접착, 조립 및 마무리입니다. 기술적인 과정에 따르면, 원료의 창고, 창고 완성 된 제품, 중간 창고 또는 버퍼라고 합니다. 이러한 중간 창고는 건조 후, 접착 및 축성 후 부품을 보관하기 위해 배치되어 기계와 조립 공장 사이에 기계 가공 후 부품이 조립에 필요할 때까지 부품을 보관할 수 있습니다. 종종 폐기물 처리 작업장(스크랩 샵)은 비즈니스 바 또는 간단한 제품으로 처리하기 위해 조직됩니다. 종종 도구, 마감재, 식료품 저장실 템플릿 창고가 있습니다.

각 목공 기업에는 주요 작업장의 장비가 수리되고 절단 도구가 연마되는 제재소 작업장이있는 기계 (금속 가공) 작업장과 같은 보조 및 서비스 작업장이 있습니다.

기술 프로세스를 워크샵으로 나누는 기초는 생산 작업의 성격입니다.

워크샵 내에서 기술 프로세스는 처리 단계로 나뉩니다. 예를 들어, 조립 공장의 기술 프로세스 단계는 노드 조립, 그룹 조립, 조립 요소의 청소 및 처리, 전체 제품 조립입니다. 마무리 작업장의 기술 프로세스 단계: 마무리 준비, 초기 및 중간 마무리, 최종 마무리.

기술 프로세스를 워크샵으로 나누면 다음이 가능합니다.

1) 각 작업장에서 수행되는 작업의 특성에 따라 공작 기계, 메커니즘, 장치를 장비하는 것이 가장 합리적입니다.

2) 워크샵에서 생성 최상의 조건노동의 특성을 고려한 노동;

3) 작업장에서 수행되는 작업에 대한 안전, 노동 보호 및 화재 방지 요구 사항에 따라 작업장의 건물과 장비를 조정합니다.

4) 작업장 작업을 가장 효율적으로 관리하고 작업에 대한 완전한 품질 관리를 실행합니다.

5) 합리적으로 작업을 구성합니다.

"워크숍의 기술 프로세스를 처리 단계로 나누면 다음이 가능합니다. -

1) 작업장에 기계, 메커니즘 및 기타 장비를 최상의 생산 순서로 배치하고 기계화된 자재 공급을 보장합니다.

2) 팀과 단위로 작업을 구성합니다.

생산 과정은 천연 원료를 인간에게 유용한 제품으로 변환하는 것을 목표로 하는 사람과 생산 도구의 일련의 작업입니다. 이 프로세스는 매우 길고 복잡할 수 있습니다.

생산 공정의 예로는 철광석 및 석탄 생산, 잉곳 형태의 주철로 전환, 철강 제련 및 압연 제품 생산, 가공을 통해 압연 제품 제조 등을 들 수 있습니다. 부품, 개별 제품의 조립 부품(압축기, 펌프, 반응기, 물질 전달 장치, 열교환기 등). 전체 생산 공정은 너무 복잡하고 길기 때문에 부품을 별도의 생산 공정으로 간주합니다. 이러한 생산 공정은 다음과 같을 수 있습니다. 생산 공정 기계 제조 공장, 철강 공장의 생산 공정, 광산 기업의 생산 공정 등

기계 제조 공장의 생산 공정은 블랭크 제조, 다양한 가공 방법(기계, 열, 화학), 품질 관리, 운송, 보관, 기계 조립, 조정 및 테스트로 구성됩니다.

복잡성과 양에 따라 생산 프로세스의 일부가 다른 기업에서 발생할 수 있으며 차별화됩니다. 생산 프로세스의 개별 부분이 하나의 기업에서 수행된다면 복잡할 것입니다.

기술 프로세스는 생산 프로세스의 일부입니다. 기술은 그리스어에서 유래한 단어입니다(techne - 예술, 기술, 능력, 로고스 - 단어, 가르침). 생산 대상의 상태 변화와 관련된 기술 프로세스. 예를 들어, 부품을 제조하는 과정에서 재료의 치수, 모양 및 특성이 변경되고 컴파일 과정에서 부품의 필요한 상호 배열 및 연결 특성이 수행됩니다. 기술 프로세스는 복잡하고 차별화될 수 있습니다. 따라서 다음을 구별할 수 있습니다. 기술 프로세스공백을 만드는 방법, 열처리, 가공, 조립. 기술 과정에서 가공완성품이 얻어질 때까지 공작물의 상태(크기, 모양, 표면 품질, 재료 특성)의 순차적인 변화를 이해합니다. 조립 프로세스는 부품을 단위로, 단위와 부품을 제품으로 순차적으로 연결하는 것으로 이해됩니다.

가공 또는 조립의 기술적 프로세스는 명확한 구조를 가지고 있습니다. 한 작업장에서 수행되는 기술 프로세스의 가장 큰 구조 단위로 한 작업자 또는 작업자 그룹의 모든 순차적 작업과 한 부품 또는 부품 그룹을 동시에 처리하기 위한 생산 수단을 작업이라고 합니다. 그래서 수술은 기본 중요한 부분기술 과정. 일반적으로 작업에 사용되는 처리 방법에 따라 이름이 지정됩니다. 모든 기본 계획 회계 및 기술 문서는 운영을 위해 개발됩니다. 또한, 작업은 수행된 작업에 대한 계획, 회계 및 지불뿐만 아니라 작업 구성, 기술 프로세스 설계의 기초입니다. 일반적으로 경로 맵 형식의 주요 문서는 작업으로 구성됩니다.

작업은 차례로 별도의 구조적 요소로 구성되며,

설치는 기계 또는 장치에 공작물(또는 공작물 그룹)을 한 번 고정하여 수행되는 작업의 일부입니다. 예를 들어, 샤프트의 중심 구멍을 가공하기 위해 공작물은 다음과 같이 고정됩니다. 선반 척끝면을 가공하고 중앙 구멍을 뚫습니다. 그런 다음 공작물이 제거되고 1800도 회전되어 고정되고 반대쪽에서 끝면과 중앙 구멍이 처리됩니다.

위치는 변경되지 않은 상태로 고정하면서 기계에 상대적인 공작물의 각각의 새로운 위치입니다(회전 장치를 사용한 위치 변경). 예를 들어, 디스크 모듈러 커터로 치아를 처리하는 경우 치아 사이의 다음 캐비티를 처리한 후 분할 헤드(장치)를 사용하여 공작물을 풀지 않고 중심각 값으로 되돌립니다.

전환은 절단 모드를 변경하지 않고 한 표면(또는 동시에 여러 표면)을 처리하기 위해 동일한 절단 도구(또는 동시에 여러 절단 도구)에 의해 수행되는 작업의 일부입니다.

통로는 동일한 절단 도구 설치 및 동일한 절단 모드로 재료의 한 층이 제거되는 전환의 일부입니다(통로를 종종 스트로크라고 함).

리셉션은 작업을 수행하는 과정에서 로봇 작업자의 개별 움직임의 완전한 집합입니다.

작동 스트로크와 보조 스트로크를 구별하십시오. 예를 들어 선반의 작업 스트로크는 연속적이며 대패전체 표면에 걸쳐 한 층의 금속 제거. 보조 스트로크는 형상, 치수, 거칠기 및 재료 속성을 변경하지 않고 공작물에 대한 절삭 공구의 단일 이동입니다.

리셉션은 일반적으로 보조 조치입니다. 예를 들어, 샤프트에 구멍을 뚫기 위한 기계 작업은 다음 단계로 구성됩니다. 샤프트를 가져와 장치에 설치하고, 샤프트를 고정하고, 기계를 켜고, 도구를 샤프트로 가져오고, 피드를 켜고, 도구를 원래 위치로 되돌리고 기계를 멈추고 샤프트를 풀고 샤프트를 잡고 랙에 놓습니다.

컴퓨터 과학, 사이버네틱스 및 프로그래밍

제품은 기업에서 제조되는 모든 품목 또는 생산 품목 세트입니다. 생산은 세 가지 범주로 분류됩니다. 1종 2종 3부품 생산 유형은 제품의 범위, 규칙성, 안정성 및 생산량의 폭으로 구별되는 생산 분류 범주입니다. 생산 유형은 제품 출시를위한 생산 준비량이 의존하는 가장 중요한 특성입니다.

생산 및 기술 프로세스의 개념

제조공정- 제조된 제품의 제조 또는 수리를 위해 주어진 기업에서 필요한 생산 도구 및 사람의 모든 행동의 총체.

제품 기업에서 제조되는 모든 품목 또는 생산 품목 세트를 호출합니다.

세부 사항 - 조립 작업을 사용하지 않고 이름과 브랜드가 균질한 재료로 만든 제품.

생산은 세 가지 범주로 분류됩니다.

1) 종류

2) 조회수

3) 부품

생산 유형- 생산의 분류 범주는 제품의 범위, 규칙성, 안정성 및 생산량의 폭을 기준으로 할당됩니다.

생산 유형은 제품 출시를 위한 생산 준비의 양을 결정하는 가장 중요한 특성입니다.

생산 유형에는 1 / 대량, 2 / 직렬, 3 / 단일의 세 가지 유형이 있습니다.

엄청난 대부분의 작업에서 하나의 작업 작업이 수행되는 동안 장기간 지속적으로 제조 또는 수리된 제품의 대량 생산량을 특징으로 하는 생산 유형 또는 더 간단히 생산이라고 합니다. 양산시 가장 생산적이고 고가의 장비/자동기계, 반자동기계/를 작업별로 선택하여 작업장에 복잡하고 고성능의 장치와 장치를 갖추어 결과적으로 대용량제품의 생산, 가장 낮은 생산 비용이 달성됩니다.

연속물 제품의 반복 배치를 제조하는 것을 특징으로 하는 생산이라고 합니다. 작업장에 동시에 공급되는 배치 크기 / 공작물의 수는 크고 작을 수 있습니다. 그들은 연속 생산을 결정합니다.

대규모 생산, 중간 규모 생산 및 소규모 생산을 구별하십시오. 배치가 클수록 작업장 회전율이 낮을수록 생산이 대량 생산 유형에 가까워지고 제조 된 제품이 더 저렴해질 수 있습니다.

계측에서 대규모 생산은 연간 5,000개 이상의 생산량을 가진 생산으로 간주됩니다.

연간 1-5천 개 범위의 중규모 생산.

소규모 - 최대나 연간 천 조각. 이 수치는 매우 임의적입니다.

Kzo는 모든 다른 기술의 수의 비율입니다.

이번 달에 수행되었거나 수행될 거래

작업 수로: Kzo = O / R

Kzo = 1 - 대량 생산,

Kzo = 1 - 10 - 대규모 생산,

Kzo \u003d 10-20 - 중간 규모 생산,

Kzo = 20 - 40 - 소규모 생산.

Kzo - 교대당 평균 기술 작업 변경 빈도, 한 작업을 완료하는 평균 시간, 작업 생산성을 특징으로 합니다. 다음을 계산하는 데 사용됩니다. 근로자 수, 노동 생산성 증가, 노동 집약도, 생산 구조, 전환 기간의 기간, 서비스 직원의 고용, 일정 및 계획 표준.

하나의 동일한 제품의 소량 생산을 특징으로하는 생산이라고 불리는 제품의 재생산은 원칙적으로 제공되지 않습니다. 대량 생산에 내재된 순환적 생산은 없습니다.

제조 반복성이 부족하면 제품을 제조하는 가장 단순화된 방법을 찾게 됩니다. 대부분의 경우 실험, 수리점 등이 이런 식으로 작동합니다. 이곳의 노동자들은 대개 고도로 숙련된 사람들입니다. 장비 및 장비 - 보편적. 생산 비용이 높습니다.

이상에서 알 수 있듯이 생산형태는 부품을 제조하고 제품을 조립하는 기술적인 과정에 큰 영향을 미친다. 다른 일련의 생산으로 동일한 부품의 제조를 위해 다른 공작물이 선택되고 다른 장비와 도구가 사용되며 기술 프로세스의 구조가 변경됩니다. 동시에 생산 공정의 성격도 변합니다.

생산 유형- 이것은 제품을 제조하는 데 사용된 방법과 생산을 위한 기술적 준비의 가용성에 따라 구별되는 생산 분류 범주입니다. 예: 주조, 용접, 기계가공, 조립 및 조정 등

생산 부품- 이 개념에는 주 생산과 보조 생산이 포함됩니다.1차 생산생산이다 시장성 있는 제품, 배송을 위한 품목을 제조하는 업체, 즉 블랭크, 완성 부품 및 조립품 생산.보조 생산이것은 주요 생산의 기능을 보장하는 데 필요한 자금의 생산입니다. 후자는 기술 장비의 제조 및 수리, 압축 공기, 열 및 전기 에너지의 생산 또는 공급 등이 포함됩니다.

기술 과정- 노동 대상의 상태를 변경 및/또는 결정하기 위한 의도적인 조치를 포함하는 생산 과정의 일부. 상태의 변화는 모양, 크기, 물리적 특성 등의 변화로 이해됩니다. 노동의 대상에는 블랭크와 제품이 포함됩니다.

기술 프로세스의 기본 요구 사항:

1. 과학기술의 성취에 따라 제품을 제조·수리하거나 기존의 기술공정을 개선하기 위한 기술적 공정을 개발하는 것.

2. 제품에 대한 기술적 프로세스가 개발되었으며, 그 디자인은 제조 가능성을 위해 작업되었습니다.

3. 기술 프로세스는 진보적이어야 하며 노동 생산성 및 제품 품질의 증가, 노동력 감소 및 재료비구현을 위해.

4. 기술 프로세스는 기존 표준 또는 그룹 기술 프로세스를 기반으로 개발되고, 없는 경우 유사한 제품의 제조를 위한 기존 단일 기술 프로세스에 포함된 이전에 채택된 점진적 솔루션의 사용을 기반으로 합니다.

5. 기술 프로세스는 안전, 산업 위생 및 환경 보호 요구 사항을 준수해야 합니다.

기술 프로세스 유형:

단위 생산 유형에 관계없이 동일한 이름의 제품을 제조하거나 수리하기 위해 기술 프로세스가 개발되었습니다.

전형적인 공통 디자인과 기술적 특징을 가진 제품 그룹의 제조를 위해 기술 프로세스가 개발되었습니다.

그룹 기술 프로세스는 디자인 기능이 다르지만 공통 기술 기능을 가진 제품 그룹의 제조를 위해 개발되었습니다.

기술 문서기술 프로세스 / 운영 / 구현에 필요하고 충분한 기술 문서 세트입니다. 기술 프로세스에 대한 설명의 세부 정도에 따라 다음과 같을 수 있습니다.

1. 경로 설명- 이것은 전환 및 기술 모드를 나타내지 않고 실행 순서에 따라 경로 맵의 모든 기술 작업에 대한 간략한 설명입니다.

2. 작동 설명- 이것은 전환 및 기술 모드를 나타내는 실행 순서의 모든 기술 작업에 대한 완전한 설명입니다.

3. 라우팅 및 운영 설명- 이것은 실행 순서에 따라 경로 맵의 기술 작업에 대한 간략한 설명입니다. 전체 설명다른 기술 문서의 개별 작업.

설명의 세부 수준은 수행된 작업의 복잡성, 생산 유형 및 특정 생산 조건에 따라 다릅니다.

기술 프로세스의 구조.개발 중 및 생산 조건에서 제품, 부품 및 블랭크를 제조하기 위한 기술 프로세스는 다음과 같은 구조적 구성 요소로 나눌 수 있습니다.

기술 운영- 한 작업장에서 수행되는 기술 프로세스의 전체 부분. 작업에 대한 시간 기준이 결정되며 따라서 작업은 작업장 /005,010, 015..../의 작업량과 작업량을 계획하기 위한 단위입니다.

설정 - 공작물 또는 조립된 조립 장치 /A, B, C, .../의 변경되지 않은 고정으로 수행되는 기술 작업의 일부.

기술 전환- 일정한 기술 조건 및 설치 하에 동일한 기술 장비에 의해 수행되는 기술 작업의 완료된 부분 /1,2, 3 ... / .

보조 전환- 노동 대상의 속성 변경을 수반하지 않지만 기술 전환을 수행하는 데 필요한 인간 행동 및/또는/장비로 구성된 기술 작업의 완료된 부분/예 - 공작물 설정, 변경 도구 등/. 보조 전환은 워크플로에 기록되지 않습니다. 여러 도구가 동시에 여러 표면을 처리할 때 전환을 올빼미라고 합니다.실향민 . 종종 하나의 기술 전환으로만 구성된 작업이 있습니다.

일하는 뇌졸중 - 공작물에 대한 도구의 단일 이동으로 구성되며 공작물의 모양, 치수, 표면 품질 및 특성의 변화가 수반되는 기술 전환의 완료된 부분.

위치 - 도구 또는 장비의 고정 부품에 대한 고정 장치와 함께 고정된 공작물 또는 조립된 조립 장치가 차지하는 고정 위치.

리셉션 _ - 작업의 특정 부분을 수행할 때 완전한 인간 행동 세트, 전환 또는 일부를 수행할 때 사용되며 하나의 목적으로 통합됩니다. 예를 들어 - 기계를 켜고 피드를 전환하는 등 수신은 보조 전환의 일부입니다.

기술 프로세스는 기술 프로세스 시스템에 포함될 수 있습니다.

기술 운영 시스템은 완전한 기술 프로세스입니다.

현장, 작업장, 기업 내에서 수행되는 기술 작업(기술 프로세스) 시스템.

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13.1. 생산 유형

단일, 연속 및 대량 생산을 구별하십시오. 단일 부품 생산 조건에서 각 기계는 다양한 모양, 크기, 무게, 재료 등으로 구별되는 조각 부품의 공작물 가공을 생산합니다. 이러한 부품을 처리하기 위해 사용 범용 기계, 범용 비품 및 도구. 단일 생산의 경우 시리즈 및 대량 생산보다 높은 자격을 갖춘 작업자가 필요합니다.

연속 생산 조건에서 공작 기계의 공작물 처리는 반복 배치 (또는 시리즈)로 수행됩니다. 각 작업장에는 여러 반복 작업이 할당됩니다. 이러한 생산에서는 범용 장비와 함께 특정(하나 이상의) 작업을 수행하는 데 전문화된 장비가 사용됩니다. 변경 가능한 신속 작동 장치, 범용 및 특수 절단, 보조 및 측정 도구가 널리 사용됩니다. 연속 생산은 노동 생산성이 높고 노동 시간이 단축된다는 점에서 단일 생산과 다릅니다. 생산주기; 조건부로 소형, 중형 및 대형으로 나뉩니다. 소규모 생산은 단품 생산과 많은 공통점이 있으며, 대규모 생산은 대량 생산에 가깝습니다. 대량 생산 조건에서 부품 블랭크 처리는 장기간 큰 크기의 배치로 수행되므로 특정 작업을 수행하도록 설계된 기계, 장비 및 도구를 사용할 수 있습니다. 이러한 유형의 생산은 직업의 깊은 전문화가 특징입니다.

대규모 및 대량 생산을 통해 높은 수준의 자동화로 부품 생산을 구성하고 자동화 생산다른 생산 유형에 비해 최고의 노동 생산성을 제공합니다.

실제로 모든 공장이나 작업장의 생산 프로세스에는 단일 및 연속 생산에 대한 일반적인 기술 프로세스가 포함됩니다. 따라서 특정 유형의 생산에 공장이나 작업장을 할당하는 것은 종종 조건부입니다.

13.2. 노동 생산성과 그것을 높이는 방법

노동 생산성은 단위 시간당 생산된 산출량입니다. 부품 제조에 소요되는 시간이 적을수록 생산성이 높아집니다. 노동 생산성은 기계의 설계와 기술적 조건, 기계 작업자의 자격, 필요한 절단 및 보조 도구를 갖춘 기계 장비, 첨단 기술 사용 등 작업자의 노동 생산성은 단위당 주어진 작업장에서 처리되는 공작물의 수에 의해 결정됩니다. 시간(시간 또는 교대).

단위 시간 Gsht는 다음을 사용할 때 주어진 기술 작업을 수행하는 데 필요한 기술적으로 정당화된 시간 규범입니다. 현대적인 방법선진 기술과 생산 혁신가의 경험을 바탕으로 한 가공. Gst \u003d T „ + Tv + Tm.o + T0.o + Tish, 여기서 7 "은 공작물의 크기, 모양 및 표면 거칠기가 변경되는 주요 (기계) 시간입니다. Tv는 보조 작업 실행(기계 제어, 부품 설치, 고정 및 제거, 절삭 공구 접근 및 후퇴, 부품 측정 등) 작동 중 기계 유지 관리(윤활, 칩 제거, 공구 교환), 7\,. „-교대 근무 시작 시 작업을 위해 기계를 준비하고 교대 근무가 끝날 때 청소하고 기계를 교대로 옮기는 데 소요되는 조직 유지 관리 시간; 70TD - 휴식과 자연적 필요를 위한 시간.

작업을 시작하기 전에 작업자는 도면을 연구하고 기계, 비품 및 도구를 설정하고 마스터의 조언을 받는 데 시간을 할애해야 합니다. 이 시간을 최종 준비 시간 - Tp.z- 부품의 공작물을 처리할 때 작업을 수행하는 데 필요한 총 (계산) 시간 - 7 "k는 공식 당사자에 의해 결정됩니다.

선반에서 처리할 때 기계 시간 비용은 부품 처리에 소요된 총 시간의 30-72%, 보조 시간 - 18-25%, 준비 및 최종 - 3-18%, 소요 시간 조직 유지 관리 - 2.0-6.5%.

가공 시간(70-90%)의 주요 부분은 기계 및 보조 시간이므로 선반에서 노동 생산성을 높이는 주요 방향 중 하나는 메인(기계) 및 보조 시간을 줄이는 것입니다.

기술 프로세스의 진보성은 모양과 치수가 완성된 부품에 접근하는 가장 진보된 블랭크의 사용에 의해 주로 결정됩니다. 가공 허용량을 줄이면 노동 생산성이 향상되는 동시에 노동 비용이 절감되고 금속 폐기물이 칩으로 줄어들고 도구, 전기 등의 소비가 줄어듭니다.

멀티 툴 가공, 경질 합금 및 미네랄-세라믹 재료로 내구성을 높인 툴, 보다 진보된 디자인을 사용하여 주요 시간을 줄일 수 있습니다. 기계의 기술적 기능을 최대한 활용하는 절단 모드의 지정. 황삭에서 생산성은 단위 시간당 제거되는 칩의 양에 따라 결정됩니다. q = vSt, 여기서 v, S 및 t는 각각 절삭 속도, 이송 및 절삭 깊이입니다. 마무리 성능은 다음과 같은 특징이 있습니다. 최대 면적표면이고 곱에 의해 결정됩니다. F = vS. 절삭 깊이는 가공 여유에 의해 제한될 수 있습니다. 이 경우 절삭속도(고속절삭)와 이송(파워절삭)을 높이고 고속절삭과 파워절삭을 병행하여 생산성을 높일 수 있어 몇 배의 기계시간 단축이 가능하다. 고속 절삭을 사용하면 시스템 기계 - 고정구 - 공구 - 부품의 강성에 대한 요구 사항이 증가합니다. 충분히 강하지 않으면 결과 진동으로 인해 절삭 공구의 내구성이 감소하고 가공된 표면의 품질이 저하되기 때문입니다. .

비생산 시간을 줄이면 생산성이 효과적으로 향상됩니다. 이것은 속효성 장치를 사용하여 달성할 수 있습니다(자동 잠금 드라이빙 척, 유압 및 공압 드라이브가 있는 장치 등) 공작물의 설치 및 고정용 성형 및 결합된 절삭 공구(13.1) 및 퀵 체인지 보조 공구(13.2)의 사용; 도구의 접근 및 철수를 위한 시간 손실을 줄이는 장치의 사용; 유휴 속도의 증가; 작업주기의 자동화를 통해 기계 작업 본체의 이동 순서를 자동화하고 처리 모드를 변경할 수 있습니다.

비생산 시간 단축

처리할 때도 보장되지 않습니다.

주기성을 사용하는 공작물

전환. 이 경우 전환이 되지 않습니다.

반복하고 역순으로 수행하십시오.

유휴 상태를 제외한 일관성

이동, 즉 첫 번째에 대한 마지막 전환

세부 정보(보링 구멍,

13.3) 두 번째 부분의 처리에서 첫 번째 전환입니다.

준비 및 마지막 시간의 주요 부분은 기계를 설정하고 설정하는 데 사용됩니다. 덜

처리된 부품 배치가 많을수록 기계를 더 자주 재조정해야 하므로 결과적으로 더 많은 Tpz가 필요합니다. Гп,3를 줄이는 주요 방법은 템플릿 부품을 사용하여 기계 설정 및 설정 시간을 줄이는 것, 제거 가능한 사전 조정된 포탑의 사용, 사전 조정된 도구의 설치, 통합된 및 기계화 고정 장치 및 통합 보조 도구.

노동 생산성은 주로 기계 작업자의 자격, 기술의 완성도, 혁신가의 모범 사례 사용 및 과학 기술의 성취에 달려 있습니다.

노동 생산성을 높이고 생산 프로세스의 조직을 개선하기 위해 단일 공작물을 기본으로 사용하지 않고 설계 및 크기가 유사한 공작물 그룹을 사용하는 그룹 처리 방법을 도입합니다. 이 경우 기계를 재조정하지 않고 동일한 고정구와 절삭공구를 사용합니다. 일괄 처리 방법의 본질은 모든 부품이 선삭, 터렛, 밀링, 드릴링 및 기타 기계에서 수행되는 처리 유형에 따라 분류된다는 것입니다. 각 클래스는 유사한 부분의 그룹으로 나뉩니다(13.4). 각 그룹에서 그룹(13.5)에 있는 모든 표면 요소를 갖는 부품이 결정되고 부품의 가공 정확도 및 표면 거칠기에 대한 요구 사항이 설정되며 제조를 위한 기술 프로세스가 개발됩니다. 동시에 공작물 유형의 유사성, 보조 및 절삭 공구의 통일성, 동일한 작업 순서가 고려됩니다. 결과적으로 여러 가지 공통 요소(공작물을 고정하는 동일한 방법, 선삭, 센터링, 드릴링, 트리밍, 절단 등을 포함하여 정확히 동일한 전환)를 갖는 여러 기술 프로세스가 개발되었으며, 이는 다음에서 필수입니다. 모든 부품의 제조

그룹 및 개별 부품(터닝 선반, 홈, 나사산 등)에 고유한 소수의 전환이 있습니다. 서로 공통점이 많은 개발된 기술 프로세스와 터렛 도구 설정 방식은 다음과 같은 하나의(그룹) 기술 프로세스로 결합될 수 있습니다. 일반 계획기계 설정.

사전 컴파일된 그룹 기술 프로세스는 조정자와 함께 기술자가 확인하고 마무리합니다. 선반이 그룹의 일부를 시험 생산하는 과정에서. 동시에이 프로세스에 따라 처리 할 수있는 세부 사항과 기계 설정 및 설정 계획, 가공 부품의 달성 가능한 정확도 및 품질, 필요한 보조 도구 목록이 지정됩니다.

선반에서 공작물을 처리하는 그룹 방법을 사용하고 기계 설정 및 설정을 위한 그룹 구성을 기반으로 생성하면 하위 설정에 필요한 시간이 거의 없이 한 부품 제조에서 다른 부품으로 이동할 수 있습니다. 기계. 이 방법으로 기계의 셋업 시간은 셋업 시간에 비해 2-6배 단축됩니다. 전통적인 방법. 그룹 작업에는 특정 부품 그룹을 주어진 기계에 할당하는 작업이 포함되며, 이를 통해 처리 생산성을 높이는 요소를 기계 설계 및 설정에 포함할 수 있습니다. CNC 기계를 사용한 기술 프로세스의 도입은 노동 생산성의 추가 증가에 기여합니다. 이를 기반으로 광범위한 부품 제조를 위한 기술 프로세스가 생성됩니다.

선삭에서 생산성을 높이는 작업은 가공 기술 및 생산 조직의 그룹 방법과 함께 CNC 시스템, 산업용 로봇 및 자동 조작기와 함께 공작 기계를 사용할 때 가장 완벽하게 해결됩니다. 이 기계에는 12-, 14-, 16-플레이스 툴 터렛이 장착되어 있습니다.

kami(1개 또는 2개), 별도의 드라이브(13.6)가 있는 회전 도구용 4, 6, 12개의 위치가 있습니다. 포탑에서 도구의 회전은 자율 엔진이 있는 개별 드라이브에서 수행됩니다. 공구 속도 315-2500 min~". 제어 프로그램(UE) 교체 없이 또는 부분적으로 교체

범용 공작 기계(USP)의 사전 구성된 도구 및 특수 요소. 두 개의 도구 헤드가 있는 기계에서 CNC 장치는 X 및 Z 축을 따라 도구가 있는 캐리지 하나와 평행 축 X, Z를 따라 두 번째 캐리지의 동시 프로그래밍 가능한 이동을 제공합니다. 따라서 기계의 설계, 기구학 및 시스템 전자 제어다양한 장치를 한 번에 설치하여 동축 및 비동축 표면과 구멍의 복잡한 처리를 허용합니다.

mi 도구, 예를 들어 작업(13.7) 선삭, 보링, 밀링 홈, 플랫, 베벨(핑거, 디스크 및 기타 커터), 드릴링, 리밍, 스레딩.

수치 연산 시스템을 갖춘 CNC 기계에서 사이트 생성 프로그램 제어컴퓨터에서 제어하여 부품 처리 프로세스를 자동화하고 소위 무인 기술 생성으로 이동할 수 있습니다. 이 생산 공정의 본질은 복잡한 기술 장비(13.8), 부품 제조에 관여(공작기계, 운송, 제어, 보관 및 기타 장비

vaniya), 자동 모드에서 작동할 수 있습니다. 기술 장비 단지의 작동은 컴퓨터에 의해 제어됩니다. 이 단지의 유지 관리 조직은 주기적으로(3교대 작업의 경우 1-2교대) 작업자의 참여 없이 부품 처리를 허용해야 합니다.

13.3. 합리적인 처리 모드 선택

절단 모드의 목적은 절단 깊이, 이송 및 절단 속도의 최적 조합을 선택하여 필요한 부품 품질과 최대 노동 강도를 제공하는 것입니다.

도구의 절단 속성과 기계의 작동 기능을 사용합니다.

가공 공차에 따라 설정되는 절입 깊이는 공구 수명에 미치는 영향이 적습니다.

절삭 속도 및 이송보다 공구. 따라서 황삭 중에 가능한 최대 절입 깊이가 지정되어 한 번의 스트로크로 대부분의 여유를 제거할 수 있습니다. 중가공에서 커터의 리홀더 깊이입니다. 선택한 모드의 성능을 평가하는 기준은 메인(머신) 시간입니다.

13.4. 기술 프로세스의 경제적 평가

지식은 정확도 및 처리 품질 요구 사항에 따라 0.1 - 1mm의 마무리와 함께 1-4mm입니다.

선택한 기술 프로세스의 편의성에 대한 기준은 효율성입니다. 이것은 주어진 품질의 부품에 대해 경제적으로 정당한 생산성 증가를 고려합니다. 생산성을 부당하게 과대 평가하면 부품 품질이 저하되고 도구 소비가 증가하며 기타 비용이 발생할 수 있습니다. 수익성을 비교할 때 비용을 비교하십시오. 다양한 옵션기술 프로세스 또는 개별 작업. 부품 비용은 회계 또는 차별화 된 방법으로 설정됩니다. 회계 방법, 비용 가격 C, 세부 사항은 공식 Ci \u003d M-\-3-j-K에 의해 결정됩니다. 여기서 M은 재료 비용에서 폐기물을 뺀 값입니다.; 3-스트레이트 값생산 노동자, 문지르십시오. L " - 사회적 비용과 관련된 급여 비용 및 간접비 (상점 및 일반 공장), 문지름 간접비에는 장비, 비품, 도구, 건물 및 구조물의 유지 관리 및 감가 상각 비용, 관리 및 기술 인력 유지 비용, 보조 근로자 등 비용을 계산하는 회계 방법은 여러 가지의 영향을 평가하는 것을 허용하지 않습니다. 중요한 요소단일 부품 제조 비용.

더 정확한 계산이 필요한 경우 비용은 공식 C2 == = M + 0 + P + I + 3 + K에 따라 차별화된 방법으로 결정됩니다. 여기서 I는 감가상각비 및 유지 관리 비용입니다. 기술 장비별도의 부분에 기인하는 문지름. O - 별도의 부품에 기인하는 장비의 감가상각 및 유지 관리 비용, 문지름. 그리고 - 별도의 부품으로 인한 도구의 감가 상각 및 유지 보수 비용, 문지름.

여러 (경쟁) 옵션의 비용을 비교하려면

이송은 절삭 속도보다 공구 수명에 영향을 줍니다. 따라서 절입 깊이를 설정한 후 이송이 선택됩니다. 황삭 시 기계, 절삭 공구 및 공작물의 강도에 따라 가능한 최대 이송이 지정됩니다. 정삭에서 이송은 정확성과 표면 품질에 대한 요구 사항에 의해 제한됩니다.

선택한 절입 및 이송 깊이에 따라 필요한 절삭 속도를 결정하고 가능한 최고의 가공 성능을 보장하기 위해 허용 절삭 동력까지 확인하십시오. 선택한 절단 속도는 해당 공식 또는 참고서의 규범 데이터에 따라 확인됩니다.

그런 다음 계산된 회전 속도는 기계 스핀들의 공식 np=1000/nD에 의해 결정됩니다. 여기서 D는 가장 큰 직경공작물, mm. 계산된 스핀들 속도 pr은 기계의 여권 데이터와 비교되고 결정됩니다. 그들에 따르면 가장 가깝거나 같은 스핀들 속도 (Chf ^ R), 여기서 "f - 스핀들 속도, 기계 여권에 따라 선택됨. 그런 다음 공식 uv =에 의해 실제 절단 속도(m/min)를 결정합니다.

선택한 절단 모드는 전원으로 확인됩니다. 절단에 소비되는 전력은 스핀들 L "wn"의 전력보다 작거나 같아야 합니다. 즉, L "p ^ ^ L ^ tp \u003d L / "g1, 여기서 L ".., 전기 전력 모터 ng) - 계수 유용한 조치(효율) 기계. 계산된 절삭력이 스핀들의 출력보다 크면 절삭 속도가 감소합니다.

선택한 절단 모드도 토크로 확인됩니다. 절삭 토크는 스핀들의 허용 토크보다 작거나 같아야 합니다. Мр^.МШл- 또한 선택한 절단 모드는 기계 이송 메커니즘의 강도, 절단 판의 내구성 및 강성에 의해 확인됩니다.

기술 프로세스는 그래픽 분석 방법을 사용합니다. 부품 비용을 구성하는 모든 비용은 두 그룹으로 나뉩니다. t - 일정 기간 동안 제조된 부품 수에 정비례하는 비용(근로자와 조정자의 임금, 재료비, 비용 유지 관리 및 감가상각 장비, 비품 및 도구, 전기 비용); b - 제조 부품 수에 의존하지 않는 비용(장비, 고정 장치, 도구 비용, 프로세스 디버깅 비용 및 기타 정기 비용).

부품 배치 제조 비용은 C \u003d \u003d mx-\-b, C \u003d m-\-b / x 공식에 의해 결정됩니다. 여기서 x는 배치의 부품 수입니다. C와 C의 변화 그래프는 13.9에 나와 있습니다. 동시에 배치의 제품 수를 특정 한도까지 늘릴 수 있다는 점을 고려해야 합니다. 왜냐하면 후자를 초과하면 장비, 비품, 도구 등에 대한 추가 정기 비용이 필요하기 때문입니다. 이는 b 값의 급격한 증가로 이어질 것입니다.

부품 처리에 대한 세 가지 옵션의 비용을 비교해야 하는 경우 C\ - 선반, Cr - 터렛 기계 및 Cz - 자동 기계의 경우 다음 종속성을 고려해야 합니다. ; C3 \u003d m3x-\-bz-

계산의 편의를 위해 b\, bh 및 bz에 기계 비용이 포함되어 있다고 가정해 보겠습니다. 포탑의 일회성 비용은 자동 장치보다 적고 선반보다 높기 때문에 &1<Ь2<6з- Предположим, что т, тъ и тъ определяют затраты на материалы и заработную плату производственным рабочим. Если затраты на материал во всех случаях одинаковы, а зарплата на револьверном станке выше, чем на автомате, и ниже, чем на токарном станке, то получим mi>ni2>tn-i. 수식의 t \, rg 및 rpz 값은 X축에 대한 직선 경사각의 접선을 결정하므로 포탑 기계의 경우 직선 경사각이 작아집니다. 선반의 경우 직선의 경사각보다, 자동 기계의 경우보다 더 큽니다.