생산주기. 생산주기의 경제적 기능

생산주기 (PC)는 특정 유형의 제품 제조에 필요한 특정 시간에 특정 방식으로 구성된 주요, 보조 및 서비스 프로세스의 복합체입니다. 지속 시간은 PC의 중요한 특성입니다. PC 지속 시간- 재료, 공작물 또는 기타 품목이 생산의 모든 작업 또는 특정 부품을 거쳐 완제품으로 전환되는 달력 기간(주기 기간(일))입니다.

작업 주기의 구조에는 작업 시간과 휴식 시간이 포함됩니다. Duration PC:Tc=Tt+Tpz+Te+Tk+Ttr+Tmo+Tpr 여기서: Tt는 기술 작업 시간입니다. Tpz - 준비 마지막 기간; 테 프로세스; Tk - 제어 작업; Ttr - 운송 시간; Tmo - 상호 작용 간격; Tpr - 휴식 시간.

기술 운영 기간과 준비 및 최종 작업은 운영 주기를 형성합니다. 작동 주기- 이것은 한 작업장에서 수행되는 기술 프로세스의 완료된 부분의 기간입니다.

생산 주기- 제품이 생산에 들어간 순간부터 완전히 제조, 조립되어 창고에 들어갈 때까지의 기간입니다.

생산주기를 단축하는 주요 방법은 기본 기술 작업에 대한 인건비를 줄이고 운송, 저장 및 제어 작업에 소요되는 시간을 줄이며 생산 조직을 개선하는 것입니다.

1. 설계와 기술의 향상, 특히 기계제작성 수준과 통일도를 높임으로써 주요기술작업의 노동집약도를 줄이는 것이 가능하다.

2. 운송, 저장 및 제어 프로세스를 개선하는 가장 효과적인 방법은 예를 들어 회전식 자동 라인에서와 같이 처리 및 조립 프로세스와 적시에 결합하는 것입니다.

3. 현대적인 방법고감도 접촉 센서의 레이저 및 방사선 설치를 사용한 제어 및 진단을 통해 기술 프로세스 및 제품 품질을 지속적으로 모니터링할 수 있습니다.

4. 생산 주기를 줄이는 필수적인 조직적 방법 중 하나는 수행되는 작업의 병렬도를 높이는 것입니다.

5. 처리 배치의 크기를 늘리는 것은 작업 대상이 병렬로 이동할 때 특히 권장됩니다. 이 경우 배치 크기보다 적은 강도로 사이클이 증가하기 때문입니다.

따라서 생산주기를 줄이기 위한 조치는 다양합니다. 우선 다음이 포함됩니다.

1. 제품의 제조성 및 통일도를 높이는 측면에서 제품의 디자인을 개선한다.

기술의 개선, 진보적인 기술 프로세스의 도입, 처리의 복잡성 감소 및 작업 동기화: 복잡한 기계화, 자동화, 작업 집중 등;

보다 발전된 계획 및 생산 조직 시스템 도입;

기술 운영의 순서에 따른 작업장의 합리적인 배치 및 작업장 및 작업장 간 운송 조직의 개선 및 기타 운영 간 프로세스;

작업장 유지 관리, 조정 작업 조직 및 가능한 경우 비 근무 시간 동안 구현 개선

작업 및 프로세스의 병렬도 증가

자연 공정을 적절한 기술 작업으로 대체(예: 유도 건조, 주물의 인공 노화, 열로 부품)

상점 및 기업의 운영 방식 통합, 즉 3교대 근무로 전환 교대 근무 시간을 제외한 교차 작업 팀 구성.

생산주기 단축의 결과 생산량이 증가하고 설비 및 생산지역의 효율성이 증가하고 진행 중인 작업의 규모가 감소하므로 표준 유동 자산, 자산 수익률을 높이고 다른 경제 지표, 특히 노동 생산성이 증가하고 생산 비용이 감소하며 생산 수익성이 향상됩니다.

연방 교육청

고등의 주립 교육 기관 직업 교육

"올로프스키 주 기술 대학»

분야: 경제학

주제 생산주기

E.V. 포티예프

선생님

A.A. 팔레바

소개

결론

생산 공정은 원자재와 자재를 완제품으로 변환하는 것을 목표로 하는 일련의 개별 노동 공정입니다. 생산 과정의 내용은 기업과 생산 단위의 건설에 결정적인 영향을 미칩니다. 생산 프로세스의 유능한 조직은 모든 ​​기업의 기초입니다.

생산의 성격을 결정짓는 생산과정의 주요요소는 노동수단(기계, 장비, 건물, 구조물 등), 노동대상(원자재, 자재, 반제품), 편의상 노동이다. 사람들의 활동. 이 세 가지 주요 요소의 직접적인 상호 작용은 생산 공정의 내용을 형성합니다.

생산 프로세스의 합리적인 조직 원칙은 생산 프로세스의 특정 내용과 독립적인 일반 및 특정 프로세스의 특성이라는 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

일반 원칙- 어떤 생산공정의 시공도 시공간에 따라야 하는 원칙입니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

전문화의 원칙은 기업의 개별 부문과 작업 간의 분업과 생산 과정에서의 협력을 의미합니다.

특정 제품의 제조와 관련된 생산 프로세스의 개별 부분 구현의 동시성을 제공하는 병렬성의 원칙;

기업의 상호 연결된 부서의 단위 시간당 상대적으로 동일한 생산성을 의미하는 비례의 원칙;

원자재 또는 반제품의 출시에서 완제품 수령까지 노동 대상의 이동에 대한 최단 경로를 제공하는 직접 흐름의 원칙;

작업 간의 중단을 최대한 줄이는 연속성 원칙;

리듬의 원리는 주어진 수량의 제품을 제조하기 위한 전체 생산 공정과 그 구성 부분 공정이 일정한 간격으로 엄격하게 반복되어야 함을 의미합니다.

기술 장비의 원칙은 생산 공정의 기계화 및 자동화, 수동, 단조롭고 무겁고 인체 건강에 해로운 제거에 중점을 둡니다.

생산 프로세스에는 여러 기술, 정보, 운송, 보조, 서비스 및 기타 프로세스가 포함됩니다.

생산 공정은 주 작업과 보조 작업으로 구성됩니다. 주요 작업은 가공 대상물의 형상, 크기 및 내부 구조를 변경하는 것과 직접 관련된 작업 및 조립 작업을 포함합니다. 보조는 품질 및 수량 관리, 가공 품목의 이동을 위한 생산 공정의 작업입니다.

기본 작업 집합을 일반적으로 기술 프로세스라고 합니다. 기술 프로세스의 성격은 생산 조직의 구성, 즉 생산 단위 건설, 창고 및 창고의 성격과 위치, 운송 경로의 방향과 길이를 가장 많이 결정합니다.

생산 공정 조직의 관점에서 보면 제조된 제품의 구성 요소 수도 매우 중요합니다. 이를 기반으로 모든 생산 공정은 단순 제품과 복잡한 제품의 생산 공정으로 나뉩니다. 복잡한 제품을 제조하는 생산 공정은 단순한 제품을 생산하기 위해 여러 병렬 공정이 결합되어 형성되며 합성이라고합니다. 한 가지 유형의 원료에서 여러 유형의 완제품을 얻는 프로세스를 분석이라고합니다. 제품이 더 복잡하고 제조 방법이 다양할수록 생산 프로세스의 구성이 더 어려워집니다.

기업에서 하나 또는 다른 유형의 생산 프로세스가 우세합니다. 큰 영향그것의 생산 구조에.

노동 대상에 미치는 영향의 특성에 따라 생산 공정은 기계적, 물리적, 화학적 등으로 나뉩니다. 연속성의 정도에 따라 - 연속(다양한 작업 사이에 중단 없음) 및 이산(기술 중단 있음).

완제품의 제조 단계에 따라 조달, 가공 및 마무리 생산 공정이 구별됩니다.

기술 장비의 정도에 따라 수동, 부분 및 복합 기계가 있습니다.

이와 관련하여 생산의 가장 중요한 기술 및 경제적 지표 중 하나는 생산주기입니다. 이를 기반으로 예를 들어 제품 출시 조건이 설정되어 출시 시기를 고려하고 생산 단위 용량이 계산되고 진행 중인 작업량이 결정되며 기타 계획 및 생산 계산이 이루어집니다. 수행됩니다.

고려 중인 연구 주제는 문헌에서 충분히 다루어진다는 점에 유의해야 합니다. Egorova T.A., Zolotarev A.N., Nepomnyashchy E.G., Rebrin Yu.I., Serebrennikov G.G., Faingold M.L. 다른 사람.

1. 생산주기의 개념과 기간

특정 기계 또는 그 개별 단위(부품)의 제조를 위한 생산 주기는 이 노동 대상이 생산 공정의 모든 단계(첫 번째 생산 작업에서 인도(수락)까지)를 거치는 달력 기간입니다. 완제품 포함.

예를 들어 부품을 제조하기 위한 생산주기는 가공을 위한 자재를 입고부터 해당 부품의 제조가 종료될 때까지의 기간이고, 제품의 생산주기는 출발물질과 제조가 끝날 때까지 가공을 위한 반제품 및 판매용 제품을 완성합니다.

주기를 줄이면 각 생산 단위(워크샵, 섹션)가 진행 중인 작업의 양이 적은 지정된 프로그램을 완료할 수 있습니다. 이것은 회사가 운전자본 회전을 가속화하고, 이 자금의 비용을 낮추면서 수립된 계획을 이행하고, 운전자본의 일부를 확보할 수 있는 기회를 얻는다는 것을 의미합니다.

생산 과정은 시간과 공간적으로 이루어지기 때문에 제품과 구성 요소의 이동 경로의 길이와 제품이 전체 공정을 거치는 시간으로 측정할 수 있습니다. 길.

생산 주기(DPC) 기간은 첫 번째 생산 작업의 시작부터 마지막 ​​생산 작업이 끝날 때까지의 달력 시간 간격입니다. 제품 유형 및 처리 단계에 따라 일, 시간, 분, 초 단위로 측정됩니다. 제품 전체의 생산 주기, 조립식 단위 및 개별 부품의 주기, 균질한 작업을 수행하기 위한 주기, 개별 작업을 수행하기 위한 주기가 있습니다.

생산 주기(ceteris paribus)의 기간은 출시 배치의 크기, 이전 배치의 크기 및 백로그의 크기(그림 1.1)에 따라 달라지며 부분 NWP 생산 공정의 가용 생산 능력을 결정합니다. 전체 시스템) 및 가능한 작업 시작 및 종료 날짜.

쌀. 1.1. DPC에 대한 요인의 영향

동시에 작업은 한 작업자 또는 동일한 도구를 사용하는 작업자 그룹이 장비를 재조정하지 않고 한 작업장에서 PT를 처리하는 생산 프로세스의 일부로 이해됩니다.

출시 배치는 준비 및 최종 시간의 일회성 지출과 함께 주어진 작업에서 처리(또는 수집)된 동일한 이름의 PT 노동 항목의 특정 수로 이해됩니다.

전송 배치("패키지")는 이 배치에서 처리되고 바로 다음 작업으로 전송되는 출시 배치의 일부로 이해됩니다.

백로그는 일반적으로 바로 이어지는 두 작업 사이에 PT(처리 보류)가 누적된 것으로 이해됩니다. 근무 및 보험(예비금) 잔고가 있습니다.

2. 생산주기의 구조

생산주기는 두 부분으로 구성됩니다. 작업 기간, 즉. 노동의 대상이 제조 과정에 직접 있는 기간과 이 과정에서 중단되는 시간(그림 2.1).

노동 기간은 노동자 자신 또는 그의 통제 하에 있는 기계 및 메커니즘에 의해 노동 대상에 대한 직접적인 영향이 발생하는 시간입니다. 준비 및 최종 작업 시간; 자연 기술 과정의 시간; 유지 보수 시간. 저것들. 작업 기간은 기술 및 비 기술 작업 실행 시간으로 구성됩니다. 후자는 첫 번째 생산 작업이 완료된 순간부터 완제품이 인도되는 순간까지의 모든 제어 및 운송 작업을 포함합니다.

기술 작업과 준비 및 최종 작업을 수행하는 시간을 작업 주기라고 합니다.

자연적 기술 과정의 시간은 노동의 대상이 사람이나 기술의 직접적인 영향없이 특성을 변경하는 시간입니다.

기술 유지 관리 시간에는 다음이 포함됩니다. 제품 처리 품질 관리; 기계 및 장비의 작동 모드 제어, 조정, 쉬운 수리; 작업장 청소; 블랭크, 재료 운송, 가공 제품 수락 및 청소.

작업 기간이 영향을 받습니다. 다른 종류의요소, 예: 디자인 작업의 품질; 제품의 통일 및 표준화 수준; 제품의 정확도(높은 정확도는 추가 처리가 필요하므로 생산 주기가 길어짐); 조직적 요인(직장 구성, 배치 저장 시설등). 조직적 성격의 결점은 준비 시간과 마지막 시간을 늘립니다.

쌀. 2.1. 생산주기의 구조

업무중단시간은 노동대상에 영향이 없고 질적특성의 변화가 없으나 제품이 아직 완성되지 않고 생산공정이 완료되지 않은 시간이다. 예정된 휴식과 예정되지 않은 휴식을 구별하십시오. 규제된 휴식은 교대 내(운영 간) 및 교대 간(운영 모드와 관련됨)으로 나뉩니다.

수술 중 휴식은 다음과 같이 나뉩니다.

배치 중단 - 부품이 배치로 처리될 때 발생합니다. 배치의 일부로 작업장에 도착하는 각 부품 또는 어셈블리는 전체 배치가 이 작업을 통과할 때까지 처리 전후에 놓여 있습니다.

피킹 브레이크 - 한 세트에 포함된 다른 제품의 미완성 생산으로 인해 부품 및 어셈블리가 있는 경우 발생합니다.

대기 중단 - 기술 프로세스의 인접 작업 기간 동안 불일치(비동기)로 인해 이전 작업이 해제되기 전에 종료될 때 발생합니다. 직장다음 작업을 수행합니다.

교대간 휴식에는 근무 교대 사이의 휴식, 점심 시간, 근로자의 휴식 시간, 주말 및 휴가.

예정되지 않은 휴식은 조직 및 기술 문제와 관련이 있습니다(자재, 도구, 장비 고장, 노동 규율 위반 등으로 작업장을 적시에 제공). 수정 요소의 형태로 생산 주기에 포함되거나 고려되지 않습니다.

다양한 엔지니어링 부문과 다른 기업에서 생산 주기의 구조(구성 부품의 비율)는 동일하지 않습니다. 그것은 제품의 특성, 기술 프로세스, 기술 수준 및 생산 조직에 의해 결정됩니다. 그러나 구조의 차이에도 불구하고 생산주기 단축 가능성은 노동 시간 단축과 휴식 시간 단축 모두에 있습니다. 선진 기업의 경험에 따르면 각 생산 단계와 각 생산 현장에서 생산 주기를 더욱 단축할 수 있는 기회를 찾을 수 있습니다. 이는 기술(설계, 기술) 및 조직적 활동 모두를 수행함으로써 달성됩니다.

질문을 요약하면 전체 생산 프로세스가 기업에서 수행하는 경제적 프로세스의 하위 시스템으로 표시됩니다. 그것을 형성하는 요소는 구별됩니다 - 생산 작업에 의해 형성된 NWP.

생산주기의 기간은 생산 프로세스 조직의 표준을 나타냅니다. 합리적인 공간 분포와 생산 주기의 최적 기간이 모두 중요합니다.

3. 노동 대상 운동의 다양한 형태의 조직 특성

예외없이 모든 개별 생산 프로세스는 구조적 조직 및 작업에서 작업으로의 노동 대상 (TO) 이동을 조직하는 방법과 같은 필수 기능을 특징으로해야하며 가장 일반적인 경우 첫 번째 기능으로 특징 지어집니다. , 우리는 복잡하고 간단한 프로세스를 구별합니다.

개별 생산 프로세스는 둘 이상의 부품(조립 단위)에서 하나의 조립 단위(제품)를 형성하는 것이 목적인 작업이 최소한 하나 이상 포함되는 경우 복잡하다고 합니다. 공식적으로 이러한 프로세스의 구조는 네트워크 구조의 방향 그래프로 나타낼 수 있습니다(그림 3.1 및 그림 3.2).

쌀. 3.1. 복잡한 제조 공정의 구조도

쌀. 3.2. 복잡한 생산 과정의 그래프

따라서 복잡한 프로세스에서 각 조립 작업(용접, 리벳팅)은 기술 경로를 따라 이 작업보다 선행하는 다른 NWP에서 처리되거나 조립된 다양한 이름의 여러 PT를 받을 수 있습니다. 그 구조는 복잡한 하위 수준 NWP와 간단한 프로세스를 모두 포함할 수 있습니다.

단순공정은 PT의 한 품목만 가공하는 이산 생산공정이다. 간단한 공정의 예: 부싱, 샤프트, 기어 및 기타 부품의 생산. 간단한 생산 프로세스에는 조립 단위 및 제품의 조립, 조정 및 테스트도 포함됩니다. 형식적으로 간단한 프로세스의 구조는 선형 그래프에 반영될 수 있습니다(그림 3.3 및 3.4)

쌀. 3.3. 간단한 제조 공정의 블록 다이어그램

쌀. 3.4. 간단한 제조 공정의 그래프

가장 일반적인 것은 다음과 같은 분류입니다. 생산 프로세스의 조직에는 세 가지 주요 유형이 있습니다.

1 단일 또는 일괄 처리 또는 제품 조립의 순차적 특성.

2 병렬-직렬, 제품의 직접 가공 또는 조립 조건에서 사용됩니다.

3 병렬, 인라인 처리 또는 조립에 사용됩니다.

순차 이동 유형을 사용하면 생산 과정에서 하나의 부품 또는 하나의 조립된 기계 또는 부품 배치(일련의 기계)와 같은 생산 주문이 처리 후에만 공정의 각 후속 작업으로 이전됩니다. 이 배치(시리즈)의 모든 부품(기계)의 (조립)은 이전 작업에서 완료됩니다. 이 경우 전체 부품 배치가 작업에서 작업으로 동시에 운송됩니다. 동시에 기계 배치(시리즈)의 각 부분은 각 작업에 놓여 먼저 처리(조립) 차례를 기다린 다음 기계의 모든 부품의 처리(조립)가 끝날 때까지 기다립니다. 이 작업에 대해 지정된 배치(시리즈).

무화과에. 3.5는 다른 기간의 네 가지 작업으로 구성된 기술 프로세스의 다이어그램을 보여줍니다. 각 작업은 하나의 시스템에서 수행됩니다. 이 모든 기계는 네 번째 기계의 작업이 끝난 후 첫 번째 기계로 돌아가는 한 명의 작업자가 제공할 수 있습니다.

쌀. 3.5. 시간 간격 F 동안 작업자 I에 의해 서비스되는 숫자 i = 1, 2, 3, 4인 4개의 기술 작업으로 구성된 순차적 기술 주기

병렬 연속 유형의 노동 대상 이동은 각 후속 작업에서 주어진 배치 (시리즈)의 부품 (기계 조립) 처리 프로세스가 전체 부품 배치 처리보다 일찍 시작된다는 사실이 특징입니다 ( 각 이전 작업에서 기계 조립)이 완전히 완료됩니다. 부품은 부품으로 한 작업에서 다른 작업으로 이전됩니다. 운송(전송) 배치 k. 후속 작업(생산 예비)에서 배치 처리를 시작하기 전에 이전 작업에서 일정량의 부품을 축적하면 가동 중지 시간을 피할 수 있습니다.

노동 대상의 병렬 순차 이동 유형은 순차 이동 유형과 비교하여 가공(조립)의 생산 공정 기간을 크게 단축할 수 있습니다. 병렬 순차 이동의 사용은 노동 집약적인 부품을 제조하는 경우, 공정 작업의 기간이 크게 변동하는 경우 및 노동력이 적은 부품을 대량으로 제조하는 경우(예: 작은 통합 부품의 법선 등).

무화과에. 3.6은 값이 n인 부품 배치를 제조하기 위한 병렬 순차 기술 사이클의 그래프를 보여주며, 각각은 k 단위의 부품을 포함하는 두 개의 운송(전송) 배치로 나뉩니다.

쌀. 3.6. 병렬 순차 기술 주기: τ - 두 번째 작업을 위해 시작될 때까지 전송 배치의 체류 시간

병렬 유형의 이동을 사용하면 각 후속 작업에서 각 전송 배치의 처리(조립)가 이전 작업이 끝난 직후에 시작됩니다. 이러한 방식으로 병렬 기술 주기는 전송 배치가 다음 작업을 시작하기 전에 잠시 동안 있을 수 있는 병렬 순차 주기와 다릅니다. 부품 배치(일련의 기계)의 처리(조립) 프로세스의 총 기간은 순차적으로 수행되고 경우에 따라 병렬로 순차적으로 수행되는 동일한 프로세스에 비해 상당히 단축됩니다. 이것은 평행 이동 유형의 중요한 이점으로, 생산 공정 기간을 크게 줄일 수 있습니다.

부품 배치를 제조하기 위한 병렬 사이클의 그래프가 그림 1에 나와 있습니다. 3.7. 값이 n인 부품 배치는 각각 k 단위의 부품을 포함하는 3개의 운송(전송) 배치로 나뉩니다. 번호 I - IV의 작업자는 각각 기계 1 - 4에 할당됩니다. 작업자는 하나의 기술 작업만을 전문으로 하며 기계에서 기계로 이동하지 않습니다.

쌀. 3.7. 병렬 기술 주기, 부품 배치는 3개의 전송 배치로 구성됩니다. k

질문을 요약하면 작업을 통한 노동 대상의 세 가지 유형 중 하나가 일반적으로 사용됨을 강조합니다: 순차적, 병렬, 병렬-순차.

순차 이동을 사용하면 각 후속 작업에서 동일한 이름의 노동 개체 배치 처리가 이전 작업에서 전체 배치가 처리된 경우에만 시작됩니다. 병렬 이동을 통해 다음 작업으로의 노동 대상 이전은 개별적으로 또는 이전 작업에서 처리한 직후에 운송 배치로 수행됩니다. 평행 이동 유형을 사용하면 생산 주기의 기간이 크게 단축됩니다. 병렬 순차 이동 유형에서는 노동 대상이 조각 또는 운송 배치에 의해 이전 작업에서 처리됨에 따라 후속 작업으로 이전됩니다. 동시에 인접한 작업의 실행 시간을 부분적으로 결합하여 각 작업에서 제품 배치가 중단 없이 처리되도록 합니다.

생산주기의 가장 짧은 기간은 병렬 유형의 작업 조합으로 발생합니다. 그러나 그 적용은 작업 기간의 평등 또는 간결성을 요구합니다. 그렇지 않으면 장비 가동 중지 시간, 작업 시간 사용의 악화, 노동 대상의 상호 운용 배치가 발생합니다. 따라서 그 사용에는 기술 프로세스의 상세한 개발, 작업의 신중한 동기화가 포함되며 이는 대부분의 경우 대량 생산에서 가능합니다. 부품 및 조립품의 표준화 수준이 충분히 높고 그룹 처리 방법이 도입되어 소규모 및 때로는 개별 생산에 효과적으로 사용할 수 있습니다.

작업 조합의 순차 유형은 효율성이 가장 낮습니다. 단체 가공 방식을 사용하기 어려운 소규모 및 개별 생산에 사용됩니다. 병렬 순차 유형의 작업 조합은 동일한 이름의 제품 제조, 고르지 않은 장비 전력 및 부분적인 작업 동기화에서 가장 일반적입니다.

4. 생산 주기의 기간 계산

생산주기의 기간에 대한 과학적 기반 계산 없이는 기업 및 워크샵의 생산 프로그램을 올바르게 작성하고 기술 및 경제적 성과 지표를 결정하는 것이 불가능합니다. 생산주기의 기간은 신제품 생산 준비시기, 운전 자본 회전율에 영향을 미치며 운영 및 생산 계획, 물류 등의 조직에서 중요한 가치입니다.

에 일반보기생산 주기의 기간은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

TC \u003d Tvrp + Tvpr, (4.1)

여기서 Tvrp는 작업 프로세스 시간입니다.

Tvpr - 휴식 시간.

작업 기간 동안 기술 작업이 수행됩니다.

Tvrp \u003d Tshk + Tk + Ttr + Te, (4.2)

여기서 Tshk - 조각 계산 시간;

Tk - 제어 작업 시간;

Тtr은 노동 대상의 운송 시간입니다.

Te - 자연 과정의 시간 (노화, 이완, 자연 건조, 액체 현탁액의 침전 등).

조각, 제어 작업, 운송 시간의 합계를 작동 시간(Topr)이라고 합니다.

Topr \u003d Tshk + Tk + Ttr. (4.3)

Tk 및 Ttr은 조직적 측면에서 기술 운영과 다르지 않기 때문에 운영 주기에 조건부로 포함됩니다. 조각 계산 시간은 다음 공식으로 계산됩니다.

Tshk = Top + Tpz + Ten +Toto, (4.4)

여기서 상단 - 작동 시간;

Tpz - 새 부품 배치를 처리할 때의 준비 및 마지막 시간.

10 - 근로자의 휴식과 자연적 필요를 위한 시간

토토 - 조직 및 유지 보수 시간 (도구 입고 및 배송, 작업장 청소, 윤활 장비 등).

작동 시간(Top)은 차례로 주 시간(Tos)과 보조 시간(Tv)으로 구성됩니다.

상단 = Tos + TV, (4.5)

프라임 타임은 작업이 처리되거나 완료되는 실제 시간입니다.

보조 시간:

TV \u003d Tu + Tz + 현재, (4.6)

여기서 Tu는 장비에서 부품(조립 장치)을 설치 및 제거한 시간입니다.

Tz - 고정 장치에서 부품의 고정 및 분리 시간.

현재 - 작업 중 작업자의 작업 제어 시간(장비 정지 포함).

휴식 시간(Tvpr)은 작업 모드(Trt), 부품의 상호 운용적 배치(Tmo), 정밀 점검 및 장비 검사를 위한 휴식 시간(Tr) 및 결함과 관련된 휴식 시간에 의해 결정됩니다. 생산 조직(Torg):

Tvpr \u003d Tmo + Trt + Tr + 무역. (4.7)

상호 운용성 체류 시간(Tmo)은 파티션 휴식 시간(Tpar), 대기 휴식 시간(Tozh) 및 피킹 휴식 시간(Tkp)에 의해 결정됩니다.

Tmo = Tpar ​​+ ID + Tcp. (4.8)

Partition Break(Tpar)는 배치로 제품을 제조하는 동안 발생하며 배치의 모든 부품이 기술 작업을 수행할 준비가 될 때까지 처리된 부품의 노화로 인해 발생합니다.

대기 중단(Toj)은 기술 프로세스의 인접 작업 기간이 일관되지 않기 때문에 발생합니다.

피킹 브레이크(Tkp)는 생산 프로세스의 한 단계에서 다른 단계로 전환하는 동안 발생합니다.

따라서 일반적으로 생산주기는 다음 공식으로 표현됩니다.

Tts \u003d Topr + Te + Tmo + Trt + Tr + 거래. (4.9)

순차적인 이동 방법을 사용하면 시작 배치를 처리하는 DPC는 전통적으로 다음 공식으로 계산됩니다.

Тц1 = n ti , (4.10)

여기서 Tts1 - PT의 순차적 이동 방법을 사용하는 DPC;

n은 시작 배치의 크기입니다.

ti - 조각 계산 시간 i번째 작업;

i - 작업 번호(i = 1, 2, 3,.., m).

어떤 경우에는 공식 (2.10)이 수정된 버전으로 제공됩니다.

Тц1 = n , (4.11)

여기서 K1i는 i번째 작업이 차지하는 작업 수입니다.

t1=t2=t3= ..= tn인 경우 PT의 병렬 이동 방법으로 DPC는 일반적으로 다음 공식으로 계산됩니다.

Тц2 = ti + t*(n - 1), (4.12)

고려중인 프로세스에서 작업 기간이 서로 같지 않으면 LPC는 다음 공식을 사용하여 계산하도록 제안됩니다.

Tc2 \u003d ti + tch * (n - 1), (4.13)

여기서 thl은 가장 긴 작업의 조각 계산 시간입니다(일반적으로 주 작업이라고 함).

PT의 병렬 순차 이동 방법으로 DPC를 계산하는 공식은 다음과 같습니다.

Tc3 \u003d ti + (n-1) * ( tbi - tmi), (4.14)

여기서 mm는 "작은 작업"의 수입니다.

mb는 "큰 작업"의 수입니다.

tbi는 "주요 작업"의 기간입니다.

tmi - "작은 작업"의 기간.

다음 공식으로 DPC를 계산하는 것도 제안됩니다.

Tc3 \u003d ti + (n-1) * (tmaxi - tmini) + (n-1) * tch, (4.15)

여기서 tmaxi는 인접한 작업의 최대 두 기간입니다.

tmini - 인접한 작업의 최소 두 기간.

다음 공식도 있습니다.

ТТц3 = n ti - (n-1) tkori, (4.16)

여기서 tkori - "짧은"에 대한 조각 계산 시간, 즉 두 개의 인접한 작업에 비해 시간이 덜 소요됩니다.

이전 로트의 크기가 1보다 크면 다음 형식의 공식이 제안됩니다.

Tc3 \u003d n ti-(n-np) tkori. (4.17)

따라서 LPT는 고차 생산 시스템의 요소로 간주되는 NWP에서 한 품목의 PT를 일괄적으로 처리하는 데 필요한 시간을 나타내는 지표입니다. 런치 배치의 처리 시간은 개별 작업의 기간과 PT 이동이 구성되는 방식에 의해 결정되며, 이는 차례로 런치 배치 및 전송 배치의 크기, 다양한 종류의 생산 존재 여부에 따라 결정됩니다. 백로그.

모든 생산 시스템은 상호 연관된 많은 요소를 포함하는 복잡한 구성이며, 그 기능은 무작위 요소(내부 및 외부)의 영향을 받기 때문에 LPC를 계산하는 방법은 이러한 요소를 고려해야 합니다. 이와 관련하여 사이클 기간을 계산하는 옵션이 많이 있으며, 이 경우 작업은 최적의 공식을 선택하는 것으로 축소됩니다.

기업의 작업을 특징 짓는 다른 지표에 대한 WPC 지표의 영향을 과대 평가할 수 없다는 점에 유의해야합니다. 첫째, 기업 (작업장, 현장)의 가용 생산 능력 지표의 가치는 계산의 정확성에 달려 있습니다. 둘째, 계산 방법의 적절성은 생산 일정의 품질과 작업 로드(장비), 자재 재고, 구매한 구성 요소, 예비 부품 및 조립품(수리 사업에서)을 결정하며, 결과적으로 기업의 가장 중요한 재무 지표;

5. 생산주기의 기간 분석 경제 활동기업

생산 주기는 생산 운영 계획, 재무 관리 및 기타 계획 및 생산 계산을 위한 표준으로 사용됩니다.

생산주기의 기간은 기업의 가장 중요한 지표에 영향을 미치며 다음과 같은 결과를 초래합니다.

1. 운전자본의 회전을 가속화하고 진행 중인 작업의 양을 줄입니다.

따라서 생산주기는 운전 자본 표준과 직접 관련이 있습니다.

Tc = osn.p / Qdn, (5.1)

어디서 (Тц) - 생산주기;

OSn.p - 진행중인 작업 자본의 양 (루블);

Qday - 하루 출력(루블).

2. 노동 생산성 향상

3. 생산능력 향상 및 생산량 증대

4. 생산단위당 고정비를 줄여 생산단위의 원가를 낮추는 것

5. 생산 수익성 향상.

운전 자본 순환의 요소 중 하나 인 생산 프로세스가 더 빨리 진행되면 (생산주기의 기간이 짧을수록) 회전율이 빨라질수록 회전율이 높아집니다. 그 해. 결과적으로 주어진 기업에서 생산을 확장하는 데 사용할 수 있는 금전적 자원이 방출됩니다.

같은 이유로 진행 중인 작업의 양이 감소합니다(절대 또는 상대적). 이것은 물질적 형태의 운전 자본의 방출을 의미합니다. 구체적인 물질적 자원의 형태로.

기업 또는 작업장의 생산 능력은 생산 주기의 기간에 직접적으로 의존합니다. 생산 능력 아래에서 계획된 기간에 가능한 최대 출력으로 이해됩니다. 따라서 하나의 제품을 생산하는 데 소요되는 시간이 적을수록 같은 기간에 더 많은 제품을 생산할 수 있음이 분명합니다.

생산주기의 기간이 단축되는 노동 생산성은 생산 능력의 증가로 인한 생산량의 증가로 인해 증가하며, 이는 출력 단위에서 보조 근로자의 노동 비중도 감소하게 됩니다. 전문가와 직원의 노동 몫으로.

생산주기의 감소와 함께 생산 비용은 생산 능력의 증가와 함께 일반 공장 및 작업장 비용의 몫의 생산 단위 비용 감소로 인해 감소합니다.

따라서 생산주기의 기간을 줄이는 것은 산업 기업에서 생산 효율성을 높이고 강화의 가장 중요한 원천 중 하나입니다.

생산 주기를 줄이는 것은 경제적으로 매우 중요합니다.

진행 중인 작업량을 줄임으로써 운전자본 회전율이 감소합니다.

고정 생산 자산의 자산 수익률이 증가하고 있습니다.

제품 당 비용 등의 조건부 상수 부분의 감소로 인해 제품 비용이 감소합니다.

6. 생산주기를 줄이는 방법과 요인

생산 주기의 기간은 기술, 조직 및 경제적인 여러 요인의 영향을 받습니다.

기술 프로세스, 복잡성 및 다양성, 기술 장비는 부품 처리 시간과 조립 프로세스 기간을 미리 결정합니다.

처리 과정에서 노동 대상 이동의 조직 요소는 작업 조직, 노동 자체 및 지불과 관련이 있습니다. 조직 조건은 보조 활동, 서비스 프로세스 및 휴식 기간에 훨씬 더 큰 영향을 미칩니다.

경제적 요인은 프로세스의 기계화 및 장비 수준(및 결과적으로 지속 기간), 진행 중인 작업 표준을 결정합니다.

문헌에서 생산 주기의 지속 시간을 줄이는 다양한 방법과 방법이 고려됩니다. 그들 모두는 신중하게 개발되고 입증되었지만 공통 결점은 그러한 조치를 개발할 때 생산 조직을 개선하는 데 충분하지 않다는 것입니다. 그러나 이 요인은 생산 주기를 단축하는 주요 방법 중 하나로 추가 비용 없이 생산량을 늘릴 수 있다는 점에 유의해야 합니다.

특성 고유 한 특징기계 제작 기업은 다른 산업 기업과 비교하여 공간, 다중 집합체, 다중 명명법 및 다중 작업에서 생산을 분해합니다. 이러한 기능은 기업에서 흐름, 이동 및 처리되는 공작물 및 부품의 복잡성을 유발하므로 생산의 조직적 측면, 특히 공간과 시간의 모든 다양한 생산 흐름의 이동에 대한 조정 및 규제가 매우 중요해집니다.

아시다시피 생산주기에는 내용이 다른 시간 비용이 포함되며 작업 기간과 휴식 시간의 두 그룹으로 나눌 수 있습니다. 생산주기의 기간 단축은 작업 기간 구현에 소요되는 시간과 휴식 시간을 모두 줄임으로써 수행할 수 있습니다.

따라서 두 가지 방향으로 생산 주기를 줄이는 것이 가능합니다(표 2.1).

1. 기술 운영의 구현과 관련된 시간 단축

2. 생산 공정에서 모든 유형의 중단을 최소화합니다.

표 6.1

생산주기 단축 방향

보시다시피 생산주기의 기간을 줄이기위한 예비는 기술과 기술의 개선, 연속적이고 결합 된 기술 프로세스의 사용, 전문화 및 협력의 심화, 노동 및 유지 보수의 과학적 조직 방법 도입입니다. 작업장, 로봇 도입.

생산주기의 기간을 줄이는 것은 노동이 노동 대상에 직접적으로 영향을 미치는 시간과 휴식 시간을 줄이는 것입니다.

휴식 시간에는 노동 대상의 생산 소비가 없지만 동시에 생산 과정에 있습니다. 결과적으로 중단 시간이 길수록 단위 시간당 동일한 생산량으로 진행 중인 작업의 가치가 더 커집니다. 이러한 손실을 제거하는 것은 생산 조직과 기술을 개선함으로써 달성할 수 있으며 진행 중인 작업의 규모를 줄여 1루블의 운전 자본 및 고정 자산의 생산량을 증가시킬 것입니다. 즉, 사용 효율성을 높일 수 있습니다.

확인된 작업 시간 손실에 따라 다음과 같은 권장 사항을 제안할 수 있습니다. 이러한 결함:

운영 및 일정 계획의 보다 철저한 구현(예: 자재 및 블랭크 공급 계획, 실제로 생산된 제품에 대한 회계 처리 등)

시의적절하고 철저한 생산 운영 준비(자재, 도구, 기술 및 기본 계획 문서 등의 준비)

생산의 조직 및 기술 측면 개선 (직원에 대한 적시 과제 발행, 장비 오작동 제거 등);

지연 및 결근을 제거하고 직원의 작업 일정을 최적화하기 위해 노동 규율을 강화합니다.

위의 모든 조치는 작업 시간의 확인된 손실을 제거하는 것을 수반하며, 이는 생산 작업 시간의 증가로 이어져 결과적으로 생산 주기의 기간 단축에 영향을 미칩니다. 이는 어느 정도 생산 단위당 간접 비용 절감 및 결과적으로 생산 비용 절감에 영향을 미칠 수 있습니다.

단락 1.2에서 언급했듯이 병렬 및 병렬 순차와 같은 가장 효율적인 노동 대상 이동 유형을 사용하면 생산 과정의 기간을 단축할 수 있습니다. 즉, 생산 주기를 단축할 수 있습니다. 노동 대상의 제조.

조직 조치는 도구, 블랭크로 작업장 유지 관리 개선, 제어 장치 작업 개선, 작업장 내 운송, 보관 시설 등을 목표로합니다. 공장, 작업장의 생산 구조 개편, 예를 들어 주제 폐쇄형 생산 현장의 조직화는 상호 운용 침지 및 운송 시간을 줄여 생산 공정 중단 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다. 생산주기의 기간; 생산 공정의 인라인 형태의 도입은 특히 상당한 경제적 효과를 제공합니다.

제품 디자인의 단순화, 제조 가능성의 수준 증가 ( "디자인의 단순성은 디자이너의 마음의 척도입니다")

기술 프로세스의 단순화 및 개선, 로봇 공학 사용, 기계화 및 자동화 수준 증가;

통일과 표준화 구성 부품제품, 기술 프로세스, 장비, 툴링, 생산 조직;

통일에 기초한 세부, 기술 및 기능 전문화 심화 및 제품 산출 프로그램의 증가;

가공 부품의 비중 감소;

합리적인 생산 조직 원칙 준수;

제어 및 운송 및 보관 작업의 기계화 및 자동화;

자연적 과정의 시간 단축;

상호 작용 중단 감소;

기술적으로 정당화 된 시간 규범, 서비스 규범, 자원 소비 규범의 점유율 증가;

시간을 절약하고 품질 요구 사항을 충족하기 위한 인센티브.

질문을 요약하면 생산 주기의 기간이 두 가지 중요한 요소 그룹에 달려 있다는 점에 다시 한 번 주목합니다.

생산 기술 수준;

생산 조직.

이 두 가지 요소 그룹은 서로를 결정하고 보완합니다.

생산 주기를 줄이는 주요 방향은 다음과 같습니다.

기술 개선;

보다 생산적인 장비, 도구, 기술 장비의 사용

생산 프로세스의 자동화 및 유연한 통합 프로세스의 사용

생산의 전문화 및 협력;

대량 생산 조직;

직원의 유연성(다용성).

7. 생산 주기의 감소를 계산하는 실제 예

생산 주기의 기간을 줄이기 위한 기본 규칙을 고려하십시오.

1. 순차적인 기술 주기에서 ∆t 값만큼 작업 시간을 줄이면 n∆t 값만큼 주기가 감소합니다.

2. 병렬 기술 주기에서 주 작동 시간 tg를 ∆tg 값만큼 줄이면 주 작동 주기가 n∆tg 값만큼 감소합니다.

3. 기술 작업 시간의 규범이 생산 과정에서 단조롭게 증가하거나 감소하면 병렬 및 병렬 순차 사이클의 기간은 동일합니다.

예시. 기술 프로세스에는 다음과 같은 시간 제한이 있는 네 가지 작업(m = 4)이 있습니다. t1 = 8; t2 = 7; t3 = 5; t4 = 3분 처리 배치 크기 n = 10개, 전송 배치 k = 2개. 평균 상호 운용 시간 Tmo = 3분.

병렬 순차 및 병렬 생산 주기의 기간을 계산해 보겠습니다.

생산 주기를 계산하기 위해 다음 공식을 사용합니다.

직렬 병렬 사이클의 경우 다음이 있습니다.

Tpp = n ∑ti - (n - k) ∑tsi + m Tmo = 10 * (8 + 7 + 5 + 3) - (10 - 2) (7 + 5 + +3) + 4 * 3 = 10 * 23 - 8 * 15 + 12 = 122분

기술 주기에서 두 개의 인접한 작업에서 기간 tsi가 더 짧은 작업을 선택하는 것은 다음과 같이 수행됩니다. 8분과 7분 동안 지속되는 두 작업에서 더 짧은 작업은 7분입니다. 7분과 5분 동안 지속되는 두 가지 작업 중 더 짧은 작업은 5분입니다. 그리고 마지막으로 5분과 3분 동안 지속되는 두 가지 작업에서 - 더 짧은 작업은 3분입니다. 짧은 작업의 합: (7 + 5 + 3) = 15분.

병렬 생산 실행의 경우:

Tpr = + (n - k) tg + m Tmo = 2 (8 + 7 + 5 + 3) + (10 - 2) * 8 + 4 * 3 = 2 * 23 + 8 * 8 + 12 = 122분

기술 주기의 주요 작업 tg(시간이 가장 긴)는 지속 시간이 8분인 첫 번째 작업입니다. 따라서 기술 과정에서 시간 규범이 단조롭게 증가한다는 사실 때문에 병렬 순차 및 병렬 사이클의 지속 시간이 동일하게 판명되었습니다.

4. 한 기계에서 여러 부품을 만들어야 하는 경우 시간 오름차순으로 부품 처리를 시작하면 기계에서 소요되는 총 시간이 최소화됩니다.

예시. 4개의 부품이 다음 처리 시간 표준에 따라 기계에 공급되었습니다. t1 = 5; t2 = 25; t3 = 10; t4 = 15분

주어진 처리 순서에 대한 부품의 총 체류 시간을 계산합니다. 처리 부품의 최적 순서를 결정합니다.

테이블에서. 7.1과 7.2는 이 문제에 대한 해결책을 보여줍니다. 제작 시간이 5분인 첫 번째 부품은 즉시 처리에 들어갑니다. 따라서 이 부분의 거짓말 시간은 0입니다. 시간 기준이 25분(표 7.1) 또는 10분(표 7.2)인 두 번째 부분은 5분 동안 누워 있습니다. 첫 번째 부분이 처리되는 동안 항상. 세 번째 부분은 처음 두 개 등의 처리 시간에 있습니다. 고려 중인 경우 가공을 위한 시작 부품의 최적 순서를 통해 기계에서 소요되는 총 시간을 25분(75 - 50 = 25분)까지 줄일 수 있습니다.

표 7.1

부품 처리의 초기 순서

표 7.2

최적의 공작물 순서

5. 두 대의 기계에서 여러 개의 부품 이름을 처리하는 경우 첫 번째 기계에서 가장 먼저 처리되는 부품이 최소 제조 시간을 가진 부품이고 두 번째 기계에서 마지막으로 최소 제조 시간을 가진 부품이 처리됩니다. 그런 다음 이러한 부품은 대기열에서 제외되고 동일한 규칙에 따라 부품을 추가로 선택합니다. 처리를 위한 시작 부품의 결과 시퀀스는 이러한 부품을 처리하기 위한 생산 주기의 최소 기간을 보장합니다.

예시. 다섯 부분 각각은 첫 번째 기계에서 먼저 처리된 다음 두 번째 기계에서 처리되어야 합니다. 처리 시간은 표에 나와 있습니다. 7.3.

표 7.3

부품 가공을 위한 초기 데이터

표에 표시된 순서대로 5개 부품을 처리하기 위한 생산 주기의 기간을 결정합시다. 7.3. 이러한 부품을 처리하기 위한 최적의 순서를 작성하고 생산 주기의 기간을 계산합니다.

순서 1 - 2 - 3 - 4 - 5의 5개 부품을 처리하기 위한 생산 주기의 기간은 그래픽으로 결정됩니다(그림 7.1). 이 그림에서 주기의 지속 시간이 19분임을 알 수 있습니다.

쌀. 7.1. 1 - 2 - 3 - 4 - 5 순서로 부품을 처리하는 주기의 기간. 주기 기간 19분.

가공을 위한 최적의 발사 순서에 따라 부품 선택을 수행합니다. 처리할 첫 번째 부품은 첫 번째 기계에서 최소 제조 시간을 가진 부품이 됩니다. 이것은 부품 5입니다. 마지막 항목은 두 번째 기계에서 1분의 제조 시간이 가장 짧기 때문에 항목 2입니다(표 7.3). 5 - - - - 2. 파트 5와 파트 2를 제외한 선택 과정을 반복합니다. 다음으로 파트 1은 첫 번째 기계에서 최소 제작 시간을 가지므로 파트 1을 먼저 처리합니다. - 3분 ; 이 선택의 마지막 항목은 두 번째 기계에서 최소 제조 시간(2분)이 있는 항목 4입니다. 두 번째 선택 후 실행 순서는 다음과 같습니다. 5 - 1 - - 4 - 2. 두 번째 선택의 결과는 첫 번째 부품 순서 "내부"에 배치됩니다. 파트 3이 남아 있습니다. 이는 세 번째 선택에서 첫 번째이자 마지막이 될 것입니다. 세 번째 선택의 결과는 두 번째 부품 시퀀스 "내부"에 배치됩니다. 7.2. 주기의 지속 시간은 그림 1에서 19분 대신 16분으로 더 짧은 것으로 나타났습니다. 7.1.

쌀. 7.2. 최적의 순서로 부품을 처리하는 주기의 지속 시간 5 - 1 - 3 - 4 - 2. 주기 지속 시간 16분

따라서 위에 나열된 규칙을 사용하면 추가 비용 없이 생산 주기의 기간을 줄이고 생산 시스템의 생산성을 높일 수 있습니다.

결론

생산주기는 기술 및 경제 발전의 가장 중요한 지표 중 하나이며 생산량 및 생산 비용 측면에서 기업의 능력을 결정합니다.

생산주기는이 노동 대상이 첫 번째 생산 작업에서 완제품의 인도 (수락)까지 포함하여 생산 과정의 모든 단계를 거치는 달력 기간입니다.

생산 주기(DPC) 기간은 첫 번째 생산 작업의 시작부터 마지막 ​​생산 작업이 끝날 때까지의 달력 시간 간격입니다. 제품 유형 및 처리 단계에 따라 일, 시간, 분, 초 단위로 측정됩니다.

생산주기는 두 부분으로 구성됩니다. 작업 기간, 즉. 노동의 대상이 제조과정에 직접적으로 있는 기간과 이 과정에서 중단되는 시간.

구조적 조직을 기반으로 PT의 작동에서 작동으로의 이동을 구성하는 방법(순차, 병렬, 병렬 순차)에 따라 복잡하고 간단한 프로세스가 구별됩니다. 이러한 각 유형에는 고유한 특성이 있으며 병렬 유형의 작업 조합에서 생산 주기의 가장 짧은 기간이 발생한다는 점만 유의하십시오.

생산주기의 기간은 신제품 생산 준비시기, 운전 자본 회전율에 영향을 미치며 운영 및 생산 계획, 물류 등의 조직에서 중요한 가치입니다.

일반적으로 생산주기의 지속시간은 작업시간과 휴식시간을 합산하여 결정된다. 차례로 작업 기간의 시간에는 생산 조직의 단점과 관련된 조각 계산 시간, 제어 작업 시간, 노동 대상 운송 시간, 자연 과정 시간 등이 포함됩니다.

노동 대상 운동 조직의 성격에는 LPC 계산에 대한 자체 특성도 있습니다.

기업의 작업을 특징 짓는 다른 지표에 대한 WPC 지표의 영향을 과대 평가할 수 없다는 점에 유의해야합니다.

생산주기의 기간은 기업의 가장 중요한 지표에 영향을 미치며 운전 자본 회전율의 가속화, 진행 중인 작업량의 감소, 노동 생산성의 증가, 생산 능력 사용의 개선으로 이어집니다. 그리고 생산량의 증가, 생산 단위당 고정 비용을 줄임으로써 생산 단위 비용의 감소, 생산 수익성의 증가.

생산주기의 기간을 줄이는 것은 기업에서 생산을 조직하는 가장 중요한 작업 중 하나이며 효율적이고 비용 효율적인 운영이 크게 좌우되는 적절한 솔루션에 있습니다.

생산 주기의 기간은 기술, 조직 및 경제적인 여러 요인의 영향을 받습니다. 이러한 요인 그룹은 서로를 결정하고 보완합니다.

생산주기를 줄이는 주요 방향은 기술 운영 구현과 관련된 시간을 줄이고 생산 과정에서 모든 유형의 중단을 최소화하는 것입니다.

생산주기의 기간을 줄이기위한 예비는 기술 및 기술의 개선, 지속적이고 결합 된 기술 프로세스의 사용, 전문화 및 협력의 심화, 노동의 과학적 조직 및 작업장 유지 관리 방법의 도입입니다. 로봇의.

또한 기업의 운영 및 일정 시스템 개선, 비생산적인 비용 및 노동 시간 손실 제거, 노동 규율 강화, 물류 조직 및 계획 개선도 기간을 줄이는 데 도움이 될 것입니다. 생산주기.

과정 작업의 마지막 부분에서는 추가 비용 없이 생산 주기의 기간을 줄이고 생산 시스템의 생산성을 높일 수 있는 기본 규칙이 고려되며 이는 특정 예에서 확인됩니다.

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경제 분석을 수행하면서 기업의 관련 부서는 다양한 각도에서 생산 조직을 고려합니다. 이를 통해 시설에서 발생하는 프로세스의 실제 그림을 만들 수 있습니다. 분석 데이터를 기반으로 회사 활동의 편의성에 대한 결론을 도출 할 수 있습니다. 또한 연구 중에 얻은 정보를 통해 향후 발전을 예측할 수 있습니다. 이러한 분석을 수행할 때 생산 주기가 고려됩니다. 생산 주기의 기간은 중요한 경제 범주입니다. 이를 통해 회사의 경제 활동에 대한 결론을 도출하고 계획된 기간에 지표를 개선하기 위한 조치를 개발할 수 있습니다. 따라서 제시된 경제 분석 범주는 자세히 고려할 가치가 있습니다.

생산 주기의 일반 개념

회사 활동의 가장 중요한 지표 중 하나는 생산 주기입니다. 생산주기의 기간은 조직의 경제 활동에 대한 다른 많은 분석 범주를 계산하는 기초로 간주됩니다. 따라서 향후 기술 및 경제 지표의 전체 시스템을 개선하는 것이 가능합니다. 생산 주기는 제품의 배치 또는 유형이 생성의 모든 단계를 거치는 달력 일수로 계산되는 기간입니다. 이 경우 부품 제조는 전체 세트를 판매용으로 보낼 수 있는 단계에서 끝납니다.

완제품입니다. 생산 과정의 기간은 첫 번째 기술 작업에서 마지막 기술 작업까지 측정됩니다. 제품 유형에 따라 이 매개변수는 분, 시간 또는 일 단위로 표시됩니다. 평가의 필요성 생산주기 계산은 경제성 분석에서 매우 중요합니다. 경제 활동 평가에서 이러한 접근 방식은 초기 접근 방식으로 간주됩니다. 이를 기반으로 다른 많은 지표가 고려됩니다.

그것의 도움으로 신제품 출시 시점이 결정됩니다. 이것은 생성 기간을 고려합니다. 또한 생산 주기를 통해 회사 사업부의 용량을 평가할 수 있습니다. 이를 기반으로 진행 중인 작업량이 계산됩니다. 생산 주기의 기간을 고려하여 상당히 많은 계획 및 기술 평가가 이루어집니다. 따라서 그 정의와 해석의 방법론을 숙달할 필요가 있다. 사이클의 구성 요소 생산 과정은 일련의 특정 기술 작업으로 결과적으로 노동 대상이 이동됩니다.

이 경우 모양, 속성, 크기가 변경됩니다. 생산 주기는 여러 부분으로 구성됩니다. 여기에는 작업 시간, 자연 과정(예: 페인트 건조), 휴식 시간이 포함됩니다. 주기 시간을 계산할 때 각 요소가 고려됩니다. 노동 시간은 기술적 작업과 비기술적 작업으로 구성됩니다. 휴식은 교대 근무일 수 있으며 장비 사용 기간 동안에도 발생할 수 있습니다. 여기에는 당사자의 기대치가 포함됩니다. 생산 과정의 비합리적인 조직으로 인한 일시 중지도 있습니다.

장비는 예기치 못한 상황으로 인해 무엇보다도 일시적으로 멈출 수 있습니다. 주기 기간을 계산할 때 불만족스러운 생산 조직 및 무작위 사고로 인한 중단을 제외하고 모든 중단이 고려됩니다. 주기에 영향을 주는 것은 무엇입니까? 많은 요인이 리드 타임에 영향을 미칩니다.

그들에게 영향을 미치면 조직의 효율성을 제어할 수 있습니다. 우선, 주기의 지속 시간은 노동 강도의 영향을 받습니다. 기술적으로 건전한 표준이 개발되고 있습니다. 그들은 완제품을 받는 시간을 결정합니다. 배치 크기는 주기 시간에도 영향을 미칩니다. 비기술적 작업 및 휴식에 소요되는 시간도 중요합니다. 주기 시간의 가치에 영향을 미치는 중요한 지표 중 하나는 생성 과정에서 처리 대상의 이동 유형입니다. 관리자, 경제학자, 완제품 생산 기간을 분석하는 과정에서 회사 리더는 제약 요인에주의를 기울여야합니다.

그들의 제거는 회사의 효율성을 증가시킵니다.

프로모션 세부정보

최종 제품을 제조하는 과정에서 부품, 요소의 이동 원리에 따라 여러 유형의 사이클이 있습니다. 이는 회사의 향후 활동을 분석하고 계획할 때 고려됩니다. 부품의 이동 조건에 따라 생산 주기의 유형은 조건부로 병렬, 순차 및 혼합으로 나뉩니다. 이것은 전체 기술 프로세스 조직의 중요한 특성입니다. 순차적 이동으로 전체 노동 대상 배치는 이전 처리가 완료된 후에 만 ​​​​다음 생산 단계에 들어갑니다. 제품 제조의 각 단계는 자율적이며 완전히 완료됩니다. 병렬 처리를 통해 각 부품은 즉시 다음 처리 단계로 전송됩니다. 이 경우 생산 시간이 크게 단축됩니다. 노동 대상의 혼합 이동으로 부품은 한 기술 단계에서 부분적으로 처리되고 다음 단계로 배치됩니다. 다운타임이나 중단이 없습니다.

생산 공정은 정규화된 범주입니다. 이를 바탕으로 각 주기의 값을 계산할 수 있습니다. 이를 통해 여러 프로세스의 기간을 비교할 수 있습니다. 노동 대상이 최종 형태로 순차적으로 이동하면 주기를 아주 간단하게 계산할 수 있습니다.

그런 다음 실제 생산 시간을 이 지표와 비교합니다. 필요한 경우 제한 요소를 식별하고 제거합니다. 병렬 주기의 기간 계산 병렬로 발생하는 부품 생산은 시간이 덜 걸립니다. 기술이 그러한 노동 대상의 이동을 허용한다면 훨씬 더 수익성이 높은 것으로 판명되었습니다.

일괄 생산은 빠를수록 좋습니다. 동시에 품질이 저하되어서는 안됩니다. 생산 주기를 줄이면 판매 수익이 증가합니다. 이 지표는 운전 자본 주기의 일부입니다. 이 계수는 회사가 완제품 배치를 일년에 몇 번이나 판매할 수 있는지를 결정합니다. 회전율이 증가하면 판매 수익도 마찬가지입니다. 그렇기 때문에 제품 생산 시간을 줄이는 것이 중요합니다. 운전 자본 주기가 가속화되면 확장 및 현대화를 위해 리소스가 확보됩니다. 진행 중인 작업량도 줄어듭니다. 회사는 액체 재료 자원을 방출합니다. 따라서 전체 생산 능력을 로드하는 것이 매우 중요합니다.

다양한 산업 분야의 지표 특징

생산 주기의 기간과 구성 요소는 많은 요인에 따라 달라집니다. 여기에는 국가 경제의 가지 유형, 기계화 수준, 제조 프로세스 조직 등이 포함됩니다. 기계화 비율이 높은 산업(엔지니어링, 광업, 화학 산업등) 사이클 가속이 매우 중요합니다.

기술 작업 수가 감소함에 따라 안정적인 긍정적 인 효과가 관찰됩니다. 그러나 생산량 증가를 목표로하는 모든 조치는 프로세스 구성에 대한 기술적 요구 사항을 고려하여 개발됩니다. 작업을 줄이고 노동 대상의 발전을 가속화하는 것은 유지하지 않고는 적절하지 않습니다. 높은 레벨품질. 생산 주기를 단축하기 위한 계획적이고 계산된 조치만이 실제로 구현될 수 있습니다.

생산주기의 조직은 승인 된 기술의 법률 및 요구 사항에 따라 수행됩니다. 그러나 회전율을 높이는 3가지 방향이 있습니다. 그들은 동시에 수행됩니다. 동시에 노동 시간과 자연적 과정이 단축되고 모든 휴식이 완전히 제거되거나 최소 기간으로 단축됩니다. 이것은 생산 기술 및 장비의 현대화 중에 가능합니다. 제품 디자인도 변경될 수 있습니다.

이것은 기술 작업의 수와 기간을 줄입니다. 현대 과학의 발전 덕분에 일부 처리 프로세스가 크게 가속화될 수 있습니다. 이를 위해서는 자본 투자가 필요합니다. 이것이 없으면 오늘날 경쟁력 있는 제품을 만드는 것이 극히 어렵습니다. 완제품을 적절하게 고려한 설계를 통해 순차적 프로모션 대신 ​​병렬 프로모션을 구현할 수 있습니다.

추가 작업 속도 향상

계획 기간 동안 기업의 경제적 성과를 향상시키려면 먼저 보고 연도의 생산 주기를 결정해야 합니다.

분석 후 회전율을 가속화하기 위한 조치가 개발됩니다. 핵심 운영을 개선하는 것 외에도 추가 프로세스에주의를 기울여야합니다. 여기에는 제어 및 운송이 포함됩니다. 가공 항목에 따라 제품 요소의 공급을 가속화하기 위해 새로운 기술 장비가 사용됩니다. 이들은 현대식 컨베이어, 엘리베이터, 로더 등이 될 수 있습니다. 이를 통해 직접 흐름, 운송 연속성의 원칙을 적용할 수 있습니다. 제어 단계는 자동화, 기계화의 도움으로 가속화될 수도 있습니다. 또한이 작업을 처리 기술 단계와 결합하면 가능합니다.

잘 조직된 생산 주기는 회사의 효율성에 영향을 미칩니다. 생산 사이클의 지속 기간은 제품 제조의 집약화와 함께 가속화됩니다. 이것은 최대 부하 용량을 허용합니다. 동시에 공장 내 비용과 공장 간 비용의 몫이 줄어듭니다. 완제품 비용도 절감됩니다. 따라서 조직의 경영진은 주기 시간을 줄이기 위해 준비금을 찾아야 합니다. 이것은 장비와 기술을 개선하고 협력과 전문화를 심화하며 최신 과학 발전을 도입함으로써 가능합니다. 전체 생산 공정의 합리적인 구성만이 긍정적인 결과를 낳고 이익의 증가로 이어집니다. 계산 방법론과 해석의 특성에 익숙해지면 제어 서비스는 규범 및 실제 생산 주기를 올바르게 결정할 수 있습니다. 생산 주기의 지속 시간이 감소합니다. 다른 방법들. 이를 줄이기 위한 조치를 유능하게 개발함으로써 회사는 전년도보다 현재 기간에 더 많은 이익을 얻을 수 있습니다.

생산 주기(PC)는 기술적 특성의 핵심 가치입니다. 이를 기반으로 기업 활동의 많은 가치가 계산됩니다. PC의 가치는 제품을 생산에 출시하는 타이밍을 설정하는 데 필요합니다. 후자의 기한은 부서가 보유해야 하는 필수 자원을 설정합니다.

생산주기 란 무엇입니까

생산주기는 기업의 작업을 수행하는 데 필요한 자금의 전체 회전 기간입니다. 주기의 시작은 원자재 및 자재의 도착이며 완료는 제품 출하입니다. 즉, PV는 제품의 완전한 제조에 필요한 시간의 길이입니다. 생산 주기의 결과는 완제품의 수령입니다. 생산 주기의 기간을 결정하면 상품 생산에 소요되는 시간을 설정할 수 있습니다. 일, 시간, 분 단위로 측정됩니다. 고려되는 지표는 다음과 같은 경우에 필요합니다.

• 제품 제조 프로그램 정의의 정확성 확인.
• 생산(물류) 중 물체 이동을 위한 일정 수립.
• 진행 중인 작업의 범위를 설정합니다.
• 운전 자본 금액 결정.

생산 주기는 회사 내부 계획에 필요합니다. 계산을 수행하는 주요 임무는 PC 지속 시간의 제한적 감소입니다. 다음 목표를 달성하는 것이 필요합니다.

• 사용되는 운전 자본의 양을 줄입니다.
• 자금 회전 기간을 줄입니다.
• 작업중인 물건, 원자재가 보관되는 창고의 면적을 줄입니다.
• 기본 자금 운용의 질을 개선합니다.
• 상품 비용 절감.

회사의 자원을 절약하려면 생산주기를 단축해야 합니다. 앞으로 이것은 생산 비용이 감소하고 매출이 증가하여 이익을 높이는 데 도움이 될 것입니다.

생산주기의 구조

생산 주기의 구성 요소를 고려하십시오.

1. 실행 기간(작업 자체에만 소요된 시간). 기본동작과 보조동작으로 나뉩니다. 첫 번째는 조달 및 조립 작업을 포함하고 두 번째는 운송 및 제어를 포함합니다.
2. 자연적 과정에 할당된 기간. 자연적인 원인으로 인한 휴식 기간을 포함합니다(예: 야간).
3. 휴식. 이것은 상호 운용 기간, 주기 사이의 휴식 시간입니다. 쉬는 것도 일의 계절적 특성 때문입니다.

복잡한 행동을 기술주기라고합니다. 이 주기는 개체에 대한 직원의 직간접적 영향이 수행되는 기간을 반영합니다.

휴식은 두 가지 유형으로 나뉩니다.

1. 회사 업무 방식에 따른 휴식 시간. 주말, 공휴일, 점심시간입니다.
2. 기술적 조건과 관련된 휴식 시간. 예를 들어, 작업장의 출시, 필요한 부품의 조립을 기다리고 있을 수 있습니다. 또한 가동 중지 시간은 불평등한 생산 작업의 상호 의존성, 전기 부족으로 인해 발생할 수 있습니다.

따라서 생산주기는 상품 생산과 관련된 행동 일뿐만 아니라 계획 및 강제 휴식 기간입니다.

생산주기 계산 공식

주기 값은 다음 공식으로 설정됩니다.

티피씨 = Ttech + Tper + Test.proc.

수식은 다음 값을 사용합니다.

• Tp.c. - PC의 타이밍.
• Тtehn - 기술 단계의 용어.
• Tper - 휴식.
• Test.percent - 자연적인 다운타임의 타이밍.

주기 기간을 계산할 때 기술적 조치 기간으로 보상되지 않는 간격만 고려해야 합니다. 여기에는 통제 조치, 원자재 및 제품 운송이 포함됩니다. 조직 및 기술 문제(예: 원자재 공급 지연, 기업 규율 문제)로 인한 휴식 기간은 계획된 생산 주기 기간을 결정할 때 고려되지 않습니다.

주기의 가치를 결정할 때 생산 활동을 통한 노동 대상의 움직임의 뉘앙스가 고려됩니다. 운동은 다음과 같은 형태로 나뉩니다.

• 잇달아 일어나는.동종 노동 대상의 새 배치 작업은 이전 배치가 처리된 후에만 시작됩니다.
• 평행한.작업에 대한 항목의 방향은 과거 작업이 처리된 후에 수행됩니다. 고려 된 형태의 움직임으로 인해주기 표시기가 감소합니다.
• 병렬 직렬.작업에 대한 개체의 방향은 인접한 작업을 실행하는 동안 구현됩니다. 고려된 순서는 휴식을 제외할 수 있습니다.

주기의 기간은 노동 대상의 이동 유형에 따라 다릅니다.

생산주기의 가치는 무엇입니까

생산 주기의 압축은 다음 요인에 의해 결정됩니다.

• 기술 프로세스.기술 도구가있는 기업의 장비는 처리 및 조립 기간에 영향을 미칩니다.
• 조직적.작업 프로세스를 구성하기 위한 조치를 취하십시오. 이러한 프로세스는 보조 활동, 휴식 기간에 영향을 미칩니다.
• 간결한.그들은 기계화의 가치, 기술적 우수성 및 프로세스의 타이밍, 진행 중인 작업의 가치에 영향을 미칩니다.

주기 시간은 기업에 존재하는 모든 요인의 결과입니다. 요인 중 하나의 변화는 주기를 단축하고 증가시키는 데 기여합니다. 즉, 생산주기의 조건을 변경할 수 있습니다. 이를 위해 다양한 방법이 사용됩니다.

생산주기의 가치는 무엇입니까

생산주기는 운전자본의 이동을 구성하는 요소입니다. 감소로 인해 회전율이 증가합니다. 즉,주기가 단축되면보고 연도 동안 회전율이 증가합니다. 그 결과 생산을 현대화하고 확장하는 데 사용할 수 있는 추가 자금이 축적됩니다. 또한 진행 중인 작업의 규모도 줄어들고 있습니다. 이것은 물질적 형태의 자금 축적을 수반합니다. 즉, 물질적 자원이 방출됩니다.

주기의 기간도 결정합니다. 후자는 보고 기간에 가능한 최대 제품 출시를 나타냅니다. 어떻게 이런 일이 발생합니까? 하나의 제품을 만드는 데 걸리는 시간이 적을수록 더 많은 제품을 생산할 수 있습니다. 따라서 전력이 증가합니다.

사이클의 압축으로 노동 생산성의 품질도 향상됩니다. 상품의 생산량이 증가하면 힘이 증가합니다. 이것은 직원의 노동 몫의 감소를 수반합니다. 전력 증가를 고려하여 비용을 줄임으로써 비용 가격을 낮춥니다.

주기를 단축하는 방법

다음과 같은 방법으로 주기를 압축할 수 있습니다.

• 보다 기술적으로 진보된 장비 구매.
• 지속적인 프로세스의 구현.
• 전문성의 깊이를 더합니다.
• 과학 조직의 방법을 사용합니다.
• 로봇의 응용.
• 노동 규율 개선.
• 합법적인 방법으로 휴식 횟수를 줄입니다(예: 하루에 여러 교대).
• 전체 생산의 현대화.
• 관리의 질을 향상시킵니다.
• 워크플로를 구성하는 새로운 방법 구현.

중요한!생산주기를 줄이는 것은 기업 책임자의 주요 임무 중 하나입니다. 이를 통해 여러 기본 지표를 즉시 개선할 수 있습니다. PC를 줄이는 것은 상세한 계획을 세우는 것을 포함합니다. 이러한 요소에 대해 작업하는 것이 합리적이며, 변경에는 비용이 가장 적게 듭니다. 계획을 실행하기 전에 생산 주기에 영향을 미치는 모든 요인을 분석해야 합니다.

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소개

1 장. 생산주기의 개념, 본질, 단계 및 구조

결론

소개

기업의 성공적인 운영을 위한 필요조건은 생산의 합리적 건설과 조직 구조. 생산주기는 가장 중요한 지표 중 하나입니다. 기업의 많은 구성 요소를 계산하기 위한 시작점입니다. 이를 기반으로 생산 능력이 계산되고 출시 시기를 고려하여 제품 출시 날짜가 설정되고 진행 중인 작업량이 결정되며 기타 계획 및 생산 계산이 수행됩니다.

생산 주기는 기술 프로세스의 구성 요소 중 하나이며 생산 운영 계획, 재무 관리 및 기타 계획 및 생산 계산을 위한 표준으로 사용됩니다. 생산 주기의 기간은 모든 제품(구성 요소 포함)에 대해 전체적으로 그리고 각 요소에 대해 별도로 설정 및 규제됩니다. 생산 주기에 대한 철저한 분석 없이는 이 생산의 효율성에 대해 말할 수 없습니다.

이 주제는 자유 시장 경제 단계에서 상품과 마찬가지로 생산이 경쟁력이 있어야 하기 때문에 제품(저작물, 서비스) 생산에 종사하는 기업과 특히 관련이 있습니다.

이 연구의 목적은 생산주기, 그 구조 및 생산주기의 기간을 줄이는 방법을 연구하는 것입니다.

목표는 다음 작업을 해결하여 달성됩니다.

생산 주기에 대한 일반적인 설명을 제공합니다.

그 구조를 연구하십시오.

생산주기의 기간과 그것에 영향을 미치는 요인을 계산하는 방법을 고려하십시오.

생산 주기의 경제적 중요성을 탐구합니다.

생산 주기의 기간을 줄이는 방법을 분석합니다.

연구의 대상은 조직의 성공을 나타내는 가장 중요한 지표 중 하나인 생산 주기입니다. 연구 주제는 규제 방법, 생산주기 단축입니다.

작품의 구조는 서론, 본론, 결론, 사용된 출처 목록으로 구성된다.

작업을 작성하기위한 이론적 및 방법 론적 기초는 생산주기 연구 분야에서 러시아 및 외국 경제학자를 이끄는 작업이었습니다. 이 작업은 우수한 국내 교사의 과학 작업, 일반 교육의 규범 및 프로그램 방법 문서 및 인터넷 리소스를 사용했습니다.

1 장. 생산주기의 개념, 본질 및 구조

1.1 생산주기의 개념과 본질

생산 프로세스는 원자재 및 자재를 완제품으로 변환하기 위해 기업 직원이 의도적으로 수행하는 일련의 행동입니다.

생산의 성격을 결정하는 생산 공정의 주요 구성 요소:

전문적으로 훈련된 직원;

노동 수단(기계, 장비, 건물, 구조물);

노동 대상 (원재료, 재료, 반제품);

에너지(전기, 열, 기계, 빛);

정보(과학 및 기술, 상업, 운영 및 생산, 법률, 사회 정치적).

생산 프로세스를 제 시간에 구성 할 때 주요 임무는 생산주기의 가능한 최소 기간을 달성하는 것입니다.

생산주기는 재료, 공작물 또는 기타 가공 품목이 생산 공정의 모든 작업 또는 그 일부를 거쳐 완제품 (또는 완제품 부분)으로 바뀌는 달력 기간입니다. 달력 일 또는 (제품의 노동 집약도가 낮은 경우) 시간으로 표시됩니다.

주기를 줄이면 각 생산 단위(워크샵, 섹션)가 진행 중인 작업의 양이 적은 지정된 프로그램을 완료할 수 있습니다. 이것은 회사가 운전자본 회전을 가속화하고, 이 자금의 비용을 낮추면서 수립된 계획을 이행하고, 운전자본의 일부를 확보할 수 있는 기회를 얻는다는 것을 의미합니다.

따라서 우리는 생산주기의 일반적인 특성을 연구하고 그 본질을 알아 냈습니다.

1.2 생산 주기의 구조

제품 가공의 주요 작업을 수행하는 시간은 기술 주기이며 노동 대상에 대한 사람의 직간접적인 영향이 수행되는 시간을 결정합니다.

생산 주기에는 두 단계가 있습니다.

생산 과정의 시간.

생산 과정에서 휴식 시간입니다.

기술 주기 또는 작업 기간이라고 하는 생산 프로세스 시간에는 다음이 포함됩니다.

준비 및 최종 작업 시간;

기술 운영 시간;

자연 기술 과정의 시간;

생산 과정에서 운송 시간;

기술적 통제를 위한 시간.

생산공정이 중단되는 시간은 노동의 대상에 영향을 미치지 않고 그 질적 특성에 변화가 없으나 제품이 아직 완성되지 않고 생산공정이 완료되지 않은 시간이다. 생산 공정의 휴식 시간에는 다음이 포함됩니다.

수술 중 욕창 시간;

교대 사이의 시간.

준비 및 마지막 시간은 작업자(또는 팀)가 생산 작업 수행을 위해 자신과 작업장을 준비하고 작업을 완료하기 위한 모든 작업에 사용합니다. 주문을 받는 시간, 재료, 특수 도구 및 비품, 장비 조정 등이 포함됩니다.

기술 작업의 시간은 노동 대상에 대한 직접적인 영향이 노동자 자신 또는 그의 통제하에 있는 기계 및 메커니즘에 의해 수행되는 시간입니다.

자연 기술 과정의 시간은 노동의 대상이 인간과 기술의 직접적인 영향 (도색 된 제품의 공기 건조 또는 가열 된 제품의 냉각, 식물의 성장 및 성숙, 특정 제품의 발효) 없이 그 특성이 변하는 시간입니다. , 등.).

기술 통제를 위한 시간과 생산 과정에서 운송을 위한 시간은 다음을 포함하는 유지보수 시간을 구성합니다.

제품 처리의 품질 관리;

기계 및 장비의 작동 모드 제어, 조정, 경미한 수리;

블랭크, 재료 운송, 가공 제품 수락 및 청소.

상호 운용(교대 근무) 휴식은 다음과 같이 나뉩니다.

배치 중단 - 부품이 배치로 처리될 때 발생합니다. 배치의 일부로 작업장에 들어가는 각 부품 또는 어셈블리는 전체 배치가 이 작업을 통과할 때까지 처리 전후에 두 번 놓입니다.

대기 휴식 - 기술 프로세스의 인접한 작업 기간의 불일치(비동기)로 인해 발생하며 작업장이 다음 작업을 위해 해제되기 전에 이전 작업이 종료될 때 발생합니다.

피킹 브레이크 - 한 세트에 포함된 다른 부품의 미완성 생산으로 인해 부품 및 어셈블리가 놓이는 경우에 발생합니다.

교대 사이의 휴식은 작업 모드(교대 횟수 및 기간)에 따라 결정되며 작업 교대 사이의 휴식, 주말 및 공휴일, 점심 시간이 포함됩니다.

작업 간 및 교대 근무 시간은 규정된 휴식 시간입니다.

계획되지 않은 휴식은 운영 모드(원자재 부족, 장비 고장, 근로자 결근 등)에서 제공하지 않는 다양한 조직적, 기술적 이유로 장비 및 작업자의 다운타임과 관련되며 생산 주기에 포함되지 않습니다.

따라서이 섹션에서는 기업의 생산주기 구조를 조사했습니다.

경제 노동 생산성

제 2 장. 생산주기의 기간, 그것에 영향을 미치는 요인 및 계산 방법

2.1 생산 주기의 지속 기간 및 이에 영향을 미치는 요인 결정

생산 공정은 시간과 공간에서 이루어지기 때문에 제품 및 구성 요소의 이동 경로의 길이와 제품이 전체 가공 경로를 거치는 시간으로 생산 주기를 측정할 수 있습니다. .

생산 주기의 기간(기간)은 첫 번째 생산 작업의 시작부터 마지막 ​​생산 작업이 끝날 때까지의 달력 시간 간격입니다. 제품 유형 및 처리 단계에 따라 일, 시간, 분, 초 단위로 측정됩니다.

생산 주기의 기간은 다음과 같은 많은 요인의 영향을 받습니다.

기술적. 기술 프로세스, 복잡성 및 다양성, 기술 장비는 부품 처리 시간과 조립 프로세스 기간을 미리 결정합니다.

조직적. 시간의 프로세스 조직, 작업 조직, 노동 자체 및 지불, 기계화 수준 - 생산 프로세스의 자동화는 보조 작업, 유지 보수 프로세스 및 휴식 기간에 훨씬 더 큰 영향을 미칩니다.

간결한. 노동 과정의 조직 수준, 노동 자극의 합리적인 형태, 동기 부여 노동 활동, 작업장의 장비 수준은 기계화 수준 및 프로세스 장비 (따라서 기간)를 결정합니다.

운전 자본 순환의 요소 중 하나 인 생산 프로세스가 더 빨리 진행되면 (생산주기의 기간이 짧을수록) 회전율이 빨라질수록 회전율이 높아집니다. 그 해.

결과적으로 주어진 기업에서 생산을 확장하는 데 사용할 수 있는 금전적 자원이 방출됩니다. 같은 이유로 진행 중인 작업의 양이 감소합니다(절대 또는 상대적). 그리고 이것은 물질적 형태의 운전 자본의 방출을 의미합니다. 구체적인 물질적 자원의 형태로.

기업 또는 작업장의 생산 능력은 생산 주기의 기간에 직접적으로 의존합니다. 생산 능력 아래에서 계획된 기간에 가능한 최대 출력으로 이해됩니다. 따라서 하나의 제품을 생산하는 데 소요되는 시간이 적을수록 같은 기간에 더 많은 제품을 생산할 수 있음이 분명합니다. 생산주기의 기간이 단축되는 노동 생산성은 생산 능력의 증가로 인한 생산량의 증가로 인해 증가하며, 이는 출력 단위에서 보조 근로자의 노동 비중도 감소하게 됩니다. 전문가와 직원의 노동 몫으로. 생산주기의 감소로 생산 비용은 생산 능력의 증가와 함께 일반 공장 및 작업장 비용의 몫의 생산 단위 비용 감소로 인해 감소합니다.

따라서이 섹션에서는 생산주기의 지속 시간을 줄이는 것이 기업에서 생산 효율성을 높이는 가장 중요한 원천 중 하나임을 발견하고 생산주기의 지속 시간에 영향을 미치는 요인도 조사했습니다.

2.2 생산 주기의 기간을 계산하는 방법

생산 주기의 기간을 결정할 때 세 가지 구성 요소의 기간은 일반적으로 다음과 같이 계산됩니다. 주기의 기술적 부분의 기간, 다양한 이유로 인한 휴식 시간 및 자연적 휴식 시간(만약 그들이 제공하는 경우) 기술 과정.

T_(P.C)=T_TECHN+T_PER+T_(EST.PR),

여기서 T_(P.C) - 생산 주기의 기간;

T_TECHN - 기술 프로세스의 기간;

T_PER - 휴식 시간;

T_(EST.PR) - 자연 과정의 시간.

생산주기 기간의 나머지 요소는 준비 및 최종 시간과 같이 중요하지 않은 값을 가지거나 운송 작업 수행 시간, 회계 및 포장 시간과 같은 다양한 이유로 휴식 시간에 수행됩니다. 제품의.

생산주기의 기간을 계산할 때 기업에 존재하는 작업을 통한 노동 대상 이동의 특성을 고려해야합니다.

순차 이동을 사용하면 각 후속 작업에서 동일한 이름의 노동 개체 배치 처리가 이전 작업에서 전체 배치가 처리된 경우에만 시작됩니다.

3개 항목(n=3)의 일괄 처리를 처리한다고 가정합니다. 처리 작업 수(m=4), 작업에 대한 시간 표준은 다음과 같습니다. t_1= 10, t_2= 40, t_3= 20, t_4 = 10분.

이 경우 사이클 시간

T_(C.(서열)) = 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240분.

여러 작업을 한 곳이 아닌 여러 작업장에서 수행할 수 있기 때문에 일반적인 경우 순차적으로 이동하는 생산 주기의 지속 시간은 다음과 같은 형식을 가집니다.

T_(C(SEQ))=n?_(i=1)^m?1t_i ?/C_i,

여기서 C_i는 작업 수입니다.

병렬 이동으로 다음 작업으로의 노동 대상 이전은 개별적으로 또는 이전 작업에서 처리한 직후에 운송 배치에 의해 수행됩니다.

T_(C(PAR))=(p?_(i=1)^m?1t_i?)/C_i +(n-p)*t_max/C_max,

여기서 p는 운송 당사자의 크기입니다.

t_max - 가장 긴 작업의 실행 시간, min;

C_max - 가장 긴 작업에 대한 작업 수입니다.

평행 이동 유형을 사용하면 생산 주기의 기간이 크게 단축됩니다. 하지만 평행도트래픽은 작업 시간이 가장 시간이 많이 걸리는 작업보다 짧은 작업장에서 장비 다운타임을 유발합니다. 이러한 가동 중지 시간이 클수록 가장 긴(주) 작업의 실행 시간과 다른 작업에 소요된 시간 간의 차이가 커집니다. 이와 관련하여 병렬 유형의 이동은 다양한 작업의 시간이 서로 거의 같거나 배수인 경우, 즉 지속적인 생산의 조건에서.

따라서 이 장에서는 생산 주기의 지속 시간에 영향을 미치는 요인을 연구하고 생산 주기를 계산하는 다양한 방법을 고려했습니다.

제3장 생산주기 단축을 위한 경제적 중요성 및 주요 방향

3.1 생산주기를 줄이는 주요 방법과 방향

생산주기의 기간을 줄이는 것은 기업의 생산 조직에서 가장 중요한 작업 중 하나입니다. 그것의 감소는 생산의 수익성과 효율성을 증가시킬 것이며, 이는 차례로 미래의 생산 개발을 위한 더 많은 자금을 할당할 수 있게 하여 더 많은 생산 효율성을 가져오고 기업 직원의 작업 조건을 개선할 것입니다.

생산주기의 기간을 줄이는 방법은 생산의 기술 수준과 노동, 생산 및 관리 조직의 개선입니다. 이 두 가지 요소 그룹은 서로를 결정하고 보완합니다.

기술 진보는 정밀 주조와 같은 보다 진보된 기술 공정의 도입으로 인해 생산 공정 기간의 단축을 초래하여 완성된 부품과 크기가 매우 유사한 블랭크를 얻을 수 있게 하여 시간을 단축합니다. 가공 시간; 일부 작업의 완전한 배제 또는 일부 작업을 다른 작업으로 대체, 예를 들어 하나의 작업 주기에서 여러 다른 기술 작업의 조합과 같이 보다 생산적입니다. 예를 들어 야금 산업에서 생산 공정의 강화, 고속 용융 방법이 널리 사용되어 용융 시간을 25-30% 이상 줄일 수 있습니다.

자연적 과정의 지속 시간은 적절한 기술 작업으로 대체된 결과로 크게 줄어듭니다.

예를 들어, 도색된 부품의 자연 건조는 이 프로세스의 상당한 가속으로 고주파 전류 분야에서의 건조로 대체될 수 있습니다.

노동 강도를 줄이는 것은 출발 물질을 변경함으로써 달성될 수 있습니다. 공작물을 만드는 재료를 변경하면 가공 중 생활 노동을 절약할 수 있습니다. 중요한 효과는 금속 부품을 후속 가공이 필요하지 않은 플라스틱 부품으로 교체하는 것입니다. 준비 및 최종 시간의 단축은 생산, 표준 및 범용 설비를 구성하는 인라인 방법의 도입으로 달성됩니다. 수행되는 작업의 품질 관리 기간을 줄이는 것은 기술 및 제어 작업 시간을 결합한 기계화 및 자동화를 통해 달성됩니다.

생산 기술 수준의 향상은 디자인의 제조 가능성 증가에 반영되며, 이는 기술 프로세스의 요구 사항에 대한 디자인의 최대 근사화에서 나타납니다. 따라서 제품의 합리적인 설계는 제품의 개별 부품을 병렬로 조립하고 결과적으로 조립 작업 시간을 줄이는 데 필요한 조건입니다.

노동 및 생산 조직 개선은 다음과 같은 구체적인 표현을 찾습니다.

기술 작업의 순서에 따라 작업장을 합리적으로 계획하고 작업장, 작업장 내에서 작업에서 작업으로 부품 이전 조직 개선;

장비의 예정된 예방 유지 보수의 명확한 조직이 필요한 장비 사고로 인한 중단 시간을 줄이기 위해;

광범위한 기계화 및 자동화를 통해 보조 프로세스를 가속화하여 더 빠르게 수행할 뿐만 아니라 주요 프로세스 서비스의 신뢰성을 높입니다.

모든 교대 근무 시간 동안 모든 작업장에 대해 균일한 운송 서비스를 구성하기 위해 운송 경제 작업을 개선하는 데 있어 고정 운송 작업 일정 도입, 컨테이너 계산, 자동 저울 사용, 컨베이어 및 컨테이너 도입

장비가 조정되는 준비 교대 조직에서 재료, 도구, 비품 생산 준비;

교대 일별 계획 및 시간별 작업 조직 도입;

서비스 및 보조 농장의 생산 조직 개선;

다른 직렬 제품의 부품 배치 제조 작업에 종사하는 작업 릴리스 대기 시간을 제거하거나 크게 줄이는 작업의 전문화 수준 증가

제품 배치를 생산에 출시하기 위한 가장 합리적인 순서를 결정하는 데 있어 작업장에서 부품을 "배치"하는 시간이 단축됩니다.

위의 내용을 요약하면 생산 주기를 줄이기 위한 주요 방향에 대해 설명합니다.

기술의 개선.

보다 생산적인 장비, 도구, 기술 장비의 사용.

생산 공정의 자동화.

생산의 전문화 및 협력.

대량 생산 조직.

직원의 유연성(다용성).

따라서이 섹션에서는 생산주기의 지속 시간을 줄이는 주요 방향을 조사했습니다.

3.2 생산주기 단축의 경제적 중요성

생산 주기의 기간은 모든 제품(구성 요소 포함)에 대해 전체적으로 그리고 각 요소에 대해 별도로 설정 및 규제됩니다. 그러나 개별 부품, 어셈블리 및 어셈블리(제품의 구성 요소)의 총 제조 시간은 구성 요소의 상당 부분이 서로 다른 작업장에서 병렬로 제조된다는 사실 때문에 제품 자체의 사이클 타임을 초과합니다. .

예를 들어, 의류 공장의 외투 봉제 작업은 다수의 작업자가 여러 지역에서 동시에 수행합니다. 각 작업자는 작업의 일부만 수행합니다. 전체적으로 한 코트의 생산 주기는 80시간입니다(수요를 예상하여 구성 요소 배치를 고려). 그러나 코트 자체를 재봉하는 생산주기의 기간은 20 시간을 넘지 않습니다.제품의 각 구성 요소에 대해 개별적으로주기 기간을 규제하고 엄격하게 고려해야 할 필요성은 주로 경제 및 생산 조직.

첫째, 전체 제품의 생산 주기를 계산하기 위해서는 해당 요소의 주기에 대한 데이터가 필요합니다. 둘째, 이러한 규정은 기업 작업의 운영 일정이 수행되는 데 도움이되는 매개 변수로 사용됩니다 (작업장, 섹션 및 작업장 별 생산 작업 배포 및 소비자에 따라 작업 완료 적시 제어 포함) 명령). 셋째, 생산 주기의 기간(제품 전체와 구성 요소 모두)은 주로 운전 자본 회전율에 기업 경제에 상당한 영향을 미칩니다. 전체적으로, 전체 회전을 한 운전 자본은 이익과 함께 반환됩니다. 회전율 입구에 1000 루블이 있으면 출력에서 ​​1200 루블이되었습니다.

전문가의 임무는 각 그 리브 니아가 돈기업은 생산에 소비하고 더 빨리 돌아섰고 판매 후 이익으로 소비자에게 반환되었습니다. 이익 대 비용 비율은 0보다 커야 합니다.

경제 관행에서이 지표를 수익성 또는 효율성 비율이라고합니다.

어디서 E - 효율성;

П_Р - 이익;

Z - 비용.

이익은 제품의 가격과 비용의 차이입니다. 이익은 별도로 기업의 결제 계정에 적립되지 않고 생산 비용의 지불과 함께 적립되며, 주요 부분은 운전자본을 희생하여 형성됩니다. 따라서 운전 자본은 구현 단계를 통과하여 이익을 얻습니다.

따라서 기업의 이익이 운전자본 회전 속도에 얼마나 크게 의존하는지 알 수 있습니다. 가동 중인 기업의 운전자본은 일반적으로 다음과 같은 변환 단계를 거칩니다.

창고의 재고;

미완성 생산;

재고 및 방법에 완제품.

생산 주기의 기간은 한 단계(진행 중인 작업)에만 영향을 줍니다. 그러나 많은 산업에서 진행중인 작업 자본의 체류 시간이 지배적입니다. 예를 들어, 수력 발전소에서는 생산의 특성과 소비자에게 전기를 전달하는 속도 때문에 진행 중인 작업이 없습니다. 여기서 생산 주기의 기간은 실제로 0입니다. 건설 산업의 상황은 다릅니다. 1~2년 이상의 건설 주기로 인해 막대한 자금이 동결되고 진행 중인 작업에 집중됩니다. 따라서 이러한 유형의 생산의 경우 생산 주기를 단축하고 결과적으로 진행 중인 자금의 동결 기간을 줄이기 위한 다양한 기술 및 조직적 조치를 개발하고 적용하는 것이 매우 중요합니다. 이를 위해 생산 과정에서 제품 이동의 가속화를 포함하여 다양한 기술 및 조직적 방법이 사용됩니다.

따라서이 장에서 우리는 생산주기의 기간을 줄이는 경제적 중요성과 주요 방향을 조사하고 생산주기의 기간을 줄이는 것이 기업의 생산 조직에서 가장 중요한 작업 중 하나임을 발견했습니다.

결론

코스 작업의 작성을 요약하면 다음과 같은 결론을 내릴 수 있습니다.

이에 학기말생산주기의 개념, 단계, 구조 및 생산주기의 기간을 줄이는 주요 방향이 고려됩니다. 이상의 내용을 바탕으로 다음과 같은 결론을 내릴 수 있다.

생산주기는 기술 및 경제 발전의 가장 중요한 지표 중 하나이며 생산량 및 생산 비용 측면에서 기업의 능력을 결정합니다.

생산주기의 기간은 기업의 가장 중요한 지표에 영향을 미치며 운전 자본 회전율의 가속화, 진행 중인 작업량의 감소, 노동 생산성의 증가, 생산 능력 사용의 개선으로 이어집니다. 그리고 생산량의 증가, 생산 단위당 고정 비용을 줄임으로써 생산 단위 비용의 감소, 생산 수익성의 증가.

문헌에서 생산 주기의 지속 시간을 줄이는 다양한 방법과 방법이 고려됩니다. 그들 모두는 신중하게 개발되고 입증되었지만 공통 결점은 그러한 조치를 개발할 때 생산 조직을 개선하는 데 충분하지 않다는 것입니다. 그러나 프로세스의 기계화 및 장비 수준(및 결과적으로 지속 기간)을 결정하는 것은 경제적 요인이라는 점에 유의해야 합니다. 추가 비용 없이 생산량을 늘릴 수 있습니다.

나는 생산 주기의 기간을 줄이는 것이 기업에서 생산을 조직하는 가장 중요한 작업 중 하나라고 생각합니다. 이 작업은 효율적이고 비용 효율적인 운영이 크게 좌우되는 적절한 솔루션에 달려 있습니다.

사용된 소스 목록

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