도마 재료에 대한 일반 정보. 판재, 판재 및 롤 재료 절단 공정

14.06.2019

시트(플레이트) 및 성형 재료를 원래 부품(블랭크)으로 절단하는 작업은 캐비닛 가구 제품을 설계 및 제조하는 프로세스의 중요한 부분이며 매우 실용적입니다. 재료 시트에 원래 공백에 해당하는 평평한 기하학적 개체를 배치하는 것으로 구성됩니다. 선형 중첩에서는 다음과 같이 측정되는 개체가 배치됩니다. 러닝 미터, 재료 스트립에서, 러닝 미터로도 측정됩니다.

자동화된 가구 생산의 절단 재료

가구 생산에서 재료 절단 작업의 역할과 중요성은 기업의 전체 생산 활동에 중요한 영향을 미치는 세 가지 주요 요소에 의해 결정됩니다.

▼ 재료 낭비의 감소는 가장 중요한 요소가구 생산의 효율성 향상;

▼ 절단 도표의 제조 가능성은 절단의 기술 작업의 노동 집약도와 시간을 줄여 장비의 효율적인 사용을 보장합니다.

▼ 절단 작업, 첫 번째 작업 기술 과정캐비닛 가구의 생산은 후속 작업을 구현하는 생산 현장의 효율성을 크게 결정합니다.

이러한 요소는 제품 비용에서 재료가 차지하는 비중이 크기 때문에 제품의 양과 범위에 관계없이 모든 가구 회사와 관련이 있습니다.

자동화의 관점에서 중첩 최적화 문제에는 큰 수시장에서 절단 프로그램 소프트웨어:

▼ 절단 도표의 수동 생성의 높은 노동 집약도;

▼ 절단 문제의 수학적 공식화 가능성과 그 솔루션을 위한 알고리즘 정교화.

일반적으로 기존의 모든 프로그램은 시트 재료를 부품(블랭크)으로 절단하는 것을 최적화하도록 설계되었습니다. 직사각형 모양필요한 경우 직선 절단을 사용하고 재료의 질감을 고려합니다. 여러 프로그램에서 성형 재료를 절단할 수 있는 추가 가능성이 있습니다.

모든 프로그램의 주요 목표는 재료 절단 차트의 자동 생성이며 품질은 다음 매개변수로 평가됩니다.

▼ 재료 활용 계수;

▼ 생산량에 따른 절단 중 얻은 부품의 완성도;

▼ 절단 기술 작업의 복잡성.

재료 활용 계수(KIM)는 얻은 패널(캐비닛 가구 제품의 패널 요소)의 면적 합계 대 원래 판의 사용 면적 합계의 비율로 계산됩니다. 부품을 절단할 때 사용하지 않는 슬래브(트리밍)의 잔해를 고려하여 계산할 수 있습니다. 이 제품, 그러나 충분한 치수를 갖는 것은 유사한 재료를 포함하는 다른 제품의 제조에 사용될 수 있습니다. 또한 계산할 때 슬래브 가장자리를 트리밍하는 작업은 정확한 기초 및 결함 제거를 보장하기 위해 고려되거나 고려되지 않을 수 있습니다.

CAD 구조에 절단 프로그램을 통합하는 경우 제품 출시 계획을 보장하는 데 필요한 부품의 완성도는 설계 모듈에서 제품 모델을 제품 모델로 전송할 때 자동으로 제공됩니다. 오프라인 네스팅 프로그램을 사용할 때 부품 목록을 수동으로 입력하기 때문에 종종 선택 오류가 발생하고 이를 수정하는 데 비용이 많이 듭니다.

절단의 복잡성은 기계에서 공작물의 회전 수와 무게, 위치 변경 중지 수 및 작업자를 이동하는 비용에 따라 다릅니다. 업무 공간기계. 노동 집약도의 가장 적절한 수치적 특성은 하나의 슬라브(절단 센터용 슬라브 팩)를 절단하는 평균 시간일 수 있습니다. 구현에 최소한의 노동력이 필요한 중첩 계획을 만드는 것은 필수 요구 사항입니다. 절단의 노동 집약도와 기술 프로세스의 후속 조직은 많은 생산 요소의 영향을 받습니다. 즉 노동 집약도를 최소화하는 작업은 다중 기준 하나입니다.

절단 프로그램 작업의 결과는 절단할 재료의 표준 슬래브 형식에서 부품 위치를 보여주는 그래픽 다이어그램인 중첩 맵입니다. 재료 절단의 최적화는 기하학적 및 기술적 기준을 사용하여 해결해야 하는 다중 기준 작업입니다.

현재 사용되는 절단 알고리즘은 주로 절단할 부품의 치수에 대한 기하학적 정보와 함께 작동합니다. 이것은 특정 생산에서 기술 프로세스의 기능을 완전히 고려할 수 없습니다. 이를 기반으로 BAZIS-Nesting 모듈을 만들 때 새로운 절단 최적화 알고리즘이 개발되었으며 이를 통해 가구 생산 기술 프로세스의 기하학적, 기술적 및 조직적 특징의 전체를 훨씬 더 완벽하게 설명할 수 있습니다. 개발된 알고리즘을 실제로 사용하면 자재 절약 요구 사항, 절단 차트의 제조 가능성 및 모든 기술 장비를 로드하는 효율성 간의 가장 균형 잡힌 관계를 찾을 수 있습니다.

CAD 구조에서 재료를 설계하고 절단하기 위한 모듈의 긴밀한 통합은 가구 시장에서 그 수가 지속적으로 증가하고 있는 복잡한 제품으로 작업할 때 특히 중요합니다. 제품 출시 계획을 보장하는 데 필요한 부품의 완전성을 자동으로 보장하는 것 외에도 세 가지 중요한 추가 기능을 구현할 수 있습니다.

▼ 실제 크기의 슬래브뿐만 아니라 동일한 재료의 이전 절단에서 남은 스크랩도 사용하여 적절한 생산 구성으로 실질적인 절감 효과를 제공합니다.

▼ 곡선 부품 윤곽의 전체 치수와 함께 절단 모듈로 전송, 이는 후속 라우팅 측면에서 유용합니다.

▼ 최근 널리 보급된 네스팅 기술을 포함하여 CNC 절단 장비용 제어 프로그램의 자동 생성.

제품 모델에서 정보를 가져올 때 자동 2단계 정렬이 수행됩니다.

▼ 사용된 재료 유형에 따라 시트 재료와 성형 재료의 두 가지 부품 목록이 생성됩니다.

▼ 각 목록 내에서 부품은 재료 유형별로 정렬됩니다.

직면 재료는 예를 들어 특정 길이의 스트립 형태로 기업에 도착하는 프로파일을 사용할 때 절단될 수 있기 때문에 성형 재료 목록에 포함됩니다.

절단을 위한 초기 데이터를 준비할 때 여러 가지 추가 작업을 수행해야 하며, 그 설정과 특성은 장비 및 제조 기술의 매개변수에 따라 결정됩니다. CAD에 통합된 네스팅 모듈을 사용하는 경우 제품 모델에 필요한 모든 정보가 포함되어 있으므로 이러한 작업이 자동으로 수행됩니다. 예를 들어, 시트 재료를 절단하는 경우 모델에서 절단 치수를 읽습니다. 그러나 일부 유형의 에지 밴딩 기계는 밴딩 전에 에지의 사전 밀링을 수행합니다. 이것은 클래딩을 적용할 때 여유를 지정하여 절단 맵을 생성할 때 고려됩니다.

최적의 절단 맵 형성 측면에서 부품의 중요한 매개변수는 재료 질감의 방향입니다. 가구 항목 모델의 재료 속성 중 하나는 표면 질감의 유형이므로 부품 목록을 가져올 때 방향이 자동으로 결정됩니다. 모델을 기술적으로 제어하는 동안 이 매개변수는 개별 부품 또는 부품 그룹에 대한 텍스처 방향을 변경하거나 비활성화하여 조정할 수 있습니다.

이것은 기업에서 캐비닛 가구를 디자인하고 단일 정보 공간을 구성하는 프로그램과 결합하면 절단 프로그램 사용의 효율성이 크게 향상됨을 보여주는 몇 가지 예에 불과합니다. BAZIS+Nesting은 원래 BAZIS+Furniture Maker 및 BAZIS+Cabinet 디자인 모듈에서 생성된 가구 제품 모델을 완전히 사용하여 BAZIS CAD에 통합된 모듈로 개발되었습니다.

캐비닛 가구 생산을 위한 기술 준비 자동화

기업의 복잡한 자동화의 궁극적인 목표는 각 전문가가 생산 업무를 수행하는 프로세스와 프로세스, 전문가 및 부서 간의 정보 연결이라는 두 가지 활동 구성 요소를 최적화하는 것입니다.

일반화된 체계 정보 흐름주문 모드에서 작동하는 가구 회사 산업 생산품, 는 그림에 나와 있습니다. 1.1. 이는 기술 부서가 상당한 양의 정보 소스이자 소비자임을 보여줍니다. 따라서 TPP(Technical Preparation of Production) 자동화는 효과적인 작업일반적으로 기업.

특정 기업에 따라 프로젝트 운영을 부서로 나누는 것은 그림 1에 나와 있습니다. 1.1은 부서나 수행자와 관련하여 실제적이고 기능적일 수 있습니다. 예를 들어, 많은 가구 기업, 특히 중소 기업에 속하는 기업에는 한 부서 또는 전문가(디자이너 + 기술자, 디자이너-시공자 등)의 역량 내에서 여러 기능이 결합되어 있습니다.

설계 또는 기술적인 모든 설계 작업의 실행에는 입력 정보 수신, 처리 및 후속 작업을 위한 출력 정보 전송이 포함됩니다. 이러한 계획은 보편적이며 기업의 존재 사실에 의해 결정됩니다. 설계 작업의 자동화를 통해 CAD 구현을 위한 효율성 지표를 미리 결정하는 정보 처리 및 전송 구현의 속도와 품질(오류 없음)을 높일 수 있습니다. 즉, 프로젝트에 참여하는 모든 전문가의 작업은 프로젝트 운영을 완료하는 데 걸리는 시간과 프로젝트에 도입된 주관적 오류의 수라는 두 가지 주요 정량적 지표로 평가됩니다. 기업의 기존 구조에 대한 이러한 지표는 상호 배타적입니다. 작업 실행의 가속화는 결함 수준의 증가로 이어지고 반대로 품질 요구 사항의 증가는 작업 실행 속도의 감소로 이어집니다. 즉, 기업의 효율성 증가는 기존 구조에 의해 제한됩니다.

품질로의 전환 새로운 수준이는 통합 CAD의 도입을 의미하며 기업의 조직 구조를 근본적으로 재구성하지 않고는 불가능합니다. 이러한 재구성의 성격, 방향 및 깊이는 선택한 자동화 플랫폼에 의해 결정됩니다.

자동화의 효율성을 결정하는 것은 위의 모순을 CAD로 해결할 수 있는 정도입니다. 여러 가구 기업에서 BAZIS 시스템을 구현한 결과를 분석한 결과, 그 기능은 인적 요소로 인한 오류 수를 최소화하면서 주문 완료 시간을 실제로 단축하기에 충분하다는 것을 보여주었습니다. 먼저, 제품 수명주기의 가장 중요한 단계인 생산의 기술적 준비에 관한 것입니다.

엔터프라이즈 자동화의 기본은 모든 설계 및 생산 작업을 포괄하는 단일 정보 공간의 형성입니다. 이를 통해 설계 프로세스를 고려할 수 있습니다. 전선기술 요구 사항을 파악하고 병렬 설계 전략의 요소를 구현합니다. CAD BASIS의 도입으로 여러 병렬 처리 정보 흐름을 생성할 수 있으며, 그 중 주요 목적은 다음 작업을 수행하는 것입니다.

▼ 제품 및 앙상블 디자인;

▼ 도마 및 성형 재료;

▼ CNC 기계를 위한 제어 프로그램 개발;

▼ 기술 및 경제 지표의 계산;

▼ 생산 물류 문서 작성;

▼ 재료의 표준화 및 인건비;

▼ 정보 배열의 형성 자동화 시스템프로젝트 관리.

CCI 자동화에는 세 가지 주요 목표가 있습니다.

▼ 관련된 전문가의 수와 그에 따른 제품 비용을 줄이는 데 필요한 프로세스의 노동 집약도를 줄입니다.

▼ 획득의 기본이 되는 설계시간 단축 경쟁 우위프로젝트의 빠른 구현으로 인해;

▼ 보편적인 장비를 자동 처리 주기가 있는 장비로 교체하고 CNC 기계 및 머시닝 센터의 광범위한 도입을 통해 현대 가구 생산의 기술적 재장비에 의해 결정되는 결정 및 기술 프로세스의 품질 개선.

절단 문제에 대한 일반적인 설명

마분지, 섬유판, MDF, 합판, 접착 패널과 같은 가구 제조에 사용되는 보드 재료는 공백으로 절단하는 첫 번째 기술 작업을 거쳐야 합니다. 그들은 자르고있다 원형 톱원형 톱 및 톱 센터에. 기계는 절단 기술 작업 수행 방법 및 결과적으로 절단 맵 형성 방법에 영향을 미치는 여러 기술 매개 변수에서 서로 다릅니다.

▼ 톱질의 세로 및 가로 방향의 톱질 단위 수;

▼ 절단 스트립의 최대 및 최소 너비 치수 및 세로 또는 가로 절단(컷)을 통한 필수 항목의 존재에 따른 절단 방식의 제한;

▼ 가공된 재료의 최대 치수;

▼ 동시에 절단 보드의 수;

▼ 절단 정확도;

▼ 톱질 중에 얻은 가장자리의 청결도;

▼ 사용된 톱의 두께.

최신 절단 라인 및 반자동 원형 톱에는 절단 차트 모듈이 내장되어 있습니다. 그러나 운영을 위한 초기 데이터 입력은 수동으로 수행되기 때문에 종종 오류가 발생합니다. 최고의 솔루션이 경우 직접 데이터를 자동으로 가져옵니다. 수학적 모델제품. 또한 내장된 중첩 모듈은 일반적으로 상당히 비쌉니다.

사용된 장비가 이러한 기능을 수행할 수 없는 경우 생산 기술 준비의 일환으로 시트 재료 절단에 대한 차트를 작성해야 합니다. 그들은 이 작업을 수행하는 운영자를 위한 기술 지침 역할을 하며 다음과 같은 후속 계산을 수행하는 데 필요한 정보도 포함합니다.

▼ 제품의 재료 소비;

▼ 절단 중 재료의 유용한 수율;

▼ 생산을 보장하기 위해 필요한 재료의 양;

▼ 재료 절단 작업을 수행하기 위한 인건비;

▼ 작업의 정상화.

마무리 및 거친 블랭크의 절단을 구별하십시오. 절단 후 후속 작업 중에 부품의 치수가 변경되지 않으면 마무리 절단을 수행하는 것이 좋습니다. 예를 들어, 후속 가장자리 밴딩으로 적층 마분지를 절단합니다. 후속 작업으로 부품의 크기나 모양이 변경되면 황삭이 수행됩니다. 예를 들어, 판의 후속 대면으로 마분지를 절단하고 크기를 줄입니다.

완성된 크기와 거친 공작물의 크기 사이의 크기 차이를 여유라고 합니다. 절단 후 공작물이 거쳐야하는 기술 작업의 구성, 이러한 작업을 수행하는 장비의 매개 변수 및 절단되는 재료의 유형에 따라 결정됩니다.

중첩 차트는 절단할 재료의 표준 형식에 대한 공작물 레이아웃의 그래픽 표현입니다. 중첩 맵을 수동으로 그리는 것은 매우 힘들지만 품질은 주로 개발자의 경험과 자격에 달려 있습니다. 세로, 가로 및 혼합의 세 가지 절단 패턴이 있습니다. 가로 및 세로 절단은 독립적 인 형태로 매우 드뭅니다. 일반적으로 가로 절단은 세로 절단의 연속입니다. 즉, 세로 스트립을 블랭크로 절단합니다.

혼합 절단은 이전의 두 가지 방식에 따라 절단을 결합하고 동일한 기계에서 수행됩니다. 무화과에. 1.2 표시 가능한 계획절단.

BASIS+Nesting 모듈에서 세로+가로 또는 혼합 절단 패턴을 선택할 수 있습니다. 절단을 통해 직선으로만 절단하는 알고리즘을 구현합니다. 이 체계는 가구 산업에서 대부분의 장비 유형에 사용됩니다.

에 제시된 모든 CAD 캐비닛 가구 러시아 시장, 재료 절단을 위한 하위 시스템을 포함하지만 기술 최적화 기준을 실제로 고려하지 않습니다. 고성능 CNC 절단 장비가 있는 현대적인 생산 조건의 경우 이러한 상황은 만족스럽지 않습니다. 특정 기업의 기술 및 조직 특성을 특징 짓는 전체 매개 변수 집합을 고려해야합니다. BASIS+Nesting 모듈에 통합된 것은 이러한 최적화 알고리즘입니다.

공작물의 레이아웃을 최적화하는 것 외에도 절단 프로그램에는 다음과 같은 추가 기능이 있어야 합니다.

▼ 절단 과정에서 발생하는 재료 잔류물을 미래에 사용할 비즈니스 스크랩으로 여과하고 폐기합니다.

▼ 재료 및 스크랩 데이터베이스의 형성 및 유지 관리;

▼ 최적화 매개 변수의 설정은 주로 절단 너비(절삭 도구의 두께), 슬래브 가장자리의 트리밍 양, 절단 길이 제한, 초기 톱질 방향입니다. 슬라브 및 절단할 제품의 수;

▼ 절단 맵의 수동 편집;

▼ 중첩 차트 인쇄를 위한 매개변수 설정;

▼ 가장 일반적인 형식으로 데이터 내보내기;

▼ 외부 파일에서 데이터 가져오기.

재료의 최적 절단 문제의 구조와 생산의 기술적 준비에서의 위치는 그림 1에 나와 있습니다. 1.3.

절단의 최적화 기준 및 기술 매개변수

현대 가구 시장의 요구 사항은 주문 리드 타임을 단축하고 가능한 최저 가격으로 제품 품질을 향상시켜야 합니다. 이러한 균형을 달성하려면 생산 프로세스의 최소 두 가지 구성 요소가 필요합니다.

▼ 현대식 고성능 장비의 사용;

▼ 기술 작업 수행 시 비용 최소화

재료 절단을 최적화하는 문제와 관련하여 이것은 낭비를 최소화하는 기준이 더 이상 무조건적인 우선 순위가 아님을 의미합니다. 효율적인 가구 생산에는 CMM의 최대 가치 달성이 (매우 중요하지만) 하나의 구성 요소인 모든 신규 비용을 고려한 절단 계획을 생성할 수 있는 복잡한 최적화 기준이 필요합니다. 새로운 기준은 절단 기술 작업의 노동 집약도를 줄이고 기존 장비 사용의 효율성을 높이며 후속 생산 현장의 작업 리듬을 보장하는 데 도움이 되어야 합니다. 복잡한 최적화 기준의 구성에서 그들의 몫은 생산 자동화 수준의 증가와 동시에 증가합니다.

현대 가구 생산의 특성을 충분히 정확하게 고려한 복잡한 최적화 기준 중 하나는 절단 결과 얻은 부품의 일반화된 비용입니다. 여기에는 재료비, 절단 작업의 실행, 절단으로 인한 비즈니스 절단의 유지 관리 및 폐기물 처리와 관련된 추가 비용이 포함됩니다.

일반화 된 부품 비용 구성 요소의 특성을 고려하십시오. 기하학적 구성 요소는 이전 절단 작업에서 얻은 전체 크기 슬래브 및 상업용 트리밍의 총 비용에 의해 결정됩니다.

절단의 복잡성은 세 가지 주요 매개변수에 따라 다릅니다.

▼ 패널 회전 수,

▼ 크기 설정 수,

▼ 중첩 카드 수.

원형 톱과 톱 센터는 직선 절단을 실현하므로 다음 기술 전환을 수행하기 전에 절단된 스트립을 회전해야 합니다. 이러한 작업은 수동으로 수행되며 회전 수와 회전할 스와스의 크기에 따라 시간이 걸립니다. 총 패널 회전 수를 최소화하면 최소한의 노동 강도와 실행 시간을 제공하는 중첩 맵을 생성할 수 있습니다.

절단 작업의 기술 전환은 여러 패스로 구성되며 각 패스는 다음 스트립 또는 완성 부품 수령에 해당합니다. 절단할 부품의 표준 크기를 변경할 때 작업자는 다음을 설정합니다. 특수 장치(중지), 제공 필요한 크기. 각각의 새로운 스트립 크기는 스톱의 재설치를 제공하는데, 이는 시간이 걸리며 또한 스톱에 플레이가 있기 때문에 약간의 오류가 발생합니다. 작업 실행 시간에 직접적인 영향을 미치지 않으면서 절단 오류가 발생할 수 있습니다. 부정적인 영향제품의 품질에. 사이즈 설정의 수를 최소화한다는 것은 같은 사이즈의 스트립을 직렬로 배열하여 원스톱 설정으로 재단하는 것을 의미합니다.

앞의 두 매개변수가 개별 재료 슬래브의 중첩을 참조하는 경우 중첩 차트 수를 최소화하면 특정 주문과 관련된 모든 중첩 작업을 완료하는 데 걸리는 총 시간을 줄일 수 있습니다. 이것은 두 가지 주요 요인에 의해 결정됩니다. 기술 절단 작업 수의 감소와 사용된 장비에서 허용하는 경우 여러 보드의 동시 절단 가능성. 또한, 동일한 절단 도표의 수가 감소하면 CNC 없이 원형 톱으로 절단하는 경우 주관적인 오류의 가능성이 감소합니다.

자재를 절약하기 위해 기업은 비즈니스 스크랩 창고를 운영할 수 있습니다. 절단 후 남은 슬래브 조각은 동일한 자재의 후속 절단에 합리적으로 사용됩니다. 절단을 사용하면 재료의 활용률이 크게 증가하지만 동시에 창고 및 생산으로의 절단 운송, 보관, 식별 및 추가 처리(예: 칩이 있는 경우)와 관련된 추가 비용이 필요합니다. 이러한 작업의 비용을 추정하는 것은 어렵습니다. 폐기물 처리 비용도 마찬가지입니다. 최적화 기준과 함께 절단 차트의 형성은 절단의 기술 매개변수에 크게 영향을 받습니다. 그들의 기능은 자동화된 절단 모듈의 소프트웨어 구현을 위한 유연한 사용자 정의 도구를 개발할 필요성을 미리 결정하는 특정 생산의 많은 요소에 크게 의존합니다.

첫 번째 절단의 방향을 결정하는 매개변수는 슬래브를 따른 절단, 슬래브를 가로지르는 절단 또는 임의 절단에 해당하는 세 가지 값 중 하나를 사용할 수 있습니다. 마지막 옵션선택할 때 절단 패턴 중 일부는 플레이트를 가로질러 첫 번째 절단이 있고 나머지는 길이를 따라 절단될 수 있으므로 절단 시 추가 비용이 발생하고 생성 시간도 증가하기 때문에 실용적인 중요성보다 더 이론적인 것입니다. 절단 패턴.

절단 너비 매개 변수는 일반적으로 톱의 너비에 해당하지만 한 가지 중요한 개선 사항이 있습니다. 톱이 잘 날카로워지고 기계가 올바르게 조정되면 절단 폭은 톱 폭과 동일합니다. 톱이 무디거나 톱과 언더커터가 같은 평면에 있지 않으면 절단 폭이 톱 폭보다 약간 더 큽니다. 따라서 이 매개변수의 값을 설정하려면 실제 절단 폭을 지정할 수 있어야 합니다.

절단된 스트립의 최대 너비를 설정하는 매개변수는 사용된 기계의 설계에 따라 결정됩니다. 원형 톱의 오른쪽 정지는 특정 한계까지 이동할 수 있습니다. 일반적으로 위치는 800, 1000, 1300, 1600mm 범위에서 선택됩니다. 왼쪽 스톱은 임의의 사이즈로 설정할 수 있지만, 오른쪽 스톱은 조작에 방해가 될 수 있습니다. 많은 기계에서 접거나 완전히 제거할 수 있지만 이러한 조작에는 추가 시간이 필요할 뿐만 아니라 항상 원하는 결과로 이어지지는 않습니다. 슬래브의 이동은 예를 들어 흡인 파이프에 의해 방해될 수 있습니다. 이 매개변수를 고려하는 것의 중요성에 대한 설명은 그림 4에 표시된 중첩 차트의 예를 통해 제공됩니다. 1.4 및 그림. 1.5.

그림에 표시된 절단 맵. 1.4는 오른쪽 스톱에서 수행할 수 없으며, 왼쪽 스톱에서 베이스할 경우 플레이트 이동에 문제가 발생할 수 있습니다. 그러한 지도의 형성은 피해야 합니다. 이 경우 그림 1과 같은 지도를 얻는 것이 더 편리합니다. 1.5, 여기서 플레이트는 오른쪽과 왼쪽 스톱 모두를 기반으로 할 수 있으므로 실행에 어려움이 없습니다.

최대 절단 길이의 매개변수는 실제로 기계 캐리지의 스트로크 양입니다. 세로 방향의 첫 번째 절단 가능성에 영향을 미칩니다.

가구 시장 개발의 현대적인 추세는 제품 구성에서 곡선 부분의 비율이 증가하고 그 제조 기술에는 특정 기능이 있습니다. 특히 볼록한 모서리가 있는 경우 일반적으로 다음이 필요합니다. 공정 설계추가 처리를 위해 적절한 방향으로 여유를 만들기 위해 커팅 카드. 모서리 결합이 있는 영역은 특별한 경우로 간주됩니다. 제조 기술에 따라 여유를 추가할 때 고려되거나 고려되지 않을 수 있으며 첫 번째 경우 여유가 두 결합 모서리에 추가됩니다. 이는 중첩 모듈에서 적절한 기능을 사용할 수 있어야 함을 의미합니다.

부품 치수의 기술적 수정의 또 다른 방법은 황삭 모드의 시뮬레이션입니다. 기본적으로 마무리 절단이 모델링되고 절단 치수는 허용치를 고려하여 제품 모델의 설계 치수에 따라 계산됩니다. 그러나 경우에 따라 가공 기술에는 절단 후 부품의 윤곽을 밀링하는 작업이 포함됩니다. 이러한 경우 거친 절단을 시뮬레이션해야 하며, 그 전에 부품의 각 측면에 대해 지정된 여유 값이 해당 측면의 치수에 추가됩니다.

위에서 다음과 같이 절단의 기술 매개 변수는 특정 가구 생산 작업의 특성을 고려할 수 있는 최적화 기준에 중요한 추가 사항입니다.

재료 절단 자동화 기술

BAZIS 시스템에서 재료 절단 최적화 작업은 캐비닛 가구의 수명 주기의 전체 설계 + 생산 섹션을 자동화하는 맥락에서 해결됩니다. 재료 절단 작업은 실제로 대부분의 생산 작업의 초기 조건을 결정합니다. 재료 절단을 최적화하기 위해 제안된 방법의 기초가 되는 것은 이 조항입니다.

재료 자동 절단용 모듈과 제품 설계용 모듈을 함께 사용하면 필요한 사전 작업을 수행하면서 절단 작업을 오류 없이 완료할 수 있도록 제품 또는 가구 앙상블 모델을 기반으로 정보 배열을 자동으로 생성할 수 있습니다. 처리.

우선, 모델에서 정보를 가져올 때 부품의 자동 2단계 정렬이 수행됩니다.

▼ 사용된 재료 유형에 따라 시트 재료와 성형 재료의 두 가지 부품 목록이 생성됩니다.

▼ 각 목록 내에서 부품은 재료 유형별로 정렬됩니다.

당연히 절단 작업은 재료별로 별도로 수행됩니다. 예를 들어 스트립 형태로 기업에 제공되는 프로파일을 사용할 때 외장재를 절단해야 하기 때문에 외장재도 성형 재료 목록에 포함될 수 있습니다.

부품 전처리의 중요한 부분은 설계 치수에 따라 톱질 치수를 형성하는 것입니다. 즉, 모서리 직면 및 기타 후속 작업의 기술적 작업을 수행하기 위한 조건에 따라 수정합니다. 수정의 첫 번째 버전은 클래딩 방법을 고려하는 것입니다: 부품의 윤곽을 트리밍하거나 트리밍하지 않습니다. 수정의 두 번째 버전은 가장자리 밴딩 전에 예비 밀링 작업을 수행하는 일부 가장자리 밴딩 기계의 작동 기능을 모델링하는 것과 관련이 있습니다. 이러한 기계를 사용할 때 예비 밀링의 양, 즉 자동으로 황삭 모드를 시뮬레이션하는 양을 고려해야 합니다.

최적의 중첩 패턴을 설계하는 관점에서 중요한 세부 매개변수는 재료 질감의 방향 또는 부재입니다. 이 매개변수제품 설계 과정에서 할당된 사항에 따라 자동으로 결정됩니다. 정보의 예비 처리 중에 다음 중 하나에 의해 수동으로 수정할 수 있습니다. 다음 방법:

▼ 별도의 부분에 대한 텍스처 방향 변경;

▼ 미적 또는 기타 이유로 개별 부품의 텍스처 방향을 고려하지 않아 CIM이 증가할 수 있습니다(예: 부품은 지하실 상자의 요소이며 제품 바닥 아래에 있음).

▼ 해당 재료에 질감이 없거나(예: 페인트칠된 섬유판) 질감에 방향이 없는 경우(대리석 조각) 모든 세부 사항에 대한 질감 방향 고려를 거부합니다.

따라서 복잡한 CAD 시스템 BAZIS에서 재료의 자동 절단을 통해 초기 정보의 주요 배열은 물론 사전 처리 매개변수의 올바른 설정으로 정확하고 자동으로 형성됩니다.

설계된 절단 차트의 제조 가능성과 비용 효율성의 초기 상충되는 요구 사항의 조합을 최대화하기 위해 성형 재료의 절단(선형 절단).

선형 재료의 선형 절단을 위한 최적의 계획을 구성하는 문제는 정확한 수학적 솔루션을 가지고 있는 것으로 알려져 있으며 절단의 제조 가능성을 달성하는 것은 매우 쉽습니다. 영역 절단 작업은 치수가 약간 다른 블랭크를 포함하여 스트립이 형성되는 경우 선형 절단 작업으로 축소될 수 있습니다. 크기 편차 값은 여러 기업에서 절단 결과의 분석을 기반으로 선택되었습니다. 이것은 특정 경계 값이 있다는 사실에 의해 설명되며, 그 이후에는 편차의 추가 변화가 절단 결과에 실질적으로 영향을 미치지 않습니다.

따라서 시트는 먼저 1차 스트립으로 절단된 다음 각 스트립이 2차 스트립으로 절단되는 식입니다. 선형 네스팅을 최적화하는 유일한 기준은 CMM의 최대값을 달성하는 것이므로 수행된 스트립 네스팅은 각 수준에서 선험적인 기술인 최적의 네스팅 맵을 제공합니다.

우리는 고려된 접근 방식의 중요한 특징에 주목합니다. 선형 절단은 선험적 기술이기 때문에 제조 가능성은 절단 맵을 최적화하기 위한 초기 가정으로 사용됩니다. KIM의 최대값을 달성하는 문제에 대한 해결책은 이미 기술 내포 차트에서 찾을 수 있습니다. 이를 통해 설계된 절단 패턴의 경제성과 제조 가능성 간의 모순을 최적으로 해결할 수 있습니다.

~에 실용적인 구현제안된 방법론은 최적화 기준의 작업에 대한 우선 순위 설정을 기반으로 하는 접근 방식을 사용합니다. 이를 위해 제조 제품의 자재 소비 및 노동 집약도를 결정하는 7가지 직위를 포함하는 기준 목록이 작성됩니다.

▼ KIM 값의 최대화;

▼ 총 컷 수 최소화;

▼ 크기 설정의 수 최소화;

▼ 패널 회전 수 최소화;

▼ 절단 길이 최소화;

▼ 절단 패턴 수의 최소화;

▼ 비즈니스 트림 크기의 최적화.

재료 활용 계수는 두 가지 방법으로 계산할 수 있습니다. 즉, 상업 절단물의 후속 사용을 고려하거나 고려하지 않는 것입니다. 그 값은 주로 표준 크기의 공백 세트에 따라 다릅니다. All-Russian 디자인 + 디자인에 따라 기술 연구소절단지도를 형성 할 때 권장 사항이있는 가구의 경우 재료의 유용한 수율은 다음과 같아야합니다.

▼ 마분지를 절단할 때 92% 이상;

▼ 단단한 섬유판을 페인트로 절단할 때 88...90%;

▼ 합판 절단시 85%.

맞춤형 산업 생산 조건에서 사용되는 표준 크기의 블랭크 세트는 상당히 넓습니다. 전체 크기 슬래브의 크기는 사용된 재료 및 로트에 따라 다를 수 있습니다. 이러한 요인은 잠재적으로 달성 가능한 IMT 값의 감소로 이어지지만 이러한 권장 사항은 지표 지표와 관련이 있습니다.

총 절단 수, 크기 설정 수 및 패널 회전 수를 최소화하는 것은 절단 도표의 제조 가능성의 특정 측면을 결정하며 많은 수의 전체 크기 시트 절단을 설계할 때 특히 관련이 있습니다.

전체 절단 길이를 최소화하는 것은 절단 도구의 마모를 특징짓고 값비싼 도구가 필요한 특히 단단하거나 부서지기 쉬운 재료로 작업할 때 우선합니다.

절단 차트의 수를 최소화하면 원형 톱 작업자의 다양한 작업 수를 줄여 주관적 특성의 오류 가능성을 줄일 수 있습니다.

비즈니스 스크랩 크기의 최적화에는 스크랩의 크기가 최대이고 개수가 최소화되는 방식으로 절단 맵의 형성이 포함됩니다. 이 기준의 사용은 스크랩 창고의 존재와 좋은 조직에서 정당화됩니다. 일반적으로 트리밍 크기를 최적화하기 위한 기준은 보조적인 성격을 띠며 최적의 절단을 위한 거의 동일한 몇 가지 옵션이 있는 경우 명확한 지표로 설계에 사용됩니다. 절단의 복잡성과 기술 흐름을 구성하는 후속 프로세스는 절단 차트의 부품 구성에 영향을 받습니다. 재료 절단을 설계할 때 하나의 판이나 시트를 절단할 때 부품의 표준 크기의 최소 수가 나오고 다른 절단 맵에서 동일한 부품의 반복이 최소화되거나 완전히 배제되도록 노력해야 합니다.

이러한 기준 세트는 모순되는 요구 사항 세트이므로 작업에 따라 기술자는 작업의 우선 순위를 결정해야 합니다. 이러한 기술을 사용하면 특정 생산에 최대한 적합한 절단 맵을 얻을 수 있습니다.

절단 차트의 제조 가능성을 더욱 높이기 위해 각 수준에서 스트립의 공작물 정렬 작업이 수행됩니다. 분류 방법을 선택할 때 기술자는 재료의 속성과 공작물의 기하학적 치수를 평가한 다음 옵션 중 하나를 선택해야 합니다.

▼ 밴드에서 CMM 값을 줄이려면;

▼ 차선의 너비를 줄이거나 늘리려면;

▼ 시트의 중심에서 시작하여 줄무늬의 너비를 늘립니다.

▼ 마지막 스트립의 가장 넓은 스트립을 배치하여 스트립의 크기를 줄입니다.

▼ 마지막 스트립의 가장 넓은 스트립을 배치하여 스트립의 CIM 값을 줄입니다.

후자의 분류 방법은 마분지 시트의 내부 응력이 시트 너비에 걸쳐 고르지 않게 분포되기 때문입니다(그림 1.6).

이것은 충분히 좁고 긴 공작물이 시트의 가장자리에 부딪힐 때 전단 응력의 차이의 영향으로 구부러질 수 있다는 사실로 이어질 수 있습니다(그림 1.7).

정렬 방법이 설계된 중첩 차트에 미치는 영향의 예를 살펴보겠습니다. 그림 1.8, 1.9 및 1.10은 KIM 값이 동일한 절단 차트를 보여줍니다. 그러나 다음과 같은 차이점을 확인할 수 있습니다.

그림의 지도. 1.8은 스트립의 KIM 값을 줄여서 정렬하는 방법을 사용하여 설계되었습니다. 절단 영역은 상단 스트립에서 하단으로 감소합니다. 시각적으로 가장 합리적인 것처럼 보이지만 구현되면 작업자는 강제로 기계 정지 장치를 다른 방향으로 이동해야 합니다.

그림 1.9의 지도. 패널 회전 수, 크기, 절단 길이 등의 측면에서 동일한 성능을 갖습니다. 그러나 그림의 지도와 달리 1.8에서 줄무늬의 너비는 위쪽 줄무늬에서 아래쪽으로 증가합니다. 이렇게 하면 정지 장치가 한 방향으로만 이동할 수 있으므로 새 치수를 설정할 때 백래시가 제거됩니다.

그림의 지도. 1.10에는 더 많은 크기 설정이 있지만 좁은 줄무늬가 시트 중앙에 모여 있습니다.

위의 절단 맵 중 어느 것이 더 낫다고 명확하게 말할 수는 없습니다. 모든 것이 특정 생산 상황과 사용된 재료의 특성에 달려 있기 때문에 선택의 권리는 기술자에게 있습니다. 정렬 방법은 CMM 값에 영향을 미치지 않으며 기술적 중첩 차트를 얻는 데 추가로 기여할 뿐입니다.

재료 절단 도표의 설계에 대해 제안된 접근 방식은 공작물 분포의 최적화와 분류를 분리합니다. 이를 통해 특정 기업의 기술 조건에 맞게 알고리즘을 유연하게 조정할 수 있습니다.

절단 섹션의 조직적 측면

위에서 언급했듯이 절단 재료는 디자인과 생산 단계주문 작업. 이것은 가구 기업의 많은 생산 현장의 리드미컬한 작업이 절단의 고품질 디자인, 즉 절단 맵 생성 알고리즘에서 기하학적 및 기술적 매개변수 외에도 기술에 의해 결정되는 생산 측면에 크게 의존한다는 것을 의미합니다. 사용된 프로세스를 고려해야 합니다. 그들을 고려해 봅시다.

재료를 자르면 필연적으로 트리밍이 형성되며 그 중 일부는 다음에서 사용할 수 있습니다. 추가 작업다른 부분은 재활용됩니다. 비즈니스 트리밍이란 사용하기에 비합리적인 폐기물과 달리 동일한 재료에서 부품을 후속 절단하는 데 사용하는 것이 합리적인 재료 시트의 조각을 의미합니다. 절단과 폐기 사이에 명확한 경계가 없는 경우가 많기 때문에 이를 결정하는 것은 기술자의 몫입니다. 자동 자르기 정렬의 경우 최소 길이 및 너비 값을 설정해야 합니다. 두 값을 동시에 초과하는 모든 부분은 비즈니스 부분이며 이후의 중첩 설계 작업에서 고려됩니다.

기업에서 스크랩을 합리적으로 사용하는 문제에는 정보 및 기술 측면이 있습니다. 정보적 측면은 재단이 완료된 후 필요한 정보가 자동으로 입력되는 데이터베이스의 유지관리와 연결된다. 여기에서 사용 가능한 트리밍에 대한 데이터도 절단을 시작하기 전에 검색됩니다. 스크랩을 사용하려면 보관 및 운송에 추가 비용이 필요하며 이 또한 고려해야 합니다.

스크랩 사용의 기술적 측면은 일반적으로 트림의 가장자리를 따라 형성되는 보관 중 다양한 손상의 가능성에 의해 결정됩니다. 따라서 재료별 절단 맵을 형성하기 전에 스크랩의 예비 파일링 값이 설정되어 추가 비용이 발생합니다.

스크랩 데이터베이스가 있는 경우 기업은 두 가지 절단 재료 모드를 제공합니다.

▼ 이전 절단 중에 형성된 동일한 재료의 스크랩을 고려하지 않고 재료의 전체 크기 슬래브만 절단합니다.

▼ 사용 가능한 스크랩을 고려하여 절단.

두 번째 경우에는 절단을 먼저 절단한 다음 절단이 완료되었거나 목록에 남아 있는 부품을 그 위에 놓을 수 없는 경우 플레이트를 절단합니다.

트림 절단 과정에서 절단 초기의 트림, 즉 소스 시트로 사용되는 트림 수가 절단으로 인한 트림 수보다 적은 상황이 발생할 수 있습니다. 이것은 스크랩을자를 때 새로운 트림이 나타날 수 있기 때문입니다. 대부분의 경우 그러한 상황의 발생은 매우 비합리적입니다. 이를 제거하려면 각 절단 맵을 자동으로 분석하고 수용 가능한 옵션 집합에서 최소한 하나의 새 절단을 제공하는 절단 절단 맵을 제외해야 합니다. 그러나 이러한 자동 분석이 항상 필요한 것은 아니므로 이 모드는 선택 사항입니다. 또한, 경우에 따라 일반 분류 기준을 변경하지 않고 특정 물질에 대해 새로 출현한 스크랩을 폐기물로 지시적으로 분류할 필요가 있습니다.

따라서 중첩 설계에서 트리밍에 대한 정보를 합리적으로 사용하기 위한 세 가지 조건이 결정됩니다.

▼ 스크랩의 CIM이 미리 결정된 값을 초과합니다.

▼ 데이터베이스의 절단에 대한 KIM이 현재 절단에 대한 KIM을 지정된 값보다 적지 않은 양만큼 초과합니다.

▼ 절단에 대한 정보는 데이터베이스에서 제거해야 합니다.

재료 활용률을 근본적으로 높이기 위해 캐스케이드 절단 기술이 개발되어 소프트웨어에서 구현되었습니다. 이 기술은 지역 규모에 따라 불만족스러운 특성을 가진 개별 맵을 자동으로 "다시 그릴" 수 있는 중첩 맵을 생성하는 방법입니다. 최적화 기준.

기준 척도는 종단 간 효과가 있기 때문에 별도의 절단 계획을 수립할 수 있으며 품질을 향상시킬 수 있습니다. 이를 위해 기술자가 지정한 카드에만 적용되는 새로운 로컬 기준 척도가 결정되며, 이 카드에 배치된 부품 절단 작업은 다른 모든 카드를 변경하지 않고 수행됩니다. 캐스케이드 절단의 반복 횟수는 제한되지 않습니다. 중첩 디자인을 위한 추가 옵션은 텍스처 방향과 완성도를 고려하여 중첩 맵을 수동으로 편집하는 것입니다.

이를 기반으로 결과로 나온 최적의 절단 계획에는 세 가지 구성 요소가 포함됩니다.

▼ 기술자가 수정하지 않고 허용하는 많은 절단 패턴;

▼ 캐스케이드 절단 기술을 사용하여 설계된 많은 맵;

▼ 많은 수동 편집 중첩 계획.

재료 절단 설계에 스크랩을 사용하면 추가 비용이 발생하므로 설계 구성을 위한 새로운 방법론이 개발되어 그 수를 크게 줄일 수 있습니다. 이를 위해 절단할 부품 목록을 두 개의 목록으로 나눕니다.

▼ 현재 디자인된 제품 또는 앙상블의 공백에 대한 정보가 포함된 메인 목록;

▼ 미래 제품의 제조를 위한 블랭크, 소형 제품(꽃꽂이, 작은 침대협탁 등) 또는 많은 제품에 사용될 요소(서랍, 컴퓨터 키보드용 선반 등)에 대한 정보가 포함된 추가 목록 .).디.).

추가 목록에는 기본 목록을자를 때 얻은 스크랩에서 잘릴 공백이 포함됩니다. 컷에 대한 정보뿐만 아니라 그에 대한 정보가 데이터베이스에 입력됩니다. 그러나 평균 체류 시간은 가지 치기에 대한 정보보다 훨씬 적습니다. 이것은 다음 작업을 위해 재료 절단을 시작하기 전에 두 가지 작업이 수행되기 때문입니다.

▼ 사용 가능한 모든 공백에 대한 정보는 데이터베이스에서 검색됩니다.

▼ 이전에 추가 목록을 통해 잘린 모든 공백은 기본 목록에서 제외됩니다.

추가 목록에서 공백을 절단하는 알고리즘과 스크랩을 정기적으로 절단하는 알고리즘 간의 근본적인 차이점은 첫 번째 경우 두 목록이 함께 절단된다는 것입니다. 이 경우 추가 목록의 공백은 기본 목록에서 공백을자를 때 형성된 트리밍에만 배치됩니다. 추가 목록의 공백 절단은 기본 목록의 공백과 동일한 알고리즘 및 동일한 기술 설정에 따라 수행됩니다.

추가 목록을 사용할 때 목록에서 데이터를 사용하는 세 가지 가능한 모드 중 하나를 선택해야 합니다.

▼ 현재 컷만 사용합니다.

▼ 추가 조건 없이 데이터베이스에서 사용할 수 있는 현재 컷 및 컷을 사용합니다.

▼ 기본 목록에서 하나 이상의 공백이 있는 경우에만 데이터베이스에서 트리밍을 사용합니다.

추가 목록 형성 원칙은 기업의 현재 및 미래 요구 사항에 따라 절단을 위한 초기 데이터를 준비할 때 결정됩니다. 작업 시 재료 활용 계수의 개념은 절단 작업의 유용한 출력으로 간주되는 항목에 따라 4가지 가능한 옵션으로 확장됩니다.

▼ 기본 목록의 공백 영역;

▼ 주요 목록 및 비즈니스 스크랩의 공백 영역;

▼ 기본 및 추가 목록의 공백 영역;

▼ 메인 리스트, 추가 리스트, 업무 스크랩의 공백 부분.

기업의 생산 환경에 절단 통합

절단 재료의 기술 작업은 캐비닛 가구 제품 제조의 시작입니다. 즉, 절단 차트는 가장자리 클래딩, 구멍 필러, 조립, 포장과 같은 후속 기술 작업의 구현을 위한 초기 데이터의 소스입니다. 구현을 위한 초기 조건이 형성되는 방식은 이 주문의 실행 시간과 다음 주문의 실행 시간에 따라 다릅니다.

여기에는 포함이 필요합니다 소프트웨어 모듈절단 생산 환경여러 조직 및 생산 문제를 절단하기 위한 지도를 형성하는 과정에서 알고리즘 솔루션을 목적으로 기업. 현대식 톱질 센터는 전체 길이 시트 패키지를 동시에자를 수 있으며 패키지의 수는 기계 유형에 따라 다르며 특정 다양성이 있습니다. 중앙에서 한 번에 n개의 시트를 절단하고 제품 블랭크를 절단하기 위해 k 장이 필요한 경우(k는 n의 배수가 아님) 두 가지 절단 옵션을 형성할 수 있습니다.

▼ 모든 카드가 톱 센터에서 실행에 최적화 된 백 로그로 절단, 즉 절단이 계획됩니다. 추가 시트및 데이터베이스에 입력될 정보에 대한 초과 수의 공백을 얻는 단계;

▼ 두 가지 유형의 카드가 포함된 정확한 절단(예: 톱 센터 및 원형 톱용)으로 한 번에 한 판의 재료를 절단할 수 있습니다.

BAZIS+Nesting 모듈에 이러한 가능성이 있으면 고정 수준의 절단 기술을 사용할 수 있습니다. 위에서 영역 절단을 선형 절단으로 가져오는 것에 대해 말했습니다. 이는 이러한 최적화 알고리즘이 실제로 각 전체 길이 시트를 특정 수준의 스트립으로 분할하는 반면 원본 시트는 0 수준 스트립임을 의미합니다. 절단 성능 측면에서 각각의 새로운 수준은 절단되는 패키지의 차례입니다. 최대 레벨 수를 입력 매개변수로 지정하여 회전 수에 제한이 있는 것과 제한이 없는 두 가지 유형의 절단 계획을 설계할 수 있습니다.

이 기술을 적절히 사용하면 절단 장비 전체에 최적의 로딩을 보장하는 중첩 맵을 생성할 수 있습니다.

재료의 자동 절단에서 고려해야 하는 또 다른 생산 측면은 절단 영역에서 부품이 계획적으로 배출되도록 하는 것입니다. 이것은 스태킹 기술을 사용하여 달성됩니다. 밀링, 필러 및 에지 밴딩 장비의 작동을 최적화하려면 전환 횟수를 최소화해야 합니다. 즉, 다른 배치의 절단 섹션에서 나오는 동일한 부품의 수를 최대화해야 합니다. BAZIS+Nesting 모듈은 한 시트에 있는 서로 다른 표준 크기의 부품의 최대 수(스태킹 수준)를 제어하는 기능을 구현합니다.

번들링 수준을 변경하면 후속 기술 영역으로 이전되기 전에 절단기 근처에 보관해야 하는 현재 부품 그룹의 수가 변경됩니다. 중첩 차트를 생성하는 과정에서 달성되는 이러한 그룹의 수를 줄이면 여러 가지 중요한 이점을 얻을 수 있습니다. 최소화 가능한 오류더 적은 수의 표준 크기 부품을 정렬해야 하기 때문에 작업자; 다른 섹션의 장비를 균일하게 적재합니다.

당연히 중첩 매개변수에 추가 조건이 포함된 것은 CMM 값 및/또는 중첩 차트의 제조 가능성이 감소하는 이유입니다. 기술자의 임무는 BAZIS+Nesting 모듈의 기능을 사용하여 현재 생산 상황의 요구 사항을 최대한 충족하는 절단 계획을 형성하는 것입니다. 개발된 알고리즘과 절단 기술은 이 문제를 해결하는 데 필요한 모든 조건을 제공합니다.

생산 최적화를 위해 고려된 설정 외에도 다음과 같은 추가 기능이 BAZIS+Nesting 모듈에서 구현됩니다.

▼ 맞춤형 및 연속 생산 유형을 결합할 때 관련이 있는 주어진 범위에서 절단 제품의 최적 배치 선택;

▼ 구현 시간을 줄이는 데 매우 중요한 절단 차트의 고품질 디자인;

▼ 코딩 시스템 중 하나에서 명시적으로 그리고 바코드로 표시되는 지정된 매개변수 세트를 포함하는 사용자 지정 레이블의 자동 생성을 통해 생산에서 페이퍼리스 기술 요소를 구현할 수 있습니다.

시트 및 판재 절단을 위한 기술 작업에는 필요한 치수의 블랭크 또는 부품을 얻기 위해 절단 시트 및 판재를 가로질러 절단하는 작업이 포함됩니다. 동시에 최대 절단 비율, 생산량 및 해당 품질에 따른 블랭크의 완성도를 보장하는 절단의 주요 요구 사항을 충족해야 합니다. 허용치가 최소화되고 조직적 및 기술적 손실이 0으로 줄어들고 판재 및 판재를 블랭크로 절단하는 경우 엄격한 수학적 계산을 기반으로 하는 경우 청결에서 부품의 유용한 수율의 최대 백분율을 보장할 수 있습니다.

생산에서 판재 및 판재의 블랭크는 절단 차트에 따라 절단됩니다. 절단 도표를 개발할 때 부품의 최대 출력에 대한 엄격한 준수, 부품의 완성도가 요구됨 다른 크기그리고 생산량에 따른 할당, 한 판을 절단할 때 표준 크기의 부품의 최대 수 및 다른 절단 도표에서 동일한 부품의 최소 반복. 절단 도표는 후속 가공을 위한 여유를 고려하여 작성됩니다. 보드 재료로 만든 가구 블랭크의 경우 길이와 너비에 따라 가공 여유가 설정됩니다. 마분지가 늘어선 절단 맵을 컴파일 할 때 공백의 패턴 방향이 고려됩니다.

가구 및 목공 기업에서 사용되는 도마용 장비는 첫 번째 단계에서 마분지를 길이에 따라 스트립으로 자른 다음 두 번째 단계에서 스트립을 블랭크로 절단하는 단계별 절단 방식을 구현합니다. . 절단 도표에 포함된 표준 공작물 크기의 수와 하나의 절단 도표에 있는 공작물의 완성도 준수 여부에 따라 개별 절단, 결합 절단 및 결합 방법이 있습니다.

개별 절단의 경우 같은 종류의 재료(판)를 한 종류의 블랭크로 자르거나 같은 종류의 재료를 여러 종류(여러 사이즈)의 블랭크로 절단하고 최종적으로 여러 종류의 재료를 블랭크로 자른다. 같은 유형의. 개별 절단 방법에는 많은 양의 폐기물이 수반됩니다.

결합 절단은 절단할 공작물의 완전성을 의무적으로 준수하면서 여러 표준 크기의 공작물 또는 부품을 각 절단 차트에 포함하는 것을 제공합니다. 이 절단 방법은 일반적으로 개별 절단보다 효율적이지만 더 복잡합니다.

조인트 절단에는 개별 절단 방법과 결합 절단 방법이 있으며 고려되는 방법과 비교하여 가장 효과적입니다.

코팅되지 않은 마분지를 절단하는 가장 큰 용도는 TsTMF-1, TsTZF-1(러시아)과 같은 기계에서 발견되었습니다(그림 67). 적층 마분지 절단용 - 패널 톱 ITALMAC Omnia-3200R(그림 68), CASOLIN Astra SE400(이탈리아), ROBLAND(벨기에), PANHANS(독일) 및 CNC 절단 센터 SELCO EB 120(그림 69) ), Biesse SELCO WNAR600 (이탈리아), HVP 120 (그림 70) 등

쌀. 67. 절단기 TsT3F-1: 1-베드; 2-가이드; 3-제어판; 4-하이드로 스테이션; 횡방향 캘리퍼스의 5-유압 구동; 6-트래버스; 7, 12-캘리퍼스; 8, 11 플라이휠; 9-톱 멋진; 십자 절단용 10-톱; 13-케이블; 14-톱 재료; 15 마차

쌀. 68. 패널 톱 ITALMAC Omnia-3200R

쌀. 69. CNC 패널 톱 SELCO EB 120

쌀. 70. CNC 수직 패널 톱 HVP 120

열자절단 도구를 사용하여 필요한 크기와 모양의 부품이나 블랭크로 재료를 나누는 것을 말합니다. 절단의 원료는 판재(보드, 합판)와 활엽수 및 침엽수 등의 판재를 사용합니다. 부품 또는 블랭크는 시트 재료에서 얻고 바 블랭크는 보드에서 얻습니다.

시트 재료로 만든 세부 사항에는 예를 들어 캐비닛의 뒷벽, 서랍 바닥이 포함됩니다. 이러한 세부 사항은 후속 처리를 허용하지 않고 설정된 크기를 즉시 수신합니다.

시트 재료 및 보드의 블랭크는 추가 처리가 가능한 특정 크기와 모양의 세그먼트입니다. 시트 재료의 블랭크에는 길이, 너비 및 두께가 보드에서 허용됩니다.

원자재를 절단할 때 후속 가공에 대한 여유와 수축에 대한 여유가 모두 고려됩니다.

절단할 때 절단되는 재료에서 공작물의 최대 출력을 보장해야 합니다. 이는 절단 재료의 부피에 대한 얻은 공작물의 부피의 백분율 비율로 이해되며 백분율로 표시됩니다. 가구 생산에서 블랭크의 유용한 수율에 대한 규범은 최소한 가구 보드 - 85%, 파티클 보드 - 92, 섬유판 - 90, 합판 - 85%입니다. 도마시 바 블랭크의 유용한 출력 비율은 표에 나와 있습니다. 삼.

시트 재료 절단.절단할 때 시트 재료는 세로로 절단되어 블랭크가 됩니다. 적당한 크기및 양식. 슬래브에서 공작물의 최대 수율을 보장하기 위해 표준 크기, 절단 지도를 구성합니다. 사전에 품질을 고려하지 않고 재료를 절단하는 이 방법 확립 된 계획그룹이라고 합니다.

절단 맵은 평면에서 절단되는 판재의 축척 도면입니다. 시트 재료 절단에 대한 여러 옵션이 계획에 적용되어 결과 블랭크의 치수와 각 크기의 부품 수를 나타냅니다. 시트 절단을위한 최적의 옵션은 시트의 최대 수율, 다양한 크기의 블랭크 출력의 완전성 및 가구 제품 생산 계획에 따른 할당, 최소 수를 고려하여 평가됩니다. 하나의 절단 도표에서 공백의 표준 크기, 다른 절단 도표에서 동일한 공백의 최소 반복.

시트 재료의 최적 절단 문제를 해결하기 위해 큰 숫자기업에서받은 준비의 표준 크기는 전자 컴퓨터를 사용합니다.

대량 생산 조건에서 시트 재료를 절단하기 위해 2, 3 및 다중 톱 형식 기계 TsF-2, TsTZF, TsTMF가 사용됩니다.

이중 톱 형식 기계를 사용하면 한 번에 절단할 때 길이 또는 너비로 공작물을 즉시 절단할 수 있습니다. 두 쌍의 톱 기계에서 작업 할 때 길이와 너비가 절단 된 공작물을 얻을 수 있습니다 (그림 53, a). 3 개 및 다중 톱 기계에서 작업 할 때 공작물은 4면에서 한 번에 절단됩니다 (그림 53, b, c). 동시에 캐리지 4의 스택에 쌓인 여러 장의 시트가 잘리고 컨베이어 1은 캐리지를 톱 2와 3에 공급합니다. 발의 두께는 기계의 여권 데이터에 의해 설정됩니다. 시트 재료를 기계에 적재하는 과정이 기계화되었습니다. 판재를 기계에 적재하는 장치는 사이징 기계 근처에 설치되고 기계에서 절단 된 블랭크의 출구에는 적재를위한 발밑 장소가 제공됩니다. 기계는 2~3명의 작업자가 작동합니다.

개별 생산 조건에서 수동 피드 Ts-6이 있는 원형 톱 또는 휴대용 전기 톱이 절단에 사용됩니다.

판재는 기계에서 절단 속도 50-60m/s, 톱니당 이송 0.04-0.06mm 모드로 절단됩니다.

보드를 엽니다.절단할 보드에 허용할 수 없는 목재 결함이 있을 수 있습니다. 절단할 때 이러한 결함을 제거해야 합니다. 따라서 보드를 자를 때 가장 합리적인 계획에 따라 보드의 크기와 품질을 고려하여 개별 절단 방법이 사용됩니다.

계획 I에 따라 절단할 때 보드를 먼저 절단한 다음 결과 세그먼트를 길이 방향으로 절단합니다. 계획 II에 따라 절단하면 작업이 역순으로 수행됩니다. 두 경우 모두 절단 중에 허용되지 않는 목재 결함이 제거됩니다. 계획 II에 따라 절단할 때 블랭크의 유용한 수율은 계획 I에 따른 것보다 약 3% 더 높습니다.

세그먼트(Scheme III) 또는 보드(Scheme IV)의 마킹을 사용하여 블랭크의 유용한 수율을 높일 수 있습니다. 보드의 사전 계획 (Scheme V)을 통해 목재의 결함을 더 잘보고 선택할 수 있습니다. 최선의 선택절단.

도마에 마킹을 사용하면 마킹이 없는 절단 비용에 비해 절단 비용이 약 12~15% 증가합니다. 따라서 각 경우에 마크 업의 도입은 모든 경제적 인 점을 고려하여 별도로 결정됩니다.

요인. 귀한 목재(호두, 마호가니 등)로 만든 도마와 도마를 곡면 블랭크로 할 때 마킹을 해야 합니다.

곡면 가공물의 유용한 수율은 세그먼트를 사전 접착하여 증가시킬 수 있습니다. 무화과에. 54a는 의자의 뒷다리를 위한 4개의 블랭크를 절단할 수 있는 3개의 보드 조각을 보여줍니다. 이 세그먼트가 미리 접착되어 있으면 동일한 공백 중 5개를 얻을 수 있습니다(그림 54, b). 접착 된 블랭크 절단에 필수 조건은 접착 본드의 강도가 높다는 것입니다.

보드의 가로 절단의 경우 절단 도구의 수동 또는 기계 피드가있는 원형 톱 Ts-6, TsME-3, TsPA-2가 사용되며 세로 절단의 경우 기계 피드 CA-2A, TsDK4-2, TsDK-가있는 원형 톱이 사용됩니다. 5 및 수동 피드 Ts-6이 있는 기계. 개별 생산 조건에서는 휴대용 전기 톱도 사용됩니다.

기계에서 보드의 가로 및 세로 절단은 다음 모드에서 수행됩니다. 가로 절단의 절단 속도 50-60m/s, 톱니당 이송 0.04-0.1mm; 세로 절단을 위한 절단 속도 45-50 m/s, 톱니당 이송 0.06-0.12 mm.

곡선 블랭크 절단에는 밴드 톱 기계 LS80-1, LS40-1이 사용됩니다. 공백 띠톱 기계 30-35m/s의 절단 속도와 0.08-0.15mm의 톱니 이송으로 절단됩니다.

보드 절단은 가구 기업에서 합리적으로 조직되어 직접 생산하고 블랭크의 상점 내 이동을 기계화합니다. 무화과에. 55는 기계적 공급이 있는 단일 블레이드 및 다중 블레이드 트리밍 기계를 기반으로 하는 직선 막대 블랭크로의 도마의 흐름에 대한 다이어그램을 보여줍니다.

판자는 협궤 철도 1에 의해 건조 작업장에서 리프팅 엘리베이터 2로 운송됩니다. 엘리베이터 플랫폼은 바닥 수준 아래로 낮아질 수 있으므로 스택 3의 판자는 작업자에게 편리한 모든 수준에 위치할 수 있습니다. 스택의 보드는 종동 롤러 컨베이어(13)로 공급되고 트리밍 기계(12)에서 트리밍됩니다. 비구동 롤러 컨베이어(6)의 보드 조각은 체인 컨베이어(11)를 통해 세로 절단을 위해 다중 톱 기계(10)로 공급되고 롤러 컨베이어(6)에서 7개의 바닥 비구동 롤러 컨베이어의 섹션에 쌓입니다. 세로 방향으로 다시 절단해야 하는 경우 세그먼트는 리턴 벨트 컨베이어 5에 의해 다중 톱 기계로 공급됩니다.

추가 처리를 위한 절단 블랭크는 협궤 트롤리 8로 운송됩니다. 폐기물은 해치 9를 통해 제거됩니다.

다이어그램에서 작업자의 위치는 반으로 채워진 원으로 표시되고 원자재 스택은 하나의 대각선이 있는 직사각형으로 표시되고 처리된 것은 두 개의 대각선이 있는 직사각형으로 표시됩니다. 이것들 기호우리는 작업 및 생산 흐름의 조직을 설명할 때 미래에 그것을 사용할 것입니다.

절단 정확도. 재가공할 수 없는 판재 및 판재에서 블랭크를 받을 때 기계에서 절단할 때 표면의 모양과 위치의 허용 편차는 표에 나와 있습니다. 4.

절단할 때 후속 처리 유형을 고려하여 재처리할 블랭크의 공칭 치수 편차가 설정됩니다. 모든 경우에 이러한 편차는 가능한 한 작아야 합니다.

필요한 재료 양의 계산은 가구 생산의 기술적 준비에 필요한 부분입니다. 목재 재료의 양 계산은 생산 단위, 천 제품 및 연간 프로그램당 소비율을 설정하기 위해 수행됩니다. 이 경우 기술 프로세스의 다양한 단계에서 모든 재료 손실을 고려해야 합니다. 재료를 블랭크로 절단할 때; 황삭 및 마무리 블랭크 및 기술적 손실을 처리 할 때.

계산을 위한 초기 데이터는 제품의 설계 문서에서 가져옵니다. 계산할 때 부록 D에 제공된 원자재 및 재료의 소비율에 대한 승인된 참조 데이터를 따라야 합니다. 지침. 또한 기술 프로세스의 계획된 계획과 이에 포함된 작업을 고려해야 합니다. 제품당 목재재료의 총량은 이 제품에 포함된 부품의 제조에 필요한 재료로 구성되어 있습니다. 따라서 재료 계산은 자세하게 수행됩니다. 즉, 제품의 수량을 고려하여 각 유형 및 크기의 부품 제조에 필요한 재료의 유형과 양을 결정합니다.

목재 재료의 수량 및 소비율은 m 3 및 m 2로 설정됩니다. 목재 및 파티클 보드는 m 3 단위로 계산되며 섬유판 및 합판, 합성 대면 재료, 가장자리 플라스틱, 얇게 썬 껍질을 벗긴 베니어판 및 롤 필름 - m 2. 계산은 제품의 모든 조립 단위 및 부품에 대해 순차적으로 수행됩니다. 조립 장치에는 마분지 베이스, 솔기 클래딩 및 가장자리 클래딩이 포함됩니다. 직면 자료의 유형은 학생이 자신의 창의적 개념에 따라 또는 (아르바이트 학생의 경우) 학습 가이드에 따른 작업 옵션에 따라 할당합니다. 필요한 재료 양의 계산은 1000 제품에 대해 수행되며 목재 재료 계산 명세서의 형태로 작성됩니다.

표 1의 첫 번째부터 아홉 번째 열은 제품 및 조립 단위에 대한 조립 및 작업 도면과 사양을 기준으로 채워집니다. 마분지 또는 목재로 만든 부품의 부피는 제품당 부품 수에 길이, 너비 및 두께를 곱하여 결정됩니다. 시트 재료의 양은 6, 7, 8 열의 데이터를 곱하여 면적으로 결정됩니다. m 3 또는 m 2 계산 결과는 10 열에 기록됩니다.

부록 D의 표 1-3에 따라 제품당 부품의 부피 또는 면적을 결정한 후 가공 허용량은 길이와 너비에서 발견되고 재료 계산 시트의 열 11 및 12에 기록됩니다. 공차 값은 공작물을 부품으로 전환하는 과정에서 공작물의 전체 치수를 결정하는 모든 작업을 고려해야 합니다. 가공 수당이 없으면 부품은 접착 및 베니어링이 적용되지 않는 섬유판 및 합판뿐만 아니라 베니어판을 사용하지 않고 레이아웃 및 막대로 프레임이 지정된 마분지 및 가구용 보드로 만든 보드에서 잘라냅니다. 그런 다음 허용되는 다중도를 고려하여 기계 작업에 대한 허용치와 청결 상태의 베이스 치수를 합산하여 베이스 블랭크의 치수를 길이, 너비 및 두께로 계산하고 열 14, 15 및 16에 기록합니다. 이음새와 세로 가장자리를 마주하기위한 블랭크의 치수는 블랭크베이스의 치수와 얇게 썬 베니어판 또는 기타 마주 보는 재료에 대한 허용량, 즉 마주 보는 공작물의 치수를 결정하기 위해 허용 한도에 따라 결정됩니다. 대면 재료가 기본 공작물의 치수에 추가됩니다. 제품당 공백 세트의 부피(m 3) 또는 면적(m 2)은 열 6, 14, 15 및 (볼륨이 결정된 경우) 16에 제공된 숫자를 곱하여 결정되고 열 17에 기록됩니다. 열 18, 세트의 볼륨 또는 영역은 1000 제품에 대해 공백으로 기록됩니다.

다음으로, 기계를 설정할 때 가능한 재료 결함으로 인해 생산 공정에서 일부 블랭크가 거부된다는 사실을 고려하여 실제 필요에 비해 블랭크의 재료 양의 초과를 결정할 필요가 있습니다. 등. 이와 관련하여 기술 손실 마진의 표준 백분율이 설정되고 기술 손실을 고려하여 공백의 양 또는 영역이 결정됩니다. 19 열에는 부록 D의 표 4에 따라 결정되는 생산 및 기술 손실의 비율이 기록됩니다. 20 열에는 생산 및 기술 손실을 고려하여 공백의 부피 또는 면적이 표시됩니다 (K t), 즉 이러한 열 18에 (100 + K t)를 곱하고 100으로 나눕니다.

제품 1000개당 소비되는 목재 재료의 총 부피 또는 면적(22열)은 블랭크(20열)의 부피 또는 면적을 절단할 때(21열) 블랭크 출력의 백분율로 나누고 다음을 곱하여 결정됩니다. 재료 유형별 절단 시 유용한 수율 계수는 절단 맵(파티클 보드용)을 작성하거나 부록 D의 표 5에 따라 결정됩니다.

판재 및 판재 재료의 합리적인 소비는 절단 맵을 컴파일하여 그래픽으로 해결되는 수학적 문제입니다. 지도는 표준 형식(예: 가장 널리 사용되는 형식: 3500 × 1750 mm, 3660 × 1830 mm)의 파티클 보드를 필요한 치수의 공백으로 자르기 위한 계획의 스케치입니다. 지도를 작성할 때 장비에서 수행할 수 있고(기술적으로 실현 가능) 재료를 가장 합리적으로 사용할 수 있는 절단 옵션을 찾는 것이 필요합니다. 절단은 개별(하나의 크기) 또는 혼합(여러 크기)일 수 있습니다. 이 과정 프로젝트에서는 하나의 대형 공작물(측벽)을 얻기 위해 개별 절단 맵에 대한 가능한 옵션을 작성하는 것이 제안됩니다. 이 경우 파티클보드로 만들어진 측벽부의 공작물은 전체 치수가 1728×580mm이므로 가장 큰 판을 절단하는 것이 합리적이다. 전체 치수, 즉 3660 H 1830 mm. 절단 맵을 작성할 때 절단 폭(4mm)을 고려해야 합니다.

절단 맵의 데이터에 따라 공작물 P, %의 유용한 수율은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

어디서 S zag - 공작물의 면적, m 2 ;

S pl - 파티클 보드 면적, m 2;

n은 한 판에서 얻은 블랭크의 수입니다.

고려된 예에서 두 절단 패턴에 대한 공작물의 유용한 수율은 90%입니다. 따라서 파티클 보드를 블랭크로 합리적으로 절단하려면 절단 맵을 최적화해야 합니다. 목재 재료 사용 효율성의 지표는 순 수율의 백분율이며, 이는 1000개 제품당 부품의 부피 또는 면적 대 부피 또는 면적의 비율로 각 재료 유형에 대해 결정됩니다. 필요한 목재 재료에 100을 곱합니다. 결과적으로 열 10, 20, 22에 대한 유형(마분지, 베니어판, 테두리)별 재료의 총 소비량이 계산됩니다. 재료, 섬유판) 순 생산량(열 23). 총 값은 문의 마지막 줄에 기록됩니다. 부품을 만들 때 작은 크기여러 블랭크를 사용해야 하므로 재료를 보다 경제적으로 사용하고 조건을 개선할 수 있습니다. 가공, 적재 및 하역 작업 및 운송 작업. 여러 블랭크에서 치수 중 하나 이상이 245mm 미만인 세부 사항이 계산됩니다 (마분지 절단 장비의 기술적 특성에 따라).

이러한 공백에 대한 재료 소비는 일반 설명에 나와 있습니다. 먼저 부품의 치수와 한 제품의 번호가 제공됩니다. 아래는 절단 너비를 고려하여(일반적으로 치수 중 하나) 정수 배 증가된 베이스 치수입니다(이후 크기 절단을 위해 절단당 최소 4mm). 다중도는 제품 부품 수의 분모로 표시됩니다. 모재와 유추하여 얼굴의 안감이 계산됩니다. 가장자리 트림은 독립 부품에 대해 계산됩니다. 예를 들어 제품 디자인에는 전면 벽의 크기가 440x150mm인 상자가 포함됩니다. 절단 너비를 고려한 청결 상태의 이중 바닥 크기는 440×304 mm입니다. 이 치수는 허용량의 크기를 결정합니다. 제품당 그러한 염기의 수는 1/2입니다. 또한 모든 계산은 고려한 방법에 따라 수행되며 명세서에 입력됩니다.

목재 제품의 제조에는 마분지 및 섬유판이 널리 사용되며 해당 표준의 요구 사항에 따라 제조됩니다.

시트 및 판재 절단을 위한 기술 작업에는 필요한 치수의 블랭크를 얻기 위해 가로질러 톱질하는 작업이 포함됩니다.

단단한 나무에 비해 도마, 시트 및 롤 재료의 장점:

l 표준 형식;

내가 절단 할 때 품질, 색상, 결함에 대한 제한이 없습니다.

l 품질과 형식이 안정적입니다.

판재 및 판재 절단의 주요 제한 사항은 블랭크의 수와 치수입니다.

표준 크기의 공백 수는 프로그램에서 제공하는 제품 생산을 위한 완성도와 일치해야 합니다.

현재 절단 계획의 동시 최적화와 함께 판, 시트 및 롤 재료에 대한 절단 차트를 컴파일하기 위한 프로그램이 개발되었습니다.

최적의 절단 계획 - 이것은 기업의 특정 운영 기간 동안 완전성과 최소 손실을 제공하면서 다양한 절단 계획과 사용 강도의 조합입니다.

절단 도표는 절단할 재료의 표준 형식에서 공작물의 위치를 그래픽으로 나타낸 것입니다.

절단 레이아웃용 알 필요가있다: