블레이드 섹션. 원형 톱의 종류와 디자인

일반 정보. 원형 톱 - 바깥 쪽 가장자리에 톱니가있는 디스크 형태의 다중 절단 목재 절단 도구. 원형 톱은 샤프트에 고정되어 목재를 톱질하는 과정에서 계속 회전합니다. 재료의 지속적인 공급으로 원형 톱으로 목재를 톱질하는 것은 높은 생산성이 특징입니다. 목적에 따른 원형 톱 직경 - D = -125... 1600 mm, 톱니 수 - 2=24... 120, 톱니 피치 /=10...65 mm, 블레이드 두께 6=1.. 5 mm, 원주 방향 회전 속도 u = 50...120 m/s.

원형 톱의 이송 속도 Vs=10... 150m/min. 세로, 가로 및 혼합 절단을 구별하십시오. 각 톱질 유형에 대해 적절한 톱니 프로파일이 있는 원형 톱이 사용됩니다. 카운터 피드와 통과 피드가 있는 톱질이 있습니다. 카운터 톱의 경우 이송 속도의 벡터와 이송의 절삭 속도는 서로를 향하고 통과하는 경우 방향이 일치합니다. 원형 톱에는 상부(테이블 높이에 비례)와 하부, 수직 및 수평 톱이 있습니다. 단일 및 다중 블레이드.

둥근 톱으로 나무를 세로로 톱질합니다. 운동학적 관계.

절단면의 품질. 절단면에 원형톱으로 톱질할 때 다양한 불규칙성이 형성됩니다: 운동학적 위험, 진동 불규칙성, 부정확한 치아 확장으로 인한 불규칙성, 샤프트에 톱 설치, 구조적 불규칙성(당김, 홈, 털이, 이끼), 연간 층 구역에서 목재 섬유의 고르지 않은 탄성 회복으로 인한 불규칙성. 원형 톱으로 처리 된 표면의 프로파일은 치아 프로파일의 디자인에 따라 다릅니다. 절단을 넓히는 방법, 이혼 및 평탄화 값, 납땜 된 경질 합금 판의 모양 및 외부 상단의 삼면체 각도 치아 등의

둥근 톱으로 나무를 자르십시오. 가로 톱질에서 톱니의 작업 조건은 립 톱질의 작업 조건과 크게 다릅니다. 가로 절단의 주요 관심은 측면 톱니 1과 상단의 날카로움에 주어집니다. 블레이드는 상단과 함께 칩을 자릅니다. 톱니 2의 앞쪽 가장자리는 절단면에서 칩을 누르고 짧은 가장자리와 함께 절단합니다. 치아가 마모되지 않고 칩 노칭을 보장하기 위해 크로스 커팅나무는 로우 사이드 샤프닝을 만듭니다. 일반적으로 비스듬한 샤프닝은 측면 날과 치아 상단의 정당성을 보장하기 위해 치아의 앞면과 뒷면에 수행됩니다. 원형 절단 및 파이-이미의 운동학적 비율은 세로 절단의 비율과 유사합니다. 차이점은 치아의 다른 요소의 역할에 있으며, 그 중 측면 가장자리(ipia)는 가로 톱질에서 주요 요소입니다.

그런 보았다 51mm 보드, 즉 ... 연삭 휠에서 가장 두꺼운 보드를 절단할 수 있습니다. 둥근 톱목재, 석조 드릴 및 둥근파일.

포함: 테이프 톱, 둥근 톱목재의 세로 및 가로 절단, 밀링 커터, 대패 칼, 연마 도구.

톱니 피치 둥근분절 마신커팅 바용 둥근정사각형 섹션이 아래에 나와 있습니다. 디스크 마신강철 50G 또는 65G로 만든; 디스크 경도 HB 228-321.

가는 이가 잘 갈린 둥근 보았다대패질을 거의 또는 전혀 필요로 하지 않는 절단면을 제공할 수 있습니다. 샌딩 후 이러한 표면은 마무리에 적합합니다.

모따기로 모서리를 가공할 때 가이드 사각형이 잘려 둥근 보았다단일 나무 조각에서 또는 두 개의 칸막이에서 접착.

주목적 둥근전기 같은 톱(그런 톱원형 또는 디스크라고도 함) - 목재의 직선 세로 및 가로 톱질.

기기의 핵심 톱거짓말 둥근직경이 최대 20cm이고 최대 두께가 2mm인 금속판. 디스크는 전동 공구의 모터에 부착되어 있습니다 ...

포함: 테이프 톱, 둥근 톱목재의 세로 및 가로 절단, 밀링 커터, 대패 칼...

둥근분절 보았다직경이 1010mm인 1개는 전기 모터에서 회전합니다. 2형 A61-6 동력 7kW, 샤프트 속도 970rpm...

확보한 둥근바이스의 막대, 금속용 쇠톱 ... 보았다스트럿의 두꺼운 끝 부분에 구멍이 뚫린 눈에 삽입되는 두 개의 기둥으로 구성됩니다.

원형 톱이 "타는" 이유는 무엇입니까?

원형 톱은 절단 벽에 대한 강한 마찰로 인해 "화상"합니다. 이것은 톱이 절단될 때 발생합니다. 직선 절단에서 벗어나 불량한 목재 형상을 제공합니다. 절단에는 여러 가지 이유가 있습니다. 톱날, 통나무, 기계, 톱으로 구성된 전체 시스템이 목재를 톱질하는 작업을 하고 있다는 점을 감안하면 어느 곳에서나 고장이 발생할 수 있습니다. 그러나 여전히 도축의 90%를 책임지는 것은 톱이다. 그녀와 함께 시작합시다.
불룩한 부분이 절단면의 벽에 마찰되어 매우 뜨거워지기 때문에 톱은 균일해야 합니다. 열팽창으로 인해 더 커지고 더 세게 문지릅니다. 톱에 파란색과 검은색 반점이 나타납니다. 톱이 고르지 않게 가열되고 나사로 구부러집니다. 톱의 강한 변형으로 나무에 깊은 절단이 가능합니다. 이 과정은 눈사태처럼 발전하고 제 시간에 개입하지 않으면 톱을 잃을 수 있습니다.
또한 톱은 자전거 바퀴처럼 배열되어 있으며 이 바퀴의 가상 스포크만 안쪽으로 누르지 않고 바깥쪽으로 누릅니다. 중앙에는 "슬리브"인 단조지지 링이 있습니다. 집중적으로 단조 된 톱의 중앙 영역은 아치형 "스포크"에 달려 있습니다. 그리고 그들은 우리 상상의 바퀴의 "테두리"인 차가운 상태에서 이전에 파열 된 결혼식 영역에 압력을 가했습니다. 톱니 바로 아래 영역으로 지름의 약 10분의 1입니다.
이 작업이 수행되는 이유는 무엇입니까? 요점은 다시 금속의 열팽창에 있습니다. 톱은 이빨로 절단 작업을 수행합니다. 이 작업의 효율성은 100%와는 거리가 멀고, 에너지의 일부는 톱의 치아에 열의 형태로 방출됩니다. 크라운은 톱이 강철이고 톱이 전체 루트 영역으로 퍼지기 때문에 열이 퍼지는 곳입니다. 열전도율이 상대적으로 낮습니다. 가열로 인해 톱의 크라운 영역이 확장되고 중앙 영역이 이전에 단조되지 않은 경우 크라운 영역의 인장력으로 인해 톱이 8자 모양으로 구부러집니다. 예를 들어, 미터 톱의 크라운 영역은 작동 중에 7-8mm 확장되는 경향이 있으며 단조되지 않은 중앙 영역은 1mm만 늘어날 수 있습니다!
결론은 원형 톱으로 작업할 때 기계가 아니라 열기계 시스템을 다루고 있음을 시사합니다. 또한 원형 톱은 크라운 영역이 축대칭이고 균일하게 가열되는 조건에서만 정상적으로 작동합니다.
톱니의 높이가 다른 경우 치아의 전체 조각이 제 역할을 하지 못하고 절단된 바닥을 그냥 지나치게 됩니다. 그러나 나머지 치아는 두 배로 증가합니다. 동시에 작업 치아가 빠르게 무디어지고 매우 뜨거워져 루트 영역이 고르지 않게 늘어나 톱이 구부러집니다.
톱의 중앙 구역을 가열하는 것도 허용되지 않습니다. 톱날의 볼 모양이나 뜨거운 톱 샤프트 베어링으로 ​​인해 발생할 수 있습니다! 이 경우 톱은 과도한 온도 단조를 획득하고 그릇으로 구부러진 다음 절단 벽에 집중적으로 문지르고 자체 절단하기 시작합니다.
원형 톱 장비가 가열되지 않은 방에 있는 경우 겨울과 여름에는 톱을 다른 단조 수준으로 설정해야 합니다. 우선, 그것은 톱에 관한 것입니다. 큰 직경 800mm 이상. 여름 단조는 겨울보다 훨씬 더 강렬합니다. 여름에는 대구경 톱이 강력한 방아쇠를 당길 수 있습니다. 두 개의 안정적인 상태가 있습니다. 톱이 더 집중적으로 단조될수록 톱질 준비가 더 오래 필요하지 않습니다. 그러나 단조는 각 유형의 톱에 대해 순전히 개별적이며 그 가치는 강철의 경도, 톱의 직경과 두께, 회전 속도 및 마지막으로 영향을 받기 때문에 과용하지 않는 것이 중요합니다. 작동 온도환경.
단조 후 톱은 대칭이어야 합니다. 즉, 톱의 양쪽 표면 장력의 합을 동일하게 합니다. 대칭은 톱을 수직 위치에 놓아 확인합니다. 오른쪽과 왼쪽의 톱에 긴 톱 라인을 적용하여 자와 톱 사이의 간격이 양쪽에서 동일한지 확인합니다. 그렇지 않은 경우 톱의 중심이 자와 닿는 쪽에서 톱을 가볍게 단조해야 합니다. 트리거 단조 대칭은 톱을 자체 쪽으로 기울이고 멀어지게 하여 확인합니다. 톱의 중심은 수직 위치에 대해 5-7도의 동일한 경사각으로 "떨어져야" 합니다.
이혼과 치아의 날카롭게하는 것은 톱 절단에 큰 영향을 미칩니다. 매 교대마다 강철 톱에서 설정을 제어하고 0.03mm의 정확도로 유지해야 합니다. 톱이 통나무에 강하게 고정되면 이혼을 다시 설정해야합니다.
의심할 여지 없이, 톱 제조업체가 권장하는 연마 각도를 준수해야 합니다. 그러나 가장 중요한 것은 샤프닝 각도가 톱의 면과 완전히 대칭이어야 한다는 것입니다. 그렇지 않으면 더 날카로운 각도로 인해 전체 톱이 그 방향으로 "제거"되어 초과 절단이 발생합니다. 와도 수동 샤프닝, 톱니는 적어도 플러스 또는 마이너스 1도의 정확도로 날카롭게 해야 합니다. 자연스럽게 현대적인 연삭기 10배 더 정확하게 날카롭게 할 수 있습니다.
따라서 다음과 같은 중요한 결론이 나옵니다. 톱은 완벽하게 대칭적인 시스템이며 자체 대칭으로 인해 절단되지 않습니다. 대칭적으로 곧게 펴고 단조해야 하며 대칭적으로 날카롭게 하고 분리해야 합니다. 음, 우리가 기억하는 것처럼, 그것은 축대칭으로 가열됩니다. 이 경우 톱은 균형을 이루고 톱니 모양이 같아야 합니다. 그러나 이 작업은 수동으로 수행할 수 없으며 연삭 기계로만 수행할 수 있습니다.
절단 시 톱을 안정화시키는 강력한 요소는 원심력 관성입니다. 적절하게 준비된 회전하는 톱은 우주에서 안정되고 크고 안정적인 별자리를 나타냅니다. 전문가들은 "날개를 펼친다"고 말합니다.
그러나 끝이 크고 반경 방향 런아웃이 있는 플랜지는 톱의 정상적인 작동을 방해할 수 있습니다. 여기서 우리는 찌르는 원인의 다음 그룹으로 넘어갑니다. 원형 톱- 기계의 매개변수와 설정.
일반적으로 원형 톱은 불량한 목재 형상에 대한 책임이 90%이지만 나머지 10%의 가우징 원인은 기계에 있습니다. 원형 기계에는 많은 디자인이 있습니다. 실적이 저조한 이유를 요약해 보겠습니다.
갱 샤프트에 너무 많은 블레이드 또는 블레이드가 너무 두꺼운 경우 불충분한 구동력이 나타날 수 있습니다. 종종 그들은 두께와 큰 톱니 간격을 증가시켜 톱의 열악한 준비를 보완하려고 합니다. 제재소만이 얇은 톱을 준비하고 구동력이 기계의 정상적인 작동에 충분하도록 최소 설정을 설정할 수 있습니다.
톱질 재료의 이송 속도가 매우 높거나 낙엽송이나 오크 나무와 같이 점성이 있고 단단한 경우 구동력이 충분하지 않습니다. 이송 속도를 선택해야 합니다. 수냉식 톱이 있는 기계에서는 물 공급을 면밀히 모니터링해야 합니다. 톱에 필요한 윤활 및 냉각 수준을 제공하지 못하는 가이드에 약한 압력 또는 막힌 구멍이 있습니다. 그리고 완전히 사소한 이유가 있습니다. 벨트가 늘어져 교체할 시기가 되었거나 유압 시스템에 오일이 충분하지 않습니다.
기계의 기하학적 설정도 중요합니다. V 좋은 기계군대에서처럼 모든 것이 평행하거나 수직이어야 합니다. 샤프트는 공작물의 움직임에 대해 수직으로 엄격하게 설정되며 조정이 있는 경우 특히 중요합니다. 톱은 머신 베드의 평면과 완전히 수직이어야 합니다. Kara 및 Magistral과 같은 기계의 측정 장치는 톱의 평면에 평행하게 설정됩니다. 기계의 지침에 따라 모든 톱 스톱과 가이드를 설정해야 합니다. 뿐만 아니라 절단 칼.
매우 조심하십시오! 위의 거의 모든 작업은 실행 중인 톱에서 수행됩니다. 스탠딩 톱은 임의의 위치를 ​​가정하며 기준 평면으로 사용할 수 없습니다.
톱날의 결함으로 인해 톱 가우징이 발생할 수 있습니다. 원형 톱은 톱 샤프트 또는 플랜지의 끝단 및 반경 방향 흔들림이 최소화된 상태에서만 작동합니다. 비트는 밀리미터의 1/100 단위로 계산됩니다. 예를 들어, 0.1mm 이내의 미터 톱 플랜지의 끝 런아웃은 절단 벽과 깊은 절단의 마찰로 인해 톱이 순간적으로 과열됩니다. 제조업체는 이 표시기를 0.03mm 이내로 정규화합니다. 그 가치가 더 낮으면 더 좋을 것입니다. 확인은 마그네틱 스탠드의 표시기로 이루어집니다.
톱날은 불량하거나 과도하게 조이거나 윤활되지 않은 베어링이 너무 뜨거워지면 절단을 유발할 수 있습니다. 기계의 톱 샤프트를 점검하고 윤활하는 데 세심한 주의를 기울이십시오. 나쁜 베어링을 찾을 수 있습니다 다음 방법으로. 모서리가 부드러운 작은 레일을 베어링 위치에 부착하고 귀로 누르십시오.
축이 회전하고 정지할 때 베어링의 작동을 주의 깊게 들어 보십시오. 딸랑이, 날카로운 노크 및 클릭은 허용되지 않습니다. 풀러를 사용하여 베어링을 올바르게 교체해야 합니다. 베어링은 정확도 등급이 다르며 모두 샤프트에 설치하기에 적합한 것은 아닙니다. 라고 하는것도 적절하지 않다고 봅니다 좌석베어링 아래는 제조업체가 접지해야 하며, 현재는 그렇지 않습니다.
플로팅 톱 기계에는 가우징에 대한 고유한 이유가 있습니다. 이것은 가이드의 간격이 잘못 조정된 경우에 발생합니다. 또한 간격이 작 으면 과열로 인해 톱이 잘리고 방황으로 인해 간격이 커집니다. 권장 간격을 설정해야 합니다.
놋쇠나 바빗으로 만든 가이드가 고르지 않게 연마된 경우에도 톱이 흔들리는 현상이 나타납니다. 이 경우 황동 덧씌우기가 변경되고, 다시 배빗 덧씌우기가 융합됩니다.
가이드와 톱 사이에 칩이 끼어 있습니다. 이로 인해 톱이 심하게 걸리고 순간적으로 과열됩니다. 수냉식으로도 절약되지 않습니다. 그 후, 톱은 사발 모양이 되는 경향이 있으며 톱질 준비가 필요합니다.
많은 사람들은 원형 톱이 소모하는 가장 빠른 자원이 날카롭게 하는 것이라고 믿습니다. 그래서 간다이혼하고 편집하고 위조 한 후에 만. 이것은 두꺼운 톱을 사용하는 경우입니다. 그러나 절단 폭을 줄이고 확실한 복구율을 원한다면 이러한 표현을 변경해야 합니다. 그런 다음 제재소 준비가 전면에 나옵니다.
얇은 톱이 장착된 다중톱에서는 때때로 톱을 3~4시간마다 조정해야 합니다. 카바이드 팁이 무디어지기 훨씬 전에. 그리고 이것이 세계적인 관행이라는 것을 인식해야 합니다. 돈을 절약하려면 전문 제재소를 준비하십시오.
적절한 톱질 준비로 얼마나 많은 두께의 톱이 일관되게 자를 수 있는지에 대한 질문을 종종 받습니다. 이것은 톱의 직경과 기계 설계에 직접적으로 의존합니다. 그러나 대부분 러시아에서는 매우 두꺼운 톱으로 보았습니다. 따라서 번거로움이 덜하고 동시에 돈이 파이프로, 즉 톱밥 형태의 배기 파이프로 날아갑니다.
내 경험상 3.6mm 두께의 미터 톱, 630mm 및 2.5mm 두께의 톱으로 완벽하게자를 수 있습니다. 제재소 기술이 멈추지 않기 때문에 이것은 한계에서 멀리 떨어져 있습니다. 일본에서는 1미터 길이의 톱으로 약 1.5mm 두께로 절단할 수 있습니다! 우리에게는 환상일 뿐입니다.
사람들은 슬롯이 있는 톱과 없는 톱 중 어느 것이 더 나은지 묻습니다. 인간의 독창적인 사고는 게으름에서 비롯됩니다. 발명가들은 톱을 편집하거나 단조를 하는 것과 상관없이 단 하나의 목적으로 톱을 매우 복잡하게 절단했습니다. 그리고 진실은 최고의 톱- 전체. 정의상 가장 얇고 가장 안정적입니다. 요리를 능숙하게 할 줄 아는 사람은 제대로 많은 열매를 거둡니다.

원형톱

에게범주:

목공 기계

원형톱

원형 톱에서는 직경이 최대 800mm이고 두께가 최대 2.5mm인 원형 톱이 사용됩니다. 형식 기계에는 톱 외에도 밀링 커터가 설치됩니다.

프로파일에 따라 원형 톱은 디스크의 두께가 단면 전체에서 동일한 플랫 톱(그림 1, a, b)과 "언더컷이 있는" 톱, 즉 두꺼운 주변 부분이 있는 톱으로 나뉩니다. 디스크(그림 1, v). 언더컷 톱은 평면 톱이라고 합니다. 경질 합금 판이 납땜 된 톱니 끝에 톱도 사용됩니다 (그림 1, d).

경질 합금 판재가 있는 톱은 가구 블랭크, 절단 및 파일링 보드, 합판, 라이닝 패널 처리, 단단한 목재 및 접착 목재 절단을 위해 목공 산업에서 널리 사용됩니다. 이러한 톱의 톱니 내구성은 합금강으로 만든 톱 톱니의 내구성보다 30~40배 높습니다. 재연삭으로 인한 톱의 직경은 약간 감소합니다. 카바이드 날이 있는 도구로 톱질할 때의 커프 너비는 기존 톱으로 톱질할 때 얻은 커프 너비보다 약간 더 큽니다. 시트 재료)은 그다지 중요하지 않으며, 또한 경질 합금 판으로 톱을 적절하게 준비하면(납땜 후 판의 측면 가장자리를 연삭) 고품질 절단 표면을 얻을 수 있어 목재 손실을 보상합니다. 톱밥.

쌀. 1. 원형 톱: a - 일반적인 형태, b - 납작한 톱의 프로필, c - 대패톱의 프로필, d - 경질 합금 플레이트가 있는 톱니

원형톱의 외경 D는 톱니의 꼭대기를 따라 그린 원의 지름입니다. 각 원형 톱에는 톱 샤프트에 장착하기 위한 내부 구멍이 있습니다. 이 구멍의 지름은 내경디 톱날, 톱 샤프트의 직경과 일치해야 합니다. 톱날과 구멍 사이에 0.1 - 0.2mm 이하의 간격이 허용됩니다.

기계 작업자는 처리되는 재료에 따라 톱을 선택합니다. 예를 들어, 마분지 및 섬유판을 절단할 때 카바이드 블레이드 또는 가는 톱니가 있는 톱이 사용됩니다. 세로 톱질의 경우 톱니 모양 I w II가 있는 톱이 사용되며(그림 2, a) 가로 톱질에는 프로필 III 및 IV가 사용됩니다(그림 2, b). 원형 톱의 직경은 재료의 두께와 프로파일에 따라 필요한 절단 거칠기에 따라 선택됩니다. 따라서 표면이 접착용인 경우(예: 부드러운 푸가에서) 대패 톱이 사용됩니다.

쌀. 2. 톱니 프로파일 - 세로 톱질용, b - 후추 톱질용

쌀. 3. 원형 톱의 단조 확인: 1 - 톱, 2 - 자

주어진 톱질 조건에 가장 작은 직경의 블레이드를 사용해야 합니다. 이렇게 하면 전력 소비, 절단 폭 및 톱니 설정이 줄어들기 때문입니다. 작은 직경의 톱은 작업시 더 안정적입니다. 최고의 품질절단 표면, 이빨은 더 날카롭게 하고 톱을 곧게 펴는 것도 더 쉽습니다.

원형 톱이 충족해야 하는 요구 사항은 다음과 같습니다.

1. 톱날은 단조해야합니다. 즉, 중앙 부분은 모루에 놓인 삐걱 거리는 소리의 양쪽에 망치 타격으로 다소 약화됩니다. 직경이 250mm 이상인 평평한 톱을 단조해야합니다. 단조의 정확성은 반경 방향으로 디스크에 놓고 직선자로 결정됩니다 (그림 3). 자와 중앙 부분의 톱날 사이에는 자의 모든 위치에 대해 동일한 간격이 있어야 합니다. 단조 불량의 경우, 자와 디스크 사이의 자의 한 위치에 틈이 생기고 다른 위치에는 틈이 없거나 벌지가 나타납니다.

클리어런스 값은 톱의 오목함을 특징으로 하며 직경과 두께에 따라 다릅니다.

단조 톱의 필요성은 작업 조건으로 설명됩니다. 톱질을 하는 과정에서 톱날이 나무에 닿아 가열되고 단조로 톱날이 약해지지 않으면 톱날이 휘게 된다. 곡률이 크면(탄성 변형의 경계를 넘음) 디스크를 식혀도 디스크의 모양이 복원되지 않습니다. 적절한 단조로 원형 톱의 크라운은 가열되어 약해진 중간으로 인해 크기가 약간 증가합니다. 이 톱은 안정적으로 작동합니다.

2. 납작한 톱의 톱니는 따로 떨어져 있어야 합니다. 즉, 끝이 하나씩 구부러져야 합니다. 하나의 톱니는 오른쪽으로, 이웃 톱니는 왼쪽으로. 한쪽 이혼의 양은 0.3 - 0.5 mm입니다. 마른 목재와 단단한 견목을 세로로 톱질하도록 설계된 톱은 설정이 더 작고, 갓 자른 침엽수와 부드러운 견목을 톱질하기 위한 톱은 설정이 더 큽니다.

치아의 이혼은 평탄화로 대체될 수 있습니다. 납작하게 하면 주걱 모양이 부여되는 치아의 폭이 늘어납니다. 평평한 치아는 고정된 치아보다 더 안정적이고 덜 둔합니다. 응용 프로그램의 에너지 소비는 12-15% 감소합니다.

3. 톱니가 날카로워야 합니다. 팁의 큰 버 및 반전은 허용되지 않습니다. 가로 톱질을 위한 톱의 톱니는 부드러운 목재의 경우 40°, 활엽수의 경우 60°의 각도로 비스듬하게 날카롭게 해야 하며, 상단은 서로 떨어져 있어야 하며 디스크 중심에서 같은 거리에 있어야 합니다.

4. 톱니가 하나 이상 있거나 날 주변부에 균열이 있는 톱은 불량으로 간주하여 장착하십시오. 기계는 금지되어 있습니다.

톱날을 설치하기 전에 와셔와 샤프트 저널을 천이나 끝으로 조심스럽게 청소하고 와셔의 베어링 표면을 확인하십시오. 베어링 표면에 약간의 돌출부라도 발견되면 와셔를 교체합니다.

톱의 내부 구멍 직경이 톱 샤프트의 직경을 0.1 - 0.2mm 이상 초과하는 경우, 톱을 정확하게 설정하기 위해 인서트 부싱을 사용해야 합니다. 톱은 와셔와 너트로 샤프트에 고정됩니다.

톱니 세트가 있는 가로 톱질용 원형 플랫 톱(그림 1, a, b)은 여기에 고품질 톱질이 필요하지 않기 때문에 부품의 예비 트리밍에 사용됩니다. 스핀들에 고정하기 위해 톱에는 장착 구멍이 있으며 직경 d는 디스크 직경 D와 톱 b의 두께에 따라 다릅니다. 톱니의 수는 48, 60 또는 72이어야 합니다. 교차 절단을 위한 톱니 프로파일은 그림에 나와 있습니다. 1b. 치아는 앞면과 뒷면을 따라 측면 경사 선명도가 있어야하며 마이너스 25 °와 같은 음의 앞면 윤곽 각도가 있어야합니다.

쌀. 4. 원형 톱: a - 일반 보기, b, c - 교차 절단용

이 경우 가장자리에 대한 법선 단면에서 측정 한 치아 측면 절단 모서리의 날카롭게하는 각도는 침엽수를 톱질 할 때 45 °, 활엽수를 톱질 할 때 55 °가되어야합니다. 텅스텐 카바이드 블레이드가 있는 원형 톱은 교차 절단에 사용됩니다. 톱니는 그림 1과 같이 기울어진 후면으로 만들어집니다. 4, e. 경사에 따라 치아를 정면에서 보면 왼쪽, 오른쪽 또는 대칭적인 교대 경사로 톱이 구별됩니다.

톱 멋진단단한 강철이 그림에 나와 있습니다. 4, d. a 경질 합금 판 - 그림. 4, e. 혼합 톱질용 원형 톱에는 톱니가 있어야 하며 전면 윤곽 각도는 0 °입니다(그림 4, f).

고품질 톱질이 필요한 경우 음의 경사각을 가진 평면 톱과 치아 후면의 대칭 경사가 번갈아 가며 기울어지는 카바이드 톱이 사용됩니다(그림 4, g).

원형 플랫 톱 작업을 위한 준비에는 편집, 날카롭게 및 치아 세팅이 포함됩니다. 작업 준비 후 톱은 다음 요구 사항을 충족해야합니다. 톱니 수와 프로필은 톱질 유형과 일치해야 합니다. 톱날은 평평해야 합니다. 직경이 최대 450mm인 디스크의 각 측면에서 평면도(뒤틀림, 돌출 등)와의 편차는 0.1mm 이하이어야 합니다. 톱의 평탄도는 직선 모서리 또는 특수 장치.

치아의 필요한 각도 매개변수와 절삭날의 날카로움은 샤프닝을 통해 제공되어야 합니다. 날카롭게 한 치아는 커터의 작업 가장자리가 교차하여 형성된 모서리에 광택이 없어야합니다. 광택은 연마하는 동안 치아에서 불충분한 금속 층이 연마되었음을 나타냅니다. 정면 각도의 크기와 선명도의 차이는 ± 2 ° 이하로 허용됩니다.

톱의 끝면과 랜딩 홀의 표면의 거칠기는 µm이어야 합니다. 절단 치아예리한 톱은 버, 파손 및 비틀림이 없어야 합니다. 치아 측면의 버는 미세한 연마석으로 제거됩니다. 톱날의 품질은 보편적인 각도계 또는 치아의 각도 요소를 제어하기 위한 템플릿으로 확인합니다. 치아의 꼭대기는 0.15mm 이하의 편차로 동일한 원에 위치해야 합니다. 링 기어의 높이와 너비를 맞추기 위해 톱날의 톱니가 연결됩니다. 톱이 작동 주파수에서 회전할 때 가장 돌출된 이빨의 끝에서 재료를 연마하십시오.

날카롭게 한 후 강철 톱의 이빨이 자랍니다. 동시에 인접한 치아의 끝은 높이의 1/3만큼 다른 방향으로 구부러집니다 (위에서 계산). 각 치아의 굽힘 값(측면으로 이혼)은 절단 모드 및 목재 수종에 따라 설정됩니다. 직경 500mm의 톱을 사용한 교차 절단의 경우 측면당 설정은 마른 목재의 경우 0.3mm, 수분 함량이 30% 이상인 목재의 경우 0.4mm여야 합니다. 치아 설정의 정확도는 표시기 게이지 또는 템플릿에 의해 제어됩니다. 허용 편차 ±0.05mm.

카바이드 인서트가있는 원형 톱 작업 준비는 인서트 납땜, 치아 연마 및 마무리로 구성됩니다. 또한 균형이 맞아야 합니다. 균일하지 않은 두께로 인해 블레이드의 균형이 맞지 않으면 톱날이 작동 중 안정성을 상실하고 스핀들 흔들림이 심하고 톱질 품질이 만족스럽지 않을 수 있습니다.

납땜 강도는 톱니의 주변 속도 100m/s 이상에서 회전하여 톱을 테스트하여 확인합니다. 경질 합금 플레이트가 장착 된 톱의 연마 및 마무리는 정확도와 강성이 향상된 반자동 기계에서 수행됩니다. 사전 연마는 연마재 (카보런덤)로 수행되고 미세 연마 및 마무리 - 다이아몬드 휠로 수행됩니다.

톱의 정적 균형은 특수 장치에서 수행됩니다. 디스크 불균형은 불균형 질량과 회전 축(편심률)에 대한 변위량의 곱과 동일한 잔류 불균형이 특징입니다. 잔류 불균형의 양은 톱날의 직경에 따라 다릅니다.

톱의 종류와 크기.

원형 톱의 톱니 모양은 절단 방향과 절단되는 목재의 경도에 따라 다릅니다. 세로 톱질의 경우 비스듬한 이빨은 곧고 부러진(늑대 이빨) 볼록한 뒤와 함께 사용됩니다. 십자 톱질용 - 이등변(대칭), 비대칭 및 직사각형.

부러지고 볼록한 등이있는 치아는 직선보다 안정적이므로 이러한 치아가있는 톱은 견목을 톱질하는 데 사용됩니다. 연목과 연목은 뒷면이 곧은 톱으로 톱질할 수 있습니다. 무화과에. 도 31은 원형 톱의 톱니 각도를 결정하는 방법을 도시한다.

쌀. 5. 원형 톱의 톱니 프로파일: a - 세로 톱용; b - 십자 톱질용

이혼하면 이빨의 꼭대기가 높이의 0.3-e-0.5만큼 구부러집니다. 늑대 이빨 뒤쪽의 틈은 계단 크기의 0.4와 같은 거리에서 상단에서 만들어집니다. 립쏘용 치아 연마

톱질 - 횡 톱질용 톱의 경우 직선 연속 - 톱 평면에 대해 65 - 80 °의 각도로 치아를 통해 비스듬합니다.

평면 톱은 특수한 유형의 원형 톱입니다. 그들은 대패질이 필요하지 않은 깨끗한 절단을 얻는 데 사용됩니다.

링 기어에서 반경의 2/3 이상 중심까지 평면 원형 톱의 두께는 8 - 15 °의 각도로 점차 감소합니다. 따라서 톱니는 자라지 않습니다. 치아의 절단 모서리는 앞이 짧고 옆입니다. 대패 톱의 이빨은 그룹화되거나 "빗"으로 노치가 있습니다. 각 그룹(가리비)에는 45° 테이퍼 각도의 큰 "작동" 톱니가 있습니다. 이 이빨은 나무를 자르는 것입니다. 작업 치아 뒤에는 40°의 날카롭게하는 각도로 3~10개의 작은 이가 있습니다. 세로 및 가로 절단용 대패톱의 톱니 모양은 다릅니다.

쌀. 6. 원형 톱의 톱니 각도 결정

업계에서는 직경이 100~650mm이고 링 기어의 두께가 1.7~3.8mm인 대패톱을 생산합니다. 대패 톱은 최근 몇 년 동안 점점 더 많이 사용되었습니다.

쌀. 7. 대패톱

원형 톱의 설치 및 고정. 원형 톱은 두 개의 클램핑 와셔(플랜지)로 작업 샤프트에 부착되며, 그 중 하나는 일반적으로 샤프트와 함께 가공됩니다. 클램핑 평면은 샤프트와 완전히 수직입니다. 두 번째 와셔는 톱의 회전과 반대 방향으로 너트로 조여 작동 중에 풀리는 것을 방지합니다.

와셔는 데스크탑 평면 위로 튀어나오면 안 됩니다.

너트는 실패할 때까지 단단히 조여야 합니다. 기계에 장착된 톱을 가볍게 두드릴 때 맑고 깨끗한 소리가 나야 합니다.

원형 톱으로 작업할 때 절단 높이는 대략 톱 직경의 1/3과 같습니다.

톱을 선택할 때 톱질할 재료의 두께에 따라 다음 비율(mm 단위 치수)로 안내할 수 있습니다.

재료 두께: 60 80 100 120 140 160 200 220 240 260 톱 직경: 200 250 300 350 400 450 500 600 650 700

절단되는 재료의 두께와 톱의 직경의 이러한 비율은 톱에 재료를 밀거나 재료에 톱을 직선으로 밀 때 정확합니다. 그러나 예를 들어 진자 톱에서와 같이 톱날이 원호 모양으로 재료에 밀려 있으면 톱날 직경이 더 커야 합니다.

원형 톱에 대한 요구 사항 및 관리.

톱날은 잘 연마되어 균열, 돌출 및 화상이 없어야 합니다. 치아는 날카롭게 갈고 균일한 간격을 유지해야 합니다. 버와 화상은 허용되지 않습니다. 세로 절단을 위한 기계 톱의 톱니는 종종 분리되는 대신 리벳으로 고정되거나 평평해집니다. 즉, 끝(상단)이 타격이나 압력에 의해 넓어집니다. 이렇게하려면 특수 리벳과 컨디셔너를 사용하십시오. 치아의 리벳을 박고 평평하게 하는 작업은 대부분의 경우 대형 원형 및 광폭 띠톱에서 수행됩니다.

잘 연마된 디스크로 작업할 때 디스크와 절단면에 떨어지는 톱밥 사이의 마찰이 감소하므로 디스크가 덜 가열됩니다.

강한 열의 경우 디스크가 휘어질 수 있습니다. 팽창이 그 위에 형성되어 빠르게 가열되어 강철의 국부적 템퍼링, 이른바 화상이 발생합니다. 그러한 화상은 더 어두운 색, 톱에 자를 대거나 만지면 식별할 수 있습니다.

화상을 입은 톱은 작업에 적합하지 않으며 단조로 곧게 펴야합니다.

원형 톱의 단조는 벤치 해머로 모루의 양쪽에서 수행됩니다. 화상(벌지)을 둘러싸고 있는 디스크 부분은 화상 자체가 아니라 위조된 것입니다. 단조는 화상에서 가장 먼 부분에서 시작하여 점차적으로 접근하여 점차적으로 타격의 힘을 줄입니다. 곧게 펴진 디스크는 완전히 평평해야 합니다.

원형 톱은 종종 링 기어를 따라 늘어나는 현상을 나타내어 늘어난 영역을 약화시킵니다. 이러한 톱은 직접 절단하지 않고 "절단"이라고 말합니다.

장력은 직선화, 즉 와셔에서 링 기어 방향으로 중간 환형 부분의 톱을 단조하여 제거됩니다. 이것은 톱의 중간 환형 부분의 신장을 달성합니다. 정렬은 수시로 반복됩니다. 평면에 곧게 펴십시오 주철 난로핸드 브레이크, 톱 직경 300mm당 1kg의 비율로 중량으로 선택됩니다.

톱에 작은 균열이 하나만 있는 경우 완벽하게 수리할 수 있는 톱으로 교체할 수 없는 경우 균열 끝에 작은 구멍이 뚫립니다. 이렇게하면 균열 길이가 증가하는 것을 방지할 수 있습니다. 이러한 톱으로 계속 작업할 수 있습니다. 그러나 그러한 조치는 항상 강제적이고 일시적이며 항상 그것에 의지하는 것은 불가능합니다.

업계에서는 균형 잡힌 회전 부품이 있는 원형 톱을 생산합니다. 톱도 균형을 이룹니다. 그러나 앞으로 기계의 일부 부품(작업축, 와셔, 너트) 교체로 인해 톱의 연삭으로 인해 균형이 깨질 수 있습니다.

톱의 불균형은 평행 수평 밸런싱 나이프에서 확인됩니다. 톱날이 장착 된 나이프에 놓인 작업 샤프트는 회전 축을 중심으로 손으로 회전되어 원주를 따라 다양한 위치에서 멈 춥니 다. 이러한 모든 정지 중에 디스크가 있는 샤프트가 지정된 위치에서 움직이지 않으면 균형이 잡힌 것으로 간주됩니다. 샤프트가 추가 회전 운동을 하면 균형이 충분하지 않음을 나타냅니다.

원형 톱은 절단 벽에 대한 강한 마찰로 인해 "화상"합니다. 이것은 톱이 절단될 때 발생합니다. 직선 절단에서 벗어나 불량한 목재 형상을 제공합니다. 절단에는 여러 가지 이유가 있습니다. 톱날, 통나무, 기계, 톱으로 구성된 전체 시스템이 목재를 톱질하는 작업을 하고 있다는 점을 감안하면 어느 곳에서나 고장이 발생할 수 있습니다. 그러나 여전히 도축의 90%를 책임지는 것은 톱이다. 그녀와 함께 시작합시다.

불룩한 부분이 절단면의 벽에 마찰되어 매우 뜨거워지기 때문에 톱은 균일해야 합니다. 열팽창으로 인해 더 커지고 더 세게 문지릅니다. 톱에 파란색과 검은색 반점이 나타납니다. 톱이 고르지 않게 가열되고 나사로 구부러집니다. 톱의 강한 변형으로 나무에 깊은 절단이 가능합니다. 이 과정은 눈사태처럼 발전하고 제 시간에 개입하지 않으면 톱을 잃을 수 있습니다.

또한 톱은 자전거 바퀴처럼 배열되어 있으며 이 바퀴의 가상 스포크만 안쪽으로 누르지 않고 바깥쪽으로 누릅니다. 중앙에는 "슬리브"인 단조지지 링이 있습니다. 집중적으로 단조 된 톱의 중앙 영역은 아치형 "스포크"에 달려 있습니다. 그리고 그들은 우리 상상의 바퀴의 "테두리"인 차가운 상태에서 이전에 파열 된 결혼식 영역에 압력을 가했습니다. 톱니 바로 아래 영역으로 지름의 약 10분의 1입니다.

열기계 시스템

이 작업이 수행되는 이유는 무엇입니까? 요점은 다시 금속의 열팽창에 있습니다. 톱은 이빨로 절단 작업을 수행합니다. 이 작업의 효율성은 100%와는 거리가 멀고, 에너지의 일부는 톱의 치아에 열의 형태로 방출됩니다. 크라운은 톱이 강철이고 톱이 전체 루트 영역으로 퍼지기 때문에 열이 퍼지는 곳입니다. 열전도율이 상대적으로 낮습니다. 가열로 인해 톱의 크라운 영역이 확장되고 중앙 영역이 이전에 단조되지 않은 경우 크라운 영역의 인장력으로 인해 톱이 8자 모양으로 구부러집니다. 예를 들어, 미터 톱의 크라운 영역은 작동 중에 7-8mm 확장되는 경향이 있으며 단조되지 않은 중앙 영역은 1mm만 늘어날 수 있습니다!

결론은 원형 톱으로 작업할 때 기계가 아니라 열기계 시스템을 다루고 있음을 시사합니다.또한 원형 톱은 크라운 영역이 축대칭이고 균일하게 가열되는 조건에서만 정상적으로 작동합니다.

톱니의 높이가 다른 경우 치아의 전체 조각이 제 역할을 하지 못하고 절단된 바닥을 그냥 지나치게 됩니다. 그러나 나머지 치아는 두 배로 증가합니다. 동시에 작업 치아가 빠르게 무디어지고 매우 뜨거워져 루트 영역이 고르지 않게 늘어나 톱이 구부러집니다.
톱의 중앙 구역을 가열하는 것도 허용되지 않습니다. 톱날의 볼 모양이나 뜨거운 톱 샤프트 베어링으로 ​​인해 발생할 수 있습니다! 이 경우 톱은 과도한 온도 단조를 획득하고 그릇으로 구부러진 다음 절단 벽에 집중적으로 문지르고 자체 절단하기 시작합니다.

원형 톱 장비가 가열되지 않은 방에 있는 경우 겨울과 여름에는 톱을 다른 단조 수준으로 설정해야 합니다. 우선, 이것은 800mm 이상의 큰 직경을 가진 톱에 적용됩니다. 여름 단조는 겨울보다 훨씬 더 강렬합니다. 여름에는 큰 직경의 톱이 방아쇠를 당길 수 있습니다. 두 개의 안정적인 상태가 있습니다. 톱이 더 집중적으로 단조될수록 톱질 준비가 더 오래 필요하지 않습니다. 그러나 단조는 각 유형의 톱에 대해 순전히 개별적이며 그 가치는 강철의 경도, 톱의 직경 및 두께, 회전 속도 및 마지막으로 작동 온도에 의해 영향을 받기 때문에 과용하지 않는 것이 중요합니다. 매체의.

단조 후 톱은 대칭이어야 합니다. 즉, 톱의 양쪽 표면 장력의 합을 동일하게 합니다. 대칭은 톱을 수직 위치에 놓아 확인합니다. 오른쪽과 왼쪽의 톱에 긴 톱 라인을 적용하여 자와 톱 사이의 간격이 양쪽에서 동일한지 확인합니다. 그렇지 않은 경우 톱의 중심이 자와 닿는 쪽에서 톱을 가볍게 단조해야 합니다. 트리거 단조 대칭은 톱을 자체 쪽으로 기울이고 멀어지게 하여 확인합니다. 톱의 중심은 수직 위치에 대해 5-7도의 동일한 경사각으로 "떨어져야" 합니다.

이혼과 치아의 날카롭게하는 것은 톱 절단에 큰 영향을 미칩니다. 매 교대마다 강철 톱에서 설정을 제어하고 0.03mm의 정확도로 유지해야 합니다. 톱이 통나무에 강하게 고정되면 이혼을 다시 설정해야합니다.
의심할 여지 없이, 톱 제조업체가 권장하는 연마 각도를 준수해야 합니다. 그러나 가장 중요한 것은 샤프닝 각도가 톱의 면과 완전히 대칭이어야 한다는 것입니다. 그렇지 않으면 더 날카로운 각도로 인해 전체 톱이 그 방향으로 "제거"되어 초과 절단이 발생합니다. 수동으로 연마하더라도 톱니는 최소 ±1도의 정확도로 연마해야 합니다. 당연히 최신 연삭기는 수십 배 더 정확하게 연마할 수 있습니다.

대칭 시스템

따라서 다음과 같은 중요한 결론이 나옵니다. 톱은 완벽하게 대칭적인 시스템이며 자체 대칭으로 인해 절단되지 않습니다.대칭적으로 곧게 펴고 단조해야 하며 대칭적으로 날카롭게 하고 분리해야 합니다. 음, 우리가 기억하는 것처럼, 그것은 축대칭으로 가열됩니다. 이 경우 톱은 균형을 이루고 톱니 모양이 같아야 합니다. 그러나 이 작업은 수동으로 수행할 수 없으며 연삭 기계로만 수행할 수 있습니다.
절단 시 톱을 안정화시키는 강력한 요소는 원심력 관성입니다. 적절하게 준비된 회전 톱은 공간에서 안정되고 평평하고 안정적인 자이로스코프입니다. 전문가들은 "날개를 펼친다"고 말합니다.

그러나 끝이 크고 반경 방향 런아웃이 있는 플랜지는 톱의 정상적인 작동을 방해할 수 있습니다. 여기서 우리는 원형 톱을 절단하는 이유의 다음 그룹인 기계 및 해당 설정의 매개변수로 이동합니다.
일반적으로 원형 톱은 불량한 목재 형상에 대한 책임이 있지만 나머지 10%의 가우징 원인은 기계에 있습니다. 원형 기계에는 많은 디자인이 있습니다. 실적이 저조한 이유를 요약해 보겠습니다.
갱 샤프트에 너무 많은 블레이드 또는 블레이드가 너무 두꺼운 경우 불충분한 구동력이 나타날 수 있습니다. 종종 그들은 두께와 큰 톱니 간격을 증가시켜 톱의 열악한 준비를 보완하려고 합니다. 제재소만이 얇은 톱을 준비하고 구동력이 기계의 정상적인 작동에 충분하도록 최소 설정을 설정할 수 있습니다.

톱질 재료의 이송 속도가 매우 높거나 낙엽송이나 오크 나무와 같이 점성이 있고 단단한 경우 구동력이 충분하지 않습니다. 이송 속도를 선택해야 합니다. 수냉식 톱이 있는 기계에서는 물 공급을 면밀히 모니터링해야 합니다. 톱에 필요한 윤활 및 냉각 수준을 제공하지 못하는 가이드에 약한 압력 또는 막힌 구멍이 있습니다. 그리고 완전히 사소한 이유가 있습니다. 벨트가 늘어져 교체할 시기가 되었거나 유압 시스템에 오일이 충분하지 않습니다.

기계의 기하학적 설정도 중요합니다. 군대에서와 같이 좋은 기계에서는 모든 것이 평행하거나 수직이어야 합니다. 샤프트는 공작물의 움직임에 대해 수직으로 엄격하게 설정되며 조정이 있는 경우 특히 중요합니다. 톱은 머신 베드의 평면과 완전히 수직이어야 합니다. Kara 및 Magistral과 같은 기계의 측정 장치는 톱의 평면에 평행하게 설정됩니다. 기계의 지침에 따라 모든 톱 스톱과 가이드를 설정해야 합니다. 뿐만 아니라 절단 칼.

매우 조심하십시오! 위의 거의 모든 작업은 실행 중인 톱에서 수행됩니다. 스탠딩 톱은 임의의 위치를 ​​가정하며 기준 평면으로 사용할 수 없습니다.

톱 샤프트

톱날의 결함으로 인해 톱 가우징이 발생할 수 있습니다. 원형 톱은 톱 샤프트 또는 플랜지의 끝단 및 반경 방향 흔들림이 최소화된 상태에서만 작동합니다. 비트는 밀리미터의 1/100 단위로 계산됩니다. 예를 들어, 0.1mm 이내의 미터 톱 플랜지의 끝 런아웃은 절단 벽과 깊은 절단의 마찰로 인해 톱이 순간적으로 과열됩니다. 제조업체는 이 표시기를 0.03mm 이내로 정규화합니다. 그 가치가 더 낮으면 더 좋을 것입니다. 확인은 마그네틱 스탠드의 표시기로 이루어집니다.

톱날은 불량하거나 과도하게 조이거나 윤활되지 않은 베어링이 너무 뜨거워지면 절단을 유발할 수 있습니다. 기계의 톱 샤프트를 점검하고 윤활하는 데 세심한 주의를 기울이십시오. 불량 베어링은 다음과 같은 방법으로 감지할 수 있습니다. 모서리가 부드러운 작은 레일을 베어링 위치에 부착하고 귀로 누르십시오. 축이 회전하고 정지할 때 베어링의 작동을 주의 깊게 들어 보십시오. 딸랑이, 날카로운 노크 및 클릭은 허용되지 않습니다. 풀러를 사용하여 베어링을 올바르게 교체해야 합니다. 베어링은 정확도 등급이 다르며 모두 샤프트에 설치하기에 적합한 것은 아닙니다. 베어링 시트는 제조업체에서 연마해야 한다고 말하는 것은 부적절하다고 생각합니다. 지금은 항상 그렇지 않습니다.

플로팅 톱 기계에는 가우징에 대한 고유한 이유가 있습니다. 그 중 하나는 가이드의 잘못된 간격입니다. 또한 간격이 작 으면 과열로 인해 톱이 잘리고 방황으로 인해 간격이 커집니다. 권장 간격을 설정해야 합니다.

놋쇠나 바빗으로 만든 가이드가 고르지 않게 연마된 경우에도 톱이 흔들리는 현상이 나타납니다. 이 경우 황동 덧씌우기가 변경되고, 다시 배빗 덧씌우기가 융합됩니다.
가이드와 톱 사이에 칩이 끼어 있습니다. 이로 인해 톱이 심하게 걸리고 순간적으로 과열됩니다. 수냉식으로도 절약되지 않습니다. 그 후, 톱은 사발 모양이 되는 경향이 있으며 톱질 준비가 필요합니다.

기타 요인

많은 사람들은 원형 톱을 위한 가장 빠른 자원은 날카롭게 하고, 그 다음으로 절단하고, 그 후에야 곧게 펴고 단조하는 것이라고 믿습니다. 이것은 두꺼운 톱을 사용하는 경우입니다. 그러나 절단 폭을 줄이고 확실한 복구율을 원한다면 이러한 표현을 변경해야 합니다. 그런 다음 제재소 준비가 전면에 나옵니다. 얇은 톱이 장착된 다중톱에서는 때때로 톱을 3~4시간마다 조정해야 합니다. 카바이드 팁이 무디어지기 훨씬 전에. 그리고 이것이 세계적인 관행이라는 것을 인식해야 합니다. 돈을 절약하려면 전문 제재소를 준비하십시오.

적절한 톱질 준비로 얼마나 많은 두께의 톱이 일관되게 자를 수 있는지에 대한 질문을 종종 받습니다. 이것은 톱의 직경과 기계 설계에 직접적으로 의존합니다. 그러나 대부분 러시아에서는 매우 두꺼운 톱으로 보았습니다. 착취자에게는 이것이 번거롭지 않고 동시에 돈이 파이프 밖으로 날아가는 것처럼 보입니다. 톱밥 형태의 배기 파이프라는 의미입니다.

내 경험상 3.6mm 두께의 미터 톱, 630mm 및 2.5mm 두께의 톱으로 완벽하게자를 수 있습니다. 제재소 기술이 멈추지 않기 때문에 이것은 한계에서 멀리 떨어져 있습니다. 일본에서는 1.5mm 두께의 플로팅 핏으로 미터 길이의 톱으로 절단할 수 있습니다! 우리에게는 환상일 뿐입니다.

사람들은 슬롯이 있는 톱과 없는 톱 중 어느 것이 더 나은지 묻습니다. 인간의 독창적인 사고는 게으름에서 비롯됩니다. 발명가들은 톱을 편집하거나 단조를 하는 것과 상관없이 단 하나의 목적으로 톱을 매우 복잡하게 절단했습니다. 그리고 진실은 최고의 톱은 단단한 톱이라는 것입니다. 정의상 가장 얇고 가장 안정적입니다. 요리를 능숙하게 할 줄 아는 사람은 제대로 많은 열매를 거둡니다.

LLC "Piloprav.ru" 이사
A.의 이름을 딴 Ural School of Sawmills의 조직자. NK 야쿠니나
쿠체로프 V.V.

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경질 합금으로 만든 원형 톱 사용의 특징

단단한 나무 톱질

단단한 목재의 세로 및 가로 절단을 구현하기 위해 오늘날 경질 합금으로 만든 특수 플레이트가 장착 된 특수 원형 톱이 사용됩니다. 일반적으로 십자 절단 과정에서 톱 사용에는 전혀 문제가 없으므로 립 톱에 원형 톱을 사용하는 기능에 중점을 둘 것입니다.

단단한 목재를 가공하는 과정에서 수행되는 작업의 특성과 완전히 일치하고 적절하게 준비되고 모든 규칙에 따라 압연되거나 단조되고 기계적 손상이 없는 톱을 사용해야 합니다. 부주의와 모든 제조업체의 사용 권장 사항을 준수하지 않는 경우가 많습니다. 원형 톱(DP) 조기에 실패합니다(파손, 마모). 캔버스 자체에 벌지가 나타나고 특징적인 화상 흔적이 있는 느슨함이 나타납니다. 또한 치아가 부서지거나 부러질 수 있으며 마지막으로 가장 불리한 경우에는 톱이 부러질 수 있습니다. 기본 규칙 및 권장 사항을 준수하지 않는 그러한 결과는 종종 비참한 결과를 초래할 수 있습니다.

그렇다면 원형 톱 장비로 톱질할 때 작업자 안전 수준을 높이고 생산성 수준을 높이는 동시에 조기 고장으로부터 정말 값비싼 도구를 어떻게 절약할 수 있습니까?

톱 디자인

특정 작업을 수행하려면 가능한 가장 작은 직경을 갖는 원형 톱을 선택해야 합니다. 직경이 작은 톱은 더 안정적이고 매우 높은 수준의 절단 품질을 제공하므로 사용에 비해 생산된 제품의 부피를 증가시키고 그에 따라 더 높은 수준의 품질을 달성할 수 있습니다. 동일한 절삭 공구이지만 더 큰 직경이 적용됩니다. 절단 시 톱이 자유롭게 움직이도록 하려면 절단 도구(이 톱)의 톱니를 분리하거나 특수 카바이드 팁을 장착해야 합니다. 동시에 치아 이혼의 경우 치아 높이의 1/3만 구부리면 된다는 점에 유의해야 합니다. 경질 합금 납땜(경질 합금으로 만든 납땜 특수 판) 또는 스텔라이트가 있는 톱은 이 톱니 레이아웃이 완전히 쓸모가 없습니다.

세로 포대기

세로 톱질 과정에서 치아 꼭대기의 날카롭게하는 것은 경사가없고 직선이어야합니다. 가공 (절단) 재료의 유형에 따라 전방 및 후방 선명 각도는 15 ° -25 °의 한계를 초과해서는 안됩니다. 톱니 끝의 너비(날 길이)는 톱날의 두께보다 0.6-1.6mm 넓어야 합니다. 즉, 절단 폭은 S = b + 2S1입니다. 여기서 b는 톱날의 두께(밀리미터)이고 S1은 측면당 플레어(밀리미터)입니다.

측면의 확장은 절대적으로 다양할 수 있습니다. 이는 처리된 목재의 경도와 응집 상태(따뜻한 것, 갓 자른 것, 건조된 것 또는 얼린 것 등)에 따라 다릅니다. 예를 들어, 원목 가공 조건(젖고 부드러운 목재, 점성)에서 측면당 최대 확장은 최대 0.8~0.8mm일 수 있습니다. 또한, 건조(건조) 견목을 가공하는 경우 이러한 확장은 적어도 0.4-0.5밀리미터일 수 있습니다. 이는 목재를 톱질하는 과정에서 발생하는 마찰력과 톱 본체의 강한 가열로 인해 다양한 골재상태의 절단에서 가공목재의 탄성회복이 이루어지기 때문으로 설명된다. 다르게. 절단의 최소 회복은 건조, 경질 및 동결 목재에서 정확하게 발생하는 반면, 탄성 회복의 최대 수준은 연질, 습윤 및 점성 목재에서 발생합니다.

청소용 칼(멀텍스)

경질 합금으로 만든 특수 판(소위 클리닝 나이프 또는 멀티플렉스)을 톱 본체에 납땜할 수 있습니다. 작업 (절단) 과정에서 이러한 판은 너비가 치아 날의 너비보다 작기 때문에 절단 벽에 전혀 문지르지 않습니다. 또한 디스크의 평탄도(안정성)가 손실된 조건에서도 클리닝 나이프(멀텍스) 덕분에 절단면에 대한 톱날의 마찰이 완전히 배제됩니다. 이 납땜 플레이트는 톱날과 톱 자체를 보호하고 톱을 손상시킬 수 있는 너무 높은 수준의 열을 발생시키지 않도록 보호합니다. 두께가 100mm 이상인 재료를 톱질하는 과정에서 톱에 이러한 멀티 플렉스가 장착되는 것이 매우 바람직합니다.

원형 톱(DP) 작업 준비

장비에 원형톱(DP)을 설치하기 전에 작업을 위해 적절하게 준비해야 합니다. 특히, 이것은 특히 그러한 절단 도구의 날에 적용됩니다. 캔버스에 내부 기계적 응력을 생성해야 합니다. 내부 응력이 없는 최신 원형 톱은 사용하기에 절대 적합하지 않습니다. 이것은 톱질 과정에서 측면 비트와 낮은 수준의 블레이드 안정성이 특징이기 때문입니다. 재료를 처리 (톱질)하는 순간, 이러한 톱은 "떠 다니는"즉, DP 블레이드는 안정성을 잃고 바로 다음 순간에 다소 큰 화상을 입습니다.

원형 톱날의 내부 응력의 존재는 그러한 도구를 가장 성공적으로 작동하기 위한 가장 중요한 전제 조건입니다. 이것은 작업을 수행하는 과정에서 열 압축 응력이 나타나는 동안 치아 영역(크라운)이 다른 영역에 비해 더 강하게 가열되기 때문입니다. 원심력으로 인한 접선 응력이 중첩됩니다. 이 두 가지 응력이 모두 요약되어 필연적으로 공구(원형 톱)에 가장 부정적인 결과를 초래할 수 있습니다. 바로 이 때문에 톱 본체를 압연 또는 단조하여 이러한 현상을 제거하는 조치를 취할 필요가 있습니다.

톱질하는 동안 톱니 영역이 기복이 생기는 것을 방지하려면 톱날의 중간 영역을 확장해야 합니다. 이 경우 톱 자체의 가장자리가 자유롭게 늘어나고 회전하는 톱은 평평하게 유지됩니다. 톱날의 중간 부분의 응력은 압연 또는 단조의 도움으로 발생합니다(즉, 특수 교정 모루에서 특수 망치로 타격). 원형 톱날의 롤링은 특수 장비를 사용하여 수행됩니다. 디스크 블레이드의 수동 드레싱 과정에서 톱 자체의 특성, 절단 모드, 처리되는 재료의 이송 속도 및 많은 경우에 따라 특수 계획에 따라 해머 타격을 적용해야 합니다. 다른 요인. 수직으로 장착된 적절하게 장력이 있는 원형 톱은 중간에 있는 펀치로 인해 절대 진동하지 않아야 합니다.

내부 전압 제어

톱날의 내부 응력 제어는 다음과 같은 방법으로 수행할 수 있습니다. 오른손캔버스에 특별한 직선 모서리를 부착하십시오. 이 경우 내부 응력이 있음을 나타내는 가벼운 간격이 나타납니다. 톱날의 다른 쪽을 점검할 때 정확히 동일한 간격이 있어야 합니다. 초당 50미터의 절단 속도에 대한 라이트 갭의 대략적인 값: 톱 직경이 400-800밀리미터이고 직경이 1000밀리미터인 톱의 경우 1.6-1.8밀리미터인 경우 0.3-0.5밀리미터입니다.

톱날의 톱니 수 선택

높은 수준의 톱질 품질을 달성하기 위해서는 톱날의 톱니 수가 매우 중요합니다. 일반 규칙더 얇은 재료를 톱질하려면 다음이 있는 톱을 사용해야 합니다. 많은 수의두꺼운 재료를 톱질하려면 톱니가 적은 톱날이 필요합니다. 단단한 나무를 톱질하려면 최소 2개, 최대 4개의 톱니가 동시에 작동해야 합니다. 절단되는 재료에 2개 미만의 톱니가 있는 경우 DP가 안정적이고 안정적으로 기능할 수 없습니다. 그러나 이 경우 가공 중인 재료(절단 시)에 4개 이상의 톱니가 있으면 톱날의 외부(크라운) 영역이 허용할 수 없을 정도로 뜨거워집니다. 이 경우 톱은 평탄도를 잃고 절단되는 재료의 벽에 대한 디스크의 마찰력으로 인해 파손될 수 있습니다.

처리 중인 재료에 있어야 하는 가장 최적의 톱니 수(Z)는 Z \u003d (H / t) + 1과 같은 간단한 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다. 여기서 H는 절단 높이(밀리미터)이고 t는 톱니의 피치(밀리미터 단위).

어떤 경우든 절단되는 재료와 톱의 치수 및 특성에 관계없이 절단되는 재료에는 항상 하나 이상의 톱니가 있어야 합니다. 그렇지 않으면 톱질의 직진성을 보장할 수 없습니다. 절단에서 가장 최적의 치아 수는 2~3개입니다. 톱에 이빨이 너무 많습니다. 주된 이유구동 모터의 부하 수준을 높입니다. 이러한 이유로 구동 모터에는 충분한 높은 레벨힘. 톱니 피치 t(밀리미터)는 다음 공식에 의해 결정될 수 있습니다. t = Dπ/z, 여기서 "D"는 톱 자체의 직경(밀리미터)이고 "n"은 차례로 3.14와 같고 Z는 원형 톱의 톱니 수(단위/개).

톱니 피치 DP

30-45mm 범위의 원형 톱의 거친 톱니 피치는 나무를 세로로 톱질하는 과정, 높은 톱질 높이에서 또는 부드러운 나무를 톱질할 때 사용하는 것이 좋습니다. 차례로, 원형 톱의 미세 톱니 피치는 목재의 가로 톱질 조건, 절단 높이가 작은 조건 또는 가장 단단한 목재 종을 절단하는 과정에서 사용하는 것이 좋습니다. 충분한 큰 가치단단한 나무를 자르기 위해 원형 톱을 선택하는 과정에서 정확히 치아 프로파일의 모양이 있습니다. 동시에 활엽수를 톱질하는 과정과 얼어 붙은 나무를 톱질하는 과정에서 치아 구멍 사이의 모양과 부피는 톱질 속도뿐만 아니라 품질 수준에 매우 큰 영향을 미친다는 것을 기억해야합니다 .

충분히 많은 수의 치아와 그에 따라 치아 구멍 사이의 작은 구멍의 조건에서 매우 작은 톱밥이 형성됩니다. 동시에 절단에서 그러한 톱밥을 제거하는 것이 어렵고 톱밥의 일부가 절단 벽과 톱 본체 사이에 떨어집니다. 따라서 톱이 가열되기 시작하고 매우 많은 양의 수지와 먼지가 톱날에 달라붙습니다. 이 경우 톱이 타기 시작하여 결과적으로 빠르게 둔해집니다. 이 때문에 작업자는 그러한 톱을 아주 자주 갈아야 합니다. 또한 제조 제품의 단위당 전력 소비량이 급격히 증가합니다.

이송 속도

톱질 영역에 재료를 기계적으로 공급하는 과정에서 톱니당 이송(Uz)이 원목 가공 조건에서 0.2-0.7mm, 건식 목재 가공 조건에서 0.1-0.3mm가 되는 속도 수준을 선택하는 것이 좋습니다. 이 값은 톱니 수의 영향을 받으며 처리 중인 재료가 이송 속도(m/분)로 절단 영역으로 이송되는 경우 제공됩니다. U = UzZn/1000, 여기서 Uz는 톱니당 이송(밀리미터) , Z는 톱을 사용하는 톱니 수이고 "n"은 톱 샤프트의 속도 - 1 / min입니다. (회전/분당).

이송 속도, 톱의 회전 속도, 다양한 목재 유형 및 재료 유형에 대한 최적의 톱니당 이송 값을 알고 있는 경우 가장 독립적으로 선택할 수 있는 기회가 있습니다. 원형 톱이 가질 정확하고 적절한 수의 톱니. 다양한 재료에 대한 날당 이송 값이 표에 나와 있습니다.

최소 재료 공급 속도

가공된 재료의 기계적 공급 속도 수준은 분당 최소 20-30미터여야 합니다. 이송 속도가 낮은 조건에서는 톱니의 마모가 증가하고(급속) 절삭 공구가 과열되어 결과적으로 이 톱이 고장납니다. 재료를 가공하려면 톱이 매우 날카로워야 합니다. 무딘 도구를 사용하여 목재를 톱질하면 전기 에너지 소비가 크게 증가하고 제조 제품의 품질 수준이 악화되며 의심의 여지없이 톱 파손의 주요 원인 중 하나입니다.

톱날의 내구성뿐만 아니라 가장 안정적인 작업을 구현하기 위해 가장 중요한 것은 가공 장비의 기술적 조건과 가공 영역에 가공할 재료를 공급하는 방법(직접 톱질 ). 장비에 상당한(길이 100mm당 0.02mm 초과) 반경 방향 흔들림이 있는 경우 모든 문제를 지체 없이 제거해야 합니다. 톱을 샤프트에 놓고 특수 표시기를 사용하여 측면 흔들림에 대해 톱을 확인하는 것이 가장 좋습니다. 공구(톱)의 직경에 따라 스트로크 평면에서 최대 편차가 허용되며 범위는 0.01mm ~ 0.03mm입니다.

롤러 피드가있는 장비의 경우 대부분의 경우 일반적으로 톱 상자에서 가공 중에 형성된 톱밥을 제거하는 배기 시스템이 아래에서 기계에 부착됩니다. 결과적인 톱밥과 함께 부서진 나무 껍질 조각과 칩 제거 채널을 빠르게 막을 수 있는 기타 산업 폐기물도 배기 시스템으로 들어갑니다. 동시에 10-15 바를 톱질 한 후 배기 시스템의 생산성이 크게 감소합니다. 이러한 작업의 결과로 톱 상자의 칩이 실제로 제거되지 않고 처리에 사용되는 톱날의 매우 빠른 가열과 고장이 수반됩니다. 이러한 기능을 고려하여 가공된 재료를 절단 영역으로 캐터필러 공급이 가능한 장비를 사용하는 것이 가장 바람직하고 편리합니다.

원형 톱을 연마하는 과정에서 가장 일반적인 문제:

• 원형 톱의 자원은 이 도구 판매자가 선언한 자원과 일치하지 않습니다(더 적음).
• 원형 톱은 충분히 많은 수의 연마를 견딜 수 없습니다.

경질 합금 솔더링이 장착된 DP 샤프닝의 수는 다음과 같은 여러 요인에 따라 달라집니다.

• 경질 합금의 품질 수준에서;
• 톱질해야 할 재료에서;
• 올바른 작동(모든 규칙 및 권장 사항 준수)에서;
• 톱질 한 재료의 양에서;
• 톱날의 적시성에서;
• 에서 기술적 조건 기술 장비, 톱질이 수행되는 도움으로;
• 생산 문화와 모든 기술 및 규칙 준수;
• 그리고 마지막으로, 연마가 수행되는 처리 장비 자체에서.

원형 톱 품질

최대 좋은 도구따라서 비용이 많이 들지만 이러한 도구는 오랫동안 사용됩니다. 톱날의 품질은 제조업체에서 사용하는 카바이드 유형에 따라 다릅니다. 차례로, 경질 합금의 기계적 특성은 탄화물의 백분율, 결합제 및 경질 합금 분말의 입자 크기를 사용하여 설정됩니다. 또한 다음과 같은 영향을 받을 수 있습니다. 기술 과정혼합물 준비, 베이킹 모드, 연삭 중 처리 모드 및 절단 도구 (톱) 본체에 절단 판을 납땜하는 방법. 가장 높은 수준의 경도는 가장 낮은 코발트 함량(3-5%)을 가진 합금으로 만들어진 플레이트와 다릅니다. 그러나 경질 합금의 조성에 일정량의 탄화티타늄이 존재하면 합금의 굽힘 및 충격 강도 수준이 감소합니다. 바인더의 조성에서 코발트의 함량이 증가하면 경도 수준이 감소하지만 이는 합금의 굽힘 및 충격 강도를 증가시킵니다. 따라서 저품질 ​​합금은 빠르게 붕괴되고 마모됩니다. 톱니 형상의 편집을 수행하기 위해 연마하는 과정에서 납땜된 경질 합금의 큰 층을 제거해야 하며, 이는 결과적으로 톱날 연마 횟수의 감소(즉, 공구 수명 감소)를 수반합니다.

가공되는 재료에 따른 톱 선택

무엇보다도 절단할 재료는 절단 도구(톱)의 작동(기계적) 매개변수에도 영향을 미칠 수 있습니다. 이 때문에 그 목적에 절대적으로 부합하는 가장 정확한 도구 선택의 구현이 필요합니다. 이 작업에서 최대 제조업체가 이 도구 또는 그 도구(톱)가 사용되는 특정 재료를 나타내는 특수 카탈로그가 도움이 될 수 있습니다. 또한, 이 카탈로그에는 직경에 대한 모든 필요한 정보와 관련 재료 처리를 위한 톱날 수가 포함되어 있습니다. 저품질(오염된) 재료 처리의 구현은 경질 합금 납땜의 파괴(파괴)로 이어질 수도 있습니다. 이것은 차례로 저품질 도구를 연마하는 과정에서 고품질 카바이드로 만들어진 도구에 비해 매우 큰 층을 제거해야 함을 의미합니다.

구현 올바른 사용절삭 공구와 가공(톱질) 재료의 양은 서로 관련이 있습니다. 예를 들어, 이 도구가 절대적으로 의도되지 않은 생산을 위해 설정된 가장 복잡하고 방대한 작업을 해결하는 데 도구가 사용되는 경우(절삭 도구 제조업체의 카탈로그에 대략적인 톱질 양에 대한 정보가 포함되어 있음을 기억할 가치가 있습니다. 날카롭게하는 순간, 가공되는 재료의 이송 속도 수준, 원형 톱의 회전 수) 조만간 (그러나 더 빨리) 그러한 도구가 실패하기 시작할 것입니다. 불행히도 제조업체는 원형 톱 사용에 대한 도구 제조업체의 권장 사항을 무시하는 경우가 많습니다. 이 권장 사항에는 샤프닝 사이의 톱질(시간) 정도에 대한 정보가 포함되어 있습니다. 이러한 불운한 도구 홀더는 가장자리, 이끼 또는 칩이 재료에 나타날 때까지 살을 사용합니다. 이는 매우 용납할 수 없으며 매우 부정적인 결과를 수반합니다.

원형 톱 연마 장비

가장 중요한 요소도구의 생산성은 톱날을 날카롭게하는 장비에 있습니다. 여기에서 자동 또는 반자동과 같은 장비의 종류에 따라 많은 것이 다릅니다. 예를 들어, 유럽 회사의 자동 장비를 사용하여 경합금 납땜으로 원형 톱을 연마하는 구현은 치아 사이의 거리, 치아 구성 및 공장 연마 각도를 이상적으로 유지할 수 있는 기회를 제공합니다. 이 장비의 주요 장점 중 하나는 0.01mm인 샤프닝 헤드의 최소 이동 수준입니다. 그 도움으로 예리한 영역을 한 번 통과하면 두께가 0.02mm 이하인 경질 합금 층을 제거 할 수 있습니다. 절단에서 치아의 안정성 수준을 높이기 위해 원형 톱에 대한 치아의 높이와 두께의 기하학적 비율은 약 1:3-5입니다(즉, 치아 두께가 3mm인 경우 높이는 약 9, 최대 15밀리미터가 됩니다. 1: 3~5를 그대로 둡니다. 예를 들어 치아의 앞부분을 날카롭게 하는 과정에서 0.02mm(두께)를 제거해야 하는 경우 뒤쪽을 따라 0.06-0을 제거해야 함을 의미합니다. 가장자리, 1mm 카바이드(높이), 기하학적 관계 및 따라서 치아의 기계적 특성을 위반하지 않도록 합니다.

실제로, 자동 연마 장치를 사용하여 한 번의 연마로 이러한 양의 경질 합금을 제거하면 최대 25배까지 연마할 수 있음이 밝혀졌습니다. 따라서 이러한 장비를 사용하여 날카롭게하는 과정에서 도구의 수명이 연장되어 톱 업데이트 비용이 절감됩니다. 반자동의 도움으로 연마하는 과정에서 가장 단순한 연마 장비의 도움으로 더욱 그렇습니다. 도구의 운영 자원은 자동 장비의 도움으로 연마하는 것과 비교하여 최소 30-40% 감소합니다. 날카롭게하는 도구 용.

어떤 이유로 도구가 초기 작업 기간 동안 칩에 나타날 수 있습니까?

절삭 공구가 작동하는 동안 마모되는 시간은 조건부로 두 기간으로 나눌 수 있습니다.

• 비상착용기간. 절삭 공구 사용의 맨 처음에 절삭 날의 마이크로 치핑이 수행될 때 칩 출현의 원인이 됩니다.
• 점진적인(단조로운) 마모의 시간. 이 경우 톱니 절단 날의 작업 표면의 마모 (마모, 무딘)는 톱 작동 중에 점진적으로 발생합니다.

이미 독점적으로 입증 된 도구 제조업체의 카탈로그에서 긍정적인 면, 반드시 가공되는 재료의 공급 속도와 원형 톱 절단 속도에 대한 표가 있습니다. 이 모든 데이터는 재료뿐만 아니라 특정 톱과 절대적으로 일치합니다. 이러한 매개변수가 현실과 일치하지 않는 경우(유지되지 않음) 처리된 표면의 품질 수준이 감소하고 작업 도구에 높은 하중이 가해집니다. 결과적으로 절삭 날에 칩이 나타나고 이러한 모서리의 특성이 손실되어 이러한 톱의 수명이 단축되고 (자원 감소) 전기 에너지가 크게 초과됩니다.

톱의 절단 속도 V(m/s)는 이 도구의 회전 속도와 지름을 사용하여 결정됩니다. V = Dπn / 60, 여기서 D는 도구 자체의 지름(밀리미터), "n "는 3.14와 같고 "n"은 차례로 도구의 회전 수입니다(1/min, rpm).

원형 톱 사용에 대한 일반 규칙

• 사용된 처리 장비는 제대로 작동해야 하며 스핀들 런아웃이 절대 허용되지 않습니다.
• 클램핑 플랜지(톱 와셔)는 사용된 절삭 공구(톱) 직경의 최소 1/3과 정확히 동일한 직경을 가져야 합니다. 플랜지 직경(d)은 다음 공식에 의해 결정됩니다. d = 5√D, 여기서 D는 절삭 공구의 직경(밀리미터)이고 d는 각각 플랜지의 직경(밀리미터)입니다.
• 마운팅 링과 와셔는 완벽하게 평행해야 합니다.
• 절단 도구(톱)는 공작물 위로 최소 5mm의 톱니 높이만큼 돌출해야 합니다.
• 다음 날카롭게하기 전에 치아 (날)의 절단 판의 라운딩은 0.2mm를 초과해서는 안됩니다.
• 가공 장비에 절삭 공구 설치를 진행하기 전에 표면을 청소해야 합니다. 가장 좋은 방법용제로. 주의: 부식성 기반으로 만든 솔벤트를 사용하지 마십시오!;
• 플랜지와 링의 청결도를 엄격하게 준수해야 합니다.
• 톱의 몸체가 눈금자뿐만 아니라 가이드와 항상 평행을 이루도록 가장 세심한 주의를 기울여야 합니다.

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