베어링 하우징 베드 복원. 베어링 시트 수리

크랭크 케이스의 베어링이 회전하고 엔진 블록 또는 일부 장치 (기어 박스 또는 리어 액슬)의 크랭크 케이스에있는 시트가 약해지고 이러한 오작동으로 자동차 또는 오토바이를 작동하는 것이 불가능하기 때문에 발생합니다. 베어링 시트는 더욱 파손될 것입니다. 이러한 오작동은 크랭크 케이스의 구멍(소켓)에 베어링을 반복적으로 또는 잘못 설치하거나, ​​윤활 부족(베어링이 쐐기형으로 회전함) 또는 단순히 베어링 구멍의 부정확한 제조로 인해 발생할 수 있습니다. 그리고 어떤 소유자 차량, 또는 일종의 기계나 장치. 아연 도금 장비가 없어도 집에서 이러한 오작동을 제거하는 것이 얼마나 쉬운 지, 가장 간단한 장비 (아연 코팅 용)조차도이 기사에서 고려할 것입니다.

물론 크롬이나 아연 층으로 덮으면 베어링의 외륜의 직경을 늘릴 수 있으며 이미 이에 대해 썼습니다(여기에서 읽을 수 있음). 그러나 이를 위해서는 특수 플러그를 만들어야 합니다(코팅 층이 볼, 분리기 및 내부 표면클립), 그리고 당신은 화학 물질을 만지작거려야 합니다.

같은 기사에서 우리는 클립의 외경을 늘리는 또 다른 훨씬 간단한 방법을 고려할 것입니다. 이는 차고와 현장에서 누구나, 심지어 남학생도 할 수 있습니다.

먼저 더 일반적인 것을 보자. 전통적인 방법베어링의 깨진 장착 구멍을 복원하는 경우 초보자 중 한 명이 이에 대해 알지 못하고 누군가에게 유용할 것입니다. 그리고 나서 우리는 대부분의 수리공이 알지 못하는 더 희귀한 방법을 분석할 것입니다.

1 - 크랭크 케이스, 2 - 슬리브, 3 - 베어링의 외부 레이스.

따라서 베어링이 일부 장치의 크랭크 케이스 또는 커버에 장착되고 장착 구멍이 파손되면 커버는 선반의 페이스 플레이트, 카딘 보링 머신의 크랭크 케이스를 통해 고정되며 직경이 장착 구멍은 약 3-4mm 천공 된 후 수리 슬리브가 천공 된 위치에 눌러집니다. 내경조금 더(마무리 여유 있음) 나사를 조인 ​​후 슬리브의 내경을 베어링의 외륜 지름으로 내립니다(그림 1 참조).

이 방법은 많은 장인들이 추기경 보링 또는 선반또한 부품의 정확한 고정을 위한 고정물을 생산합니다. 또한, 이 방법은 보링 후 하우징 벽의 금속 두께가 얇아지고 베어링 보어에 충분한 강성을 제공하지 않으면 작동하지 않습니다. 그리고 이것은 많은 것을 멈추게 하고 어디에서나 유능한 기계 작업자를 찾을 수 없습니다.

일부 "마스터"는 착지 표면을 펀칭하는 것으로 해결하려고 하지만 그러한 "수리"가 일반적으로 몇 시간 동안 오랫동안 지속되기를 바라는 것은 거의 가치가 없습니다. 결국, 이 방법의 베어링 케이지는 장착 구멍의 전체 표면에 놓이지 않고 빈약한 영역이 있는 빈약한 영역(여드름)에만 놓입니다. 예, 고정된 위치는 베어링을 설치하는 동안 이미 빠르게 부서지고(특히 부드러운 알루미늄 크랭크 케이스에서) 베어링 케이지가 다시 매달려 회전하기 시작합니다.

가장 접근하기 쉽고 효과적인 방법수리, 이것은 확대 된 베어링 구멍이 전혀 건드리지 않고 베어링 레이스의 두께를 증가시키는 경우입니다. 그리고 여러 가지 방법이 있습니다. 이것은 여전히 ​​매우 드문 특수 설비로 금속을 분사하는 것입니다. 이것은 클립을 크롬으로 코팅하는 것입니다. 음, 집에서 더 접근하기 쉬운 아연으로 클립을 코팅하는 것입니다. 내가 이미 쓴 것입니다(텍스트 위의 링크).

그러나 잘 알려지지 않았지만 모든 라운드의 크기를 늘리는 매우 간단한 방법이 있습니다. 금속 부품, 그리고 이 경우 집에서, 차고에서, 그리고 여행할 때(길가에서)에도 구현하기 어렵지 않은 베어링 레이스. 또한 특별한 자격이나 일종의 비밀 기술이 필요하지 않으며 차의 후드를 열 수 있는 모든 운전자는 특히 조수가 도움이 되는 경우 이 간단한 조작에 매우 쉽게 대처할 수 있습니다.

이것으로 금속을 만드는 원리 간단한 방법으로, 저항 용접의 원리를 기반으로 합니다. 그리고 작업을 위해서는 Moskvich 또는 Volga에서와 같이 몇 개의 스프링, 두 개의 두꺼운 와이어(조명용으로 악어 클립이 있는 케이블이 적합함) 및 잘 충전된 배터리만 필요합니다. 용접 변압기(강력한 시동기는 충전기도 가능).

1 - 배터리, 2 - 스프링, 3 - 베어링, 4 - 스탠드가 있는 테이블.

그리고 베어링의 외부 레이스의 직경을 늘리기 위해 이 베어링은 스프링에 연결된 두 개의 스프링 사이에서 롤링되어야 합니다. 전기(그림 3 참조). 그리고 내가 말했듯이 국산차의 스프링은 할 수 있지만 베어링이 예를 들어 트럭에서와 같이 훨씬 더 큰 경우 동일한 트럭에서 스프링의 너비를 더 넓게 선택해야합니다 (오래된 스프링을 찾을 수 있습니다 고철 수거 장소 또는 자동차 함대에서) .

스프링의 길이도 베어링의 직경에 따라 다르지만 일반적으로 한 스프링의 길이는 약 1미터이고 두 번째는 0.5미터로자를 수 있습니다(이 방법으로 작업하는 것이 더 편리할 것입니다) . 우리는 케이블로 각 스프링을 배터리 또는 변압기의 극 부분에 연결하여 양호한 접촉을 보장합니다.

자동차의 터미널을 사용하여 케이블을 배터리에 단단히 연결할 수 있지만 와셔가 있는 볼트 또는 강력한 악어 클립(예: 용접)을 사용하여 케이블을 스프링에 고정할 수 있습니다. 또한, 스프링을 연결할 때 극성은 무엇이든 될 수 있습니다.

a - 표면 두께 0.1 mm, b - 표면 두께 0.25 mm, c - 표면 두께 0.5 mm.

압연은 여러 번 수행되며 동시에 외부 케이지의 표면은 스프링의 금속으로 용접 된 많은 수의 작은 결절로 점차적으로 덮여 있습니다 (왼쪽 사진 참조). 그리고 여러 번 롤링하는 것으로 충분하며 베어링의 외부 레이스 표면은 이미 케이지가 부러진 구멍에 더 이상 매달리지 않을 정도의 직경으로 성장하고 있습니다.

상부스프링 끝부분에 고무장갑을 끼고 테이프로 감거나 전기테이프로 감아주면 편리합니다. 이렇게 하면 롤링 중에 상단 스프링이 끝단으로 하단 스프링에 닿는 경우 스프링 단락 및 배터리 손상을 방지할 수 있습니다.

이것은 재생산되는 베어링의 직경이 작은 경우에 자주 발생합니다. 베어링의 직경이 이미 매우 작은 경우에는 반대로 작업할 때 위쪽으로 편향된 상태로 상부 스프링을 전개하는 것이 유용합니다.

배터리로 작업할 때 배터리를 손상시키지 않으려면 녹에 과도한 전류 성장을 방지하는 추가 저항이 있기 때문에 스프링의 녹을 전혀 보호하지 않는 것이 좋습니다. 그러나 원하는 경우 원하는 현재 강도를 정확하게 선택할 수 있는 가변 저항을 연결할 수도 있습니다.

배터리 대신 용접 변압기를 사용하는 경우 전류 조정 기능이 있는 변압기를 사용하는 것이 물론 좋습니다. 용접 전류는 100 - 150 암페어 내에서 설정되며 전류가 클수록 금속이 더 빨리 축적되지만 증착된 입자도 더 커집니다.

따라서 선택하는 것이 유용합니다. 황금 평균석출된 금속(개재물)의 입자가 크지 않아 오랫동안 어지럽힐 필요가 없습니다. 먼저 사용할 수 없는 베어링에서 연습할 수 있습니다. 그러나 경험에 따르면 일반적으로 110mm 베어링의 직경을 0.5mm 늘리려면 150암페어의 전류와 약 5분의 널링이 필요합니다. 동시에 베어링은 최대 100도까지만 가열되므로 금속 구조가 변경되지 않습니다.

널링 후 사진에서 볼 수 있듯이 클립의 표면이 다소 거친 모양을 하고 있으며, 이는 다시 구멍에서 회전하지 않기 때문에 더욱 좋습니다(거친 표면의 그립이 매끄러운 것보다 낫습니다). . 그러나 누군가가 이런 식으로 외부 클립의 표면을 공장의 매끄러운 상태로 복원하려는 경우 코팅을 두 배의 두께로 만드는 것이 가능합니다(0.5mm 대신 1mm 만들기). 그런 다음 회전자에게 베어링을 주면 클립을 매끄러운 상태로 연마하여 표면에서 약 0.5mm를 제거합니다.

이 글에서 설명하는 방법에서는 차나 오토바이 뿐만 아니라 트럭에서도 제자리에 있던 베어링의 착지가 복원되었고 크랭크케이스나 리어, 허브, 엔진 때문에 많은 비용이 절감되었다. 블록은 더 이상 변경할 필요가 없습니다. 모두 행운을 빕니다.

시트는 종종 수리할 수 없으며 베어링과 관련된 부품을 교체하고 시트의 공칭 매개변수를 잃어버리는 문제가 발생합니다. 이러한 수리 옵션은 경제적으로 비현실적입니다. 이 상황에서 탈출구는 Dimet 기술을 사용하여 수리하는 것입니다.

냉기체 다이내믹 스프레이 방식으로 시트를 수리하는 예를 살펴보자.

오토바이 휠 베어링 시트.

시트의 결함은 작동 중에 베어링의 외부 링이 회전하여 내부 링의 축과 베어링 자체에 추가 하중을 가한다는 것입니다.

이미지 1. 모터크로스 오토바이의 바퀴에 있는 베어링의 외륜용 시트.

이 문제를 해결하려면 허브의 내경에 금속층을 추가해야 합니다. 허브는 알루미늄 합금으로 만들어졌습니다. 조성물을 적용하기 전에 연마 화합물 K-00-04-16으로 표면을 사전 처리합니다. Dimet-405 장치의 세 번째 모드에는 추가 레이어가 적용됩니다. 스프레이는 여백으로 수행됩니다. 코팅의 최종 처리는 고속에서 낮은 커터 이송으로 수행됩니다.

이미지 2. 수리 단계(a - 여백이 있는 알루미늄 층, b - 완성된 시트의 최종 버전)

크랭크 샤프트 하프 링 시트

주철 Mercedes-Benz 실린더 블록의 크랭크 샤프트의 원격 하프 링 시트는 Dimet 기술을 사용하여 수리되었습니다. 최종 가공은 특수 커터로 수행되었습니다.

허브 베어링 시트

Ford 주철 허브의 시트 수리는 0.3mm 크기의 알루미늄 층을 적용하여 수행되었습니다. 이러한 조작은 관절에 필요한 견고성을 제공했습니다.

이미지 1. 수리 단계(a - 초기, b - 최종)

모터 베어링 시트

모터 하우징의 베어링 시트 수리는 장치, 알루미늄 구성, 스프레이 모드 - "3"으로 수행되었습니다. 이미지는 수리 단계를 보여줍니다.

선택 적당한 핏, 베어링 표면의 요구되는 청정도와 치수 공차를 보장하는 것은 메커니즘의 내구성과 신뢰성을 보장하는 핵심 요소입니다.

베어링 성능을 위해서는 적절한 맞춤이 필수적입니다.

베어링의 특성에 따라 회전하는 링은 지지면에 움직이지 않고 억지 끼워맞춤으로 고정되어야 하며 고정 링은 최소한의 간격으로 구멍에 비교적 자유롭게 끼워져야 합니다.

회전 링의 억지 끼워맞춤은 회전 링이 회전하는 것을 방지하여 지지 표면의 마모, 접촉 부식, 베어링의 불균형, 지지의 플레어링, 과도한 열. 따라서 기본적으로 베어링은 부하에서 작동하는 샤프트에 장착됩니다.

고정 링의 경우 작은 간격도 유용하며 하루에 한 번만 회전 할 수 있으므로지지 표면의 마모가 더 균일하고 최소화됩니다.

기본 용어

베어링의 적합성을 결정하는 기본 용어와 개념을 더 자세히 살펴보겠습니다. 현대 기계 공학은 상호 교환성의 원리를 기반으로 합니다. 하나의 도면에 따라 만들어진 모든 부품은 메커니즘에 설치되고 기능을 수행하며 상호 교환 가능해야 합니다.

이를 위해 도면은 치수뿐만 아니라 치수로부터의 최대, 최소 편차, 즉 공차도 결정합니다. 공차 값이 표준화되었습니다. 통합 시스템허용 오차의 경우 정확도(품질)로 분류된 착륙 ESDP가 표에 나와 있습니다.

그들은 또한 Anuryev의 Handbook of Mechanical Engineer, GOST 25346-89, 25347-82 또는 25348-82의 첫 번째 권에서 찾을 수 있습니다.

GOST 25346-89에 따르면 20개의 정확도 자격이 정의되어 있지만 기계 공학에서는 일반적으로 6에서 16까지 사용됩니다. 또한 자격 번호가 낮을수록 정확도가 높아집니다. 볼 및 롤러 베어링의 착륙의 경우 6.7, 덜 자주 8 가지 자격이 관련됩니다.

동일한 자격 내에서 공차의 크기는 동일합니다. 그러나 공칭 크기의 상한 및 하한 편차는 다른 방식으로 위치하며 샤프트와 구멍의 조합은 다른 착륙을 형성합니다.

최소 간극과 최소 간섭을 모두 실현하는 간극, 간섭 및 과도기를 보장하는 착륙이 있습니다. 랜딩은 샤프트의 경우 라틴 소문자로 표시되고 구멍의 경우 크게 표시되며 품질, 즉 정확도를 나타내는 숫자가 표시됩니다. 착륙 명칭:

• 클리어런스 a, b, c, d, e, f, g, h;
• 과도기 js, k, m, n;
• 간섭 p, r, s, t, u, x, z.

모든 자격에 대한 구멍 시스템에 따르면 H의 공차가 있으며 맞춤 특성은 샤프트 공차에 의해 결정됩니다. 이 솔루션을 사용하면 필요한 제어 게이지, 절삭 공구의 수를 줄일 수 있으며 우선 순위가 높습니다. 그러나 어떤 경우에는 샤프트에 공차 h가 있고 구멍을 가공하여 맞춤을 달성하는 샤프트 시스템이 사용됩니다. 그리고 바로 그러한 경우가 볼 베어링의 외륜의 회전입니다. 이러한 디자인의 예는 벨트 컨베이어용 롤러 또는 텐션 드럼 역할을 할 수 있습니다.

구름 베어링에 맞는 선택

베어링의 적합성을 결정하는 주요 매개변수:

• 베어링에 작용하는 하중의 성질, 방향, 크기;
• 베어링 정확도;
• 회전 속도;
• 해당 링의 회전 또는 부동.

착지를 결정하는 핵심 조건은 링의 부동 또는 회전입니다. 고정 링의 경우 정밀한 틈새 맞춤이 선택되고 점진적인 느린 회전은 전체 마모를 줄여 국부 마모를 방지하는 긍정적인 요소로 간주됩니다. 회전 링은 착좌면에 대한 회전을 제외하고 확실하게 조여져야 합니다.

다음 중요한 요소샤프트 또는 보어에 맞는 베어링이 하중 유형과 일치해야 합니다. 로드에는 세 가지 주요 유형이 있습니다.

• 한 방향으로 지속적으로 작용하는 반경 방향 하중에 대한 링의 회전 동안 순환;
• 반경 방향 하중에 대한 고정 링에 대한 국부적;
• 링의 위치에 대해 진동하는 반경 방향 하중을 갖는 진동.

베어링의 정확도가 증가하는 순서에 따라 0,6,5,4,2의 5가지 등급에 해당합니다. 예를 들어 기어 박스와 같이 중하중 하중이 있는 기계 공학의 경우 클래스 0이 일반적이며 베어링 지정에 표시되지 않습니다. 더 높은 정확도 요구 사항의 경우 6등급이 사용됩니다. 더 높은 속도에서는 5.4, 예외적인 경우에만 두 번째. 6학년 예 6-205.

기계의 실제 설계 과정에서 샤프트와 하우징의 베어링 맞춤은 특수 테이블에 따라 작동 조건에 따라 선택됩니다. 그들은 디자이너-기계 제작자 Vasily Ivanovich Anuriev의 핸드북 2권에 나와 있습니다.

국부 하중 유형의 경우 표는 다음 적합을 제안합니다.

순환 하중 조건에서 반경 방향 힘이 전체 궤도에 작용할 때 하중 강도가 고려됩니다.

Pr=(k1xk2xk3xFr)/B, 어디:
k1 - 동적 과부하 계수;
k2는 중공 샤프트 또는 얇은 벽 하우징의 감쇠 계수입니다.
k3는 축력의 영향에 의해 결정되는 계수입니다.
Fr - 반경 방향 힘.

1.5배 미만의 과부하, 작은 진동 및 충격이 있는 계수 k1의 값은 1과 같으며 1.5배에서 3배까지 가능한 과부하, 강한 진동, 충격 k1=1.8입니다.

k2와 k3의 값은 표에 따라 선택됩니다. 또한 k3의 경우 매개변수 Fc/Fr x ctgβ로 표시되는 반경 방향 하중에 대한 축 방향 하중의 비율이 고려됩니다.

계수 및 하중 강도 매개변수에 해당하는 베어링 맞춤이 표에 나와 있습니다.

도면에서 베어링의 좌석 처리 및 착륙 지정.

샤프트와 하우징의 베어링 시트에는 인입 모따기가 있어야 합니다. 좌석의 거칠기는 다음과 같습니다.

• 클래스 0 베어링 Ra=1.25의 경우 직경이 최대 80mm이고 직경이 80…500mm Ra=2.5인 샤프트 넥의 경우;
• 6.5 등급 베어링의 경우 최대 80mm 직경의 샤프트 넥 Ra=0.63 및 직경 80…500mm Ra=1.25;
• 0 등급 베어링 Ra = 1.25, 직경 80 ... 500 mm Ra = 2.5의 경우 직경이 최대 80 mm인 하우징 구멍의 경우;
• 6,5,4 Ra = 0.63 등급 베어링의 경우 직경이 최대 80mm이고 직경이 80 ... 500mm Ra = 1.25인 하우징의 구멍용.

그림은 또한 베어링 시트의 모양 편차, 정지를 위한 어깨의 끝 런아웃을 나타냅니다.

샤프트 Ф 50 k6에 베어링의 맞춤과 형상 편차를 보여주는 도면의 예.

형태 편차의 값은 베어링이 샤프트 또는 하우징에 있는 직경, 베어링의 정확도에 따라 표에 따라 취해집니다.

도면은 F20k6, F52N7과 같이 맞춤용 샤프트 및 하우징의 직경을 나타냅니다. 조립도면에서는 단순히 공차로 크기를 표기할 수 있지만 상세도면에서는 공차의 문자지정과 함께 작업자의 편의를 위해 수치로 표기하는 것이 바람직하다. 도면의 치수는 밀리미터로 표시되고 공차 값은 마이크로미터로 표시됩니다.

접착에 의한 금속 폴리머를 사용한 베어링용 시트 복원.

이 방법의 본질은 시트를 복원하는 과정이 베어링 유닛의 조립 작업과 결합된다는 사실에 있습니다. 결과적으로 베어링과 샤프트(베어링 하우징) 사이에 고정 연결이 형성되며 이러한 경우 권장되는 억지 끼워맞춤의 강도 특성을 여러 번 초과하여 베어링 링이 회전하는 것을 보다 확실하게 방지하고 마모를 제거하고 더 많이 제공 안정적인 성능마디. 동시에 억지 끼움과 달리 접착은 베어링 링의 응력 및 변형이 나타나지 않아보다 편안한 작동에 기여합니다.

이렇게 복원된 베어링 어셈블리를 분해하려면 접착 위치에 형성된 금속-폴리머층을 300℃ 이상의 온도로 가열하거나 가스 버너 등을 사용하여 태워야 합니다.

붙여 넣기를 사용하여 좌석을 복원하는 프로세스의 주요 단계.

나.미미한 시트(직경 0.25 ÷ 0.3mm까지), 균일한 마모(예비 없음)로 시트 복원 가공복원된 표면).

1. 에 따라 복원할 표면을 준비합니다. 일반 권장 사항(먼지, 기름 등으로 청소하고 사포로 거칠게, 탈지).

2. 베어링 시트를 닦고 그리스를 제거합니다.

3. 제어 어셈블리 수행: 베어링은 큰 노력 없이 시트에 아주 쉽게 설치되어야 합니다.

4. 접착하는 동안 금속 폴리머가 안으로 들어갈 수 있는 가능성으로부터 접착 테이프 또는 전기 테이프로 베어링 분리기를 보호하십시오.

5. 필요한 양의 금속 폴리머를 준비합니다.

6. 샤프트(하우징) 시트에 필요한 금속 폴리머 층을 적용하고 복원할 표면을 완전히 적십니다.

7. 금속 폴리머 베어링 시트의 얇은 층으로 말 그대로 젖게 윤활하십시오.

8. 샤프트(하우징 내)에 베어링을 설치하고 제한적인 칼라, 부싱, 원형 클립에 대해 조심스럽게 누릅니다.

9. 짜낸 과잉 금속 폴리머를 제거하고, 금속 폴리머가 우발적으로 닿은 경우 아세톤으로 샤프트(하우징 내)의 보호되지 않은 부분을 청소하고 분리기에서 보호 장치를 제거합니다.

10. 금속 중합체의 중합 후 장치는 추가 작동 준비가 됩니다.

메모:

표시된 마모 값을 사용하면 접착 중 샤프트(하우징)에 대한 베어링의 중심 맞춤이 틈으로 떨어지는 금속 폴리머 필러 입자와 다음과 같은 추가 방법에 의해 보장됩니다.

2. 경미한(최대 직경 0.1 ÷ 0.15 mm) 마모가 있는 시트 복원.

마모 값이 직경 0.1 ÷ 0.15 mm 미만인 샤프트(하우징)의 시트를 접착하여 복원할 때(갭의 크기는 필러 입자의 크기에 비례함) 시트를 사전 보링해야 합니다. 0.5 ÷ 1.0 mm로 "찢어진 나사산" 또는 홈을 절단합니다. 접착하는 동안 베어링 센터링을 보장하기 위해 시트의 가장자리와 길이를 따라 밴드를 남기고 보링이 수행됩니다(밴드의 총 너비는 전체 접착 표면의 50%를 초과해서는 안 됨) - 그림 1 참조.

font-size:11.0pt;font-family:Arial">그림 1. 베어링을 접착하여 금속 폴리머를 사용하여 샤프트의 시트 복원:

디 아니. - d 1 = 0.1 ÷ 0.15 mm;

D 1 - d 2 \u003d 0.5 ÷ 1.0 mm;

나 - "찢어진 나사산" 또는 환형 홈을 절단하기 위한 장소.

나머지 복구 단계는 단락 1의 작업과 유사합니다.

3. 상당한(직경 0.5 ÷ 1.0 mm 이상) 마모가 있는 시트의 복원.

심하게 고르지 않은 마모가 있는 시트를 접착하여 복원할 때 베어링과 샤프트(베어링 하우징)의 정렬 및 정렬을 보장하는 문제가 특히 중요합니다. 이러한 문제는 다음과 같은 방법으로 해결할 수 있습니다.

1. 성형 라인을 따라 마모된 표면에는 마모 부위보다 긴 폭이 좁은 금속 스트립 형태로 다양한 두께의 금속 가스켓(여기서 마모보다 약 0.05 ÷ 0.08 mm 얇음)이 설치됩니다. 이 스트립의 자유 끝은 접착 위치 근처에서 접착 테이프, 스레드 등으로 고정됩니다(바람직하게는 직경이 작은 샤프트 부분에). 베어링의 제어 설치가 수행됩니다(베어링은 큰 노력 없이 시트에 아주 쉽게 설치되어야 함). 그 후 금속 폴리머가 마모 부위에 도포됩니다(개스킷 아래의 부위도 코팅됨). 베어링이 설치됩니다. 금속 중합체의 중합 후 개스킷의 들어오는 끝이 잘립니다.

2. 용접에 의해 직경을 따라 마모되는 곳, 작은 가리키다(샤프트의 과열을 피하기 위해) 링 형태의 처짐. 그 후 베어링의 공칭 내경으로 변경됩니다. 베어링을 테스트 중입니다. 그 후, 위에서 설명한 구성표에 따라 삽입물이 만들어집니다.

3. 마모된 표면에 홈을 만들어 두 개 이상의 센터링 링을 설치합니다. 링(분할)은 금속 폴리머를 사용하여 용접 또는 접착하여 준비된 홈에 고정됩니다. 설치된 링은 베어링의 공칭 내경으로 가공됩니다. 또한, 삽입물은 위에서 설명한 계획에 따라 만들어집니다.

베어링을 센터링하는 다른 방법은 금속 폴리머를 사용하여 접착하여 시트를 복원하는 과정에서 사용할 수 있습니다.

주목!

베어링 시트를 접착하여 복원 할 때 금속 폴리머를 적용하기 전에 접착 테이프, 접착 테이프로 기존 오일 채널을 보호해야합니다.

착륙

적절한 핏의 중요성

내륜이 있는 구름 베어링을 억지 끼워맞춤으로만 샤프트에 장착하면 내륜과 샤프트 사이에 위험한 환형 미끄럼이 발생할 수 있습니다. "슬립"이라고 하는 내부 링의 이러한 슬라이딩은 억지 끼워맞춤이 충분히 조여지지 않은 경우 링이 샤프트에 대해 환형으로 미끄러지도록 합니다. 미끄러짐이 발생하면 장착된 표면이 거칠어지고 샤프트가 마모되고 심각한 손상이 발생합니다. 베어링 내부를 관통하는 연마성 금속 입자로 인해 비정상적인 발열 및 진동이 발생할 수도 있습니다.

샤프트나 하우징에 회전하는 링을 충분한 간섭으로 단단히 고정하여 미끄러짐을 방지하는 것이 중요합니다. 베어링 링의 외부 표면을 통한 축방향 조임으로 슬립이 항상 제거될 수는 없습니다. 그러나 일반적으로 정적 하중만 받는 링에 예압을 가할 필요는 없습니다. 특정 작동 조건을 수용하거나 설치 및 분해를 용이하게 하기 위해 내부 또는 외부 링에 조임 없이 피팅이 수행되는 경우가 있습니다. 이 경우 미끄러짐으로 인한 피팅 표면의 손상을 방지하기 위해 윤활 또는 기타 적용 가능한 방법을 고려해야 합니다.

적재 및 착륙 조건

애플리케이션 로드	베어링 작동		부하 조건	착륙
	내부 링	외부 링		내부 링	외부 링
	회전	공전	내륜의 회전하중, 외륜의 정하중	간섭 착륙	루즈핏
	공전	회전
	공전	회전	외륜의 회전하중, 내륜의 정하중	루즈핏	간섭 착륙
	회전	공전
방향 변경 또는 불균형 하중으로 인해 하중 방향이 감지되지 않음	회전 또는 정적	회전 또는 정적		간섭 착륙	간섭 착륙

레이디얼 베어링과 하우징 보어 사이에 맞습니다.

부하 조건			예	하우징 개구부에 대한 공차	외륜의 축방향 변위	메모
원피스 인클로저	벽이 얇은 하우징의 큰 베어링 하중 또는 큰 충격 하중	자동차 휠 허브(롤러 베어링), 두루미, 작동 바퀴	R7	불가능한	-
	세차 휠 허브(볼 베어링), 진동 스크린	N7
	가볍거나 변동하는 하중	컨베이어 롤러, 로프 풀리, 아이들러 풀리	M7
	하중 방향이 정의되지 않음	무거운 충격 하중				트랙션 모터
일체형 또는 분할 하우징		일반 또는 무거운 하중	펌프, 크랭크축, 메인 베어링, 중대형 모터	K7	일반적으로 불가능	외륜의 축방향 변위가 필요하지 않은 경우
		정상 또는 경부하		JS7 (J7)	아마도	외륜의 축방향 변위가 필요합니다.
	모든 종류의 하중	베어링, 철도 액슬박스의 일반 적용	H7	쉬운 가능	-
	정상 또는 고부하	베어링 삽입	H8
	샤프트 내부 링의 온도가 크게 상승	종이 건조기	G7
원피스 인클로저	정상 또는 경부하에서 요구되는 정확한 작동	연삭 스핀들 후방 볼 베어링, 고속 원심 압축기 회전 베어링	JS6 (J6)	아마도	고하중의 경우 K보다 타이트한 핏이 사용되며, 높은 정확도가 요구되는 경우 핏에 매우 엄격한 공차를 사용해야 합니다.
		하중 방향이 정의되지 않음	고속 원심 압축기의 연삭 스핀들 전면 볼 베어링, 고정 베어링(마운트)	K6		일반적으로 불가능
	변동하는 하중에서 바람직한 정밀 기능 및 높은 강성	공작 기계 스핀들용 원통형 롤러 베어링	M6 또는 N6	불가능한
	필요한 최소 소음 수준	가전제품	H6	쉬운 가능	-

표 참고 사항:

1. 이 표는 주철 및 강철 하우징에 적용됩니다. 경합금으로 만든 하우징의 경우 이 표보다 더 조여야 합니다.
2. 특수 착륙에는 적용되지 않습니다.

레이디얼 베어링과 샤프트 사이에 맞습니다.

부하 조건		예	샤프트 직경, mm			샤프트 공차	메모
			볼 베어링	원통형 및 테이퍼 롤러 베어링	구면 롤러 베어링
원통형 보어가 있는 레이디얼 베어링
샤프트에서 내부 링의 약간의 축 방향 변위가 바람직합니다.	정적 차축의 바퀴	모든 샤프트 직경			g6	정밀도가 필요한 경우 g5 및 h5 사용. 대형 베어링의 경우 f6을 사용하여 가벼운 축 방향 이동 가능
샤프트에서 내부 링의 약간의 축 방향 변위가 필요하지 않습니다.	아이들러 풀리, 로프 풀리				h6
내륜의 회전하중 또는 하중방향이 부정확	가전제품, 펌프, 팬, 차량, 정밀공작기계, 금속절단기	<18	-	-	js5	-
		18-100	<40	-	js6 (j6)
		100-200	40-140	-	k6
		-	140-200	-	m6
	정상 하중	일반 베어링 애플리케이션, 중대형 모터, 터빈, 펌프, 엔진 메인 베어링, 기어박스, 목공 기계	<18	-	-	js5(j5-6)	k5 및 m6은 k5 및 m5 대신 단일 행 테이퍼 롤러 베어링 및 단일 행 앵귤러 콘택트 베어링에 사용할 수 있습니다.
			18-100	<40	<40	k5-6
			100-140	40-100	40-65	m5-6
			140-200	100-140	65-100	m6
			200-280	140-200	100-140	n6
			-	200-400	140-280	p6
			-	-	280-500	r6
			-	-	500 이상	r7
	높은 하중 또는 충격 하중	철도 차축 부싱, 산업용 차량, 견인 모터, 구조물, 장비, 분쇄 공장	-	50-140	50-100	n6	베어링 내부 여유 공간은 CN보다 커야 합니다.
			-	140-200	100-140	p6
			-	200개 이상	140-200	r6
			-	-	200-500	r7
축방향 하중만			모든 샤프트 직경			js6 (j6)	-
테이퍼 보어 및 부싱이 있는 레이디얼 베어링
모든 유형의 부하		베어링, 철도 액슬 박스의 일반 적용	모든 샤프트 직경			H9/IT5	IT5 및 IT7은 샤프트의 실제 기하학적 모양(예: 원형 또는 원통형)의 편차가 각각 공차 IT5 및 IT7 내에 있어야 함을 의미합니다.
		변속기 샤프트, 목공 기계 스핀들				H10/IT7

참고: 이 표는 솔리드 스틸 샤프트에만 적용됩니다.