원형톱의 종류와 디자인. 원형톱

19.09.2018

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경질 합금으로 만든 원형 톱 사용의 특징

단단한 나무 톱질

세로 방향의 구현뿐만 아니라 크로스 커팅지금까지의 단단한 나무, 특별한 원형 톱, 특수 경질 합금 플레이트가 장착되어 있습니다. 일반적으로 교차 절단 과정에서 톱 사용에는 전혀 문제가 없으므로 사용 기능에 중점을 둡니다. 원형 톱세로 톱질용.

단단한 목재를 가공하는 과정에서 수행되는 작업의 특성과 완전히 일치하고 적절하게 준비되고 모든 규칙에 따라 압연되거나 단조되고 기계적 손상이 없는 톱을 사용해야 합니다. 원형 톱(DP) 사용에 대한 모든 제조업체의 권장 사항을 부주의하고 준수하지 않아 조기에 실패하는 경우가 종종 있습니다(파손, 마모). 캔버스 자체에 벌지가 나타나고 특징적인 화상 흔적이 있는 느슨함이 나타납니다. 또한 치아가 부서지거나 부러질 수 있으며 마지막으로 가장 불리한 경우에는 톱이 부러질 수 있습니다. 기본 규칙 및 권장 사항을 준수하지 않는 그러한 결과는 종종 비참한 결과를 초래할 수 있습니다.

그렇다면 원형 톱 장비로 톱질할 때 작업자 안전 수준을 높이고 생산성 수준을 높이는 동시에 조기 고장으로부터 정말 값비싼 도구를 어떻게 절약할 수 있습니까?

톱 디자인

특정 작업을 수행하려면 가능한 가장 작은 직경을 갖는 원형 톱을 선택해야 합니다. 직경이 작은 톱은 더 안정적이고 매우 높은 수준의 절단 품질을 제공하므로 사용하는 제품에 비해 생산된 제품의 부피를 증가시키고 그에 따라 더 높은 수준의 품질을 달성할 수 있습니다. 동일한 절삭 공구이지만 더 큰 직경이 적용됩니다. 절단 시 톱이 자유롭게 움직이도록 하려면 절단 도구(이 톱)의 톱니를 분리하거나 특수 카바이드 팁을 장착해야 합니다. 동시에 치아 이혼의 경우 치아 높이의 1/3만 구부리면 된다는 점에 유의해야 합니다. 경질 합금 납땜(경질 합금으로 만든 납땜 특수 판) 또는 스텔라이트가 있는 톱은 이 톱니 레이아웃이 완전히 쓸모가 없습니다.

세로 포대기

세로 톱질 과정에서 치아 꼭대기의 날카롭게하는 것은 경사가없고 직선이어야합니다. 가공 (절단) 재료의 유형에 따라 전방 및 후방 선명 각도는 15 ° -25 °의 한계를 초과해서는 안됩니다. 톱니 끝의 너비(블레이드 길이)는 두께보다 0.6-1.6mm 넓어야 합니다. 톱날. 즉, 절단 폭은 S = b + 2S1입니다. 여기서 b는 톱날의 두께(밀리미터)이고 S1은 측면당 플레어(밀리미터)입니다.

측면의 확장은 절대적으로 다양할 수 있습니다. 이는 처리된 목재의 경도와 응집 상태(따뜻한 것, 갓 자른 것, 건조된 것 또는 얼린 것 등)에 따라 다릅니다. 예를 들어, 원목 가공 조건(젖고 부드러운 목재, 점성)에서 측면당 최대 확장은 최대 0.8~0.8mm일 수 있습니다. 또한, 건조(건조) 견목을 가공하는 경우 이러한 확장은 적어도 0.4-0.5밀리미터일 수 있습니다. 이는 목재를 톱질하는 과정에서 발생하는 마찰력과 톱 본체의 강한 가열로 인해 다양한 골재상태의 절단에서 가공목재의 탄성회복이 이루어지기 때문으로 설명된다. 다르게. 절단의 최소 회복은 건조, 경질 및 동결 목재에서 정확하게 발생하는 반면, 탄성 회복의 최대 수준은 연질, 습윤 및 점성 목재에서 발생합니다.

청소용 칼(멀텍스)

경질 합금으로 만든 특수 판(소위 클리닝 나이프 또는 멀티플렉스)을 톱 본체에 납땜할 수 있습니다. 작업 (절단) 과정에서 이러한 판은 너비가 치아 날의 너비보다 작기 때문에 절단 벽에 전혀 문지르지 않습니다. 또한 디스크의 평탄도(안정성)가 손실된 조건에서도 클리닝 나이프(멀텍스) 덕분에 절단면에 대한 톱날의 마찰이 완전히 배제됩니다. 이 납땜 플레이트는 톱날과 톱 자체를 보호하고 톱을 손상시킬 수 있는 너무 높은 수준의 열을 발생시키지 않도록 보호합니다. 두께가 100mm 이상인 재료를 톱질하는 과정에서 톱에 이러한 멀티 플렉스가 장착되는 것이 매우 바람직합니다.

원형 톱(DP) 작업 준비

장비에 원형톱(DP)을 설치하기 전에 작업을 위해 적절하게 준비해야 합니다. 특히, 이것은 특히 그러한 절단 도구의 날에 적용됩니다. 캔버스에 내부 기계적 응력을 생성해야 합니다. 내부 응력이 없는 최신 원형 톱은 사용하기에 절대 적합하지 않습니다. 이것은 톱질 과정에서 측면 비트와 낮은 수준의 블레이드 안정성이 특징이기 때문입니다. 재료를 처리 (톱질)하는 순간, 이러한 톱은 "떠 다니는"즉, DP 블레이드는 안정성을 잃고 바로 다음 순간에 다소 큰 화상을 입습니다.

원형 톱날의 내부 응력의 존재는 그러한 도구를 가장 성공적으로 작동하기 위한 가장 중요한 전제 조건입니다. 이것은 작업을 수행하는 과정에서 열 압축 응력이 나타나는 동안 치아 영역(크라운)이 다른 영역에 비해 더 강하게 가열되기 때문입니다. 원심력으로 인한 접선 응력이 중첩됩니다. 이 두 가지 응력이 모두 요약되어 필연적으로 공구(원형 톱)에 가장 부정적인 결과를 초래할 수 있습니다. 바로 이 때문에 톱 본체를 압연 또는 단조하여 이러한 현상을 제거하는 조치를 취할 필요가 있습니다.

톱질하는 동안 톱니 영역이 기복이 생기는 것을 방지하려면 톱날의 중간 영역을 확장해야 합니다. 이 경우 톱 자체의 가장자리가 자유롭게 늘어나고 회전하는 톱은 평평하게 유지됩니다. 톱날의 중간 부분의 응력은 압연 또는 단조의 도움으로 발생합니다(즉, 특수 교정 모루에서 특수 망치로 타격). 원형 톱날의 롤링은 특수 장비를 사용하여 수행됩니다. 디스크 블레이드의 수동 드레싱 과정에서 톱 자체의 특성, 절단 모드, 처리되는 재료의 이송 속도 및 많은 경우에 따라 특수 계획에 따라 해머 타격을 적용해야 합니다. 다른 요인. 수직으로 장착된 적절하게 장력이 있는 원형 톱은 중간에 있는 펀치로 인해 절대 진동하지 않아야 합니다.

내부 전압 제어

톱날의 내부 응력 제어는 다음과 같은 방법으로 수행할 수 있습니다. 오른손캔버스에 특별한 직선 모서리를 부착하십시오. 이 경우 내부 응력이 있음을 나타내는 가벼운 간격이 나타납니다. 톱날의 다른 쪽을 점검할 때 정확히 동일한 간격이 있어야 합니다. 초당 50미터의 절단 속도에 대한 라이트 갭의 대략적인 값: 톱 직경이 400-800밀리미터이고 직경이 1000밀리미터인 톱의 경우 1.6-1.8밀리미터인 경우 0.3-0.5밀리미터입니다.

톱날의 톱니 수 선택

높은 수준의 톱질 품질을 달성하기 위해서는 톱날의 톱니 수가 매우 중요합니다. 일반 규칙얇은 재료를 톱질하려면 톱니 수가 많은 톱을 사용해야 하고 두꺼운 재료를 톱질하려면 톱니 수가 적은 톱날을 사용해야 합니다. 단단한 나무를 톱질하려면 최소 2개, 최대 4개의 톱니가 동시에 작동해야 합니다. 절단되는 재료에 2개 미만의 톱니가 있는 경우 DP가 안정적이고 안정적으로 기능할 수 없습니다. 그러나 이 경우 가공 중인 재료(절단 시)에 4개 이상의 톱니가 있으면 톱날의 외부(크라운) 영역이 허용할 수 없을 정도로 뜨거워집니다. 이 경우 톱은 평탄도를 잃고 절단되는 재료의 벽에 대한 디스크의 마찰력으로 인해 파손될 수 있습니다.

처리 중인 재료에 있어야 하는 가장 최적의 톱니 수(Z)는 Z \u003d (H / t) + 1과 같은 간단한 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다. 여기서 H는 절단 높이(밀리미터)이고 t는 톱니의 피치(밀리미터 단위).

어떤 경우든 절단되는 재료와 톱의 치수 및 특성에 관계없이 절단되는 재료에는 항상 하나 이상의 톱니가 있어야 합니다. 그렇지 않으면 톱질의 직진성을 보장할 수 없습니다. 절단에서 가장 최적의 치아 수는 2~3개입니다. 톱에 이빨이 너무 많습니다. 주된 이유구동 모터의 부하 수준을 높입니다. 이러한 이유로 구동 모터에는 충분한 높은 레벨힘. 톱니 피치 t(밀리미터)는 다음 공식에 의해 결정될 수 있습니다. t = Dπ/z, 여기서 "D"는 톱 자체의 직경(밀리미터)이고 "n"은 차례로 3.14와 같고 Z는 원형 톱의 톱니 수(단위/개).

톱니 피치 DP

30-45mm 범위의 원형 톱의 거친 톱니 피치는 나무를 세로로 톱질하는 과정, 높은 톱질 높이에서 또는 부드러운 나무를 톱질할 때 사용하는 것이 좋습니다. 차례로, 원형 톱의 미세 톱니 피치는 목재의 가로 톱질 조건, 절단 높이가 작은 조건 또는 가장 단단한 목재 종을 절단하는 과정에서 사용하는 것이 좋습니다. 충분한 큰 가치단단한 나무를 자르기 위해 원형 톱을 선택하는 과정에서 정확히 치아 프로파일의 모양이 있습니다. 동시에 활엽수를 톱질하는 과정과 얼어 붙은 나무를 톱질하는 과정에서 치아 구멍 사이의 모양과 부피는 톱질 속도뿐만 아니라 품질 수준에 매우 큰 영향을 미친다는 것을 기억해야합니다 .

충분한 조건 큰 수치아와 그에 따라 치아 구멍 사이의 작은 부분은 매우 작은 톱밥을 형성합니다. 동시에 절단에서 그러한 톱밥을 제거하는 것이 어렵고 톱밥의 일부가 절단 벽과 톱 본체 사이에 떨어집니다. 따라서 톱이 가열되기 시작하고 매우 많은 양의 수지와 먼지가 톱날에 달라붙습니다. 이 경우 톱이 타기 시작하여 결과적으로 빠르게 둔해집니다. 이 때문에 작업자는 그러한 톱을 아주 자주 갈아야 합니다. 또한 제조 제품의 단위당 전력 소비량이 급격히 증가합니다.

이송 속도

톱질 영역에 재료를 기계적으로 공급하는 과정에서 톱니당 이송(Uz)이 원목 가공 조건에서 0.2-0.7mm, 건식 목재 가공 조건에서 0.1-0.3mm가 되는 속도 수준을 선택하는 것이 좋습니다. 이 값은 톱니 수의 영향을 받으며 처리 중인 재료가 이송 속도(m/분)로 절단 영역으로 이송되는 경우 제공됩니다. U = UzZn/1000, 여기서 Uz는 톱니당 이송(밀리미터) , Z는 톱을 사용하는 톱니 수이고 "n"은 톱 샤프트의 속도 - 1 / min입니다. (회전/분당).

이송 속도, 톱의 회전 속도, 다양한 목재 유형 및 재료 유형에 대한 최적의 톱니당 이송 값을 알고 있는 경우 가장 독립적으로 선택할 수 있는 기회가 있습니다. 원형 톱이 가질 정확하고 적절한 수의 톱니. 다양한 재료에 대한 날당 이송 값이 표에 나와 있습니다.

최소 재료 공급 속도

가공된 재료의 기계적 공급 속도 수준은 분당 최소 20-30미터여야 합니다. 이송 속도가 낮은 조건에서는 톱니의 마모가 증가하고(급속) 절삭 공구가 과열되어 결과적으로 이 톱이 고장납니다. 재료를 가공하려면 톱이 매우 날카로워야 합니다. 무딘 도구를 사용하여 목재를 톱질하면 전기 에너지 소비가 크게 증가하고 제조 제품의 품질 수준이 악화되며 의심의 여지없이 톱 파손의 주요 원인 중 하나입니다.

톱날의 내구성뿐만 아니라 가장 안정적인 작업을 구현하기 위해 가장 중요한 것은 가공 장비의 기술적 조건과 가공 영역에 가공할 재료를 공급하는 방법(직접 톱질 ). 장비에 상당한(길이 100mm당 0.02mm 초과) 반경 방향 흔들림이 있는 경우 모든 문제를 지체 없이 제거해야 합니다. 톱을 샤프트에 놓고 특수 표시기를 사용하여 측면 흔들림에 대해 톱을 확인하는 것이 가장 좋습니다. 공구(톱)의 직경에 따라 스트로크 평면에서 최대 편차가 허용되며 범위는 0.01mm ~ 0.03mm입니다.

롤러 피드가있는 장비의 경우 대부분의 경우 일반적으로 톱 상자에서 가공 중에 형성된 톱밥을 제거하는 배기 시스템이 아래에서 기계에 부착됩니다. 결과적인 톱밥과 함께 부서진 나무 껍질 조각과 칩 제거 채널을 빠르게 막을 수 있는 기타 산업 폐기물도 배기 시스템으로 들어갑니다. 동시에 10-15 바를 톱질 한 후 배기 시스템의 생산성이 크게 감소합니다. 이러한 작업의 결과로 톱 상자의 칩이 실제로 제거되지 않고 처리에 사용되는 톱날의 매우 빠른 가열과 고장이 수반됩니다. 이러한 기능을 고려하여 가공된 재료를 절단 영역으로 캐터필러 공급이 가능한 장비를 사용하는 것이 가장 바람직하고 편리합니다.

원형 톱을 연마하는 과정에서 가장 일반적인 문제:

원형 톱의 자원은 이 도구 판매자가 선언한 자원과 일치하지 않습니다(더 적음).
원형 톱은 충분히 많은 수의 연마를 견딜 수 없습니다.

경질 합금 솔더링이 장착된 DP 샤프닝의 수는 다음과 같은 여러 요인에 따라 달라집니다.

경질 합금의 품질 수준에서;
톱질해야 할 재료에서;
올바른 작동(모든 규칙 및 권장 사항 준수)에서;
톱질 한 재료의 양에서;
톱날의 적시성에서;
에서 기술적 조건 기술 장비, 톱질이 수행되는 도움으로;
생산 문화와 모든 기술 및 규칙 준수;
그리고 마지막으로 연마가 수행되는 처리 장비 자체에서.

원형 톱 품질

최대 좋은 도구따라서 비용이 많이 들지만 이러한 도구는 오랫동안 사용됩니다. 톱날의 품질은 제조업체에서 사용하는 카바이드 유형에 따라 다릅니다. 차례로, 경질 합금의 기계적 특성은 탄화물의 백분율, 결합제 및 경질 합금 분말의 입자 크기를 사용하여 설정됩니다. 또한 혼합물을 준비하는 기술 프로세스, 베이킹 모드, 연삭 프로세스 중 처리 모드 및 절단 도구 본체에 절단 플레이트를 납땜하는 방법(톱 ) 자체. 가장 높은 수준의 경도는 가장 낮은 코발트 함량(3-5%)을 가진 합금으로 만들어진 플레이트와 다릅니다. 그러나 경질 합금의 조성에 일정량의 탄화티타늄이 존재하면 합금의 굽힘 및 충격 강도 수준이 감소합니다. 바인더의 조성에서 코발트의 함량이 증가하면 경도 수준이 감소하지만 이는 합금의 굽힘 및 충격 강도를 증가시킵니다. 따라서 저품질 합금은 빠르게 붕괴되고 마모됩니다. 톱니 형상 편집을 수행하기 위해 연마하는 과정에서 납땜된 경질 합금의 큰 층을 제거해야 하며, 이는 결과적으로 톱날 연마 횟수의 감소(즉, 공구 수명 감소)를 수반합니다.

가공되는 재료에 따른 톱 선택

무엇보다도 절단할 재료는 절단 도구(톱)의 작동(기계적) 매개변수에도 영향을 미칠 수 있습니다. 이 때문에 그 목적에 절대적으로 부합하는 가장 정확한 도구 선택의 구현이 필요합니다. 이 작업에서 최대 제조업체가 이 도구 또는 그 도구(톱)가 사용되는 특정 재료를 나타내는 특수 카탈로그가 도움이 될 수 있습니다. 또한, 이 카탈로그에는 직경에 대한 모든 필요한 정보와 관련 재료 처리를 위한 톱날 수가 포함되어 있습니다. 저품질(오염된) 재료 처리의 구현은 경질 합금 납땜의 파괴(파괴)로 이어질 수도 있습니다. 이것은 차례로 선명하게 하는 과정에서 아무 것도 없음을 의미합니다. 품질 도구고품질의 경질 합금으로 만들어진 도구와 비교할 때 매우 큰 층을 제거해야 합니다.

구현 올바른 사용절삭 공구와 가공(톱질) 재료의 양은 서로 관련이 있습니다. 예를 들어, 이 도구가 절대적으로 의도되지 않은 생산을 위해 설정된 가장 복잡하고 방대한 작업을 해결하는 데 도구가 사용되는 경우(절삭 도구 제조업체의 카탈로그에 대략적인 톱질 양에 대한 정보가 포함되어 있음을 기억할 가치가 있습니다. 날카롭게하는 순간, 가공되는 재료의 이송 속도 수준, 원형 톱의 회전 수) 조만간 (그러나 더 빨리) 그러한 도구가 실패하기 시작할 것입니다. 불행히도 제조업체는 원형 톱 사용에 대한 도구 제조업체의 권장 사항을 무시하는 경우가 많습니다. 이 권장 사항에는 샤프닝 사이의 톱질(시간)에 대한 정보가 포함되어 있습니다. 이러한 불운한 도구 홀더는 가장자리, 이끼 또는 칩이 재료에 나타날 때까지 살을 사용합니다. 이는 매우 용납할 수 없으며 매우 부정적인 결과를 수반합니다.

원형 톱 연마 장비

가장 중요한 요소도구의 생산성은 톱날을 날카롭게하는 장비에 있습니다. 여기에서 자동 또는 반자동과 같은 장비의 종류에 따라 많은 것이 다릅니다. 예를 들어, 유럽 회사의 자동 장비를 사용하여 경합금 납땜으로 원형 톱을 연마하는 구현은 치아 사이의 거리, 치아 구성 및 공장 연마 각도를 이상적으로 유지할 수 있는 기회를 제공합니다. 이 장비의 주요 장점 중 하나는 0.01mm인 샤프닝 헤드의 최소 이동 수준입니다. 그 도움으로 예리한 영역을 한 번 통과하면 두께가 0.02mm 이하인 경질 합금 층을 제거 할 수 있습니다. 절단에서 치아의 안정성 수준을 높이기 위해 원형 톱에 대한 치아의 높이와 두께의 기하학적 비율은 약 1:3-5입니다(즉, 치아 두께가 3mm인 경우 높이는 약 9, 최대 15밀리미터가 됩니다. 1: 3 ~ 5 그대로 둡니다. 예를 들어 치아 앞부분을 날카롭게 하는 과정에서 0.02mm(두께)를 제거해야 하는 경우 뒤쪽을 따라 0.06-0을 제거해야 함을 의미합니다. 가장자리, 1mm 카바이드(높이), 기하학적 관계 및 따라서 치아의 기계적 특성을 위반하지 않도록 합니다.

실제로, 자동 연마 장치를 사용하여 한 번의 연마로 이러한 양의 경질 합금을 제거하면 최대 25배까지 연마할 수 있음이 밝혀졌습니다. 따라서 이러한 장비를 사용하여 날카롭게하는 과정에서 도구의 수명이 연장되어 톱 업데이트 비용이 절감됩니다. 반자동의 도움으로 연마하는 과정에서 가장 단순한 연마 장비의 도움으로 더욱 그렇습니다. 도구의 운영 자원은 자동 장비의 도움으로 연마하는 것과 비교하여 최소 30-40% 감소합니다. 날카롭게하는 도구 용.

어떤 이유로 도구가 초기 작업 기간 동안 칩에 나타날 수 있습니까?

절삭 공구가 작동하는 동안 마모되는 시간은 조건부로 두 기간으로 나눌 수 있습니다.

비상착용기간. 절삭 공구 사용의 맨 처음에 절삭 날의 마이크로 치핑이 수행될 때 칩 출현의 원인이 됩니다.
점진적인(단조로운) 마모의 시간. 이 경우 톱니 절단 날의 작업 표면의 마모 (마모, 무딘)는 톱 작동 중에 점진적으로 발생합니다.

이미 독점적으로 입증 된 도구 제조업체의 카탈로그에서 긍정적인 면, 반드시 가공되는 재료의 공급 속도와 원형 톱 절단 속도에 대한 표가 있습니다. 이 모든 데이터는 재료뿐만 아니라 특정 톱과 절대적으로 일치합니다. 이러한 매개변수가 현실과 일치하지 않는 경우(유지되지 않음) 처리된 표면의 품질 수준이 감소하고 작업 도구에 높은 하중이 가해집니다. 결과적으로 절삭 날에 칩이 나타나고 이러한 모서리의 특성이 손실되어 이러한 톱의 수명이 단축되고 (자원 감소) 전기 에너지가 크게 초과됩니다.

톱의 절단 속도 V(m/s)는 이 도구의 회전 속도와 지름을 사용하여 결정됩니다. V = Dπn/60, 여기서 D는 도구 자체의 지름(밀리미터), "p "는 3.14와 같고 "n"은 차례로 도구의 회전 수입니다(1/min, rpm).

원형 톱 사용에 대한 일반 규칙

사용된 처리 장비는 제대로 작동해야 하며 스핀들 런아웃이 절대 허용되지 않습니다.
클램핑 플랜지(톱 와셔)는 사용된 절삭 공구(톱) 직경의 최소 1/3과 정확히 동일한 직경을 가져야 합니다. 플랜지 직경(d)은 다음 공식에 의해 결정됩니다. d = 5√D, 여기서 D는 절삭 공구의 직경(밀리미터)이고 d는 각각 플랜지의 직경(밀리미터)입니다.
마운팅 링과 와셔는 완벽하게 평행해야 합니다.
절단 도구(톱)는 공작물 위로 최소 5mm의 톱니 높이만큼 돌출해야 합니다.
다음 날카롭게하기 전에 치아 (날)의 절단 판의 라운딩은 0.2mm를 초과해서는 안됩니다.
가공 장비에 절삭 공구 설치를 진행하기 전에 표면을 청소해야 합니다. 가장 좋은 방법용제로. 주의: 부식성 기반으로 만든 솔벤트를 사용하지 마십시오!;
플랜지와 링의 청결도를 엄격하게 준수해야 합니다.
톱의 몸체가 눈금자뿐만 아니라 가이드와 항상 평행을 이루도록 가장 세심한 주의를 기울여야 합니다.

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22.05.2015

원형 톱의 목적 및 유형

원형 목재 절단 톱은 통나무, 빔, 보드, 블랭크 및 목재 형태의 목재를 세로, 가로 및 혼합 톱질하도록 설계되었습니다. 보드 재료. 그들은 제재소 및 목공 산업에서 널리 사용되는 원형 톱질 목공 기계의 절단 도구로 사용됩니다. 멀티톱, 에지, 슬리팅, 트리밍, 랙 앤 피니언, 포맷, 리브 등
가장 일반적인 원형 톱의 분류 : 그림에 나와 있습니다. 33.

원형 톱의 설계

원형 톱은 치수가 특징입니다. 외경디스크(커팅 크라운 포함) D, 내부(랜딩) 구멍의 직경 d 및 두께 s. 기업에서 가장 자주 사용되는 원형 톱날의 디자인은 그림 1에 나와 있습니다. 34. 디스크 반경을 따라 두께가 다른 원형 톱은 주변부 (치간 공동 영역) 및 압력 와셔로 닫힌 톱 영역에서 두께 s의 치수가 특징입니다. . 톱날의 최대 직경 Dmax와 장착 구멍의 직경은 기계 설계에 따라 미리 결정됩니다. 원형 톱의 최소 직경(유형에 관계 없이)은 절단되는 재료의 크기와 디자인 특징기계.

상부 톱날이 있는 기계의 경우 최소 직경은

바닥 톱날이 있는 기계용

공식 (146), (147)에서 클램핑 와셔의 끝면과 공작물 또는 테이블의 표면 사이에 간격을 만들고 톱니를 빠져 나가려면 직경을 5-10mm 증가시켜야합니다. 컷에서. 이 공식은 이송 중 톱이나 재료의 병진 운동이 있는 기계에 유효합니다. 피드(진자 및 페달 트리머)의 진동 운동으로 절단되는 재료의 너비와 롤링 센터에 대한 위치를 추가로 고려해야 합니다.
시작 톱날 직경

톱의 초기 직경을 선택할 때 설계 고려 사항 외에도 기술적 고려 사항과 마모된 톱을 다른 기계에서 사용할 가능성을 고려해야 합니다. 마진 A가 더 작은 톱을 사용하면 톱의 직경이 감소하여 절단 시 안정성이 증가합니다. 이러한 이유로 더 작은 직경의 톱의 경우 더 작은 두께가 허용되고 따라서 더 작은 톱니 세트가 허용되어 톱밥 및 절단력에 대한 목재 손실이 감소합니다. 톱은 가능한 가장 작은 초기 직경을 선택하는 경향이 있지만 나중에 다른 기계에서의 사용을 고려합니다. 최적의 직경 선택은 유형에 관계없이 모든 원형 톱에 공통적입니다. 디스크의 두께, 절단 크라운의 형상은 톱 유형에 따라 지정됩니다. 따라서 각 유형의 톱에 대해 추가 설계 문제가 별도로 고려됩니다.

솔리드 플랫 블레이드 톱

톱날은 동일한 두께의 둥근 평평한 디스크입니다 (그림 34, a). GOST 980-63에 따라 제조된 원형 플랫 톱의 직경은 125-1500mm이고 장착 구멍의 직경은 직경이 125mm인 톱의 경우 27mm, 직경이 125mm인 톱의 경우 32MM입니다. 직경이 320-1500mm인 톱의 경우 160-250mm, 50mm. 목재 절단용 다중 톱 기계에 사용할 때 직경 400-500mm의 톱용 장착 구멍의 직경은 80mm입니다. 톱날의 두께는 1-5.5mm이고 0.2-0.5mm의 그라데이션으로 직경에 따라 경험식에 의해 결정됩니다.

GOST 980-63은 4개의 톱니 프로파일이 있는 평평한 원형 톱을 제공합니다(그림 34, e). 프로파일 I 및 II는 세로 절단용 톱에 사용되며 후면 모서리의 디자인이 서로 다릅니다. 프로필 I은 후면이 부러져 있고 프로필 II는 직선입니다. 프로파일 I이 있는 이빨은 더 큰 강성을 가지므로 단단한 활엽수 및 냉동 목재를 톱질하는 데 사용됩니다. 프로파일 III 및 IV는 목재를 가로질러 절단하는 데 사용됩니다. 프로파일 III의 경사각이 0인 반면 프로파일 IV의 경우 이 각도가 음수라는 점에서 서로 다릅니다. 프로파일 III는 하부 톱 샤프트가 있는 기계용으로 설계된 톱에 사용되며 프로파일 IV는 상단 톱 샤프트가 있는 기계용 톱에 사용됩니다. 톱니의 치수와 수는 경험적 의존성에 따라 초기 직경에 대해 결정할 수 있습니다.

GOST 980-63에 따른 톱니 수는 프로파일 I 및 II 36에 대해 동일한 것으로 가정됩니다. 48; 60; 72, 프로필 III 및 IV 72의 경우; 96; 120. GOST 980-63에 따른 치아의 각도 값이 표에 나와 있습니다. 십구.

십자형 톱의 경우 다음을 보장하기 위해 더 나은 조건절단은 각도 φ로 앞면과 뒷면을 따라 비스듬히 날카롭게 만듭니다. 그 결과, 측면 절삭날의 절삭각이 90°보다 작아집니다. 각도 φ는 40-45° 내에서 취합니다.
베니어판과 합판을 세로로 톱질하는 동안 절단의 청결도를 개선하고 뒷면과 앞면을 따라 칩을 제거하기 위해 각도 φ=25°에서 경사 샤프닝을 제공하고 앞면 윤곽 각도 γ는 5-로 감소됩니다. 10°.
마분지 및 섬유판 절단의 경우 톱니가 다음 각도 값으로 날카로워집니다. γ = 10÷15°, α = 10÷20°, φ = 5÷15°.

원추형 톱

원추형 톱은 최대 12-18mm 두께의 보드를 얻기 위해 주로 보드, 빔의 세로 방향 절단에 사용됩니다. 그들의 주변 부분은 외경에 정점이있는 원뿔 형태로 만들어집니다 (그림 34, b, c, d). 원추형 톱은 평평한 톱의 경우 4-4.5mm 대신 2-2.5mm 너비의 깨끗하고 좁은 절단을 제공하여 목재 소비를 톱밥으로 1.5-2 배 줄입니다. 단면 원추형 톱의 경우 한쪽 표면은 평평하고 두 번째 표면은 톱의 중간 평면에 대해 비스듬히 기울어져 있습니다. 톱의 평평한 부분에 대한 원뿔의 위치 (피드 방향)에 따라 단면 원추형 톱은 왼손잡이와 오른손잡이로 나뉩니다.
양면 원추형 톱의 경우 재료가 동일한 부분으로 절단되고 단면 톱의 경우 동일하지 않은 부분으로 절단되는 반면 절단되는 보드는 원추형 표면의 측면에 있습니다.
원추형 톱은 다음과 같이 만들어집니다. 명세서 STU 1204104-64 GMZ. 주요 치수는 표에 나와 있습니다. 이십.

원추형 톱의 톱니 프로파일은 세로 톱질용 납작한 원형 톱의 프로파일과 동일합니다(그림 34, e 참조). STU 1204104-64 GMZ에 따른 치아의 각도 값은 표에 나와 있습니다. 21.

톱니의 선형 치수는 세로 톱질 중 톱에 대한 공식 (150), (151), (152)에 의해 결정됩니다. 단면 원추형 톱으로 작업할 때 원뿔 측면의 설정은 톱의 평평한 측면보다 0.1-0.15mm 커야 합니다.

대패톱

평면형 톱은 양면 원뿔형 톱과 달리 역 원뿔형이 있습니다(그림 34, e). 각도 λ = 20÷35 "에서 절단면에 대한 톱의 측면 언더컷은 절단 벽에 대한 마찰을 크게 줄입니다. 결과적으로 이러한 톱의 톱니를 설정하거나 평평하게 할 필요가 없습니다. , 톱니 측면의 정확한 위치는 톱의 중간면을 기준으로 하여 고품질의 톱질을 가능하게 하고 접근한 대패질.따라서 톱의 이름 - 대패질(벨벳).종방향 또는 대패질용으로 사용 접착, 연삭 또는 페인팅을 위한 부품의 가로 절단 세로 절단용 톱은 MH 134-63 표준에 따라 제조되고 가로 톱용은 MH 139-63 표준에 따라 표시된 법선에 따른 톱의 치수가 제공됩니다 표 22에서.

세로 톱질을 위한 대패 톱의 톱니는 뒤쪽 가장자리가 직선인 프로파일 II를 가지고 있고, 가로 방향의 경우에는 - 경사각이 음수인 프로파일 IV를 가지고 있습니다(그림 34, a 참조). 세로 톱질을 위한 톱니 각도는 다음과 같습니다. α = 25°, β = 45°, γ = 20° 및 φ = 5°; 교차 절단: α = 40°, β = 65°, γ = -15°, φ = 30°.

텅스텐 카바이드 블레이드가 장착된 원형 톱날

경질 합금 블레이드가 장착된 원형 플랫 톱은 전면 모서리에 납땜이 있는 기존 블레이드와 다릅니다. 절단 치아경질 합금 VK15 또는 BK11로 만든 판. 이 톱은 GOST 9769-61의 두 가지 유형(그림 35)에 따라 생산됩니다. I - 목재 재료, 합판, 접착 및 단단한 목재 절단용. II - 접착 및 단단한 목재의 세로 톱질용.

경질 합금 플레이트가 장착 된 원형 톱 톱니의 각도 매개 변수의 디자인, 치수 및 값은 그림에 표시된 것과 일치해야합니다. 35 및 테이블에 있습니다. 23.

카바이드로 보강된 톱날의 두께는 플레이트가 찢어지는 것을 방지하기 위해 동일한 직경의 기존 톱날 두께보다 약간 커야 합니다. 톱을 장착하기 위해 유형 II의 경우 (10 ÷ 15) * (1.5 ÷ 2) mm 및 유형 L의 경우 (10 ÷ 15) * (3.5 ÷ 4) mm 크기의 직사각형 플레이트가 사용됩니다. 두 경우 모두 0.6-0.7 mm의 측면당 필요한 치아 확장을 얻기 위해 두께 디스크를 1.3÷1.6 mm 초과해야 합니다. 판을 납땜하는 동안 가열로 인한 톱날의 뒤틀림을 줄이기 위해 디스크 보정기에서 방사형 슬롯이 만들어집니다. 보정기의 존재가 향상되고 작동 속성톱, 온도 스트레스의 유해한 영향으로부터 보호. GOST 9769-61에 따르면 카바이드 톱은 보정 장치 없이 만들 수 있습니다.
그림의 톱니의 개별 매개 변수. 35개의 목록이 없습니다. 다음 종속성에서 결정할 수 있습니다.

현재 GOST 초안이 현재를 대체하기 위해 준비되었습니다. 이 프로젝트는 세 가지 유형의 톱날을 제공하며 BK-15 및 VK-6 블레이드가 권장되고 톱날 직경의 범위가 확장되었습니다.
I형 톱용으로 가공되는 재료에 따라 톱니의 전면 각도 γ는 10~20° 범위이고 보어 직경은 50~30mm입니다.

인서트 톱니가 있는 원형 톱날

원형 톱용 플러그인 톱니는 절단 원의 반경을 변경하지 않고 유지하고 제조에 고합금 및 고속 강을 사용하는 데 사용됩니다. 인서트 톱니가 있는 톱의 장점은 수리 용이성, 톱을 분해하지 않고 치아를 교체하고 날카롭게 할 수 있다는 점입니다. 이 원형 톱의 단점은 절단 폭이 증가한다는 것이므로 주로 통나무를 빔과 침목으로 세로로 절단하는 데 사용됩니다. 플러그인 톱은 직경 710-1200mm, 디스크 두께 4.2mm, 각도가 있는 20-36개의 톱니가 있습니다: a = 15°, β = 45°, γ=30°.

안전 및 사각톱

안전 톱 (그림 36, a)은 톱질 중 공작물 부품의 역전 방지로 인해 그 이름을 얻었습니다. 구별되는 특징이 톱은 적은 수의 톱니(8 ÷ 10)와 톱니당 이송 속도의 제한이 있습니다.

안전 톱은 직경 250-500mm, 두께 1.2-2.4mm로 생산됩니다. 10-12m / min을 초과하지 않는 수동 공급 기계에서 사용하는 것이 좋습니다.
사각 톱(그림 36, b)은 톱니 수가 적은 톱 유형입니다. 그들은 톱 가열로 인한 주변 섹션의 자유 신장 가능성으로 인해 작동 중 상당한 측면 강성을 가지며 8-12m/min의 이송 속도로 사용됩니다. 다양한 종류제재. 섬유를 따라 톱질하기 위해 사각형의 각 모서리에 있는 톱에는 섬유를 가로질러 하나의 톱니가 있습니다. 2개의 톱니는 비스듬하게 날카롭게 하고 혼합 톱질을 위해서는 2개의 톱니가 있고 비스듬히 날카롭게 하고 다른 하나는 직선 3입니다. 사각형의 직경 톱은 450-900mm입니다. 단조가 필요하지 않습니다.

원형 톱 편집 및 단조

편집하다톱은 불룩, 구부러짐, 단단하고 약한 부분과 같은 국부적 결함을 제거하고 디스크를 평평한 모양으로 만드는 것으로 구성됩니다. 그들은 단조 전에 톱을 곧게 펴고 먼저 제어 눈금자의 도움을 받아 양쪽의 디스크 상태를 확인합니다. 짧고 반지름 길이 이하, 길게는 톱 지름과 같습니다 (그림 37) . 디스크의 지름을 따라 다양한 위치에 긴자를 놓고 결함의 위치와 특성을 결정하십시오. 디스크 표면에 짧은 자를 적용하여 결함의 경계를 설정합니다. 첫째, 톱의 평탄도를 위반하는 결함(굽힘, 접힘, 돌출)을 제거합니다. 다음으로 단단하고 약한 부분을 제거하십시오. 결함은 올바른 해머를 사용하여 모루에서 수동으로 수정됩니다(CM. 그림 30, b). 원형 톱의 결함을 찾고 편집하는 절차는 프레임 톱의 절차와 유사합니다.
단조톱날의 중간 부분이 약화되어 톱질 중 안정성이 높아집니다. 단조 톱날의 안정성은 톱질 중에 가해지는 횡력을 견딜 수 있는 능력을 나타냅니다. 디스크 안정성은 다음 요소에 의해 결정됩니다. 두께, 톱의 반경을 따라 고르지 못한 가열 및 가로 진동의 특성. 원형 톱의 작동 조건과 이들이 경험하는 응력의 특성은 아래에 설명되어 있습니다.

회전하는 디스크에서 관성의 원심력 작용하에 접선 및 반경 방향 응력이 발생합니다. 톱 샤프트의 회전 속도와 톱 반경에 따라 디스크 주변의 접선 응력은 인장 (양수)이며 안정성을 증가시킵니다. 그러나 목공 기계에서 작업할 때의 값은 60-200kgf/cm2를 초과하지 않습니다. 절단력으로 인한 응력도 작기 때문에 절단 시 톱이 안정성을 잃지 않습니다. 원형 톱의 안정성에 위험한 것은 디스크의 응력입니다. 불균일한 가열절단하는 동안 반경을 따라.
나무와 조각의 탄성-소성 변형, 마찰 등을 포함한 절단 작업은 동등하게 열로 변환되어 조각, 재료, 도구 및 환경. 동시에 절단 중 발생하는 총 열의 최대 12%가 공구 가열에 사용됩니다. 끝 부분을 통해 톱의 몸체(몸체)로 들어가는 열은 두 방향으로 전파됩니다. 재료의 열전도율로 인해 톱의 중심 쪽으로(반경을 따라) 그리고 축 방향(평면에 수직 톱날의 측면)에 의한 톱날의 열전달로 인한 것입니다. 반경 방향의 열 저항은 축 방향보다 1000-1100배 높습니다. 그 결과 감소 최고 온도치아 캐비티에서 주변 온도까지 톱의 최대 반경(치아 포함)의 0.8-0.85와 동일한 내부 반경으로 제한된 톱 주변 영역의 비교적 좁은 섹션에서 발생합니다. 이러한 결론은 원형 톱의 온도 필드에 대한 이론 및 실험 연구에 의해 확인됩니다.
무화과에. 도 38a는 톱의 반경을 따른 온도 분포의 전형적인 그래프를 보여준다. 절단 중 온도 변동은 불가피합니다. 톱의 가열은 톱질 모드, 목재 종, 톱날 형상 등 많은 요인에 따라 달라집니다. 정상적인(강제되지 않은) 톱질 조건에서 온도 강하는 15-30°C 사이에서 다양합니다. 톱의 가열된(차가운) 중간 부분 . 따라서 주변 영역은 음의 압축 응력을 받습니다.

불균일 가열의 응력(σtτ, σtr)의 특성은 그림 1에 나와 있습니다. . 38b.
응력은 최대 30-50 ° C의 온도 차이에서 500-800 kgf / cm2에 도달할 수 있습니다. 절단 크라운이 지나치게 늘어나면 곡률이 발생하고 톱의 평면 균형이 전반적으로 손실됩니다. 이 상황은 톱이 실패하거나 품질이 좋지 않은 주요 원인입니다. 단조는 압축 열 응력의 유해한 영향을 줄입니다. 모루 또는 특수 단조 기계 (그림 37, a, b, c 참조)에서 단조 망치로 타격하여 톱의 중간 영역이 약화되면 톱의 주변 부분에 장력이 발생하고 인장이 나타납니다. 가열로 인한 압축 응력을 보상하는 응력. 약화 된 중간 영역은 원심력의 작용으로 주변 영역의 확장과 접선 인장 응력의 성장을 방지하지 않습니다.
단조 전에 일련의 동심원을 그려 톱을 표시해야 합니다. 반경이 원과 교차하는 지점에서 주변에서 중심까지 반경을 따라 충격을 가해야 합니다. 단조는 주변에서 20-30mm, 클램핑 와셔의 끝면에서 30-50mm 떨어진 곳에 위치한 톱 영역에 적용됩니다. 단조시 타격이 스트라이커의 중앙 부분에 의해 가해지는 것을 확인하는 것이 필요합니다.
단조 정도를 확인하기 위해 3개의 원추형 지지대에 톱을 수평 위치에 놓고 표면에 테스트 자를 적용합니다. 자체 무게로 인한 톱의 처짐으로 인한 클리어런스의 양은 단조의 정도를 나타냅니다. 클리어런스 사이즈 반대쪽처음과 같아야 합니다.
작업 중 외부의 장력은 마모, 절단 중 발열, 날카롭게 하는 등의 원인으로 점차 소실되므로 주기적으로(3~4회 연삭 후) 톱 상태를 점검하고 2차 단조로 필요한 장력을 회복시켜야 합니다. (그림 37, c 참조). GOST 980-63에 따른 새 원형 톱의 간격(편향 화살표)의 양은 톱의 직경, 두께에 따라 다르며 대략 다음과 같습니다. 직경 D = 250÷360 mm 0.1-0.4 mm인 톱의 경우 D = 400÷710 mm 0.2-0.5 mm; D = 800÷1500 mm 0.5-2 mm.
원추형 톱은 플랫 톱과 같은 방식으로 단조되며 클리어런스는 평평한 한쪽에서만 결정됩니다. 원추형 톱의 편향은 직경에 따라 대략 다음 값과 일치해야 합니다. D = 500mm의 경우 0.3-0.35mm, D = 600mm의 경우 0.35-0.4mm 및 D = 700÷800mm의 경우 0.4-0.5mm . 카바이드 블레이드가 장착된 대패 톱과 톱은 단조되지 않습니다.
덜 일반적이지만 좋은 방법으로, 단조와 같은 목적으로 톱의 중간 부분을 동심원을 따라 굴리는 방법입니다. 원형톱 롤링은 프레임톱 롤링과 동일한 장비로 수행할 수 있습니다. 이를 위해 PV-5 롤링 머신에 부착물을 설치하여 톱을 고정합니다(그림 39, a). 중간 영역의 롤링은 톱 외부 반경의 약 0.85와 동일한 반경에서 주변 부품의 한 트랙에서 롤링으로 대체될 수 있습니다. 압연 및 단조의 목적은 톱의 주변 부분에 인장 접선 응력을 생성하는 것입니다. 롤링 정도는 3개의 지지대에 장착된 톱의 처짐에 의해 결정됩니다.

톱의 준비 정도를 제어하는 또 다른 방법은 응력 상태에 따라 달라지는 자연 진동의 빈도를 결정하는 것입니다. 이 방법은 상대적으로 힘들고 지금까지 실험실 조건에서만 사용됩니다.
원형톱에는 번호가 있습니다. 임계값자연 진동의 주파수가 톱 샤프트의 회전 주파수의 배수와 같거나 배수가 되는 회전으로, 이러한 회전에서 톱의 횡방향 진동의 진폭이 증가하거나 심지어 플랫이 손실됩니다. 균형의 형태. 가장 위험한 것은 톱의 두 번째 및 세 번째 부채꼴 형태의 좌굴이며, 그 빈도는 가장 널리 사용되는 목공 기계에서 톱 샤프트의 회전 수 영역에 있습니다. 단조는 자연 진동의 주파수를 증가시켜 이러한 위험한 진동 모드를 공작 기계에서 사용되지 않는 증가된 속도 영역으로 전환할 수 있도록 합니다.

열 응력을 보상하는 새로운 방법

열응력을 보상하기 위한 위의 방법은 심각한 결점을 가지고 있습니다. 단조는 노동 집약적 인 작업이며 기계화에 취약하며 구현에는 제재소와 같은 자격을 갖춘 전문가가 필요합니다. 압연 기계에서 수행되는 시간 소모가 약간 적은 압연. 현재 실무에서 충분히 검증된 단조(압연) 규격의 부재, 제재소의 자격 수준이 부족한 경우가 많고, 톱날의 응력 상태 평가의 주관성으로 인해 원하는 결과를 얻지 못하는 경우가 많습니다. 결과. 또한, 이 조치는 톱의 반경에 따른 온도 차이의 유해한 영향을 제거하기에 충분하지 않습니다. 따라서 단조(압연) 후 톱의 주변 영역에서 가능한 접선 응력은 200-400kgf/cm2인 반면 압축 온도 응력은 800kgf/cm2 이상에 도달합니다. 따라서 톱 반경을 따라 고르지 않은 가열로 인한 응력을 제거하기 위한 새로운 방법이 필요합니다.
이 문제를 해결할 수 있는 방법 중 하나는 톱의 주변을 냉각하거나 중간 영역을 가열하는 장치를 기계에 장착하여 온도 차이를 인위적으로 안정화하거나 제거하는 것입니다. S.M.의 이름을 따서 명명된 LTA의 공작 기계 및 도구 부서에서 개발한 장치 다이어그램 Kirov, 공기-물 혼합물로 주변을 냉각하고 마찰 히터로 톱의 중간 영역을 가열하여 반경을 따라 온도를 균등화하는 것이 그림 4에 나와 있습니다. 39, b, c. 이 장치를 사용하면 톱의 두께를 30-35%까지 줄일 수 있으며 더 경제적이고 고품질이며 정확한 톱질을 얻을 수 있습니다.

기계에 원형 톱 설치

원형 톱은 클램핑 와셔를 사용하여 기계의 톱 샤프트에 고정되며, 그 중 하나는 메인 샤프트의 키에 고정 장착되고 두 번째 클램핑은 샤프트에 자유롭게 놓고 프레스 너트를 사용하여 고정 와셔에 톱을 맞춥니다(그림 40). 와셔 직경은 톱날 직경 D에 따라 달라지며 다음 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다.

두 와셔의 내부 부분에는 중간에 홈이 있어 톱을 더 단단하고 안전하게 고정할 수 있습니다. 작동 중 풀림을 방지하려면 너트에 샤프트 회전과 반대 방향의 나사산이 있어야 합니다. 톱은 샤프트에 자유롭게 놓고 샤프트와 엄격하게 정렬되어야 합니다. 이렇게하려면 내부 구멍의 직경과 샤프트 사이의 가장 큰 간격이 0.1-0.12mm를 넘지 않아야합니다. 자체 센터링 콘이 있는 와셔가 있는 경우 맞춤 허용 오차가 설정되지 않습니다. 메인(기초) 와셔의 베어링 표면은 샤프트 축에 대해 수직이어야 하고 지면이 있어야 합니다. 끝 런아웃은 직경 100mm당 0.03mm를 초과해서는 안 됩니다. 0.2-0.3mm 거리에서 측면을 따라 톱날의 가로 진동을 제한하기 위해 제한기(코크스)가 절단 영역에 배치됩니다.

톱을 고정한 후 수평 및 수직 이동이 있어야 하는 리빙 나이프가 설치됩니다. 칼과 톱 사이의 거리는 10-15mm를 초과해서는 안되며 후미의 두께는 절단 너비를 0.2-0.3mm 초과해야합니다. 원뿔형 톱의 경우 리빙 나이프의 두께는 약 6mm여야 하며, 이는 절단 폭보다 훨씬 큽니다. 작동 중 톱은 금속 울타리로 덮여 있습니다.

원형 톱에 대한 기술 요구 사항

제조업체가 제공하는 목재 절단 원형 톱의 정확도와 품질은 관련 GOST 및 표준에 규정되어 있습니다. GOST 980-63에 따른 원형 톱의 선형 및 각도 매개변수의 주요 허용 편차는 표에 나와 있습니다. 24.

이 산업은 다양한 기술적 목적이 다른 여러 유형의 원형 톱을 생산합니다. 플랫 디스크가 있는 가장 일반적이고 다재다능한 톱입니다. 그들은 강철이며 단단한 합금 판을 갖추고 있습니다. 치아의 프로파일에 따라 평평한 디스크가 있는 톱은 목재, 합판, 파티클 및 섬유판, 라이닝된 패널 등의 세로 및 가로 절단에 사용됩니다.
원추형 디스크가있는 톱은 왼쪽, 오른쪽 및 양면입니다. 그들은 목재를 얇은(최대 15mm) 판자로 세로로 절단하는 데 사용됩니다. 왼쪽(피드 이동과 관련하여 왼쪽에 있는 원뿔)은 보드의 왼쪽에서 판자를 톱질하도록 설계되었으며 오른쪽에서 오른쪽에서 판자를 절단하도록 설계되었습니다. 양면 원추형 톱은 최대 40mm 두께의 넓은 보드의 가장자리 톱질에 사용됩니다. 두께 제한은 톱의 원추형 부분이 톱질할 보드를 구부려야 하기 때문입니다. 원추형 톱은 작업이 더 안정적이며 톱 주변부의 두께가 더 얇기 때문에 납작한 톱에 비해 목재가 톱밥으로 손실되는 것을 약 2배 줄입니다.
대패 톱은 목재의 세로 및 가로 절단을 마무리하는 데 사용됩니다. 그들은 표면 거칠기와 세로 밀링 프로세스 (이전 용어에 따르면 대패질 프로세스)를 제공한다는 사실 때문에 이름을 얻었습니다. 표면의 고품질은 대패톱의 톱니가 퍼지거나 평평하지 않기 때문입니다. 절단면에 대한 톱의 마찰을 줄이기 위해 톱날에는 작은 각도(약 0.5도)로 측면 언더컷이 있습니다. 이것들은 톱입니다 리버스 콘(톱의 중심을 향해 점점 가늘어짐). 평면 톱은 평평한 톱, 특히 원추형 톱보다 절단 폭이 더 큽니다. 그러나 이러한 단점은 어떤 경우에는 톱질로 얻은 표면을 더 마무리할 필요가 없다는 사실로 보완됩니다.
원형 톱은 몸체(디스크)와 절단 부품(링 기어)으로 구성됩니다. 원형 톱날은 외경, 장착 구멍의 직경, 주변부의 두께가 특징입니다. 또한 원추형 및 평면형 톱은 지지하는 중앙 부분의 직경과 두께가 특징입니다.
최소 허용 직경은 절단되는 재료의 두께에 따라 다릅니다. 더 안정적이고 더 작은 두께를 가지며 에너지 집약적이며 더 적은 폐목재를 톱밥으로 생성하기 때문에 더 작은 직경의 톱을 사용하는 것이 합리적입니다.
톱에 도착한 후 최소 직경더 얇은 공작물을 톱질할 때 다른 기계나 작업에 사용할 수 있습니다. 장착 구멍의 직경은 기계 스핀들의 직경에 따라 선택됩니다.
디스크의 두께는 직경에 따라 다릅니다.

블레이드 섹션

단면의 모양에 따라 다음과 같은 주요 유형을 구별할 수 있습니다.

엉덩이에서 직선 쐐기 (단면이 삼각형 날, 더 자주 스칸디나비아 유형의 날카롭게 함). 날의 작은 각도와 평평한 경사로 인해 날은 절단에 완벽하게 적합합니다. 블레이드의 무게는 전체 너비가 아닌 경사가 있는 블레이드의 무게보다 약간 적습니다. 가는 칼날의 강도가 낮기 때문에 절단 작업에는 적합하지 않습니다. 필요 양질의 재료및 열기계 처리.

직선 경사가 있는 블레이드. Type 1 칼날과 유사하나 칼날이 더 둔각으로 형성되어 강도와 내마모성을 높이고 절단 품질을 저하시킵니다.

오목한(면도기) 경사가 있는 블레이드. 두껍고 강한 버트로 인선의 특수한 두께를 달성하는데 도움을 줍니다. 날카로움이 요구되는 직선 면도기 및 칼에 사용됩니다. 때때로 슬로프의 오목함은 기술적인 이유 때문입니다(하강은 원통형 회전 절삭 공구로 수행됨).

볼록한(렌티큘러) 하강이 있는 블레이드. 절단 타격시 특수 내구성의 블레이드.

절삭 날로 이어지는 직선 쐐기(종종 유럽식 샤프닝이라고도 함). 1종 칼날과 유사하나, 칼날 부근에 공급물이 형성되어 칼날이 둔각으로 형성된다.

원형톱

모바일 제재소 원형 톱

혼동하지 말 것 구멍 톱.

원형톱(예전 이름: 원형 톱, 원형 톱, 또한 구어체 이름: 회보) - 바깥 쪽 가장자리에 톱니가있는 평평한 금속 디스크 형태의 절단 도구. 원형 톱, 진자 및 기타 기계, 절단용 휴대용 전동 공구에도 사용됩니다. 다양한 재료, 더 자주 나무, 플라스틱, 부드러운 금속.

원형 톱의 기본 기하학적 특성

Saw type (톱니의 모양과 날카롭게하는 유형)

톱 외경

치아 수

절단 폭

톱날 두께

장착 구멍 직경.

자물쇠 제조공 연습.

배관- 이것은 수공구(망치, 끌, 줄, 쇠톱 등)를 사용하여 차가운 상태에서 금속을 가공하는 기능으로 구성된 공예입니다.

일부 도구:

기본 자물쇠 도구

금속 가공 도구는 다양한 재료의 수동 가공에 사용됩니다. 그것의 도움으로 다양한 작업이 수행되지만 완성 된 작업의 품질은 수행자의 기술뿐만 아니라 품질 도구의 올바른 선택에 달려 있다는 것이 합리적입니다. 우리 기사는 집 작업실에서 어떤 자물쇠 제조공 도구가 확실히 자리를 찾아야 하는지에 대한 유용한 정보를 제공합니다.

바이스 - 조를 이동하여 단단히 고정되는 공작물의 단단한 고정을 위해 사용됩니다. 고정 요소의 강도는 자연스럽게 처리 품질에 영향을 미칩니다. 바이스는 파일로 작은 부품을 처리하기 위해 설계된 단단한 바닥 (작업대, 의자의 가장자리에 나사로 고정) 또는 수동에 고정 된 데스크탑입니다.

파일 - 금속 절단 도구 범주에 속하지만 종종 플라스틱, 나무 등으로 작업하는 데 사용되는 노치가 있는 금속 막대입니다. 홈 마스터 세트에는 평평한, 삼각형, 다이아몬드 모양, 반원형과 같은 다양한 모양의 파일 세트가 필요합니다. 중요한 배관 작업을 수행할 때 모든 옵션이 반드시 필요합니다. 작은 부품을 처리하기 위해 미세 절단으로 바늘 줄 없이는 거의 할 수 없습니다.

조정 가능한 렌치 - 볼트, 너트, 파이프 라인의 다양한 요소를 조이고 풀기 위해 설계되었습니다. 턱 사이의 간격을 조정할 수있는 가능성으로 구성된 렌치의 다양성으로 인해 다양한 크기의 볼트와 너트에 하나의 도구를 사용할 수 있습니다.

렌치 - 조정 가능한 렌치의 덜 "고급" 아날로그입니다. 특수 인두 또는 윤곽 돌출부/오목부를 통해 제품을 캡처하는 유사한 기능이 있습니다. 특정 크기의 각 너트에 대해 별도로 선택되기 때문에 마스터 세트에는 여러 개의 렌치가 있어야합니다.

스크라이버 - 끝이 날카롭게 뾰족한 작은 강철 막대(직경 - 2.5-6mm, 길이 - 20cm) 또는 마킹에 사용되는 플러그인 바늘: 금속에 부품의 윤곽을 표시하는 데 사용됩니다.

플라이어는 부품을 단단히 잡고 작은 금속 요소(와이어, 와이어)를 구부리기 위한 최고의 도구입니다. 턱의 내부 표면에는 전통적으로 너트를 고정하는 품질을 향상시키기 위해 톱니가 있는 두 개의 반원형 노치가 장착되어 있습니다.

끌 - 한쪽이 예리한 직사각형 막대로 금속과 돌을 절단하는 데 사용됩니다. 이 충격 절단 도구는 망치 또는 큰 망치와 함께 사용됩니다. 끌 머리에 망치와 함께 작용하여 충격 가속을 제공하여 처리 중인 재료를 확실하게 쪼개거나 절단할 수 있습니다.

펀치 - 돌담이나 금속판에 구멍을 뚫기 위해 필요합니다. 다양한 크기의 구멍을 만들려면 여러 유형의 펀치가 있는지 확인하는 것이 좋습니다.

센터 펀치는 금속 표면에 미래 구멍의 중심을 표시하는 데 없어서는 안될 단단한 강철 도구입니다. 이러한 중앙 구멍(코어)의 이름에 따라 도구에 이름이 붙었습니다. 펀칭은 센터 펀치의 맞대기 판에 해머 타격으로 수행됩니다.

납땜 인두 - 부품 납땜에 논리적으로 사용됩니다. 납땜 인두를 선택할 때 사본을 구입하려고하지 마십시오 큰 사이즈- 을위한 숙제 65-100 와트의 전력을 가진 납땜 인두가 매우 적합합니다.

데스크탑 모루 - 금속 부품(주석 블랭크, 와이어, 로드)을 자르거나 구부려야 하는 경우 지지대로 사용됩니다.

스크루 드라이버 - 나사 나사 및 나사를 조이거나 푸는 데 사용됩니다. 스크루 드라이버에는 세 가지 범주가 있습니다. 플랫 및 십자 드라이버는 해당 패스너 헤드에 사용되며 범용 모델은 모든 곳에서 사용됩니다.

망치는 건설 및 수리 작업의 거의 모든 영역에서 수행하는 것이 불가능한 표준 도구입니다. 배관에는 사각형 또는 둥근 머리가있는 망치가 사용됩니다. 스트라이커 반대편 작업 표면의 끝 부분(토우라고 함)은 금속을 곧게 펴고 당기는 데 사용됩니다.

그라인더(숫돌)는 연마 도구와 부품 청소에 가장 적합한 선택입니다. 일반적으로 바이스처럼 단단한 바닥에 고정되는 데스크탑 그라인더가 생산됩니다. 그라인더의 도움으로 칼, 도끼 및 끌은 항상 모양이 유지됩니다.

쇠톱 - 구조적으로 프레임과 교체 가능한 쇠톱 날로 구성되며 금속 부품을 절단하기 위한 것입니다. 쇠톱 블레이드는 다양한 버전으로 제공됩니다. 가는 톱니가 있는 모델은 단단한 금속을 절단하는 데 사용되며 큰 톱니는 부드러운 금속 및 플라스틱에 사용됩니다.

리깅 연습.

높은 기계 생산성 라운드(디스크) 톱상당히 저렴한 비용과 장치의 단순성과 결합되어 절단 공정에서 필수 불가결합니다. 절단 속도 원형 톱기계 - 약 100m / min. 단점은 필요한 안정성을 달성하기 어렵다는 것입니다. 톱컷에서.

목재를 가공하는 방향에 따라 원형 톱가로 및 세로 절단용. 첫 번째 종류의 경우 원형 톱앞니의 각도가 0 또는 음수이고 두 번째 경우 치아의 뒷면이 다릅니다 - 부러지거나 직선입니다.

원형톱몰리브덴, 크롬 및 바나듐이 첨가된 강철로 만들어졌습니다. 몸과 치아 원형 톱동일한 경도를 가지므로 여러 번 재연마할 수 있습니다. 하지만 강철 원형 톱다른 사람들에 비해 최소한의 샤프닝 리소스가 있습니다. 톱– 2~4시간. 또한 중요한 제한 사항이 있습니다. 자갈과 모래의 영향으로부터 보호되어야 합니다. 그렇지 않으면 원형 톱너무 자주 날카롭게하면 직경이 줄어들고 시간 손실이 발생합니다. 기술 과정.

강철 디스크의 표면에 따라 광택, 크롬 도금 및 브러시 처리가 있습니다. 둥근 톱. 코팅은 수지의 접착 정도에 영향을 미칩니다. 보았다연삭에 대한 치아 측면의 저항.

내마모성을 향상시키기 위해 원형 톱, 텅스텐, 코발트 및 크롬의 특수 합금이 이빨에 용접됩니다. 별 모양의 원형 톱젖은 나무로 작업할 때 필수 불가결합니다. 원형톱, 스텔라이트가 장착되어 어떤 날씨에도 사용할 수 있습니다. 흙을 두려워하지 않습니다. 그리고 그들의 저항 기간은 저항 기간보다 7 배 더 높습니다. 강철 원형 톱.

원형톱카바이드 인서트 포함 톱, 코발트와 텅스텐 카바이드의 경질 합금으로 만들어진 경납땜 서멧 플레이트가 있는 치아의 전면. 카바이드 원형 톱전면 및 후면 표면의 다양한 경사각과 경사각이 없는 두 가지 유형이 있습니다. 플레이트의 높은 내구성은 둥근 톱최대 30 시간까지 선명하게하지 않고 작업하십시오. 단점은 취약성을 포함합니다. 카바이드 원형 톱하중에 영향을 미치기 위해. 안정적인 작동을 위해서는 공작물의 균일한 이송과 진동이 없어야 합니다.

디스크 모양 원형 톱평면형, 원추형, 평면형 및 구형으로 나뉩니다.

세로 및 가로 톱질이 사용됩니다. 평평한 원형 톱. 이것들은 가장 간단하고 아마도 가장 중요할 것입니다 톱제조의 단순성과 높은 수준의 준비로 인한 기술 과정에서.

구형 원형 톱바닥을 자르는 데 협력하는 데 사용됩니다.

표면 거칠기에 대한 요구 사항이 높은 마른 목재를 톱질하려면 다음을 사용하십시오. 원형 톱질하기. 그들의 치아는 평평하고 이혼하지 않고 만들어지기 때문입니다. 톱의 모양은 절단면의 마찰을 방지합니다. 풀어 주다 대패톱언더컷 측면 표면, 단일 및 이중. 최신 톱더 안정적입니다.

원추형 원형톱오른손잡이와 왼손잡이가 있습니다. 기계 제어 장치의 위치에 따라 다릅니다. 그러한 목적 원형 톱- 두께가 14mm 이하인 판자로 세로 늑골 절단.

단단한 나무의 세로 톱질을 위해 그들은 또한 생산합니다 원형 톱"한니발"과 같은 깊은 부비동이 있습니다. 깊은 부비동의 존재는 충분히 많은 양의 톱밥을 제거해야 할 필요성으로 설명됩니다. 이들의 이빨 원형 톱하중을 견디기 위해 크고 안정적입니다.

다양성 원형 톱제재소, 가구 및 기타 산업 분야에서 사용할 수 있습니다.