금속 밀링, 금속 밀링. 다양한 재료에 대한 모든 복잡성의 주문 밀링

24.11.2018

K 카테고리: 가구 만드는 일

갈기

밀링 머신

밀링 머신의 주요 목적은 프레임과 실드의 둘레를 따라 부품 및 맨드릴(오버런)의 가장자리를 평평하고 성형(프로파일)하는 것입니다.

쌀. 1. 자동 피드 FA4가 있는 밀링 머신: 1 - 베드, 2 - 시작 장치, 3 - 작업 테이블, 4 - 작업 스핀들, 5 - 화물 장치, 6 - 칩 수집기, 7 - 전기 모터, 8 - 페달

FA4 밀링 머신(그림 1)에는 프레임에 장착된 작업 테이블, 프레임 가이드를 따라 수직 방향으로 움직이는 캘리퍼, 스핀들 샤프트, 절삭 공구 및 템플릿이 있는 이송 메커니즘이 있습니다. 테이블의 구멍을 통해 샤프트 스핀들이 테이블의 작업 표면에 상단과 함께 나옵니다. 벨트 드라이브의 경우 스핀들 샤프트의 중간 부분이 작동 풀리 역할을 합니다.

절삭 공구가 고정되는 스핀들 샤프트의 상단에 작동(플러그인) 스핀들이 삽입됩니다. 높은 높이의 부품을 밀링하거나 부하가 증가할 때 스핀들에 더 큰 안정성을 제공하기 위해 스핀들의 전면 정지 장치가 설치되고 기계 테이블의 브래킷에 고정됩니다.

직선 부품을 밀링할 때 바탕 화면에 안내자가 설치됩니다. 눈금자는 절단 도구 주위에 브래킷으로 연결된 두 부분으로 구성됩니다(그림 2). 데스크탑의 슬롯을 통과하는 나사로 고정됩니다. 눈금자에서 공작물의 상단 클램프가 강화되는 경우가 많습니다.

스톱을 장착하고 고정하기 위한 기계의 데스크탑에는 단면이 더브테일 모양인 두 개의 평행한 세로 홈이 있습니다.

기계에는 부품이 특수 템플릿으로 공급되는 자동 공급 장치가 장착되어 있습니다. 자동 급지템플릿의 부품은 스핀들(작업 스핀들에서)과 동축으로 테이블에 위치한 톱니 스프로킷으로 만들어지며 톱니가 템플릿의 홈에 들어갑니다.

기계에는 톱니 모양의 스프로킷에 대해 템플릿을 누르는 하중 장치(그림 1 참조)가 장착되어 있습니다. 완성 된 부품을 제거하고 공작물을 놓을 때 페달을 눌러 부품이있는 템플릿이 스프로킷에서 제거됩니다.

쌀. 2. 밀링 머신의 가이드 눈금자: 1 - 나이프 샤프트, 2 - 눈금자, 3 - 브래킷, 4 - 공작물

밀링 캐러셀 F2K(그림 3)는 복사기에서 평면 및 형상 밀링을 위해 설계되었습니다. 이 기계에는 개별 전기 모터에서 회전하는 원형 작업 테이블이 장착되어 있습니다. 테이블에는 공압 클램프가 장착되어 있습니다. 부품 처리는 두 개의 커터 헤드에 의해 수행되며, 그 중 하나는 윤곽을 따라 부품을 황삭하는 데 사용되고 다른 하나는 마무리 또는 성형에 사용됩니다.

쌀. 3. 밀링 회전 기계 F2K: 1 - 베드, 2 - 작업 테이블, 3 - 커터 헤드가 있는 지지대, 4 - 공압 클램프, 5 - 제어판

공작물 프로파일(예: 의자의 뒷다리)에 따라 복사기가 기계 테이블에 설치됩니다. 복사기는 커터 헤드의 롤러에 의해 압연되어 복사기의 윤곽을 처리 중인 공작물의 프로파일로 정확하게 전달합니다.

밀링 머신의 절삭 공구

작업할 때 사용하는 절단 도구 밀링 머신, 매우 다양합니다.

다음과 같이 분류할 수 있습니다.
1. 원피스 쉘 커터.
2. 복합 쉘 커터.
3. 플러그인 칼이 있는 쉘 커터.
4. 엔드 커터(솔리드).

쌀. 4. 앵글 커터 지정

쉘 밀링 커터에 사용되는 플랫 블레이드는 단면 또는 양면이며 플랫 밀링용 직선 절삭날 또는 프로파일용 곡선 절삭날이 있습니다.

조립식 절단기의 장점은 절단기 제조의 단순성, 저렴한 비용 및 속도뿐 아니라 절단 원의 일정한 직경을 유지하는 능력입니다. 부정적인 자질패턴 핏으로 프로파일 나이프를 날카롭게하는 어려움, 헤드 균형의 필요성 및 덜 유리한 절단 각도가 있습니다.

솔리드 커터는 조립식 커터에 비해 여러 가지 장점이 있습니다. 일반적으로 커터 수가 많고(4개, 6개 이상), 균형을 맞출 필요가 없으며, 작동 중 마운트에서 날아갈 수 있는 부품이 없기 때문에 더 안전하고, 생산성을 높이고, 교체하기 쉽습니다.

솔리드 밀링 커터의 주요 단점은 연삭할 때 직경이 변한다는 것입니다. 연마 노즐 및 엔드 밀에는 특수 연삭기가 있습니다.

향상된 커터 디자인

평평한 날이 있는 안전 플랜지 커터 헤드(그림 5). 이전에 사용된 것과 달리 새로운 플랜지 커터 헤드의 주요 설계 특징은 작동 중에 날이 날아가지 않기 때문에 작동의 안전성입니다. 동시에 설치 중 칼날의 위치를 높은 정확도로 조정할 수 있습니다. 최소 비용시각.

스핀들에는 상부 및 하부 플랜지와 2개의 플랫 나이프로 구성된 플랜지 커터 헤드가 너트로 고정되어 있습니다. 너트와 상부 플랜지 사이에 중간 링을 설치하는 것이 좋습니다. 너트를 조일 때 무리한 힘을 가하지 마십시오. 또한 무리한 힘을 가하면 기계 스핀들의 뒤틀림 및 오동작의 원인이 됩니다.

쌀. 5. 플랫 나이프가 있는 안전 플랜지 커터 헤드: 1 - 나이프, 2 - 상단 플랜지, 3 - 스페이서 링, 4 - 너트, 5 - 스핀들, 6 - 고정 나사, 7 - 포크, 8 - 안전 나사, 9 - 하단 플랜지

나이프의 상단 측면 가장자리는 레일 형태로 만들어지며 톱니는 안전 나사 8의 회전 사이의 함몰부에 들어가 작동 중에 날아가는 것을 방지합니다.

랙의 톱니와 안전 나사의 나사 구멍 사이에 작은 간격이 필요하므로 나이프가 상부 플랜지의 홈에 고정됩니다.

안전 나사는 포크로 상단 플랜지의 구멍에 고정되며, 포크는 잠금 나사로 소켓에 고정됩니다. 두 칼의 아래쪽 가장자리는 안전 나사가 없는 아래쪽 플랜지의 해당 홈에 들어갑니다. 소켓 렌치용 내부 육각 구멍이 있는 안전 나사를 돌려 설치 중 칼날의 위치를 조정합니다. 조정하는 동안 블레이드는 플랜지 사이에서만 느슨하게 고정됩니다.

쌀. 6. 안전한 조립식 커터

칼날의 절단면은 항상 상단 플랜지에 있는 안전 나사 구멍의 막힌 끝에서 나와야 합니다.

안전 어셈블리 절단기(그림 6)는 프로파일 절단기가 고정되는 두 개의 디스크와 스페이서 슬리브가 있는 하나의 안전 링으로 구성됩니다. 직경이 150mm인 디스크에는 밀링 머신 스핀들을 따라 직경이 30mm인 중앙 구멍과 분할 슬리브의 중심에서 동일한 거리에 있는 직경 평면에 위치한 두 개의 구멍이 있습니다. 슬리브에는 커터 생크용 홈이 있습니다. 커터는 커터 자루의 홈으로 들어가는 돌출부에 의해 슬리브에 고정됩니다.

분할 슬리브가 있는 커터는 나사로 디스크에 고정됩니다. 나사의 원추형 머리는 분할 슬리브를 풀기 때문에 커터와 슬리브가 디스크 구멍에 동시에 고정됩니다.

공작물 프로파일의 복잡성에 따라 적절한 크기와 모양의 스페이서 슬리브가 있는 하나 이상의 안전 링이 사용됩니다.

이 유형의 밀링 커터는 인서트 커터가 커터의 절삭 직경에 따라 만들어진 디스크와 안전 링으로 보호되기 때문에 매우 안전합니다. 처리됨. 이 커터는 또한 커터만 마모되고 나머지 부품은 오랫동안 사용되기 때문에 경제적입니다.

쉘형 솔리드 그루브 커터(그림 7)는 6개의 이빨을 가지고 있으며 그 중 3개는 언더컷 이빨이고 3개는 클리닝 이빨입니다. 절단 톱니는 세척 톱니의 절단 원 위로 0.2mm 돌출됩니다.

언더커터는 포지티브 또는 네거티브 경사각으로 만들어집니다. 이러한 커터의 절삭 톱니는 양쪽 홈의 측면을 형성합니다.

밀링 머신 작업

밀링할 때 직선 모서리세 가지 경우가 있습니다.
1) 눈금자 아래에 직선으로 매끄러운 모서리를 밀링합니다.
2) 부품의 전체 길이에 대한 프로파일 선택(밀링을 통해)
3) 부품 길이의 특정 부분에 대한 프로파일 선택(비통과 밀링).

세 가지 경우 모두 밀링은 가이드 자를 따라 수행됩니다. 부드러운 모서리를 밀링 할 때 눈금자의 출력 절반 (기계 작업자의 두 번째)은 커터의 절단 모서리와 동일한 평면에 설치되고 앞쪽 절반은 칩의 두께만큼 절단 라인에서 깊어집니다.

쌀. 7. 쉘 솔리드 그루브 커터

스루 밀링의 경우 가공되는 에지 폭의 일부가 밀링되지 않은 경우 자의 양쪽 절반이 동일한 평면에 설치됩니다. 이 경우 커터의 절삭날이 자를 넘어 밀링 깊이까지 돌출됩니다. 이러한 경우 도구의 절단 부분을 위한 슬롯이 있는 솔리드 막대가 가이드 눈금자에 부착됩니다.

비관통 밀링의 경우 두 개의 스톱이 사용됩니다. 먼저 가이드 자와 일정한 각도로 테이블 위에 놓인 부품의 끝이 전면 정지 장치(커터 앞)에 닿도록 하여 눌러집니다. 그런 다음 이 위치에서 부품이 앞니 아래에서 반대쪽 스톱으로 전진합니다(그림 8).

직선 밀링 작업, 특히 밀링 작업 시 작업 안전 보장 좁은 세부 사항상단 및 측면 클램프를 사용하십시오.

대량 작업의 경우 밀링 머신에 부착 된 피더를 사용하는 것이 편리합니다. 이 경우 공급은 롤러 또는 체인으로 수행됩니다. 이러한 장치는 밀링 가공에만 적용됩니다.

부품의 외부 곡선 모서리 밀링은 템플릿(클램프)을 사용하여 수행됩니다.클램프 템플릿은 밀링 중에 공작물을 단단히 고정하는 역할을 하며 가공의 정확성과 템플릿의 윤곽 준수를 보장합니다. 링(그림 9)은 템플릿 기계를 안내하고 그 위에서 회전하는 데 사용됩니다.

가공하는 동안 고정 부품이 있는 템플릿이 커터 아래로 이동하여 가장자리가 스러스트 링에 지속적으로 밀착되어 부품이 템플릿에 따라 정확하게 처리되도록 합니다.

쌀. 8. 비관통 프로파일 밀링

쌀. 9. 링을 따라 곡선 모서리 밀링: 1 - 스러스트 링, 2 - 커터, 3 - 실드 템플릿, 4 - 공작물, 5 - 세로 스톱, 6 - 편심 클램프, 7 - 라이닝, 8 - 엔드 스톱

무화과에. 도 10은 예시로서 의자의 뒷다리를 밀링하기 위한 템플릿을 도시한다. 장치는 양면 이중 복사기 - tsulag입니다. 두 공작물의 각각은 서로 다른 모서리를 가진 바깥쪽을 향하고 있습니다. 양쪽 부품의 한쪽 면에 맨드릴을 장착한 후 가공된 면이 안쪽을 향하도록 선체에서 교체됩니다.

판자와 프레임을 크기에 맞게 대패하는 것도 자를 따라 대패할 때 충분히 정확한 치수나 둥근 모서리를 얻을 수 없기 때문에 전체 프레임 또는 판 주위에 템플릿과 스러스트 링에 따라 수행됩니다.

연마할 때마다 커터의 직경이 약간 감소하고 밀링 깊이도 감소하기 때문에 항상 동일한 링을 사용할 수 없습니다. 시간이 지남에 따라 부품이 넓어집니다. 이러한 일이 발생하지 않도록 하려면 스러스트 링을 때때로 더 작은 직경의 다른 것으로 교체하거나 템플릿의 가장자리를 다듬어야 합니다.

밀링 머신의 피드를 기계화하기 위해 여러 장치가 사용됩니다. 가장 널리 사용되는 것은 톱니 스프로킷과 롤러 부착물입니다.

톱니 스프로킷은 스러스트 링 대신 작업 스핀들에 놓입니다. 기계 작동 중에 스프로킷은 다음에서 회전합니다. 특별한 메커니즘스핀들의 회전과 반대 방향으로 적은 수의 회전으로. 노치는 스프로킷 톱니의 크기와 피치에 해당하는 템플릿의 작업 가장자리에 배열됩니다. 톱니 스프로킷에 대해 눌러진 템플릿은 회전하는 커터의 커터 쪽으로 자동으로 이동합니다.

작업대 위에 수평 롤러가 있는 단일 드럼 장치는 부품을 절단기에 공급할 뿐만 아니라 추가 클램프 역할도 합니다. 이 장치는 직선 부품을 공급하는 데 사용됩니다. 별도의 전기 모터로 구동됩니다.

쌀. 10. 의자 뒷다리 밀링용 템플릿: 1 - 가이드 링, 2 - 공작물, 3 - 편심, 4 - 클램핑 바, 5 - 선체 본체, 6 - 밀링 헤드

밀링 머신 작업 시 안전 예방 조치

밀링 머신에서 작업할 때 특히 곡선 가공 시 공작물의 다양성으로 인해 절삭 공구 보호가 어렵고 현대 기계의 스핀들 회전 수가 22,000에 도달하기 때문에 안전 규칙을 주의 깊게 준수해야 합니다. 분당. 밀링 머신의 절삭 공구를 보호하기 위해 링 또는 벨 모양, 격자 바구니 또는 격자 캡 모양의 장치가 사용됩니다(그림 11).

쌀. 11. 밀링 머신의 커팅 헤드 인클로저

다음 안전 예방 조치를 준수해야 합니다.
1. 볼트로 고정된 블레이드를 주기적으로 점검하고 볼트를 조여야 합니다. 칼 아래의 안감을 다림질하는 것은 허용되지 않습니다. 50m / s 이상의 절삭 속도로 작동하는 밀링 커터 및 밀링 헤드는 원심력으로 인한 파열에 대한 특수 설치를 확인해야합니다.
2. 기계 조작자는 기계가 완전히 멈출 때까지 기계를 떠나거나 막대로 커터 또는 벨트를 제동해서는 안 되며 이를 위해 특수 브레이크가 설치되어 있습니다.
3. 복잡한 프로파일을 밀링할 때는 클램핑 장치를 사용해야 하며 짧은 부품을 가공할 때는 가이드 패드를 사용해야 합니다.
4. 스핀들 지지대가 저절로 떨어지지 않도록 단단히 고정해야 합니다. 스핀들은 키용으로 둥근 모양과 납작한 조임 너트로 고정해야 합니다.

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적층 마분지 또는 MDF로 만들어진 부품의 조립 접합의 일반적인 첨가제 - 고객이 제공한 제품의 치수 및 조립 스케치에 따라;

개별 첨가제 - 마분지 또는 MDF로 만들어진 각 특정 부품에 대한 고객의 마킹 스케치에 따라 마킹 치수 및 필요한 모든 구멍 지정.

조립 및 장착 구멍의 개별 추가는 고객이 모든 구멍의 정확한 마킹이 적용된 모든 부품의 스케치가 있는 경우에만 수행되며, 유형(블라인드, 관통), 직경, 드릴 깊이별 지정 . 어디에서 관통 구멍직경 5, 8, 10mm, 막힌 구멍 직경 5, 8, 10, 15, 20, 35mm로 만들어집니다.

두께가 16mm 미만인 부품에는 막힌 구멍이 만들어지지 않습니다.

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가장 오래되고 대중적인 방법 중 하나 가공금속 밀링입니다. 밀링은 회전하는 다중 톱니 커터가 공작물에 미치는 영향으로 구성됩니다. 커터가 기계의 이송 방향으로 이동하여 제거할 재료의 양을 절단합니다. 절삭 공구는 매우 다를 수 있지만 일반적으로 톱니바퀴입니다.

금속 밀링은 평면, 주변 및 모양이 될 수 있습니다. 평면 밀링은 커터의 회전 축 방향과 회전 평면 모두에서 재료에 대한 영향을 포함합니다. 주로 평면 밀링 가공을 위한 것입니다. 큰 표면공백.

금속의 주변 밀링은 커터의 둘레를 따라 절삭날이 있는 재료의 절삭입니다. 이러한 절삭 공구 공급 방식을 통해 복잡한 홈을 선택하고 파워 밀링을 수행할 수 있습니다.

금속 공작물에 성형 프로파일을 형성하기 위해 성형 밀링이 사용됩니다. 가공은 단면 윤곽이 필요한 프로파일을 반복하는 특수 모양의 커터를 사용하여 수행됩니다.

우리 기업의 블랭크 밀링 가공은 최신 HAAS VF-8/50 머시닝 센터를 사용하여 수행됩니다. 우리는 이처럼 강력하고 다재다능한 장비를 보유하고 있다는 것을 자랑스럽게 생각합니다. 명세서기계를 사용하면 놀라운 밀링 기술을 수행할 수 있습니다. 그러나 가장 중요한 것은 드라이브의 스트로크를 통해 매우 큰 크기의 공작물도 처리할 수 있다는 것입니다. 재료 선택은 가장 부드러운 금속에서 가장 어려운 금속에 이르기까지 거의 무제한입니다.

그들은 가장 어려운 금속 가공 유형 중 하나입니다. 공구가 두 축만을 따라 움직이는 선삭 작업과 달리 밀링은 다축입니다. 공구 이동은 3축, 4축, 심지어 5축을 따라 발생합니다. 일반적으로 선삭 회전체가 처리되면 밀링을 통해 거의 모든 표면을 처리할 수 있습니다. 밀링의 원리는 16세기부터 사용되기 시작했습니다. 레오나르도 다빈치 덕분에 유럽에서 세기. 축을 중심으로 회전하는 원통형 파일을 묘사 한 사람은 바로 그 사람이었습니다.이 계획은 커터의 기초를 형성했습니다. 1665년 중국에서 회전하는 파일이 있는 기계를 만들었습니다. 기술 밀링 작업그때는 지금과 많이 달랐다. 하지만 이미 XIX 세기에 현대 밀링 머신의 고품질 프로토 타입이 등장했으며 20 세기에는 밀링 기술이 획득되었습니다. 현대적인 모습. 물론 이 기술은 끊임없이 진화하고 있지만, 이는 천재 레오나르도의 동일한 원리를 기반으로 합니다.

CNC 밀링 머시닝 센터와 최신 CAM 프로그램의 등장으로 밀링 작업 프로세스를 생성하는 기술자의 작업이 크게 단순화되었습니다. 공식을 사용하여 모드를 "수동"으로 계산할 필요가 없습니다. 큰 수다양한 테이블.

이 아니라면 옳은 선택프로그램에서 제안한 매개변수와 효과적인 제어 프로그램 CNC 기계의 경우 기술자는 밀링 중에 발생하는 프로세스에 대해 깊이 이해해야 합니다. 그는 절삭 매개변수 또는 가공 패턴을 변경하는 것이 밀링 속도와 제조된 부품의 품질에 어떤 영향을 미치는지 명확하게 이해해야 합니다.

기본 개념.

밀링(밀링)은 평면, 홈, 형상 표면, 슬롯 및 회전체 이외의 다른 표면을 처리하는 방법으로 4-6 및 3-4 정확도 등급의 표면 조도를 얻을 수 있습니다. .

밀링 중 절단 공정은 다음과 같은 특징이 있습니다.

1. 밀링은 다중 에지 가공 방법입니다. 이 경우 여러 개의 톱니가 동시에 절단 공정에 있습니다. 톱니 수가 많을수록 가변 하중의 강도가 낮을수록 절삭 부드러움이 높아집니다.

2. 사이클에서 절삭날로 절삭하는 과정을 주기적으로 반복합니다. 부하 후 일시 중지됩니다.

3. 주기적으로 반복되는 톱니를 금속으로 절단하는 과정으로 절삭날에 충격 하중이 가해질 뿐만 아니라 라운딩 반경이 있는 경우 절삭 없이 톱니가 미끄러지는 특정 기간까지 발생합니다. 이러한 현상의 비율이 큰 밀링 방식에서는 공구의 작업 조건이 악화되고 마모가 증가합니다.

4. 절단 층의 가변 면적으로 인한 한 절단 주기 동안 절단 날에 가해지는 하중의 가변성: 평 절단기의 경우 절단 두께만 가변적이며 나선형 톱니가 있는 절단기의 경우 둘 다 절삭 두께와 절삭날과 공작물의 접촉 길이는 가변적입니다.

밀링 방식.

원통형, 원추형, 디스크 및 모양 커터로 작업할 때 다음 밀링 방식이 구별됩니다.

1. 피드에 대한 밀링 - 회전하는 동안 커터의 작업 톱니의 움직임이 이송 방향에 반대되는 경우 카운터 밀링 (그림 1, a). 이 방식에 따라 밀링할 때 톱니는 크러스트 아래에서 작동하여 표면이 경화된 공작물의 가공을 용이하게 합니다. 동시에 절삭력이 테이블에서 공작물을 찢어내는 경향이 있어 특정 주파수의 가변 하중을 생성하기 때문에 절삭 시 진동이 증가합니다(그림 1, b).

2. 피드 방향 밀링 - 작업 톱니의 이동 방향이 피드 방향과 일치하는 경우 상승 밀링. 이 계획에 따라 작업하면 치아에 즉시 최대 하중이 가해집니다. 그러나 표면에 단단한 표면층이 없는 공작물을 가공할 때 이 방식은 공구 수명, 청정도 및 가공 정확도를 향상시킵니다.

평면 및 엔드밀로 작업할 때 대칭(그림 2, a 및 6) 밀링과 비대칭(그림 2, c 및 d) 밀링을 구별해야 합니다.

대칭 밀링은 t = D일 때 대칭 전체(그림 2, a)와 t일 때 대칭 불완전으로 나뉩니다.< D (фиг. 2, б).

내열 및 티타늄 합금의 평면 밀링은 t≤ (0.4 - 0.6) D 및 k → 0에서 불완전한 비대칭 상승 밀링 방식(그림 2. d)에 따라 시스템의 높은 강성이 있는 상태에서 수행됩니다. 이렇게 하면 금속에서 절삭날이 부드럽게 빠져나와 진동이 줄어들고 공구 수명과 청결도가 높아집니다.

밀링 중 절단 레이어의 주요 요소(그림 1, 2).

커터 접촉각 ψ in deg- 부품과의 접촉 호와 동일한 중심각.

절단 깊이t(mm)- 절단 호 ψ의 길이에 해당하고 가공된 표면에 수직인 방향으로 측정된 절단 재료 층의 값.

밀링 폭 B(mm)- 커터의 축과 평행한 방향으로 측정한 가공할 표면의 너비. 원통형 커터의 경우 이 값은 커터 축과 평행한 방향의 부품과 커터의 접촉 영역 크기와 같고 디스크 커터의 경우 밀링된 홈의 너비와 같습니다.

절단 폭(mm)- 톱니의 절삭날과 공작물 사이의 접촉 길이. 원통형 평 커터의 경우 b = B, 나선형 톱니가 있는 원통형 커터의 경우 b ≠ B이고 는 변수입니다.

슬라이스 두께mm 단위- 커터의 절삭날의 두 개의 연속적인 위치에 의해 형성된 절삭면에 수직인 반경 방향으로 측정된 거리. 접촉각 ψ에 최대값이 있는 가변값입니다.

밀링 모드.

절단 깊이t(mm)밀링할 때 부품의 허용량과 기계의 강성과 힘에 따라 달라집니다.

밀링 피드세 가지 매개변수로 정의:

에스지 mm / 톱니 - 커터의 각 톱니의 하중 양을 결정하는 톱니당 이송
절단 과정에서;

에스0 = 에스지. 지 mm/rev - 커터 회전당 이송;

에스중= 에스0 . N = 에스지 . 지 . N mm / min - 주요 기술 시간을 결정하는 분 피드.

미세 밀링에서 지정된 커터 직경 D(mm)와 절삭 깊이 t(mm)를 기준으로 허용 이송 속도는 지정된 표면 조도에 따라 결정됩니다.

계수 및 지수 값은 도구 유형 및 재료 특성에 따라 표에서 선택됩니다.

거친 밀링에서 이송은 기계의 강성 및 출력과 절삭날의 강도에 따라 달라집니다.

밀링의 절삭 속도공식에 의해 결정:

여기서 T는 표 값인 공구 수명입니다.

계수 값은 표 형식의 값이기도 하며 가공 방식, 공구 유형 및 가공되는 재료에 따라 다릅니다.

밀링 중 절삭력 아르 자형두 가지 구성 요소로 분해됨(그림 1, b):

절삭 날의 궤적에 접하는 방향의 원주 방향 R 및 반경을 따라 향하는 반경 방향 R g. 또한 수평 Pn 및 수직 구성 요소 Pw로 분해될 수 있으며 나선형 톱니가 있는 커터에도 축 구성 요소 P0가 있습니다. 아버의 커터는 이 힘이 스핀들에 작용하는 방식으로 설정됩니다.

지구 구성 요소가 가장 중요합니다. 그 값은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

계수 Cp의 값, 지수 xp ur rpqp는 표 형식입니다.
힘 P의 크기는 경사각의 크기와 절삭 속도, 가공되는 재료의 유형, 공구 마모 정도에 따라 달라집니다. 이것은 참조 표에도 나와 있는 수정 계수에 의해 고려됩니다.

주요 기술 시간 T0 세로 및 가로 이송이 있는 원통형 및 평면 밀링의 경우 다음 공식에 의해 결정됩니다.