기기 분류

SPARO 생산을 위한 공구 설계

비품의 목적

장치는 작업 속도를 높이고 용이하게 하는 데 사용되는 기술 장비입니다. 가공, 조립 및 제어.

장치 사용은 다음에 기여합니다.

1) 가공, 조립 및 제어의 생산성과 정확성을 향상시킵니다.

2) 작업자의 작업을 용이하게 합니다.

3) 장비의 기술적 능력의 확장.

4) 노동 안전 개선.

5) 근로자의 필수 자격 감소.

6) 마크업이 필요하지 않습니다.

기기 분류

장치는 목적과 전문화 정도에 따라 분류됩니다.

의도한 목적에 따라 장치는 5개 그룹으로 나뉩니다.

1) 공작 기계. 가공된 제제의 설치 및 고정에 사용됩니다. 전체 기기의 80~90%를 차지합니다. 그들은 기계 유형의 이름을 따서 명명되었습니다.

2) 작업 도구를 고정하기 위한 기계 고정구(보조 도구). 맨드릴, 어댑터 슬리브, 절삭 공구 척, 홀더.

3) 어셈블리 고정 장치 - 짝을 이루는 부품을 어셈블리 및 제품에 연결하기 위한 것입니다.

a) 베이스 부품 또는 어셈블리 유닛(어셈블리) 고정용.

b) 보장하기 위해 올바른 설치연결 요소를 제품으로.

c) 짝을 이루는 탄성 요소의 예비 변형용.

d) 프레싱, 리벳팅, 플레어링용.

4) 제어 장치 - 블랭크 및 부품 및 조립된 기계 구성 요소를 확인하기 위한 것입니다.

5) 작업물 및 조립 장치를 파지, 이동 및 뒤집기 위해.

전문화 정도에 따라 장치는 다음과 같이 나뉩니다.

1) 유니버설

1.1) UBP(Universal non-adjustment) - 다양한 모양과 크기의 부품을 설치 및 고정하기 위해 단일 및 연속 생산에 사용됩니다. 범용 척, 바이스 등

1.2) UNP(Universal Setting) - 다양한 구성의 공작물을 고정하는 데 사용됩니다. 범용 및 교체 가능의 2개 부품으로 구성됩니다.

보편적인 부분은 하우징과 드라이브입니다. 나머지는 교환 가능합니다.

교체 가능한 죠, 그룹 고정 장치가 있는 범용 척. 그들은 다양한 모양의 부품을 가공하기 위해 중소 규모 생산에 사용됩니다.

2) 전문화

2.1) 특수 조정되지 않은(SBP) - 동일한 기본 표면을 사용하고 동일한 처리가 필요한 설계 및 기술적 특징이 유사한 공작물을 고정하는 데 사용됩니다. 세부 정보: 롤러, 부싱, 브래킷.

2.2) 특수 설정(SNP) - 비슷한 크기의 공작물을 고정하는 데 사용됩니다. 범용 및 교체 가능의 2개 부품으로 구성됩니다. 여기에서 다양한 크기의 부품을 처리하기 위해 설치 요소를 조정할 수 있습니다. 그들은 부품의 그룹 처리를 위해 대량 생산에 사용됩니다.

3) 스페셜

3.1) 분리할 수 없는 특수 장치(NSP). 표준화된 부품으로 조립하여 특정 양산 부품을 만듭니다.

3.2) 접을 수 있는 비품. 그들은 이 공장에서 여러 번 사용할 수 있는 맞춤형 클램핑 및 전원 장치를 사용합니다.

3.3) 범용 조립식 장치(USP). 전체 치수가 다른 3개의 시리즈를 생성합니다. 전체 USP 세트는 부품 그룹으로 구성됩니다.

기본 세부 사항;

신체 부위;

가이드;

클램핑 부품;

패스너;

파괴할 수 없는 매듭.

USP 부품은 강철 12KhN3A, HRC 62… 64로 만들어집니다. USP 서비스 수명은 15-20년입니다.

비품의 종류.

개념에서 기술 장비다양한 장치 - 다양한 제품의 가공, 조립 및 제어 중에 공작물을 고정하는 데 사용되는 기계 장치를 포함합니다. 분류에 따라 장치는 다음 유형으로 나뉩니다. 1. 공작기계- 가공된 제제의 기계에 설치 및 고정을 위해 적용됩니다. 2. 절단 도구를 설치하고 고정합니다.3. 조립 비품- 결합 부품을 조립품 및 조립품에 연결하기 위한 것입니다. 탄성 요소(스프링)의 사전 조립, 단단한 연결 등에 사용됩니다.

4.제어 비품- 부품 치수의 중간 및 최종 제어에 사용되며 전문화 수준에 따라 장치가 구별됩니다.

• 만능인- 다양한 공작물(바이스, 3-죠 척(그림 1 참조), 분할 테이블 및 헤드 등)을 처리하도록 설계되었습니다.
• 전문화된-동일한 유형의 공작물 처리용(교환 가능한 장치가 있는 다양한 메커니즘 - 교환 가능한 콜릿 세트가 있는 분할 장치)
• 특별한- 주어진 부품(가공 도체 - 그림 2 등)에서 하나 이상의 작업을 수행하도록 설계되었습니다.

쌀. 2.

만능인장치는 단일 및 소규모 생산 조건에서 사용되며, 전문화된그리고 특별한- 대규모 및 대량 생산 조건에서.

대량 생산 조건에서는 소위 보편적 가역 장치도 사용됩니다. 그것들은 많은 정규화된 요소로 구성되며 빠르고 반복적으로 재배열될 수 있으므로 다양한 작업을 수행하는 데 사용할 수 있습니다. 이는 기술 장비의 제조 및 구현 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다.

보편적으로 뒤집을 수 있는 고정구의 두 가지 주요 시스템은 범용 조립(USP) - 그림 3과 범용 조정(UNP)입니다.

체계 USP범용 조립 및 호환성 원칙에 따라 다양한 단일 목적 장치를 신속하게 조립할 수 있는 정규화된 부품 세트로 구성됩니다. 응용 프로그램에 따라 조립 된 장치를 사용한 후 분해되어 부품이 창고로 반환됩니다. 그런 다음 새로운 배열을 조립할 수 있습니다. 따라서 USP 시스템은 고정 장치의 제조와 관련하여만 보편적입니다. 후자는 보편적이지 않고 특별합니다(단일 목적). USP 시스템은 25,000-30,000개의 부품 세트와 다수의 표준화된 분리 불가능한 단위를 포함합니다. 이 세트에서 동시에 최대 300개의 적응을 수집할 수 있습니다.

범용 설정 장치 시스템은 범용 표준화 장치를 기반으로 고정된 교체 가능한 장착, 클램핑 및 안내 요소의 사용을 기반으로 합니다.

UNP가 조립되는 기준으로 표준화된 장치 중에는 교체 가능한 턱이 있는 기계 바이스, 암석 도체, 교체 가능한 턱이 있는 공압 척(그림 4), 콜릿 장치 등이 있습니다.

UNP를 사용하면 비용과 생산 기술 준비 기간이 줄어들고 유연성이 높아집니다. 새로운 공작물 배치를 시작할 때 고정 장치는 기계에서 제거되지 않고 교체 가능한 요소만 다시 설치됩니다. UNP의 교체 가능한 부품 및 어셈블리는 기계 근처 작업장에 보관됩니다. 장치에 대한 설치는 정렬 없이 핀, 핀 또는 가이드 홈을 센터링하여 수행되며 약 5분이 소요됩니다. 그 결과, 작업장 정리에 소요되는 시간이 단축되고 시간에 따른 기계설비의 가동률이 증가한다.

운영 공장에 개발된 UNP 함대가 있으면 새로운 생산 시설로 쉽게 전환할 수 있습니다. 동시에 수많은 특수 장비를 설계 및 제작할 필요가 없기 때문에 생산 준비 시간을 단축할 수 있습니다.

장치 사용은 다음을 제공합니다.

• 1) 노동 생산성의 증가설정 및 클램핑 시간 감소로 인해( 에); 다중 장소 및 다중 도구 처리의 사용으로 인해(줄임으로써 t0);
• 2) 처리 정확도 향상공작물 및 기계 설정의보다 정확한 설치로 인해;
• 3) 기계 조작자의 작업 조건을 용이하게 하는 것;장비의 기술 능력 확장.

암석 지휘자는 보편적으로 조정되는 장치입니다. 교체 가능하고 표준화된 부품으로 완성됩니다. 지그 플레이트 6, 퀵 체인지 지그 부싱, 클램핑 요소 7 및 위치 결정 요소 1 및 2.

장치 분류

장치 설계 방법.

초기 데이터

장치 설계를 위해서는 다음과 같은 초기 데이터가 필요합니다.

청사진 기술 요구 사항품목 당;

공작물의 작업 스케치, 작업 또는 전환

참조 문헌, GOST, OST 및 공장 표준;

기계의 주요 치수 및 특성.

그림 4.1-4.6은 밀링 머신에 공작물을 고정하는 역할을 하는 고정 장치를 설계하는 기술을 예로 보여줍니다. 공작물의 가공은 밀링 표면 A로 구성되며 4개의 장착 구멍을 드릴링하며 그 중 2개는 리밍됩니다.

블랭크는 구멍을 따라 원뿔을 기반으로 합니다. 베이스 세트: 1, 2, 3, 4 - 이중 가이드 베이스; 5 및 6 - 지지대.

장치 설계 개발 순서

쌀. 4.1. 디테일 드로잉.

쌀. 4.2. 고정물에 공작물을 기초로 하여 적용 지점 및 힘 폐쇄 방향을 결정하는 방식.

쌀. 4.3. 장치의 설치, 가이드 및 지원 요소 도면.

쌀. 4.4. 장치의 클램핑, 고정, 보조 요소 그리기.

쌀. 4.5. 클램핑 드라이브. 드라이브 선택은 필요한 공작물 클램핑력과 드라이브 치수를 기반으로 합니다.

쌀. 4.6. 기계 테이블에 부착하기 위한 장치가 있는 고정물의 본체.

리지드 센터 바

쌀. 5.11. 부드러운 원추형 맨드릴(1 - 맨드릴, 2 - 빌렛).

쌀. 5.12. 키가 있는 부드러운 맨드릴.

쌀. 5.13. 프레스용 원통형 맨드릴.

규약: Mrez - 절삭력 모멘트; Px - 절단 저항력; Мfr - 접촉면의 마찰 모멘트; d는 맨드릴의 직경입니다. D는 처리되는 공작물의 직경입니다. l은 처리 중인 공작물의 길이입니다.

쌀. 5.14. 테이퍼 맨드릴(1 - 맨드릴, 2 - 빌렛).

쌀. 5.15. 부드러운 중심 맨드릴(1 - 맨드릴, 2 - 플랜지, 3 - 공작물, 4 - 너트, 5 - 와셔).

쌀. 5.16. 맨드릴은 캠 스핀들입니다.

기호: Q - 축방향 추력; D - 착륙 직경; d는 캠의 직경입니다.

d1은 막대 직경입니다. l은 맨드릴의 길이입니다.

쌀. 5.17. 하이드로플라스틱이 있는 얇은 벽 맨드릴(1 - 레버, 2 - 플런저, 3 - 하이드로플라스틱, 4 - 공작물, 5 - 확장 바, 6 - 추력).

범례: Q - 실린더 로드에 가해지는 힘.

쌀. 5.18. 벨빌 스프링이 있는 캔틸레버 맨드릴(1 - 벨빌 스프링 패키지, 2 - 빌렛).

기호: R - 공작물의 처리된 표면 반경; Q - 기계식 드라이브의 막대에 가해지는 축 방향 힘.

쌀. 5.19. 공작물 고정용 얇은 벽 슬리브.

기호: D - 슬리브 장착 표면의 직경; h는 슬리브의 얇은 벽 부분의 두께입니다. T는 지지대의 길이입니다. t는 지지대의 두께입니다. Smax - 슬리브와 공작물 사이의 최대 간격. lk - 슬리브의 접촉 부분의 길이; lz는 공작물의 길이입니다. Dz - 공작물의 기본 표면 직경. d는 부싱의 지지 벨트에 있는 구멍의 직경입니다.

쌀. 5.20. 범용 2-죠 척. - 카트리지의 일반적인 모습; b - 카트리지 메커니즘 다이어그램.

범례: W - 조임력; Mkr - 키에 필요한 토크. L - 핸들 길이; D - 클램핑 부품의 직경; l1 - 캠의 가이드 부분의 길이; l2 - 클램핑 나사의 축과 프리즘의 축 사이의 거리; a1 - 캠 프리즘 각도.

쌀. 5.21. 3-죠 셀프 센터링 척(1 - 본체, 2 - 디스크, 3 - 레일, 4 - 나사, 5 - 오버헤드 캠, 6 - 베벨 기어, 7 - 커버).

기호: H - 카트리지 너비. D는 카트리지 본체의 지름입니다.

쌀. 5.22. 계획 웨지 플런저 선반 척(1 - 본체, 2 - 플런저, 3 - 웨지, 4 - 볼).

기호: Q - 하나의 플런저에 의한 클램핑력; W는 드라이브의 추진력입니다. - 웨지 콘의 경사각; 케이싱 슬리브의 두께입니다.

쌀. 5.23. 만능인 세 턱 척기계화 드라이브 포함(1 - 하우징, 2 - 캠, 3 - 크래커, 4 - 나사, 5 - 교체 가능한 캠, 6, 7 - 부싱, 8 - 스러스트, a - 슬리브의 홈 6, b - 캠 돌출부 2) .

기호: Q - 기계식 드라이브의 로드에 가해지는 축방향 힘; W - 척 조 클램프.

쌀. 5.24. 범용 4죠 척(1 - 스러스트, 2, 3, 4, 7 - 부싱, 5 - 레버 축, 6, 10 - 레버, 8 - 플로팅 볼, 9 - 캠, 11 - 레버 축). 비원형 부품을 장착하고 클램핑하는 데 사용됩니다.

쌀. 5.25. 영구 자석이 있는 카트리지(1 - 키, 2 - 나사, 3 - 슬리브, 4 - 너트, 5, 7, 12 - 플레이트, 6 - 영구 자석, 8 - 척 본체, 9, 10 - 인서트, 11 - 상단 플레이트 , 13 - 플러그, 14 - 플레이트, 15 - 중간 플레이트, 16, 17 - 정지).

쌀. 5.26. 독립적인 죠 움직임이 있는 4-죠 척.

탄약에는 두 가지 유형이 있습니다.

유형 A - 스핀들의 플랜지 끝단에 장착용;

유형 B - 스핀들의 나사산 끝에 장착용. 그림은 스핀들의 플랜지 끝단에 장착하기 위한 척을 보여줍니다. 실행 1 - 스핀들의 플랜지 끝단 장착 사용. 실행 2 - 와셔 아래 스핀들의 플랜지 끝 부분에 고정.

쌀. 5.27. 마그네틱 척 PTM-250(1 - 어댑터 플레이트, 2 - 이동식 블록, 4 - 원추형 휠, 5 - 하우징, 6 - 구동 휠).

쌀. 5.28. 카트리지 셀프 센터링 레버 웨지 2-죠.

카트리지 치수, mm

쌀. 5.29. 원추형 휠 디스크 처리용 클램핑 장치(1 - 리테이너, 2 - 외부 디스크 모양 멤브레인, 3 - 로드, 4 - 내부 디스크 모양 멤브레인, 5 - 가공 휠, 6 - 지지 휠, 7 - 맨드릴, 8 - 키, 9 - Belleville 스프링, 10 - 슬리브). 원추형 휠 디스크를 고정할 때 로드(3)는 클램핑력(P) 방향으로 움직입니다.

쌀. 5.30. 얇은 평평한 부품을 고정하기 위한 선반용 원형 전자기 척(1 - 금속 케이스, 2 - 텍스타일 실드, 3 - 미로 링, 4 - 하우징, 5 - 너트, 6 - 코일, 7 - 고정 너트, 8 - 접촉 링, 9 - 클램프, 10 - 머리핀, 11 - 브러시가 있는 브러시 홀더).

쌀. 5.31. 가공 중 기어 고정 장치:

a - 베벨 기어 처리용(1 - 스핀들, 2 - 정지);

b - 강성 센터링 포함(1 - 와셔, 2 - 키, 3 - 기어, 4 - 플랜지, 5 - 스러스트)

V - 지그허브가 있는 휠의 경우(1 - 기어, 2 - 로드, 3 - 콜레트, 4 - 나사);

g - 차동 위성 고정용 클램핑 장치(1 - 템플릿, 2 - 차동 위성, 3 - 콜렛, 4 - 막대).

쌀. 5.32. 다이어프램 카트리지(1 - 멤브레인, 2 - 로드, 3 - 기어, 4 - 분리기, 5 - 롤러, 6 - 캠, 7 - 손가락, 8 - 바).

- 롤러의 레이아웃;

b - 3개의 웨지 핑거가 있는 카트리지 다이어그램.

쌀. 5.33. 원통형 기어 장착 및 클램핑용 멤브레인 척(1 - 척 본체, 2, 5, 8 - 나사, 3, 4, 7 - 부싱, 6 - 볼, 9 - 면판, 10 - 멤브레인(디스크), 11 - 구형 지지대 ; 12 - 구형 와셔 13 - 교체 가능한 캠 14 - 고무 막대 15 - 롤러

16 - 반지; 17 - 섹터, 18 - 블록).

다이어프램 척에는 기어 톱니 연삭 시 높은 센터링 정확도를 위한 5개의 죠가 있습니다.

쌀. 5.34. 다이어프램 카트리지(1 - 멤브레인 카트리지 본체, 2 - 스러스트, 3 - 멤브레인, 4 - 척 캠, 5 - 공작물): a - 부품이 멤브레인 카트리지에 고정됩니다. b - 확장 상태의 카트리지.

범례: W - 다이어프램 카트리지의 한쪽 턱에 대한 반경 방향 힘; Q - 방패에 가해지는 힘; d는 부품의 지름입니다. d는 멤브레인에서 캠 중앙까지의 거리입니다.

쌀. 5.35. 환형 멤브레인이 있는 카트리지: a - 환형 멤브레인; b - 환형 멤브레인이 있는 카트리지 메커니즘 구성표(1 - 본체, 2 - 공작물, 3 - 슬리브, 4 - 멤브레인 패키지, 5 - 로드).

기호: W - 견인력; Q는 공작물에 작용하는 힘입니다. b = 9...12° - 변형된 상태에서 멤브레인의 경사각; D1- 외경막; d1은 멤브레인의 구멍 직경입니다. t는 멤브레인의 두께입니다.

쌀. 5.36. 콜릿 척:

a - 개폐식 콜릿 포함;

b - 개폐식 콜릿 포함.

터렛 기계 및 바 기계에서 처리되는 다양한 프로파일의 교정된 바를 클램핑하는 데 사용됩니다.

기호: N - 축방향 힘; Q는 부품에 작용하는 반경 방향 힘입니다. Q1 - 콜릿 꽃잎의 사전 압축력; a = 30...40° - 콜릿 콘 상단의 각도; j = 6...8° - 마찰각; l - 콜릿이 닿은 곳에서 콜레트의 원뿔 중앙까지의 콜레트 꽃잎의 길이. D는 콜레트 꽃잎의 외경입니다. s는 콜릿의 굽힘 탭의 두께입니다.

멀티 스핀들 헤드

다중 스핀들 헤드는 유사하거나 유사하지 않은 여러 도구(드릴, 카운터싱크, 리머, 탭)의 동시 작동을 제공하며 특별하고 보편적일 수 있습니다. 특수 헤드는 특정 구멍 배열로 부품을 가공하는 데 사용되므로 스핀들이 위치를 변경할 수 없습니다. 이러한 헤드는 대규모 및 대량 생산에 사용됩니다. 유니버설 헤드에는 스핀들의 위치를 ​​변경할 수 있는 기능이 있습니다. 하나의 헤드로 다양한 부품을 처리할 수 있습니다. 그들은 대량 생산에 사용됩니다. 헤드 스핀들은 기어를 통해 기계 스핀들에서 구동됩니다.

쌀. 6.14. 캔틸레버 기어가 있는 다중 스핀들 헤드(1 - 스핀들, 2, 3 - 기어, 4 - 롤러, 5 - 플러그).

4개의 구멍을 동시에 처리하도록 설계되었습니다. 구동 샤프트(4)는 작업 스핀들(1)의 모든 기어(2)와 동시에 맞물리는 구동 기어(3)와 세그먼트 키에 의해 연결됩니다.

쌀. 6.15. 기어가 없는 다중 스핀들 헤드(1 - 드릴, 2 - 스핀들, 3 - 하우징,

4 - 막대; 5 - 세부 사항; 6 - 청동 와셔; 7 - 플랜지; 8 - 덮개; 9 - 생크; 10 - 코르크).

직경이 5.5mm이고 축의 거리가 l = 15mm인 구멍 가공용으로 설계되었습니다. 기계 스핀들에 헤드를 고정하기 위한 원추형 섕크(9)는 섕크의 축으로부터 4mm의 축 오프셋을 갖는 구멍이 있는 원통형 플랜지(7)와 함께 한 조각으로 만들어집니다. 부품 5는 편심도가 4mm인 작업 스핀들 2의 생크를 포함하는 구멍이 있는 플랜지에 배치되며, 기계 스핀들이 회전할 때 부품 5는 축과 축이 회전하는 왕복 운동을 수행합니다. 스핀들(2)의 섕크는 스핀들 기계와 동일한 속도를 갖습니다. 헤드 본체(3)의 회전을 방지하기 위해 로드(4)는 작업을 시작하기 전에 기계의 고정 부분과 접촉해야 합니다.

쌀. 6.16. 내부 기어가 있는 다중 스핀들 헤드(1 - 슬리브, 2 - 기어, 3 - 지지대, 4 - 볼, 5, 6 - 스러스트 베어링, 7 - 플레인 베어링, 8 - 롤러, 9 - 드릴, 10 - 콜레트, 11 - 나사).

작은 직경의 구멍을 드릴링하도록 설계되었습니다. 구동축(8)은 구동 기어와 일체로 만들어지고 플레인 베어링(7)과 스러스트 베어링(6)에 의해 지지된다. 공통 스러스트 베어링(5)은 모든 스핀들에 사용된다.

이 베어링의 링과 기어 2의 언더컷에 있는 스핀들 사이의 마찰을 줄이기 위해 볼 4가 경화된 베어링 3에 배치됩니다. 드릴 9는 너트 11이 있는 콜릿 10으로 고정됩니다. 드릴 섕크의 측면 플랫폼 P는 보호 회전에서 드릴.

쌀. 6.17. 직선에 위치한 구멍 가공용 다중 스핀들 헤드: a - 헤드 어셈블리 도면(1 - 몸체, 2 - 브래킷, 3 - 중간 기어, 4 - 기어, 5 - 스핀들); b - 스핀들 블록.

헤드를 사용하면 62...100mm 내에서 인접한 두 스핀들 사이의 거리 l을 변경할 수 있습니다. 중앙 스핀들(5)은 위치를 변경하지 않고 기어 휠(4)에 의해 구동됩니다. 나머지 스핀들은 중간 기어 휠(3)을 통해 회전하고 중앙 스핀들(5)에 대해 위치를 변경할 수 있습니다. 이를 위해 휠의 축 3은 하우징 1 스핀들에 대해 회전할 수 있는 브래킷 2에 배치되어 스핀들을 함께 가져오거나 분리할 수 있습니다.

쌀. 6.18. 2단 기어 배열이 있는 다중 스핀들 헤드(1 - 스핀들, 2, 8 - 중간 기어, 3 - 기어, 4, 9 - 구동 기어, 5 - 구동 롤러, 6 - 스터드, 7 - 기계 슬리브 주축대, 10 - 스핀들, 11 - 스러스트 베어링, 12 - 볼 베어링).

원에 위치한 6개의 개구부를 처리하기 위한 것입니다. 하위 계층에는 두 개의 중간 기어(2)가 있으며, 각각은 구동 기어(9)를 통해 두 개의 스핀들(10)을 구동합니다. 두 개의 스핀들(1)은 상위 계층에 위치한 중간 기어(8)를 통해 구동 기어(4)에 의해 구동됩니다. 다른 두 스핀들에는 중간 기어가 없습니다. 구동 샤프트(5)의 기어 휠(3)은 2단으로 배치된 휠을 구동하기 때문에 폭이 2배입니다.

다중 스핀들 헤드의 기본 매개변수

쌀. 6.19. 단층 기어가 있는 3스핀들 드릴 헤드

(1 - 스터드, 2, 3, 6 - 기어, 4, 5 - 스핀들, 7 - 슬리브).

헤드는 스터드 1로 기계에 부착됩니다. 헤드는 기어 휠 3이 설치된 스핀들 5의 섕크에 고정된 슬리브 7에 의해 기계 스핀들에 연결됩니다. 기어 휠 3에서 회전은 중간 기어 휠을 통해 사이드 스핀들(4)의 휠(2, 6)에 전달됩니다.

자동 라인

스탄코프

쌀. 11.1. 기어 가공 장치: a - 기어 성형 기계용 장치(1 - 맨드릴, 2 - 지지 와셔, 3 - 가공 중인 기어, 4 - 클램핑 와셔, 5 - 너트, 6 - 구멍 직경이 다른 휠을 설치하기 위한 어댑터 슬리브 ); b - 베벨 기어의 기어 절단(기어 밀링) 장치(7 - 공작물, 8 - 교체 가능한 플랜지, 9 - 너트, 10, 11 - 클램핑용 와셔, 12 - 장치 제거용 너트, 13 - 맨드릴, 14 - 로드 맨드릴을 조이기 위해); c - 베벨 휠의 기어 절단을 위한 기계식 장치, 클램프는 견인력의 도움으로 만들어집니다.

쌀. 11.2. 호빙 머신용 장치: a - 동시 다중 위치 처리 장치(1 - 환형 다이어프램, 2 - 홀더, 3 - 로드, 4 - 공작물, 5 - 착탈식 와셔, 6 - 맨드릴, 7 - 스러스트, 8 - 스프링, 9 - 다이어프램 캐비티) b - 교체 가능한 카세트가 있는 고정 장치(10 - 부품 클램핑용 볼트, 11 - 맨드릴, 12 - 부싱, 13 - 카세트 고정용 나사 막대, 14 - 센터링 링, 15 - 기어, 16 - 카세트를 쉽게 제거할 수 있는 커플링 ; 17 - 본체, 18 - 기계에 고정된 영구 받침대, 19 - 손가락).

쌀. 11.3. 미세 기어 장치: a - 바퀴용(1 - 너트, 2 - 본체, 3 - 테이퍼 생크가 있는 맨드릴, 4 - 어댑터, 5 - 힌지 잠금 장치, 6 - 바퀴, 7 - 어댑터, 8 - 클램핑용 너트, 9 - 와셔, 10 - 얇은 벽 쉘, 11 - 수성 플라스틱, 12 - 조임 나사); b - 기어 샤프트용.

장치 분류

장치 분류는 다음 기준에 따라 수행됩니다.

1. 의도된 목적에 따라 장치는 5개 그룹으로 나뉩니다.

공작 기계에 공작물을 장착 및 고정하기 위한 기계 고정 장치. 가공 유형에 따라 선삭, 밀링, 드릴링, 보링, 연삭 및 기타 장치가 구별됩니다.

절삭 공구 고정 장치. 그들은 절삭 공구 자체의 표준화 및 표준화로 설명되는 많은 수의 표준화 된 부품 및 구조가 특징입니다.

조립 고정 장치는 높은 조립 정확도와 많은 노력이 필요한 조립 작업을 수행할 때 사용됩니다.

제어 및 측정 장치는 공작물, 중간 및 최종 제어를 제어하고 조립된 장치 및 기계를 확인하는 데 사용됩니다. 제어 장치는 측정 도구를 설치하는 데 사용됩니다.

조립 중 개별 부품 및 조립품뿐만 아니라 공작물을 파지, 이동 및 뒤집기 위한 장치.

2. 장치는 전문화 정도에 따라 범용, 특수 및 특수로 구분됩니다.

범용 고정구(UP)는 금속 절단기의 기술 능력을 확장하는 데 사용됩니다. 여기에는 범용 회전식 분할 테이블이 포함됩니다. 셀프 센터링 척.

UBD(Universal non-adjustment device)는 단일 부품 및 소규모 생산 조건에서 동일한 유형의 블랭크를 찾고 고정하는 데 사용됩니다. 이 유형에는 일체형 죠가 있는 범용 척, 범용 밀링 및 금속 가공 바이스가 포함됩니다.

UNP(범용 조정 장치)는 다중 제품 생산에서 공작물의 기초 및 고정에 사용됩니다. 여기에는 교체 가능한 죠가 있는 범용 척, 범용 바이스, 락 지그가 포함됩니다.

특수 비조정 장치(SBP)는 설계 특징이 유사하고 동일한 처리가 필요한 공작물을 찾아 고정하는 데 사용됩니다. 이러한 장치에는 계단식 롤러, 부싱, 플랜지, 디스크, 본체 부품 등을 처리하기 위한 장치가 포함됩니다.

특수 조정 장치(SNP)는 설계 및 기술적 특징이 유사하고 동일한 유형의 작업 및 특수 조정을 처리해야 하는 공작물의 위치를 ​​지정하고 고정하는 데 사용됩니다.

U SP(Universal Prefabricated Devices)는 특정 부품의 기초 및 고정에 사용됩니다. USP 키트에서 특수 고정물을 조립한 다음 분해하고 USP 요소를 반복적으로 사용하여 다른 고정물을 조립합니다.

특정 작업을 수행하고 특정 부품을 처리할 때 특수 장치(SP)가 사용됩니다. 이러한 장치를 단일 목적이라고 합니다. 그들은 대규모 및 대량 생산에 사용됩니다.

3. 기준 기능적 목적고정 요소는 장착, 클램핑, 파워 드라이브, 절삭 공구 안내 요소, 보조 메커니즘, 보조 및 패스너(손잡이, 크래커, 다웰)로 구분됩니다. 이 모든 요소는 신체 부위로 연결됩니다.

4. 기계화 및 자동화의 정도에 따라 장치는 수동, 기계, 반자동 및 자동으로 나뉩니다.

1.1. 장치의 서비스 목적

기계 공학에서 생산의 강화는 과학 기술의 최신 성과를 응용한 생산 수단의 기술적 재 장비 및 현대화와 불가분의 관계가 있습니다. 기술재장비, 새로운 유형의 공학적 제품 생산을 위한 준비, 생산수단 현대화에는 필연적으로 기술장비의 설계와 제조과정이 포함된다.

전체 기술 장비의 약 50%가 공작 기계입니다. 공작 기계의 사용은 다음을 가능하게 합니다. 1) 이론적 기반 계획을 구현하고 가공 중 강성을 유지하면서 공작물을 고정할 수 있습니다.

2) 작업자의 자격에 대한 품질 의존도를 최소화하면서 작업물의 고품질을 지속적으로 보장합니다.

3) 장치의 기계화로 인해 생산성이 향상되고 작업자의 작업 조건이 완화됩니다.

4) 사용하는 장비의 기술적 능력을 확장한다.

장치의 서비스 목적은 솔루션이 생성되는 명확하게 공식화된 기술 문제로 이해됩니다.

장치를 사용하여 솔루션을 달성하는 작업 중 세 가지 주요 작업을 구별할 수 있습니다.

I. 정렬 없이 기계에 공작물 설치. 공작물 설정에 고정 장치를 사용하면 값비싸고 시간 소모적인 마킹 작업이 필요 없고 기계에서 공작물 정렬이 필요하지 않으며 자동으로 치수 정확도를 얻을 수 있는 기능을 제공하므로 마킹 및 조정.

2. 노동 생산성 향상. 높은 노동 생산성은 고성능 장비와 고성능 설비 모두에 동등하게 의존합니다. 노동 생산성을 높이는 것은 작업의 조각 시간 비율을 줄이는 것을 의미합니다. 조각 계산 시간의 표준은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

T pcs-k \u003d T 약 + T in + T tech.ob + T org.ob + T 레인 +

주요 시간 -T 약은 다음과 같이 줄일 수 있습니다. a) 동시에 작업하는 도구의 수를 늘립니다. b) 여러 공작물의 동시 처리 (이를 위해 패키지에 공작물을 설정하기위한 다중 장소 장치 또는 장치가 설계됨) c) 절삭 조건 증가 (기술 시스템의 강성을 높이는 장치 설계로 절삭 조건을 높이고 많은 툴링을 적용할 수 있음).

보조시간 - 공작물의 세팅 및 고정시간을 단축하거나 보조시간을 주시간과 결합하여 T in 을 단축할 수 있습니다.

고정구 사용시 작업자는 설치시 작업물의 위치를 ​​확인하지 못할 수 있습니다. 공작물의 클램핑 시간을 줄이기 위해 고속 수동, 기계, 자동화 및 다중 클램핑 장치, 회전 장치, 자동 로딩 장치, 이젝터 등이 설계되었습니다.

시간 유지작업장 -T 유지 보수는 퀵 체인지 척, 특수 장치에서 기계 외부에서 조정이 수행되는 멀티 커팅 홀더, 도구를 크기에 맞게 설정하기 위한 템플릿 등을 사용하여 감소됩니다.

조직적 유지보수 시간 - 칩 제거를 위한 창과 트레이, 칩 자동 제거 및 운반을 위한 장치 등을 생성하여 Tlimit를 줄일 수 있습니다.

규제된 휴식 시간 T레인은 작업자의 작업을 용이하게 하는 장치를 사용하여 단축됩니다.

최종 준비 시간 T p.z는 T org.ob과 동일한 방법으로 단축되지만 정렬 없이 기계에 정확하고 신속하게 설치할 수 있도록 하고 다양한 공작물을 처리하기 위한 고정구의 신속한 전환을 허용하는 고정구를 생성함으로써 단축됩니다.

노동 생산성의 증가를 보장하는 기술자의 임무는 구성 요소를 줄이기 위해 시간 규범을 분석하는 것입니다.

3. 장비의 기술적 능력 확장. 단일 및 소규모 생산 공장에는 주로 범용 금속 절단기가 장착되어 있습니다. 각 기계는 주어진 정확도로 특정 작업을 수행하도록 설계되었습니다.

이러한 기계의 경우 특수 장치를 사용하여 연삭, 브로칭 및 밀링과 같이 장비의 기술 기능을 확장하는 특수 장치가 사용됩니다. 선반, 보링 및 슬로팅 - 밀링 머신에서 정밀 홀 가공 드릴링 머신등.

비품을 개발할 때 생산의 효율성과 수익성을 최대화하고, 비품 비용을 줄이고 제조 시간을 단축하는 디자인을 만들기 위한 창의적인 이니셔티브를 보여줄 수 있는 충분한 기회가 있습니다. 고정 장치는 사용하기 쉽고 안전해야 하며 지정된 가공 정확도를 보장할 수 있을 만큼 빠르고 단단해야 하며 연속 생산에서 고정 장치를 변경할 때 특히 중요합니다. 마모된 부품의..

1.2 비품 분류

기술 장비는 세 가지 범주로 나뉩니다.

에 의해 의도된 목적기술 장비는 다섯 가지 주요 그룹으로 나눌 수 있습니다.

1. 기술 프로세스의 조건에 따라 공작물을 설치하고 고정하는 데 사용되는 기계 고정 장치. 이러한 장치는 드릴링, 밀링, 보링, 터닝, 브로칭, 슬로팅 등으로 구분됩니다. 공작 기계 그룹에는 특수 목적 장치(굽힘, 교정 등)도 포함됩니다.

2. 작업 도구를 고정하기 위한 장치 도구와 기계 사이의 링크 역할을 하는 반면 첫 번째 장치 그룹은 공작물을 기계와 연결합니다. 첫 번째 및 두 번째 그룹의 장치를 사용하여 기술 시스템이 조정됩니다.

이 장치 그룹은 도구의 광범위한 표준화 및 표준화로 인해 많은 수의 표준화 및 표준 장치가 특징인 보조 도구라고도 합니다.

3. 결합 부품을 조립품 및 제품에 연결하고 수행하는 데 사용되는 조립품 고정 장치.

4. 가공 중 부품의 중간 및 최종 제어 중에 제품을 확인하고 조립된 기계 구성 요소를 확인하는 데 사용되는 제어 장치.

5. 가공된 공작물 및 어셈블리를 파지, 이동 및 뒤집기 위한 장치. 이 장치는 수동으로 이동할 수 없는 무거운 물체에 사용됩니다. 또는어려운. V 자동화 생산이 장치 그룹은 모든 유형의 공작물에 사용됩니다.

전문화 정도에 따라장치는 세 그룹으로 나뉩니다.

1. 개별 및 소규모 생산에 사용되는 범용 비품. 광범위하고 다양한 크기의 공작물을 고정 및 가공하는 데 사용됩니다. 범용 고정 장치는 조정 불가와 조정으로 나뉩니다.

2. 조정 가능하거나 특수화된(가역적) 장치, 즉 재사용 가능한 장치. 중소 배치 생산에 사용됩니다. 특수 (그룹) 고정 장치는 다양성의 제한이 있으며 하나의 분류 된 단위에 포함 된 구조적 및 기술적 공통성을 가진 공작물의 처리에 사용되므로 설치 기반으로 사용되는 표면의 위치와 동일한 특성을 갖습니다. 정착물.

특수 장치는 범용 디자인(생산 대상 변경 시 재사용 가능)과 특수 디자인(동작 속도, 처리 정확도, 디자인 단순성, 높은 생산성)의 긍정적인 특성을 결합합니다.

한 공작물 처리에서 다른 공작물로 전환할 때 범용 설정과 같은 특수 고정 장치에는 간단한 교체 가능한 설정이 장착되어 있습니다.

특수 장치에는 다음이 포함됩니다.

1) 표준화된 부품 및 어셈블리 세트로 조립된 범용 조립식(USP) 및 접을 수 있는(PSA) 고정구

2) UNP(범용 설정 장치) - 교환 가능한 설정으로 다양한 이름의 공작물을 처리할 수 있습니다.

3) 교환 가능한 조정으로 재구성 가능한 고정구를 그룹화하여 특정 그룹의 공작물을 처리할 수 있습니다.

3. 특정 기술 작업을 수행하도록 설계된 특수 장치로서 단일 목적으로 재구성 가능한 장치입니다. 그들은 주로 대규모 및 대량 생산에 사용됩니다.

장치의 기계화 및 자동화 정도에 따라 4개의 그룹으로 나뉩니다:

1. 수동 구동.

2. 기계화 드라이브.

3. 반자동.

4. 자동.

장치에는 다음과 같은 기본 요구 사항이 적용됩니다.

a) 처리의 지정된 정확성을 보장합니다.

b) 설계의 단순성과 가장 낮은 제조 비용;

c) 설계의 합리성과 안전성 확보

d) 기계에 공작물을 설치하는 편의성과 용이성;

e) 작업의 편리성;

f) 수리의 용이성 및 마모된 부품의 교체 가능성.

범용 조정 장치(UNP)범용 및 조정의 두 부분으로 구성됩니다. 범용 부품에는 고정구 본체, 교체 가능한 조정 장치를 설치하기 위한 드라이브 및 베이스가 포함되며, 설정 부품에는 공작물을 설치하기 위한 베이스와 도구를 안내하거나 조정하기 위한 요소가 있습니다.

고정 장치의 보편적 인 부분에는 일반적으로 부품의 단순 또는 결합 된 클램핑을 제공하고 변경 가능한 조정 장치가 설치된 요소의 위치를 ​​조정하는 두 개 이상의 운동 학적 체인이 있습니다.

위에서 언급했듯이 하우징과 드라이브의 디자인은 부품의 기하학적 모양이 아니라 전체 치수에 따라 달라지므로 범용 부품은 UNP의 영구적으로 정규화된 부품으로 분류된 전체 세분화의 부품을 처리하도록 설계되었습니다. .

CNP를 성공적으로 적용하기 위한 중요한 조건은 교환 가능한 조정 장치를 빠르고 정확하게 설치하는 것입니다. 범용 조정 장치의 효과는 이에 크게 좌우됩니다. 따라서 UNP의 보편적인 부분을 설계할 때 교체 가능한 조정 장치의 설치 편의성과 용이성에 특별한 주의를 기울입니다. 최소 비용보조 시간(3분 이내).

워크의 장착 베이스면의 형상과 치수에 따라 상호 조정이 가능합니다. 한편으로는 각 부품의 설계 특징에 따라 베이스를 별도로 가지고 있고, 다른 한편으로는 고정구의 동일한 범용 부품에 설치할 수 있도록 하는 교체 가능한 노멀라이즈 베이스를 가지고 있습니다.

따라서 교체 가능한 설정은 말 그대로 부품의 기술적 부속물이며 장착 베이스를 통합하고 고성능 고정 장치에서 공작물을 처리할 수 있도록 합니다.

1.3. 단일, 연속 및 대량 생산을 위한 고정구 선택을 위한 기본 원칙.

툴링 선택 규칙은 운영 특성 및 제품 생산의 특성에 따라뿐만 아니라 작업의 강화를 보장하는 기반에 따라 시스템 및 툴링 설계를 선택하는 절차를 설정합니다.

현대 기계 제작 기업은 동일한 기업 내에서 사용을 결정하는 다양한 유형의 생산, 일련 번호, 치수 및 제품 모양이 특징입니다. 다양한 시스템비품. 공작 기계 시스템을 선택하는 복잡한 작업은 사전 생산 분야와 제품 제조 분야 모두에서 최대 경제적 효율성을 제공하는 작업을 장비하는 다양한 시스템의 장치의 양을 결정하는 것입니다.

이러한 작업은 규모가 크기 때문에 최신 정보 검색 시스템을 통해서만 해결할 수 있습니다.

이 문제를 해결하기 위해 표준화 및 통일 분야의 몇 가지 개념과 권장 사항에 따라 안내할 수 있습니다.

합작투자 종합표준화 - 다양한 시스템의 영구적인 표준 함대의 개발, 조립 및 사용의 결과로 제품 생산을 위한 최적의 기술 준비 수준을 보장하는 국가 표준화 시스템의 규칙 및 규정에 의해 명령된 프로세스입니다.

합작회사의 통일 - 합작 투자의 수, 유형, 주요 매개변수, 조립 단위, 부품, 구조적 요소, 재료 등급, 코팅, 정확성의 합리적인 감소를 기반으로 하는 획일성을 가져오는 것으로 구성된 합작 투자의 복잡한 표준화의 일부 기준 등

SP 시스템 - 절단을 통해 다양한 제품을 제조하는 기술 프로세스의 특정 조직 조건에서 구현 및 사용의 통일성을 보장하기 위해 균일한 규칙을 기반으로 생성된 합작 투자의 집합입니다. SP 시스템은 지정된 기술, 경제 및 계획 지표에 따라 다양한 제품을 생산하기 위해 산업 기업의 높은 기술 준비를 달성하기 위해 ESTPP의 규칙 및 규정 적용을 기반으로 사용됩니다.

범용 비조정 장치(UBP) 분리할 수 없는 다중 용도의 합작 투자로 수정 없이 운영됩니다. 동일한 유형의 부품을 단일 소량 생산하는 조건에서 효과적입니다. 예를 들면 센터, 범용 척, 스탠드 등이 있습니다.

UNP(범용 설정 장치) 여러 용도의 접을 수 있는 합작 투자입니다. UNP의 레이아웃은 기본 부분으로 구성되며, 기본 구성과 설치할 공작물의 구조적 형태 측면에서 보편적이며 교체 가능한 설정입니다. 이러한 유형의 장치는 단일 및 직렬 다중 제품 생산 조건에서 효과적입니다. 예를 들면 범용 세팅 바이스 등이 있습니다.

특수 조정 장치(SNP) 여러 용도의 접을 수 있는 합작 투자입니다. SNP의 레이아웃은 가공된 공작물의 일반적인 그룹을 기반으로 하는 계획에 따라 전문화된 기본 부분과 시프트 조정으로 구성됩니다. 이러한 유형의 장치는 대량 생산에 효과적입니다.

범용 조립식 고정구(USP) 여러 용도의 접을 수 있는 합작 투자입니다. USP 레이아웃은 고정밀 표준 범용 부품 및 조립 장치로 조립되며 추가 가공이 필요하지 않습니다. 단일 및 소규모 생산 조건에서 효과적입니다.

접을 수 있는 고정 장치(PSA) 여러 용도의 접을 수 있는 합작 투자입니다. PSA의 레이아웃은 추가 처리가 가능한 표준 부품 및 조립 장치로 조립됩니다. 지속적인 개선 단계에 있는 제품 또는 제조 기간이 최대 1년 반인 제품의 연속 및 대규모 생산 조건에 효과적입니다.

되돌릴 수 없는 특수 첨부 파일(NSP) 분리할 수 없는 일회용 조인트 벤처입니다. 표준 부품 및 조립 장치는 NSP 설계에 사용됩니다. 일반적인 사용. 이러한 유형의 장치는 대규모 및 대량 생산 조건에서 효과적입니다.

일반적으로 특정 유형의 고정 장치를 선택하려면 적절한 경제적 계산이 수반되어야 합니다.

하나 또는 다른 유형의 장치를 선택하는 것은 조립, 제조 및 작동의 경제적 타당성에 의해 정당화되어야 합니다. 수익성 계산은 일반적으로 다양한 디자인 옵션동일한 기술 작업을 수행하는 장치. 절삭 공구의 비용, 기계의 감가 상각비 및 전기가 동일하다고 가정하면 비교 된 옵션 a 및 b에 대해 장치 설계에 따라 처리 비용 요소가 다음과 같습니다.

C a 및 C b - 옵션 및 b에 따라 장치를 제조하거나 조립하는 비용 , 장애.; L 및 L b - 이러한 장치를 사용할 때의 조각 임금, 문지름. 지-에 대한 쇼핑 간접비 임금, %; q - 장치 작동과 관련된 비용, %; i는 장치의 감가상각 기간(년)입니다. n은 부품 생산을 위한 연간 프로그램(개)입니다. S 및 S b는 옵션 및 b, 문지름에 따라 장치를 설계하고 디버깅하는 비용입니다. 엔 | - 제조된 제품의 개발 기간 동안 고정구에서 처리된 공작물의 수.

설계 및 디버깅 비용은 신제품의 첫 번째 샘플에 귀속되거나 특정 생산 기간 동안 제품 비용에 분배됩니다. 설계 및 디버깅 비용이 상환되는 안정적인 생산 기간 동안 옵션 a 및 b에 따른 장치의 경제성 비교는 위의 공식을 사용하여 가정할 수 있습니다. 에스"에이 = 에스"비 = 0.

두 비교 옵션이 경제적으로 동일한 부품 생산 프로그램의 가치는 n에 대해 방정식 (1)과 (2)를 함께 풀어서 찾습니다.

지정된 프로그램이 식 (3)에 의해 계산된 값보다 큰 경우 피,더 복잡한 장치를 사용하는 것이 더 유리하며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.

계산을 위해 피가치를 알아야 합니다 에스그리고 에스비 .정확한 값은 작업 도면 준비 및 고정 장치 제조를위한 기술 프로세스 개발 후 계산을 기반으로 결정할 수 있습니다. 그러나 이 방법은 복잡하고 시간이 많이 소요되는 반면, Fixture를 설계하는 작업은 짧은 시간에 완료되어야 합니다. 따라서 고정 장치 제조 비용을 결정하는 더 간단하고 대략적인 방법이 사용됩니다. 대략적인 계산을 위해 대략적인 공식을 사용할 수 있습니다.

에스= 스크,

여기서 S는 장치 제조 비용입니다. 케이-고정 장치의 부품 수; C는 장치의 복잡성에 따라 상수입니다. 간단한 비품용 와 함께= 1.5, 중간 복잡성의 설비용 C = 3.0 및 복합용 C = 4,0.

가치 나주어진 제품을 생산하기 위해 설계되거나 선택된 장치가 사용되는 기간과 동일합니다. 예를 들어 이러한 부품이 2년 이내에 생산된 경우 나또한 2년에 해당합니다. 제조된 제품이 안정적이고 생산 종료 시기를 알 수 없는 경우 단순 고정 장치의 경우 1년, 중간 복잡성 고정 장치의 경우 2~3년, 복잡한 고정 장치의 경우 4~5년을 권장합니다. q의 값은 20%와 동일하게 취하는 것이 좋습니다. 엘이 작업의 조각 시간을 알아야 합니다. tpcs, 그리고 노동자의 분임금 와 함께:

비교 옵션의 경우 이러한 값이 다릅니다. 고급 장치를 사용할 때 t PC, 그리고 와 함께주 및 보조 시간이 단축되고 작업 조건이 용이하고 수행되는 조작이 단순화되어 작업 시간이 단축됩니다.

장치의 사용은 종종 개별 작업의 제거 또는 수정으로 인해 기술 프로세스의 변경을 초래합니다. 이 경우 개별 작업이 아닌 프로세스별로 툴링에 따라 공작물 가공 비용을 비교할 수 있습니다.

여기서 인덱스 1과 2는 비교된 프로세스 변형을 나타냅니다.

비교 옵션에 다른 장비가 사용되는 경우(예: 수평 보링 머신이 수직 드릴 머신으로 교체됨) st로 기계 작동 1분의 추가 비용을 고려하면 다음을 얻습니다.

이제 이 기술 작업이 변경 가능한 설정이 장착된 재구성 가능한 범용 고정 장치에서 수행되는 경우 처리 비용을 고려해 보겠습니다.

어디 싸이- 범용 장치의 비용; 에스 sn- 변경 가능한 조정 제조 비용; 나는 요- 범용 장치의 감가 상각 연수; 나는 sn- 가변 조정의 감가상각 연수; 에스 sn- 교대 조정의 설계 및 디버깅 비용.

위의 공식은 수익성을 비교하는 데 사용할 수 있습니다. 다양한 옵션재구성 가능한 설비 또는 특수하고 재구성 가능한 설비.

예시.두 가지 옵션에 대한 공작 기계 사용의 경제성을 비교하십시오. 첫 번째 옵션 L 1 \u003d 0.020r, S 1 \u003d 150r .; 두 번째 옵션의 경우 L 2 \u003d 0.028r, S 2 \u003d 100r .; z=250%; q=20%; 나=2. 제품의 연간 생산 프로그램 10,000개.

해결책. 공식 (3)을 사용하여 두 옵션이 경제적으로 정당화되는 프로그램의 가치를 찾습니다.

주어진 프로그램은 공식 (3)으로 계산된 프로그램보다 크기 때문에 더 복잡한 장치(옵션 1)를 사용하는 것이 더 유리합니다.

1.4. 장치의 주요 구조 요소.

매우 다양한 공작 기계를 사용하면 설계가 크게 다를 수 있지만 동일하거나 유사한 기능을 수행하는 부품이나 메커니즘을 항상 선별할 수 있습니다. 결과적으로 개념 고정 요소 .

아래에 고정 요소 특정 기능(특정 목표를 달성하기 위해)을 수행하도록 설계된 한 부분, 부분 그룹 또는 메커니즘을 나타냅니다.

공작 기계에서는 다음과 같은 주요 요소를 구별하는 것이 일반적입니다.

설치;

클램핑;

설치 클램핑(셀프 센터링);

가이드;

분할 장치;

신체 요소;

파워 드라이브;

기계에 고정물을 고정하고 고정하기 위한 요소;

설치.

설치 요소(공작물을 기반으로 하는 요소라고 하는 것이 더 정확합니다.) 고정 장치는 선택한 좌표계(기계 좌표계에 대해)에서 처리할 공작물의 필요한 위치를 제공하는 고정 장치의 부품 및 메커니즘입니다.

우크라이나 교육 과학부

KHARKOV 주립 아카데미

도시 서비스

GET 기술 장비 설계 및 작동의 기초

(5학년 학생들을 위한 강의노트

전문 7.092.202 "전기 운송")

하르코프 - 2003

설계 및 작동의 기본 기술 장비 GET: 전문 분야 5학년 학생을 위한 강의 노트 7.092.202. "전기 운송". 비교 - Movchan N.M., Babicheva O.F., Zakudai S.A. - Kharkov: KhGAGH, 2003. - 68p.

편집자: N.M. Movchan, OF. Babicheva, S.A. 자쿠다이

소개 ...........................................................................................................................4

1 장치에 대한 일반 정보 ...........................................................................5

1.1 장치의 목적 ...........................................................................................................5

1.2 기술 장비의 역할 ...........................................................................................7

1.3 비품의 분류 ...........................................................................................7

1.4 기술 장비의 설계 .................................................................................. ........................................... 10

2 베이스 및 베이스 표면 ...........................................................................13

2.1 고정물에 공작물 설치 ...........................................................................13

2.2 설치 중 실제 기반 오류 계산

평평한 표면이 있는 고정구의 부품 ...........................................................17

2.3 정확도를 위한 고정구 계산 ...........................................................................................18

2.4 베이스 선택 규칙 ...........................................................................................................20

3 장치에 대한 일반 정보.

장치 유형 ...........................................................................................................21

4 장치의 주요 요소 ...........................................................................24

4.1 비품의 설치 요소 ........................................................................... 24

4.1.1 공작물 설치 기본 규칙 ...........................................................................24

4.1.2 비품의 설치 요소 유형 ...........................................................26

4.2 고정 장치의 클램핑 요소 ...........................................................................34

4.2.1 클램핑 요소의 목적 ...........................................................................34

4.2.2 클램핑 요소의 유형 ...........................................................................................35

4.4 설비의 분할 및 회전 요소 ...........................................46

4.5 도구 하우징 ...........................................................................................................48

4.6 장치의 기계화 드라이브 ...........................................................................50

4.6.1 전동 드라이브의 목적 ...........................................................................50

4.6.2 공압 액츄에이터 ...........................................................................................51

4.6.3 공압 및 유압 드라이브 ...........................................55

4.7 범용 조립 및 조정 장치 ...........................................................59

5 장치 설계의 기초 ...........................................................63

5.1 공작 기계의 설계

CAD 사용 ...........................................................................................................66

소개

기술 장비의 주요 그룹은 기계 조립 생산용 고정물로 구성됩니다. 기계 공학의 장치는 처리, 조립 및 제어 작업의 수행에 사용되는 기술 장비의 보조 장치라고 합니다.

장치를 사용하면 가공 전에 공작물의 마킹을 제거하고 정확도를 높이며 작업의 노동 생산성을 높이고 제품 비용을 절감하며 작업 조건을 촉진하고 안전을 보장하고 장비의 기술 능력을 확장하고 다중 기계 유지 보수를 구성 할 수 있습니다. , 기술적으로 건전한 시간 표준을 적용하고 생산에 필요한 작업자 수를 줄입니다.

과학 기술 혁명 시대의 기술 진보 속도의 증가와 관련된 생산 시설의 빈번한 변경은 장치의 구조 및 시스템, 계산 방법, 설계 및 제조 방법을 만들기 위해 기술 과학 및 실습이 필요하며, 생산 준비 시간 단축. 대량 생산에서는 신속하게 조정되고 뒤집을 수 있는 특수 고정 장치를 사용해야 합니다. 소규모 및 단일 부품 생산에서 USP(Universally Prefabricated) 설비 시스템이 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

고정 장치에 대한 새로운 요구 사항은 CNC 공작 기계 제품군의 확장에 의해 결정되며, 새로운 공작물 처리를 위한 전환은 프로그램 변경(시간이 거의 소요되지 않음)과 위치 확인 및 고정을 위한 장치 교체 또는 재조정으로 귀결됩니다. 공작물(또한 약간의 시간이 소요됨) .

수행되는 작업의 정확성과 생산성에 대한 장치의 영향의 규칙성에 대한 연구를 통해 생산을 강화하고 정확성을 높이는 장치를 설계할 수 있습니다. 설비 요소의 통일 및 표준화 작업은 전자 컴퓨터와 그래픽 표현을 위한 자동 기계를 사용하여 설비의 자동화된 설계를 위한 기반을 만듭니다. 이것은 생산의 기술적 준비를 가속화합니다.

1 장치에 대한 일반 정보

1.1 비품의 목적

장치를 사용하여 솔루션을 달성하는 작업 중 세 가지 주요 작업을 구별 할 수 있습니다.

1. 정렬 없이 기계에 공작물 설치. 공작물 설정에 고정 장치를 사용하면 비용이 많이 들고 시간이 많이 걸리는 마킹 작업이 필요 없고 기계에서 공작물 정렬이 필요 없으며 자동으로 치수 정확도를 얻을 수 있으므로 마킹 및 조정.

2. 노동 생산성 향상. 낮은 노동 집약도(높은 생산성)는 고성능 장비와 고성능 설비 모두에 동일하게 의존합니다. 노동 생산성을 높이는 것은 작업의 조각 시간 비율을 줄이는 것을 의미합니다. 조각 계산 시간의 표준은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

주요 시간은 여러 가지 방법으로 줄일 수 있습니다.

1) 동시에 작업하는 공구의 수 증가(여러 공구가 동시에 작업하는 경우 다중 전환에서 작업 및 부품 처리 시간이 크게 단축됨), 이를 위해 다중 스핀들 드릴링 및 밀링 헤드, 여러 도구 등을 위한 터렛 기계용 멀티 도구 홀더가 설계되었습니다.

2) 여러 부품의 동시 처리, 이 다중 장소 장치 및 패키지에 부품을 설치하는 장치가 설계되었습니다.

3) 절단 조건의 증가. AIDS 기술 시스템의 강성을 높이는 장치의 설계로 절단 조건을 높이고 멀티 툴 가공을 적용할 수 있습니다.

비생산 시간은 설정 및 고정 시간을 줄이거나 비생산 시간과 메인 시간을 결합하여 줄일 수 있습니다. 비품 사용시 작업자는 설치시 부품의 위치를 ​​확인하지 못할 수 있습니다. 부품의 고정 시간을 줄이기 위해 설계자는 기계가 작동하는 동안 고속, 수동, 기계화, 자동화 및 다중 장치, 회전 장치, 자동 로딩 장치, 이젝터 등을 설계하므로 이러한 기술에 소요되는 시간 주요 시간과 결합됩니다.

따라서 가공 작업의 집중도를 높이는 장치를 사용하여 작업 시간을 줄일 수 있습니다. 장치는 병렬 및 병렬 순차 표면 처리 방식을 사용하여 기술 프로세스를 강화할 가능성을 확장합니다.

퀵 체인지 척, 기계 외부에서 특수 장치로 조정하는 멀티 커터 홀더, 도구 크기를 설정하기 위한 템플릿 등을 사용하여 작업장 유지 관리 시간이 단축됩니다.

Fixture의 Chip 제거를 위한 Window와 Tray, Chip 자동세정 및 이송장치 등으로 정리정돈 시간을 단축할 수 있습니다.

근로자의 작업을 용이하게 하는 장치를 사용하여 규정된 휴식 시간을 줄입니다.

고정물의 생성으로 인해 준비 및 최종 시간이 단축됩니다. 정렬 없이 기계에 정확하고 빠른 설치를 제공합니다. 처리를 위한 장치의 빠른 재조정 가능 다른 세부 사항.

노동 생산성의 증가를 보장하는 디자이너의 임무는 구성 요소를 줄이기 위해 시간 규범을 분석하는 것입니다.

3. 장비의 기술적 능력 확장. 연속 생산 공장에는 주로 범용 금속 절단기가 장착되어 있습니다. 각 기계는 주어진 정확도로 특정 작업을 수행하도록 설계되었습니다. 이러한 기계의 경우 장비의 기술 기능을 확장하는 특수 장치가 사용됩니다. 이러한 장치의 도움으로 완전히 다른 유형의 기계가 필요한 구현을 위해 기계에서 작업이 수행됩니다.

기계의 기술적 기능을 확장하는 장치는 다음을 수행할 수 있게 합니다. 기계 작업 시 거의 사용하지 않는 도구 고정; 도구와 공작물의 추가 상호 이동; 이 목적을 위해 의도되지 않은 기계 표면에 도구 및 공작물 고정; 도구의 정확한 방향.

기계 고정 장치(JV)는 금속 절단 및 목공 기계에 사용되는 고정 장치입니다. JV는 전체 설비 차량의 80%를 차지하는 가장 큰 그룹입니다. 합작 투자의 제조 및 구매 비용은 제품 제조 비용의 최대 20%입니다. 합작 투자는 금속 절단 기계에 공작물과 도구를 설치하는 데 사용됩니다. 공작물을 기계에 연결하는 장치를 부품 제조 장치라고 하고 절삭 공구를 기계에 연결하는 장치를 공구 장치라고 합니다.

1.2 툴링의 역할

제조 기계 부품의 품질 향상, 조립 및 제어 중요성다양한 디자인, 고정 장치 및 높은 레벨그들에 대한 요구 사항.

이 문제의 주요 작업 중 하나는 합작 투자의 고성능 구조 생성, 설계 및 제조 시간 단축, 근로자 수 감소 및 필요한 자격 감소, 장비의 기술력, 근로조건의 제공, 근로자의 안전증진 등

이러한 문제의 해결은 기계 조작자, 조립자, 조정자 및 컨트롤러의 생산성 향상을 목표로 해야 합니다. 고정 장치를 사용하면 부품을 피팅하고 기계를 조립하는 복잡성과 비용이 줄어듭니다.

1.3 비품 분류

공작 기계는 다양한 기준에 따라 분류됩니다(그림 1). 의도된 목적에 따라 장치는 5개 그룹으로 나뉩니다.

1) 공작물 설치 및 고정을 위한 조인트 벤처는 가공 유형에 따라 터닝, 드릴링, 밀링, 연삭, 다목적 및 기타 기계 장치로 나뉩니다.

2) 작업 도구를 설치 및 고정하기 위한 합작 투자는 도구와 기계 간에 통신합니다. 여기에는 드릴, 리머용 척이 포함됩니다. 멀티 툴 드릴링, 밀링, 터렛 헤드; 홀더, 블록 등

위 그룹의 장치를 사용하여 공작 기계 시스템이 조정됩니다.

3) SP 어셈블리 고정 장치는 제품의 짝을 이루는 부품을 연결하는 데 사용되며, 베이스 부품을 고정하는 데 사용되며, 제품의 연결된 요소가 올바르게 설치되었는지 확인하고, 탄성 요소(스프링, 분할 링)의 사전 조립 등 .

4) 제어 장치는 표면의 크기, 모양 및 상대 위치의 편차, 조립 단위 및 제품의 인터페이스뿐만 아니라 조립 프로세스에서 발생하는 설계 매개변수를 확인하는 데 사용됩니다.

5) 중량물, 자동화 생산 및 FMS 및 경량 공작물 및 조립 제품의 포획, 이동 및 전복 장치. 장치는 산업용 로봇의 작업 기관입니다.

설명 된 모든 장치 그룹은 생산 유형에 따라 수동, 기계, 반자동 및 자동이 될 수 있으며 전문화 정도에 따라 보편, 특수 및 특수가 될 수 있습니다.

기계 공학 및 기기 제작의 통합 및 표준화 정도에 따라 USTPP(Unified System for Technological Preparation of Production)의 요구 사항에 따라 7가지 공작 기계 표준 시스템이 승인되었습니다.

범용 무설정 장치(UBP)는 영구적이고 조정 가능하며 제거할 수 없는 설치 요소에 다양한 블랭크를 설치하도록 설계되었습니다. 여기에는 다음이 포함됩니다. 가죽 끈 장치, 클립, 카트리지 다양한 유형, 맨드릴, 자기 및 전자기 판.

범용 설정 장치(UNP)는 범용 기본 장치와 교체 가능한 조정 요소로 구성됩니다. 기본 단위는 다양한 수준(GOST, 산업 표준, 기업 표준), 다양한 드라이브 및 기타 장치가 있는 자체 센터링 척에서 표준화됩니다. 이러한 장치의 기본 부품은 다양한 레이아웃의 장기 조립 장치입니다.

다양한 부품에 대한 UNP의 조정은 기본 장치에 장착된 설치 및 클램핑 요소를 변경하여 수행됩니다.

(USP). 다양한 크기의 표준화된 플레이트에 작성합니다. USP 요소에는 서로 수직인 T-슬롯이 제공되며 고정밀도로 제작된 요소 및 어셈블리는 키 홈에 포함된 키를 사용하여 고정됩니다.

USP의 도움으로 고정 장치 제조 시간이 크게 단축됩니다. 기술 생산 준비(TPP) 시간.

접을 수 있는 비품(SRP). PSA 작업의 장비는 교체 가능한 특수 조정 장치의 설계 및 제조로 구성됩니다. 레이아웃은 장기 사용을 위한 특수 장치로 표준 부품 및 조립 단위로 조립됩니다. 이 장치는 CNC를 포함한 다양한 터닝, 밀링, 공작 기계, 중대형 생산에 널리 사용됩니다. 1-12 등급에 따른 처리 정확도. 조립 시간 - 1-2시간.

분리할 수 없는 특수 장치(NSP)는 개별 및 그룹 기술 프로세스의 특정 작업을 준비하는 역할을 합니다.

동일한 기본 구성표로 모양 및 구성이 동일한 유형의 공작물을 설치 및 고정합니다.

NSP는 조각 블랭크 처리와 병렬, 순차 및 병렬 순차 처리 방식에 사용됩니다. NSP는 직렬 및 대규모 생산에 사용됩니다.

모든 장치는 의도된 목적과 특성에 따라 장치의 부품 수에 따라 14개의 복잡성 그룹으로 나뉩니다.

1.4 툴링 설계

가공 기술 프로세스의 설계는 초기 설계 데이터에 대한 철저한 연구로 시작됩니다. 즉, 부품 제조를 위한 해당 기술 조건이 있는 제품의 조립 및 작업 도면, 원본 공작물의 도면 및 프로그램 작업의 치수입니다. 설계 제품의 제조를 수행해야 하는 장비의 유무와 같은 추가 설계 조건도 연구합니다. 장비 업그레이드 옵션; 생산 확장을 위한 생산 지역의 가용성; 적용 가능성 완벽한 종초기 블랭크, 고급 도구 및 고정 장치 등. 프로그램 작업의 크기와 생산 배치의 크기는 작업 통합 계수, 유형 및 연속 생산, 블랭크 처리에 필요한 전술과 리듬을 결정합니다.

그 후(연속 및 단일 생산 조건에서) 주어진 기업(작업장에서)에서 처리되는 공작물의 기술 분류자에 따라 기업에 존재하는 표준 또는 그룹 기술 프로세스에 따라 이 공작물을 제조할 가능성 또는 기존 그룹 가변 흐름 또는 자동 라인을 분석합니다.

지정된 이후에 기업에 존재하는 통합된 기술 프로세스를 사용할 가능성이 없는 경우 준비 작업기술자는 기술 프로세스의 직접 설계를 진행합니다.

기술 프로세스의 설계는 복잡한 다변수 작업이며, 올바른 결정여러 계산이 필요합니다. 복잡하고 중요한 공작물의 처리를 설계할 때 여러 옵션처리, 최종 선택은 기술 비용의 조각 계산 시간 및 자본 비용의 회수 기간으로 표현되는 달성 정확도, 노동 강도의 계산 및 비교를 기반으로 이루어집니다.

이러한 비교는 가장 중요한 기술 작업과 전체 기술 프로세스 모두에 대해 수행됩니다.

설계가 시작될 때 기술자는 도면 및 연속 생산의 요구 사항과 기업에 존재하는 장비에 따라 공작물의 개별 표면 처리 유형과 정확성을 달성하는 방법을 사전에 설정합니다. 그 후 기술 기반은 모든 예상 처리 작업에 할당됩니다.

동시에 일련의 작업, 즉 공작물 처리를 위한 기술 경로가 개발되고 있습니다. 원래 공작물의 정확도가 낮기 때문에 기술 프로세스는 가장 큰 여유가 있는 표면을 황삭하는 것으로 시작됩니다. 동시에 가능한 한 빨리 가능한 결함을 선별하거나 용접, 금속으로 감지된 결함을 제거하기 위해 주조 쉘, 균열 및 기타 결함이 있을 수 있는 표면에서 여유를 가장 먼저 제거합니다. 증착 등. 더 거친 표면을 먼저 처리한 다음 더 미세한 표면을 처리하는 원리에 따라 추가 경로가 만들어집니다. 가장 정확한 표면이 마지막에 처리됩니다. 경로가 끝나면 2차 작업(작은 구멍 드릴링, 고정 나사산 절단, 홈 절단, 모따기 및 버링)이 수행됩니다. 가장 쉽게 손상되는 표면(수나사, 특히 정밀 연삭 및 마감 표면)은 기술 프로세스의 마지막 단계에서 처리됩니다.

책임감 있고 복잡한 바디 블랭크는 종종 기술 프로세스를 황삭 및 정삭 단계로 분리하여 처리됩니다. 첫 번째 단계에서 주요 가공 여유가 제거되어 원래 공작물의 내부 응력 재분배 및 거친 가공으로 인한 잔류 응력의 영향과 관련된 공작물 오류가 발생합니다. 가장 중요한 경우 황삭 작업 후 공작물의 추가 열처리(어닐링 또는 정규화)가 수행되어 보다 완전한 변형 및 잔류 응력 완화(제거) 과정에 기여합니다.

가공의 두 번째 단계(마무리 작업 중)에서는 황삭 중에 발생하는 오류가 제거되고 필요한 가공 정확도, 거칠기 및 도면에서 규정한 표층 상태의 달성이 보장됩니다.

상당히 단단한 공작물의 상대적으로 작은 표면을 처리 할 때 작업을 황삭 및 마무리로 구분하는 것을 피할 수 있으며 기술 프로세스는 작업 집중의 원칙을 기반으로합니다. 이 경우 첫 번째 작업이 가장 집중적으로 구축되는 경향이 있습니다.

열처리된 공작물을 설계할 때 기술 과정의 일부로 기능과 관련된 추가 작업이 제공됩니다. 열처리(동도금 작업 또는 침탄 후 경화되지 않는 표면의 침탄층을 제거하기 위한 추가 여유 제거, 경화 후 길고 가는 공작물의 휘어짐을 제거하기 위한 추가 여유 제거 등).

나열된 문제를 해결한 후 작업의 구조가 결정되고 해당 작업 스케치의 도면으로 운영 및 기술 맵의 예비 실행이 수행됩니다. 기술 작업 및 개별 전환을 처리 할 때 일반 절삭 공구 세트를 사용하거나 특수 공구 세트 (형상 포함)를 설계 및 제조하고 특수 공구 홀더를 사용하여 집중의 기술적 타당성 및 경제성을 분석합니다. 공작물의 병렬 및 순차 처리 및 채택된 작업 구조가 완성됩니다.

하나의 공작물을 처리하기 위한 기술 프로세스에 대한 여러 옵션을 개발하는 경우 분석적 비교를 거쳐 최종적으로 가장 합리적인 옵션이 선택됩니다.

작업 구조를 결정한 후 주요 기술 작업을 위한 기계 설정(설정) 계획이 설계됩니다. 동시에, 필요한 계산설정의 정확성, 기계의 작동 주기, 도구의 상대 위치, 작동 모드 및 작동 성능이 결정됩니다. 설정 설계는 일반적으로 이 순서로 수행됩니다.

1. 치수 설정을 위한 기계 설정의 정확도 계산(크기의 분산 및 가변적인 시스템 처리 오류를 고려하여 평균 설정 크기 및 설정 허용 오차 결정 또는 한계 설정 크기 계산).

2. 개별 전환을 위한 캘리퍼스 및 공구 헤드에 공구를 배치하고 절삭 조건을 예비 계산하기 위한 예비 계획을 작성합니다. 이 경우 멀티 커터 홀더에 고정된 다른 캘리퍼스에 배치된 도구의 동시 작동을 위해 노력해야 합니다.

동시에 작동하는 커터의 배치는 가능한 경우 새로운 절삭력의 상호 균형을 제공해야 합니다. 계단형 공작물 선삭은 더 작은 직경에서 시작해야 합니다. 끝단의 모따기 및 트리밍은 선삭과 동시에 수행해야 합니다.

3. 기계 설정 및 절삭 조건 수정에서 도구의 최종 배열.

4. 도구 배치, 코드, 작업 및 유휴 동작을 나타내는 기계 설정 계획 작성 필요한 복사기 및 기어 선택; 이 설정에 대한 기계 사이클 및 처리 생산성의 계산과 함께.

5. 기계 설정에 필요한 장비 설계(장치, 특수 절단 및 보조 도구, 절단 도구 설치용 템플릿 등).

기계 설정을 설계한 후 운영 및 기술 맵이 완성되고 필요한 작업 수준과 해당 생산 표준을 설정하여 기술 프로세스의 모든 작업에 대한 기술 표준화가 수행됩니다.

2 베이스 및 베이스 표면

2.1 고정물에 공작물 설정

가공 과정에서 공작물은 고정 장치에 공작물을 설치하여 보장되는 기계 및 절삭 공구에 대해 잘 정의된(명확한) 위치를 차지해야 합니다. 공작물을 설치하면 기초 및 고정 과정이 이해됩니다. 공작물에 가해지는 힘과 힘 쌍은 기초 작업 중에 달성되는 공작물의 위치를 ​​처리하는 동안 일정하게 유지합니다.

기준은 선택한 좌표계를 기준으로 공작물 또는 제품에 필요한 위치를 지정하는 것입니다.

기술 기반제조 공정에서 공작물 또는 제품의 위치를 ​​결정하는 데 사용되는 표면의 이름을 지정합니다. 고정 장치에 부품을 설치할 때 기술 기반은 고정 장치의 장착 요소와 직접 접촉하는 실제 표면으로 간주됩니다.

고정 장치에서 부품의 위치는 위치 지정 표면에 의해 결정됩니다. 기계 고정 장치에 설치된 부품은 모양과 모양이 다른 기본 표면을 가지고 있습니다.

드래프트 베이스처리된 표면이 없는 경우 첫 번째 작업에서 처리하는 동안 고정구에 설치하는 데 사용된 부품의 원시 표면을 호출합니다.

마무리(최종) 베이스모든 후속 가공 작업에서 처리하는 동안 고정구에 설치하는 데 사용되는 부품의 가공된 표면이라고 합니다.

디자인 베이스제품 또는 어셈블리에서 부품의 위치를 ​​결정하는 데 사용되는 호출 베이스(표면). 이러한 베이스는 먼저 고정 장치에 공작물을 설치하는 데 사용해야 합니다. 이렇게 하면 가공 오류가 줄어들기 때문입니다. 의도한 목적을 위한 부품의 설계 데이터베이스는 다음과 같습니다. 기본그리고 보조자 .

공작물의 장착 베이스는 지지대와 표면으로 나뉩니다. 설치 기반 지원공작물의 표면 세트라고합니다. 측정 베이스가공하는 동안 치수가 측정되는 부품의 표면이라고 합니다. 지지하는 마운팅 베이스 표면의 수, 모양 및 위치는 가공 중 절삭 공구에 대해 고정 장치에서 공작물의 일정하고 변경되지 않은 위치를 보장하도록 선택해야 합니다.

강체에는 6개의 자유도가 있다는 것이 역학에서 알려져 있습니다(그림 2). 3개는 3개의 상호 수직 좌표축 Оx, Oy, Oz 및 3개를 따라 몸체의 움직임과 관련되어 있습니다. 이 축을 중심으로 회전할 수 있습니다. . Fixture에 부품을 설치할 때 Fixture의 해당 고정점(support)에 부품을 눌러 각 자유도를 연결합니다. 각 지지대는 부품의 1자유도를 연결하므로 부품의 모든 자유도를 박탈하려면 고정 장치에 6개의 고정 기준점이 있어야 합니다(6점 규칙).

쌀. 2 - 공작물을 고정 장치에 고정하는 방식

6개의 기준점에서

이 점은 세 개의 서로 수직인 평면에 있습니다. XOY 평면에 있는 점 1,2, 3은 3개의 자유도를 박탈합니다. 즉, OZ 축을 따라 이동하고 축 OX, OY를 중심으로 회전하는 기능입니다. ZOY 평면에 위치한 점 4와 5는 OX 축을 따라 이동하고 OZ 축을 중심으로 회전하는 2개의 자유도 부분을 박탈합니다. XOZ 평면에 위치한 점 6은 6차 자유도의 일부인 OY 축을 따라 이동할 수 있는 기능을 박탈합니다. 3개의 평면에 수직인 방향으로 작용하는 클램핑력 W, W1, W2는 6개의 고정 지지대에 대해 부품을 누릅니다. 고정 장치의 고정 지지대 수는 6개를 넘지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 고정 장치에서 공작물의 불안정한 위치가 생성됩니다.

고정 장치에서 공작물을 찾고 고정하는 데 오류가 있습니다. . 모든 가공 작업 수행의 총 오류는 부품 설치 오류, 기계 설정 및 부품 제조 과정에서 발생하는 가공 오류로 구성됩니다.

설정 오류 Ey- 수행된 부품 크기의 전체 오차의 구성 요소 중 하나 - 공작물이 Fixture에 설치될 때 발생하며 기저 오차로 구성됨 엡, 부품의 오류 Uz 및 위치 오류 수정 upr, 고정 장치의 부정확성과 설치 요소의 제조 및 조립 오류 및 작동 중 마모에 따라 결정됩니다.

기계 설정 오류 디 N절단 도구가 크기로 설정될 때 발생하며 또한 부품의 지정된 치수를 자동으로 얻기 위한 복사기 및 정지 장치의 부정확성으로 인해 발생합니다.

처리 오류 디 아.,기계에서 부품을 처리하는 동안 발생하는 문제는 다음과 같이 설명됩니다.

1) 기계의 기하학적 부정확성;

2) 기술 시스템의 변형 기계 - 고정 장치 - 도구 - 공작물(AIDS) 절단력의 작용하에;

3) 절삭 공구 및 고정구의 제조 및 마모의 부정확성;

4) 기술 시스템의 온도 변형. 적절한 부품을 얻으려면 기계에서 부품을 처리할 때 발생하는 총 오류가 부품의 주어진 크기에 대한 허용 오차 b보다 작아야 합니다. 이 조건은 부등식으로 표현됩니다.

.

근거 오차 Еb부품의 주어진 크기로 설정된 절삭 공구에 대한 측정 베이스의 제한 거리의 차이라고 합니다. 측정물의 기준 설치 베이스가 측정 베이스와 정렬되지 않으면 위치 오류가 발생합니다. 값 못쓰게 만들다고정 장치에 부품을 설치하기 위한 적절한 계획으로 얻은 지정된 크기를 나타냅니다.

쌀. 3 - 위치 오류가 있는 고정구에 공작물을 설치하는 예.

무화과에. 삼, ㅏ공작물의 측면 장착 베이스 1이 동시에 표면 3의 측정 베이스인 설정 다이어그램이 제공됩니다. 따라서 크기 A에 대한 기준 오차는 0입니다: Eba=0. 하부 지지 베이스 5는 설치 베이스이고 공작물 표면 4의 측정 베이스는 표면 2입니다. 튜닝된 기계에서 커터 축은 특정 위치를 차지하고 공작물 배치에 대한 측정 베이스 2는 위치를 변경합니다 ~에서 최대~ 전에 Cmin, 즉. 크기 C에 대한 공차 b 이내. 따라서 크기 B에 대한 기준 오차는 설비 5와 측정 2 베이스 사이의 크기 C에 대한 공차와 같습니다.

밀링 머신에서 커터로 평면을 가공하기 위해 단단한 맨드릴에 둥근 부품이 설치됩니다(그림 3, 비). 이러한 설치로 부품의 구멍과 고정구의 단단한 맨드릴 사이에 간격이 형성되고 기초 오류가 발생합니다. 가공된 표면 1의 측정 베이스는 맨드릴의 축입니다. 공작물과 맨드릴 사이의 간격 S로 인해 공작물과 맨드릴의 축이 일치하지 않고 측정 베이스 - 공작물의 축이 위아래로 움직일 수 있습니다. 공작물이 한 방향으로만 이동되면 최대 갭이 얻어진다 스맥스,따라서 기본 오류 Ebh = Smax .

장착 오류 Ез공작물에 클램핑력 W 가 적용되어 결과 크기 방향으로 측정 베이스 변위의 가장 큰 것과 가장 작은 돌기 사이의 차이라고 합니다. , 중간 링크, 하우징, 고정 장치 장착 및 클램핑 부품, 공작물).

큰 영향고정 오류는 모양과 치수공작물, 베이스 표면의 정확성 및 청결도, 고정 장치의 설계 및 공작물의 클램핑력의 불변성. 따라서 고정 장치에 부품을 설치하기 위한 특정 방식에 대해 고정 오류를 실험적으로 결정해야 합니다. 충분히 단단한 고정 장치에서 부품을 처리할 때 고정 오류는 처리 정확도에 미미한 영향을 미치며 계산에서 무시할 수 있습니다.

위치 오차 E pr절삭 공구와 관련된 부품은 고정물의 부정확한 제조, 조립 및 작동 중 설치 요소의 마모로 인해 발생합니다. 고정구 제조의 부정확성은 부품 제조, 조립 및 조정의 오류로 인해 발생합니다. 고정구의 제조 정확도는 작업 도면과 기술 사양에 명시되어 있습니다.

Fixture에 부품을 Overlay하는 오류에 대하여 가장 큰 영향영구 장착 지지대가 마모됩니다. 장치의 다양한 세부 사항이 적시에 제어됩니다. 마모되면 적절한 유형의 수리를 받습니다.

고정구 제조의 오류와 지지대의 마모를 를 통해 표시해 보겠습니다. , 는 정규 분포 법칙을 따르는 확률 변수의 분산 필드이므로 수행된 부품 크기의 전체 분산 필드로서의 설치 오차는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

.

부품 설치 방법을 선택할 때 이 설치에서 얻은 오류를 허용 오류와 비교할 필요가 있습니다. 채택된 설치 계획의 경우 조건이 충족되어야 합니다.

2.2 평평한 표면을 가진 Fixture에 부품을 설치할 때 실제 위치 오류 계산

쌀. 4 - 평평한 표면이있는 고정 장치에 공작물을 설치할 때 기초 오류를 결정하기위한 계획

공작물 (그림 4, a)은 고정 장치의 영구 지지대에 설치됩니다. 하단 참조 평면 1, 이것은 그리고 측정 베이스, 처리된 표면과 관련이 있으므로 2 크기 mm. 이 경우 밀링 후 얻은 mm 치수에 대한 기본 오차는 0과 같으며 치수 정확도에 영향을 미치는 전체 오차에 포함되지 않습니다. 공작물이 강제로 고정됨 여 .

공작물(그림 4,b)이 고정 장치에 설치됩니다. 하단 참조 평면 1, 하지만 측정 베이스비행기다 3 , 에 직접적으로 관련된 처리된 표면 2크기 mm. 이 경우에는 근거 오류다음과 같은 방식으로 정의됩니다. 크기 와 함께커터 축과 하단 장착 기준 평면 사이 1 공작물이 일정합니다. 따라서 표면 처리 중 커터 축의 위치 2 장착 기준 표면과 관련하여 변경되지 않은 상태로 유지 1 . 측정 베이스 3 평면을 밀링할 때 2 부품 배치의 경우 이전 작업에서 얻은 mm 크기당 0.40mm의 공차 필드 내에서 커터의 외경에 대해 상대적으로 이동합니다.

이 경우 장착면 사이의 치수 공차 mm 1 및 측정면 3 고정물에 공작물을 고정하는 오류를 결정합니다. mm. 오차는 다음으로 얻은 mm 크기의 총 오차에 포함됩니다. 이 방법고정 장치에 공작물 설치. 결과적으로 기계 설정 및 처리 오류에 작은 값이 남아 있습니다.

0.54 - 0.40 = 0.14mm.

표면을 밀링하려면 2 , (Fig. 4, V) 또는 치수 및 mm에 대한 공차를 변경하십시오. 에 부품을 설치하기 때문에(그림 4, V)는 불편하고 기술자는 설계자의 동의 없이 mm 크기에 대한 허용 오차를 늘릴 수 없습니다. 단 하나의 가능성은 mm 크기에 대한 허용 오차를 줄여서 기초 오류를 줄이는 것뿐입니다.

65mm의 새로운 축소된 크기 공차는 방정식에서 찾을 수 있습니다.

,

어디서 및 - 65 및 25 mm 치수에 대한 공차;

– 총 오차(기저 오차 제외),

부품 표면 처리의 평균 경제적 정확도 표에서 25mm 크기로 결정되었습니다.

기술자는 65mm 크기에 대해 새로 승인된 공차를 특정 스케치에 기록하고 이전 작업에서 밀링 평면 1을 위해 작업자에게 제공합니다. 예를 들어 허가를 받아

따라서 공작물의 작동 스케치에서 공차와 mm가 있는 치수를 부착해야 합니다.

2.3 정확도를 위한 고정구 계산

공작물의 필요한 정확도를 보장하기 위해 Fixture를 설계할 때 위에서 언급한 조건을 만족하는 방식을 선택하는 것이 필요합니다.

고정 장치에서 공작물을 찾을 때 오류의 실제 값은 어디입니까?

- 공작물을 고정 장치에 고정시키는 오류의 허용 값.

고정 장치에서 공작물을 찾을 때 허용되는 오류 값은 대략 다음 공식으로 계산됩니다.

크기 허용 오차는 어디입니까?

– 이 작업을 수행할 때 얻은 처리 오류.

이 작업 중에 얻은 처리 정확도에 대한 합리적인 데이터가 없으면 처리의 평균 경제적 정확도를 취할 수 있습니다.

고정 장치에서 공작물의 기초 오류의 실제 값은 기초 구성표에 내재된 기하학적 관계에서 결정됩니다. 가장 일반적인 기본 체계에 대한 계산 공식은 참조 데이터에 나와 있습니다.

장치의 예상 총 오류는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

공작물의 공차는 어디에 있습니까?

- 계수는 0.8 - 0.85와 같습니다.

- 계수는 0.6 - 1.0과 같습니다.

– 이 작업의 처리 오류;

- 설치 오류.

설치 오류는 클램핑 중 공작물의 변위입니다. 장치의 유형과 주로 클램프의 특성에 따라 달라지며 기본 체계와 처리 방법에 의존하지 않습니다. 근거 오차의 값은 참고서에서 선택할 수 있습니다. 기본 오류를 결정하고 부품 설치 오류와 테이블에서 처리 정확도를 찾은 후 고정 장치의 총 오류를 계산한 다음 치수 체인의 개별 구성 링크에 분배합니다.

,

고정 부품의 제조 오류는 어디에 있습니까?

- 기계에 고정 장치를 설치하는 오류;

- 고정구의 장착 요소에 착지하는 데 필요한 구조적 여유 공간으로 인한 오류;

- 고정구의 가이드 요소 제조의 부정확성으로 인해 발생하는 도구의 비틀림 또는 변위 오류, 가이드가 없는 경우 오류는 고려되지 않습니다.

일반적인 경우에 대한 기본 체계의 기호:

클램핑 장치;

작업 가능한 표면;

주요 설치 기반,

장착 표면.

기타 - 치수 공차 ㅏ , 비 , 와 함께등

에스 분– 최소 보장 클리어런스;

엑스-방사형 비트.

2.4 베이스 선택 규칙

기저 오류를 줄이기 위해서는 다음과 같은 염기 선택 규칙을 따라야 합니다.

1. 가공이 완료되지 않은 부품의 경우 가공이 불가능한 면을 거친 베이스로 삼는다. 가공되지 않은 표면이 여러 개 있는 경우 오프셋이 가장 작은 표면이 거친 베이스로 사용되어야 합니다.

2. 완전히 가공된 부품을 거친 베이스로 가공할 때 가장 작은 여유가 있는 면이 사용되어야 합니다. 이 경우 가장 작은 여유가 있는 표면이 추가 처리 중에 베이스로 사용되는 표면과 동축이 되기 때문에 표면에 대한 여유가 부족하여 결합이 없을 것이라는 가장 큰 보장이 있습니다.

3. 거친 바닥을 위해 선택한 표면은 가능한 한 고르고 편향되지 않아야 합니다. 이것은 또한 블랭크 제조시 고려되어야합니다. 러프 베이스의 지정은 첫 번째 마무리 베이스를 얻기 위한 수단으로만 간주되어야 합니다. 러프 베이스를 사용하여 첫 번째 설치와 동일하게 공작물의 위치를 ​​다시 얻는 것은 불가능하므로 러프 베이스를 사용하여 다시 설치하는 것은 허용되지 않습니다. 다음 설치는 마무리를 기준으로 해야 합니다.

4. 우선 건설적 기지를 마무리 기지로 사용해야 하며 건설적 기지에 국한될 가능성이 완전히 없는 경우에만 기술 기지로 이전해야 합니다.

5. 동일한 기본 표면에 설치할 때 최대 표면 수를 처리하는 것으로 구성된 받침대의 단일성 조건이 매우 중요합니다. 부품에 마감 베이스용 표면이 여러 개 있는 경우 공차가 작은 표면을 선택해야 합니다.

6. 설치대와 측정대를 결합해야 기초 오차가 없어집니다.

7. 선택한 장착 표면은 클램핑력 또는 절단력의 작용으로 인해 발생할 수 있는 부품의 변형이 없는지 확인해야 하며 설계의 단순성과 고정구 제조 비용이 저렴해야 합니다.

3 장치에 대한 일반 정보.

장치 유형

기계 공학에서는 고정 장치, 보조 장치, 절단 및 측정 도구를 포함한 다양한 기술 장비가 널리 사용됩니다.

장치는 부품, 조립 장치 및 제품의 가공, 조립 및 제어에 사용되는 추가 장치라고 합니다. 목적에 따라 장치는 다음 유형으로 나뉩니다.

1. 공작 기계에 공작물을 설치하고 고정하는 데 사용되는 기계 고정 장치. 가공 유형에 따라 이러한 장치는 차례로 드릴링, 밀링, 보링, 터닝, 연삭기 등의 장치로 나뉩니다. 공작 기계는 전체 기술 장비 재고의 80 ... 90%를 차지합니다.

장치 사용은 다음을 제공합니다.

a) 보조 시간과 기계 시간이 부분적으로 또는 완전히 겹치면서 공작물을 설정 및 고정하는 시간을 줄이고 기술 전환을 결합하고 절단 조건을 증가시키는 다중 현장 가공을 통해 후자를 줄임으로써 노동 생산성을 높입니다.

b) 설치 및 관련 오류 중 정렬 제거로 인한 처리 정확도 증가

c) 기계 조작자의 작업 조건을 용이하게 하는 것;

d) 장비의 기술적 능력의 확장

e) 작업 안전 개선.

2. 첫 번째 유형은 공작물을 기계와 연결하는 동안 도구와 기계 사이에서 통신하는 작업 도구를 설치 및 고정하기 위한 장치입니다. 첫 번째 및 두 번째 유형의 장치를 사용하여 기술 시스템이 조정됩니다.

3. 결합 부품을 조립 장치 및 제품에 연결하기 위한 조립 장치. 조립된 제품의 기본 부품 또는 조립 장치를 고정하고 제품의 연결된 요소를 올바르게 설치하고 탄성 요소(스프링, 분할 링 등)를 사전 조립하고 연결하는 데 사용됩니다. 간섭 맞춤으로.

4. 부품의 중간 및 최종 제어 및 기계 조립 부품의 제어를 위한 제어 장치.

5. 무거운 부품 및 제품의 가공 및 조립에 사용되는 작업물 및 조립 장치를 파지, 이동 및 뒤집는 장치.

에 의해 작동 특성공작 기계는 다양한 공작물 (머신 바이스, 카트리지, 분할 헤드, 회전 테이블 등)을 처리하도록 설계된 범용으로 나뉩니다. 특정 유형의 공작물을 처리하도록 설계되고 교환 가능한 장치(특수 바이스 조, 척용 캠 등)를 나타내는 특수 및 특정 부품의 특정 가공 작업을 수행하도록 설계된 특수. 범용 장치는 단일 또는 소규모 생산 조건에서 사용되며 특수 장치 및 특수 장치는 대규모 및 대량 생산 조건에서 사용됩니다.

생산을 위한 통합된 기술 준비 시스템으로 공작 기계는 특정 기준에 따라 분류됩니다(그림 5).

범용 조립식 비품 (USP)조립식 표준 요소, 부품 및 고정밀 조립 장치로 조립됩니다. 그것들은 특정 작업을 위한 특수 단기 장치로 사용된 후 분해되며 전달 요소는 이후에 새로운 레이아웃 및 조합에서 재사용됩니다. USP의 추가 개발은 골재, 블록, 개별 특수 부품 및 조립 장치의 생성과 관련이 있으며, 특별 레이아웃을 제공할 뿐만 아니라 단기간의 특수하고 보편적인 조정 장치의 레이아웃을 제공합니다.

접을 수 있는 고정 장치(PSA)그들은 또한 표준 요소로 조립되지만 덜 정확하여 좌석에 따라 국부적으로 개선할 수 있습니다. 이러한 장치는 특수 장기 장치로 사용됩니다. 분해 후 요소에서 새 레이아웃을 만들 수 있습니다.

쌀. 5 - 공작 기계의 분류

비분리형 특수장치(NSP)비가역적인 장기 장치로서 범용의 표준 부품 및 조립 단위로 조립됩니다. 구조적 요소일반적으로 시스템의 일부인 어셈블리는 완전히 마모되어 재사용되지 않을 때까지 작동됩니다. 레이아웃은 통합 베이스 부품(UB)과 교체 가능한 설정(SN)의 두 가지 주요 부품으로 장치를 구축하여 만들 수도 있습니다. NSP의 이러한 설계는 처리되는 공작물의 설계 변경 및 기술 프로세스의 조정에 대한 내성을 제공합니다. 이러한 경우 고정 장치에서 교체 가능한 조정만 교체됩니다.

범용 비조정 장치(UBD)범용은 대량 생산에서 가장 일반적입니다. 성형 압연 제품 및 조각 블랭크의 블랭크를 고정하는 데 사용됩니다. UBP는 배송 시 기계 키트에 포함된 영구(제거 불가) 기본 요소(카트리지, 바이스 등)가 있는 조정 가능한 범용 하우징입니다.

특수 조정 장치(SNP)설계 기능 및 기본 계획에 따라 그룹화된 부품 처리 작업을 장비합니다. 집합 체계에 따른 레이아웃은 부품 그룹에 대해 상호 교환 가능한 설정이 있는 기본 하우징 디자인입니다.

UNP(범용 설정 장치), SNP와 마찬가지로 영구(본체) 및 교체 가능한 부품이 있습니다. 그러나 교체 부품은 한 부품에 대해 한 번의 가공 작업에만 적합합니다. 한 작업에서 다른 작업으로 전환할 때 UNP 시스템의 장치에는 새로운 교체 가능한 부품(조정)이 장착됩니다.

ASMZ(클램핑 기계화 수단)장치와 함께 공작물 클램핑 프로세스를 기계화하고 자동화 할 수있게 해주는 별도의 장치 형태로 만들어진 범용 전원 장치의 복합체입니다.

픽스쳐 디자인의 선택은 주로 생산의 성격에 달려 있습니다. 따라서 연속 생산에서는 주로 공작물 처리에서 주어진 정확도를 달성하도록 설계된 비교적 간단한 고정 장치가 사용됩니다. 대량 생산에서는 생산성 측면에서 고정 장치에 대한 높은 요구 사항이 있습니다. 따라서 퀵 액션 클램프가 장착된 이러한 장치는 복잡한 구조. 그러나 가장 비싼 장치의 사용도 경제적으로 정당화됩니다.

4. 장치의 주요 요소

다음과 같은 비품이 있습니다.

설치- 절삭 공구에 대한 공작물의 가공 표면 위치를 결정합니다.

클램핑- 공작물을 고정하기 위해;

가이드- 가공되는 표면에 대한 절삭 공구의 필요한 이동 방향을 제공합니다.

고정 하우징- 장치의 모든 요소가 배치되는 주요 부분;

고정- 개별 요소를 서로 연결하기 위해;

분할 또는 회전, - 절삭 공구를 기준으로 공작물의 가공 표면 위치를 정확하게 변경합니다.

기계화 드라이브- 클램핑력을 생성합니다. 일부 고정 장치에서는 처리 중인 공작물의 설치 및 클램핑이 설치 클램핑 메커니즘이라는 하나의 메커니즘에 의해 수행됩니다.

4.1 부착물

4.1.1 공작물 세팅을 위한 기본 규칙

가공은 공작물과 절삭 공구의 상대적인 움직임으로 수행됩니다. 지정된 가공 정확도를 보장하려면 공작물을 절삭 공구와 관련된 특정 위치에 설치해야하며 설치 후 공작물이 고정되어 가공 중에 발생하는 힘의 작용으로 변위가 방지됩니다.

단일 부품 및 소규모 생산에서 공작물은 마킹뿐만 아니라 거칠거나 가공된 표면에 정렬되어 설치됩니다. 대량 생산 및 대량 생산 시 얼라인먼트를 하지 않고 가공 중인 공작물을 장착하여 베이스 표면을 고정구의 장착 요소(지지대)에 접촉시킵니다. 이 경우 설치 시간이 덜 걸리고 고정물에서 공작물의 장착 베이스 표면의 영구적인 위치가 보장됩니다.

가공 조건에 따라 절삭 공구를 기준으로 공작물의 방향을 완전히 또는 부분적으로 지정해야 할 수도 있습니다. 전체 방향을 사용하면 공작물에 완전히 정의되고 고정 장치에서 가능한 위치만 제공됩니다. 부분 오리엔테이션을 사용하면 특정 방향으로 정밀한 설치가 필요하지 않으며 모든 축에 대한 공작물의 임의 위치(회전)도 허용됩니다. 이 경우 설치 계획과 고정 장치의 설계가 단순화됩니다.

전체 방향에서 가공되는 공작물의 베이스 표면은 고정 장치의 장착 요소에 꼭 맞습니다. 이를 위해 베이스와 지지대의 접촉 조건을 준수해야 하며 공작물이 세 좌표축을 중심으로 이동 및 회전하지 않아야 합니다. 가공되는 공작물은 모든 자유도를 상실하고 공간에서 기본 표면의 위치는 확실합니다. 지지대 수는 6개여야 합니다(6점 규칙). 그들의 상호 배열은 고정 장치에 공작물 설치의 안정성을 보장합니다. 지지대 사이의 거리는 가능한 한 크게 취해 중력의 작용으로 전복 모멘트가 발생하지 않습니다.

비강성 가공물을 가공할 때나 바닥면의 길이가 짧아 안정성이 부족한 경우 기준점 수를 늘려야 하는 경우가 있습니다(6개 이상). 이러한 경우 조정 가능하거나 자체 정렬되는 추가 지지대가 사용됩니다. 처리 할 공작물을 설치할 때 표면으로 가져와이 작업 기간 동안 고정됩니다. 이러한 지지대는 단단한 것으로 바뀝니다.

포인트 베어링이 있는 장착 요소는 접촉면이 제한되어 있습니다. 이러한 지지체에는 예를 들어 원통형 공작물을 고정하기 위한 좁은 프리즘이 포함됩니다. 이러한 지지대는 크기와 모양의 오류에 관계없이 지정된 배치의 모든 블랭크에 대해 설치의 지속적인 안정성을 제공합니다. 포인트 지지대에 장착할 때의 단점은 높은 가압력에서 공작물의 베이스 표면이 손상되고 지지대가 베이스와 접촉하는 지점에서 변형으로 인해 공작물이 혼합된다는 것입니다.

가공할 공작물도 둘러싸거나 덮인 베이스 표면에 설치됩니다. 이 경우 공작물은 약간의 여유를 두고 장착 요소에 놓이거나 삽입됩니다. 공작물에서 모든 자유도를 박탈하기 위해 다음과 같은 결합 방법도 사용됩니다. a) 두 개의 기본 구멍과 축에 수직인 평면; b) 손가락과 두 개의 평면에서; c) 구멍, 평면 및 각도 고정을 위한 지지대 d) 외부 원통형 표면, 끝면 및 모서리 지지대.

베이스가 처리할 표면인 경우 제거 가능한(이동 가능한) 설치 요소가 사용됩니다.

따라서 고정 장치의 설치 요소는 다음 기본 요구 사항을 충족해야 합니다.

1) 장착 요소의 수와 위치는 승인된 기본 체계에 따라 처리할 공작물의 필요한 방향과 안정성을 제공해야 합니다.

2) 표면 거칠기 Rz>=40 µm인 드래프트 베이스를 사용할 때 설치의 안정성에 대한 이러한 베이스의 오류 및 불규칙성의 영향을 줄이기 위해 제한된 지지 표면으로 장착 요소를 만들어야 합니다.

3) 설치 요소(기본 및 추가)는 견고하고 내마모성이 있어야 하지만 베이스 표면을 손상시키지 않아야 합니다. 이는 추가 처리가 필요 없는 정밀 및 마감 베이스에 설치할 때 특히 중요합니다.

4) Fixture의 수리를 단순화하기 위해 설치요소를 쉽게 제거할 수 있어야 한다.

4.1.2 비품의 설치 요소 유형

드래프트베이스에 설치하기 위해 상수 (그림 6) 및 조정 가능한 지지대가 사용됩니다. 깨끗하게 가공된 베이스에 대한 설치는 지지 플레이트(그림 7)와 평면 및 구형 헤드가 있는 핀을 사용하여 수행됩니다. 그림에 표시된 지지대의 치수. 4.1 및 4.2, 다음: D=6...40 mm; d=4...25mm; H=10...76mm; h=4...40mm; R=4...40mm; L=60...220mm; B=16...35mm; h 1 \u003d\u003d 10 ... 25 mm.

쌀. 6 - 영구 지원

쌀. 7 - 조정 가능한 발

무화과에. 8은 입력 지지대의 디자인을 보여줍니다. 리프팅 지원 2 핸드휠 6으로 나사 5를 사용하여 쐐기 1을 움직여 공작물의 바닥 표면과 접촉할 때까지. 지지대는 나사를 조여 고정되고 볼 4는 세그먼트 키 3을 쐐기로 고정하고 수평 쐐기를 잠급니다.

자동 정렬 지지대(그림 9)에서 수직 핀 1은 사전 압축된 스프링 4의 영향을 받아 공작물의 표면과 접촉할 때까지 위로 이동합니다. 스프링의 치수와 사전 압축 정도는 핀을 들어 올릴 때 공작물이 움직이지 않도록 선택됩니다. 나사 3을 조이면 지지대가 특정 위치에 고정됩니다. 중간 크래커(2)는 나사가 풀릴 때 핀(1)의 위쪽 움직임을 제한합니다.

쌀. 8 - 가져올 지지대의 설계. 그림. 9 - 자동 정렬

외부 원통형 표면에서 공작물은 프리즘에 설치됩니다. 순수하게 처리된 베이스의 경우 넓은 프리즘이 사용됩니다(그림 10, ㅏ), 황삭 - 좁음(그림 10, 비); 그림에서. 10, V프리즘(1)의 측면으로 눌려진 4개의 영구 지지대(3)에 공작물(2)을 장착하는 방법이 도시되어 있으며, 고정구에서는 주로 각도 a=90°인 강성 프리즘이 사용됩니다.

쌀. 10 - 프리즘 구성표

프리즘은 45 등급 강철 또는 경화 강철 08...20으로 만들어지며 측면 표면은 HRC 50...60 경도로 경화됩니다. 큰 크기의 프리즘은 강화된 볼이 나사로 고정된 회주철로 만들어집니다. 프리즘에 설치할 때 기본 오류는 공작물 직경의 허용 오차와 모양 오류에 따라 다릅니다.

구멍을 기반으로 한 공작물의 설치는 핀 또는 맨드릴에서 수행됩니다. 스러스트 베이스는 길이를 따라 위치를 결정하는 공작물의 끝면과 메인 베이스의 축을 기준으로 공작물의 각도 위치를 결정하는 다양한 요소(키홈, 구멍 등)입니다.

단단한 맨드릴의 예가 그림에 나와 있습니다. 11. 그림에서. 11, a는 공작물이 가벼운 타격으로 망치질되는 원추형 맨드릴 (테이퍼 1/1500 ... 1/2000)을 보여줍니다. 맨드릴의 쐐기 작용으로 인해 가공 중 공작물이 회전하지 않습니다. 이 맨드릴의 단점은 길이를 따라 공작물의 정확한 방향이 없다는 것입니다. 무화과에. 열하나, 비공작물이 억지 끼워맞춤으로 장착되는 맨드릴의 디자인이 표시됩니다. 압축하는 동안 스러스트 링(그림에는 표시되지 않음)을 사용하면 공작물이 맨드릴의 길이를 따라 정확하게 배향됩니다. 홈 1을 사용하면 공작물의 양쪽 끝을 자를 수 있습니다. Neck 2(가이드)는 수동으로 공작물을 자유롭게 놓을 수 있습니다. 무화과에. 열하나, V공작물이 간격으로 장착 된 맨드릴이 표시됩니다.

길이에 따른 공작물의 위치는 맨드릴의 숄더 1에 의해 결정되며 너트 3 또는 키 2를 조여 회전을 방지합니다(공작물에 키 홈이 있는 경우). 이 맨드릴을 사용할 때 7등급 정확도에 따라 공작물의 베이스 구멍을 가공하는 것이 좋습니다.

맨드릴은 경화된 강철로 만들고 조심스럽게 연마하는 것이 좋습니다. 우발적인 손상을 방지하기 위해 중앙 소켓에 보호 모따기를 제공하는 것이 좋습니다. 맨드릴을 회전시키기 위해 끝 부분에 사각형이 만들어지고 평평하거나 구동 핀이 눌러집니다.

단단한 맨드릴과 함께 확장 맨드릴도 사용됩니다. 무화과에. 도 12a는 확장기 콜릿이 있는 중심 맨드릴을 보여줍니다. 너트 5를 조이고 맨드릴 4의 원추형 부분을 따라 콜릿 3을 왼쪽으로 이동 , 후자는 공작물 2를 따라 고정하는 콜릿 3 (세로 절단 있음)을 밉니다. 내면.

너트 1은 콜릿의 왼쪽 움직임을 제한합니다. 무화과에. 12, 비캔틸레버 확장 맨드릴의 디자인이 표시됩니다. 공작물 1은 내부 콘 2를 조여 고정됩니다. 확장 맨드릴은 단단한 맨드릴에 비해 가공 동심도가 낮습니다. 무화과에. 12, V 3개의 비스킷 1이 있는 캔틸레버 맨드릴의 디자인은 내부 원뿔 2에 의해 분리되어 표시됩니다. . 이 맨드릴은 벽이 두꺼운 공작물을 설치하는 데 사용됩니다. 수성 플라스틱에 의해 내부에서 확장된 탄성 슬리브가 있는 맨드릴이 그림 1에 나와 있습니다. 12, G.나사 3을 조이면 하이드로 플라스틱 1이 압축되고 얇은 벽 슬리브 2가 확장되어 공작물이 단단히 고정됩니다. 하이드로플라스틱이 있는 맨드릴은 높은 수준의 동심도를 제공합니다(런아웃 0.005...0.01mm).

쌀. 12 - 맨드릴 확장

고정 설비의 기본 구멍에 블랭크를 설치하는 것은 캔틸레버 핑거로 수행됩니다. 무화과에. 열셋, 에이, ㄴ상수가 표시되어 있으며 그림 2에 나와 있습니다. 열셋, c, g -교환 가능한 손가락. 작업물을 쉽게 놓을 수 있도록 핑거 끝 부분의 모따기를 제거합니다.

쌀. 13 - 캔틸레버 핑거의 예

핑거의 설치 오류는 결합면 사이의 간격 크기에 따라 반경 방향으로 공작물의 변위로 표현할 수 있습니다. 공작물의 베이스 끝이 구멍의 축에 수직이 아니면 구멍의 축이 핀의 축에 대해 잘못 정렬될 수 있습니다.

판, 프레임, 베드, 본체 및 기타 부품의 공작물을 처리할 때 평행 축과 수직 평면이 있는 두 개의 구멍에 설치가 사용됩니다. 그녀는 제공 심플한 디자인장치, 공작 기계 및 자동 라인에서 가공하는 동안베이스의 불변성 및 공작물의 고정 원리. 공작물의 베이스면은 깨끗하게 가공되어 있으며 7등급 정도에 따라 구멍이 뚫려 있습니다. 설치 요소는 두 개의 핑거(고정식 또는 개폐식)와 지지대입니다. 회로도설치가 그림에 나와 있습니다. 14, ㅏ. 손가락 중 하나는 원통형이고 다른 하나는 마름모꼴입니다. 기본 구멍의 축 사이의 거리에 대한 공차가 존재하면 구멍 중 하나(예: 오른쪽, 그림 14, 비)블랭크 배치를 설치할 때 두 개의 원으로 형성된 두 개의 한계 위치를 취할 수 있습니다. ㅏ그리고 비.오른쪽 손가락을 원형 단면으로 가져 가면 직경은 다음과 같습니다. 디 - 디; 이 경우 중간 위치에서 왼쪽 손가락의 공작물을 ± 의 크기로 흔드는 것이 가능합니다. 디/2. 오른쪽 손가락의 더 유리한 모양은 마름모꼴입니다(그림 14, V) .

쌀. 14 - 설치 개략도

이 경우 공작물의 흔들림은 다음과 같습니다.

.

단면의 마름모꼴 손가락에는 작은 리본이 있으며 너비의 절반은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

,

어디 디 1 - 공작물의 크기 L에 대한 공차;

디 ㅏ- 고정구의 크기 L에 대한 공차;

2 디 1 - 공작물이 d 1 +d 2 > 2D 1 에서 원통형 핀에 안착될 때의 직경 간격. 이 조건이 충족되지 않으면 마름모꼴 손가락을 사용할 수 없습니다.

손가락에 착지 할 때 틈으로 인해 중간 위치에서 공작물의 왜곡 가능한 최대 각도 (그림 14, G)공식에 의해 결정될 수 있다

또는 대략

.

따라서 거리를 줄이려면 거리를 늘리는 것이 좋습니다. 엘.

중심 소켓(또는 원추형 모따기) 형태의 베이스 표면이 있는 샤프트 및 기타 공작물을 처리할 때 중심이 설정 요소로 사용됩니다. 다양한 구조적 형태의 센터가 그림 1에 나와 있습니다. 15. 기존의 설치 계획 하드 센터그림에 나와 있습니다. 15, ㅏ;그림에서. 15, 비원뿔형 모따기가 있는 공작물의 설치를 보여줍니다. 컷 센터;그림에서. 15, V -설계 회전, 중심터닝 작업을 위해; 그림에서. 15, G- 톱니가 있는 특수 절단 센터에 공작물 설치 및 그림. 15, 디-설계 리더 센터공작물 시트의 바닥 표면에 주름이 생겨 토크 전달용. 이 센터는 큰 토크 전달을 제공하지만 소켓의 표면을 손상시킵니다. 길이를 따라 공작물의 정확한 설치를 위해 사용됩니다. 플로팅 프론트 센터(그림 15, 이자형). 이 경우 센터 시트의 직경 오차는 공작물의 축 방향 변위에 영향을 미치지 않습니다. 그 이유는 후자의 단면이 플로팅 센터 본체의 고정 평면에 닿기 때문입니다.

두 개의 중심에 설치하면 공작물은 중심 축을 중심으로 회전할 수 있는 1개의 자유도를 유지합니다. 일부 경우(키홈 밀링, 사각 밀링) 공작물의 각도 조정을 위해 추가 베이스가 필요합니다. 무화과에. 16은 추가 측면 베이스에 클램핑하여 공작물의 설치를 보여줍니다.

쌀. 15 - 센터의 다양한 건설적인 형태

쌀. 16 - 추가 측면 베이스에 클램핑하여 공작물 설치

공간에서 공작물의 완전한 방향은 3개의 센터에 설치하여 제공됩니다(그림 17, ㅏ), 그 중 2개는 견고하고 하나는 개폐식으로 설치 및 클램핑 요소 역할을 합니다. 이 계획의 장점은 중앙 소켓을 준비한 후 모든 작업을 하나의베이스에서 수행 할 수 있기 때문에베이스의 안정성과 불변성이 우수하다는 것입니다. 이 방식의 단점은 중앙 슬롯 직경의 정확한 값을 유지할 필요가 있다는 것입니다.

기본 계획은 4개의 센터에 설치하여 수행할 수도 있습니다(그림 17, 비), 그 중 2개는 고정식이고 2개는 접을 수 있습니다. 이 방식은 간격을 선택할 수 있고 이 경우 부품의 축이 이동할 수 있기 때문에 중앙 포켓의 직경 변화에 덜 민감합니다.

쌀. 17 - 공간에서 공작물의 완전한 방향 구성표

기어의 축 구멍을 연삭 할 때 톱니의 작업 표면을 기준으로 사용하여 기어 구멍의 높은 동심도를 보장합니다. 무화과에. 도 18은 다양한 기어 설정을 보여준다. 레일은 설치 요소로 사용됩니다(그림 18, ㅏ),롤러(그림 18, 비) 들쭉날쭉한 섹터(그림 18, V)및 스윙 암(그림 18, G) 특수 카트리지(원통 바퀴용).

쌀. 18 - 다양한 기어 배열

롤러를 사용할 때 설치 요소(이 경우 롤러)가 홀더 4에 고정되는 카트리지가 사용됩니다(그림 19). , 바퀴의 중공을 따라 자체 정렬 가능성을 허용 5 . 3개의 캠이 제공하는 정확한 센터링 , 카트리지 본체의 경사 홈을 따라 미끄러집니다. 공작물의 축 방향은 스톱을 따라 수행됩니다 6 . 공작물을 고정할 때 로드(1)의 힘은 가요성 플레이트(2)를 통해 캠으로 전달됩니다.

쌀. 19 - 카트리지 구성표

베벨 기어는 구형 요소에 장착됩니다. 특수 클램핑 장치 사용(그림 20).

쌀. 20 - 클램핑 장치의 구성표

어떤 경우에는 외부 및 내부 구면, 외부 및 내부 나사산 및 스플라인 표면, 성형 표면 및 다양한 조합을 장착 베이스로 사용할 수 있습니다.

4.2 고정물의 클램핑 요소

4.2.1 클램핑 요소의 목적

클램핑 장치의 주요 목적은 공작물과 장착 요소의 안정적인 접촉을 보장하고 처리 중 공작물에 대한 변위 및 진동을 방지하는 것입니다. 추가 클램핑 장치의 도입은 기술 시스템의 강성을 증가시켜 가공의 정확도와 생산성을 높이고 표면 거칠기를 감소시킵니다. 무화과에. 21은 2개의 메인 클램프(Q1) 외에도 시스템에 더 큰 강성을 부여하는 추가 장치(Q2)로 고정되는 작업물(1)의 설치 다이어그램을 보여줍니다. 지원 2는 자동 정렬됩니다.

쌀. 21 - 공작물 설정 방식

클램핑 장치는 경우에 따라 공작물의 정확한 설치 및 센터링을 보장하는 데 사용됩니다. 이 경우 장착 및 클램핑 장치의 기능을 수행합니다. 여기에는 셀프 센터링 척, 콜릿 등이 포함됩니다.

클램핑 장치는 절단 과정에서 발생하는 힘이 상대적으로 작고 공작물의 설치를 방해하지 않는 방식으로 적용되는 질량에 비해 무겁고 안정적인 공작물을 처리할 때 사용되지 않습니다.

고정 장치의 클램핑 장치는 작동이 안정적이고 설계가 간단하고 유지 관리가 쉬워야 합니다. 그들은 고정 된 공작물의 변형 및 표면 손상을 일으키지 않아야하며 고정 과정에서 공작물을 이동해서는 안됩니다. 기계 작업자는 작업물의 고정 및 분리에 최소한의 시간과 노력을 들여야 합니다. 수리를 단순화하려면 클램핑 장치의 마모 부품을 교체할 수 있도록 만드는 것이 좋습니다. 여러 곳의 고정 장치에 공작물을 고정할 때 균일하게 고정됩니다. 클램핑 요소(쐐기, 편심)의 제한된 움직임으로 스트로크는 장착 베이스에서 클램핑력이 적용되는 위치까지 공작물의 크기에 대한 허용 오차보다 커야 합니다.

클램핑 장치는 안전 요구 사항을 고려하여 설계되었습니다.

클램핑 력의 적용 장소는 고정의 최대 강성 및 안정성 및 공작물의 최소 변형 조건에 따라 선택됩니다. 가공의 정확도를 높이려면 고정력의 일정한 값에 대한 조건을 관찰해야 하며, 그 방향은 지지대의 배열과 함께 인식되어야 합니다.

4.2.2 클램핑 요소의 유형

클램핑 요소는 공작물을 클램핑하거나 보다 복잡한 클램핑 시스템에서 중간 링크를 클램핑하는 데 직접 사용되는 메커니즘입니다.

가장 단순한 종류 범용 클램프키, 핸들 또는 핸들에 장착된 핸드휠로 구동되는 클램핑 나사입니다.

고정 된 공작물의 움직임과 나사에서 움푹 들어간 곳의 형성을 방지하고 축에 수직이 아닌 표면을 누를 때 나사의 굽힘을 줄이기 위해 흔들 신발이 끝 부분에 배치됩니다. 나사(그림 22, ㅏ).

조합 나사 장치레버 또는 쐐기가있는 결합 된 클램프라고하며 그 유형은 나사 클램프입니다 (그림 22, 비). 클램핑 장치를 사용하면 고정 장치에 공작물을 더 편리하게 설치할 수 있도록 이동하거나 회전할 수 있습니다.

쌀. 22 - 나사 클램프 구성표

무화과에. 도 23은 몇몇 퀵 클램프 디자인을 보여준다. 작은 클램핑 힘의 경우 총검이 사용됩니다(그림 23, ㅏ), 그리고 상당한 힘의 경우 - 플런저 장치(그림 23, 비).이 장치를 사용하면 클램핑 요소를 공작물에서 멀리 후퇴시킬 수 있습니다. 고정은 특정 각도로 막대를 회전시킨 결과 발생합니다. 폴딩 스톱이 있는 클램프의 예가 그림 1에 나와 있습니다. 23, V. 너트 핸들 2를 풉니다. , 강조를 없애다 3 , 축을 중심으로 회전합니다. 그 후, 클램핑 로드 1은 거리를 두고 오른쪽으로 후퇴합니다. 시간 . 무화과에. 23, G고속 레버 형 장치의 다이어그램이 제공됩니다. 핸들 4를 돌리면 핀 5가 바 6을 따라 비스듬히 절단되고 핀 2가 - 공작물 1에 의해 , 아래에 있는 정지점에 대고 누르십시오. 구형 와셔(3)는 힌지 역할을 합니다.

쌀. 23 - 퀵 클램프의 구조

공작물을 클램핑하는 데 필요한 시간과 상당한 힘은 나사 클램프의 적용을 제한하며 대부분의 경우 신속하게 작동하는 편심 클램프를 선호합니다. 무화과에. 24는 디스크( ㅏ), L자형 클램프가 있는 원통형( 비) 및 원추형 부동( V) 클립.

쌀. 24- 다양한 디자인클램프

편심은 둥글고 나선형이며 나선형입니다(아르키메데스의 나선에 따라). 클램핑 장치에는 원형과 곡선의 두 가지 유형의 편심이 사용됩니다.

원형 편심(그림 25)은 편심 크기만큼 회전축이 이동된 디스크 또는 롤러입니다. 이자형;자체 제동 조건은 D/e ≥ 4의 비율로 제공됩니다.

쌀. 25 - 원형 편심의 다이어그램

원형 편심의 장점은 제조의 용이성에 있습니다. 주요 단점은 앙각 a와 클램핑 힘 Q의 불일치입니다. 작업 프로파일이 인벌 류트 또는 아르키메데스 나선에 따라 수행되는 곡선 편심은 일정한 앙각을 가지며 따라서 다음을 보장합니다 프로파일의 임의의 지점을 클램핑할 때 힘 Q의 불변성.

쐐기 메커니즘은 복잡한 클램핑 시스템에서 중간 링크로 사용됩니다. 제조가 쉽고 장치에 쉽게 배치되어 전달되는 힘의 방향을 늘리고 변경할 수 있습니다. 특정 각도에서 쐐기 메커니즘은 자체 제동 특성을 갖습니다. 단면 웨지의 경우(그림 26, ㅏ)직각으로 힘을 전달할 때 다음 종속성을 채택할 수 있습니다(j1=j2=j3=j의 경우, 여기서 j1...j3은 마찰각임).

어디서 P - 축력;

Q - 클램핑력.

에서 자체 제동이 발생합니다.

이중 경사 쐐기(그림 26, b)의 경우 각도 b> 90°에서 힘을 전달할 때 일정한 마찰각(j1=j2=j3=j)에서 P와 Q 사이의 관계는 다음 공식으로 표현됩니다.

P \u003d Q 죄 (a + 2j / cos (90 ° + a-b + 2j).

레버 클램프는 다른 기본 클램프와 함께 사용되어 보다 복잡한 클램핑 시스템을 형성합니다. 레버를 사용하여 전달되는 힘의 크기와 방향을 변경할 수 있을 뿐만 아니라 두 곳에서 동시에 공작물을 균일하게 클램핑할 수 있습니다.

쌀. 26 - 단면 쐐기의 계획( ㅏ) 및 이중 쐐기 (비)

무화과에. 27은 1-암 및 2-암 직선 및 곡선 클램프에서 힘의 작용 다이어그램을 보여줍니다. 이러한 레버 메커니즘에 대한 평형 방정식은 다음과 같습니다.

한쪽 어깨 클램프용(그림 27, ㅏ)

,

직선 2-암 클램프용(그림 27, 비)

,

양팔 곡선형 클램프용(l1용 V)

,

어디 아르 자형 - 마찰각;

에프- 마찰 계수.

쌀. 27 - 한 팔 및 두 팔 직선 및 곡선 클램프에서 힘의 작용 방식

센터링 클램핑 요소는 콜릿, 확장 맨드릴, 하이드로플라스틱이 있는 클램핑 슬리브 및 멤브레인 카트리지와 같은 회전체의 외부 또는 내부 표면용 장착 요소로 사용됩니다.

콜릿은 분할 스프링 슬리브이며, 그 디자인 변형은 그림 1에 나와 있습니다. 28 ( ㅏ- 장력 튜브 포함; b -스페이서 튜브 포함; V- 수직형). U10A와 같은 고탄소강으로 만들어지며 클램핑에서 HRC 58...62의 경도, 테일에서 HRC 40...44의 경도로 열처리됩니다. 콜릿 콘 각도 a=30. . .40°. 더 작은 각도에서는 콜릿 걸림이 가능합니다. 압축 슬리브의 테이퍼 각도는 콜릿의 테이퍼 각도보다 1° 작거나 커집니다. 콜릿은 0.02...0.05mm 이하의 설치 편심(런아웃)을 제공합니다. 공작물의 베이스 표면은 9~7등급 정확도에 따라 가공되어야 합니다.

다양한 디자인(수소성 플라스틱을 사용한 디자인 포함)의 확장 맨드릴은 클램핑 고정구로 분류됩니다(4.1장 참조).

멤브레인 카트리지는 외부 또는 내부 원통형 표면에서 공작물의 정확한 센터링에 사용됩니다. 카트리지 (그림 29)는 대칭으로 위치한 돌출 캠 2가있는 판 형태로 기계의 전면 판에 나사로 고정 된 원형 멤브레인 1로 구성됩니다. , 그 수는 6...12 내에서 선택됩니다. 4개의 공압 실린더 로드가 스핀들 내부를 통과합니다. 공압 장치가 켜지면 멤브레인이 구부러져 캠이 떨어져 나옵니다. 막대가 뒤로 이동하면 멤브레인이 원래 위치로 돌아가려고 캠으로 공작물 3을 압축합니다.

쌀. 29 - 다이어프램 카트리지 구성표

랙 투 레버 클램프(그림 30)는 랙 3, 샤프트 4에 있는 기어 휠 5, 핸들 레버 6으로 구성됩니다. 핸들을 시계 반대 방향으로 돌리면 랙이 낮아지고 공작물 1이 고정됩니다. 클램프 2 사용. 조임력 Q는 핸들에 적용된 힘 P 값에 따라 달라집니다. 이 장치에는 잠금 장치가 장착되어 있어 시스템을 방해하여 바퀴가 뒤로 돌아가는 것을 방지합니다. 가장 일반적인 유형의 잠금은 다음과 같습니다.

쌀. 30 - 랙 및 피니언 클램프

롤러 잠금 장치(그림 31, ㅏ) 기어 샤프트 2의 절단면과 접촉하는 롤러 1용 컷아웃이 있는 구동 링 3으로 구성됩니다. 구동 링(3)은 클램핑 장치의 핸들에 고정됩니다. 핸들을 화살표 방향으로 돌리면 회전은 롤러 1을 통해 기어 샤프트에 전달됩니다. 롤러는 하우징 4의 보어 표면과 롤러 2의 절단면 사이에 끼여서 역회전을 방지합니다.

쌀. 31 - 다양한 자물쇠 디자인의 다이어그램

드라이버에서 롤러로 토크를 직접 전달하는 롤러 잠금 장치가 그림 1에 나와 있습니다. 31, 비. 핸들에서 가죽끈을 통한 회전은 휠의 샤프트(6)에 직접 전달됩니다. 롤러 3은 약한 스프링 5에 의해 핀 4를 통해 눌립니다. 롤러가 링 1과 샤프트 6과 접촉하는 지점의 간격이 선택되기 때문에 핸들 2에서 힘이 제거되면 시스템이 즉시 쐐기 모양으로 고정됩니다. 반대 방향으로 롤러가 쐐기를 박고 샤프트를 시계 방향으로 회전시킵니다.

원추형 잠금 장치(그림 31, V) 원추형 슬리브 1과 원추형 3과 핸들 4가있는 샤프트 2가 있습니다. 샤프트 중간 목의 나선형 톱니는 레일 5와 맞물립니다. 후자는 액추에이터 클램핑 메커니즘에 연결됩니다. 톱니의 경사각이 45°일 때 샤프트(2)의 축방향 힘은 클램핑력과 동일합니다(마찰 제외).

편심 잠금 장치(그림 31, G) 편심 3이 쐐기로 고정 된 휠 샤프트 2로 구성됩니다. 샤프트는 잠금 핸들에 고정 된 링 1에 의해 구동됩니다. 링은 바디 보어에서 회전합니다. 4, 축이 샤프트의 축에서 거리 e만큼 변위되는 축 . 핸들의 역회전으로 핀 5를 통해 샤프트로의 전달이 발생합니다. 고정 과정에서 링 1이 편심체와 몸체 사이에 끼이게 됩니다.

결합된 클램핑 장치는 다양한 유형의 기본 클램프의 조합입니다. 그들은 클램핑 력을 높이고 장치의 치수를 줄이며 관리를 가장 쉽게 만드는 데 사용됩니다. 결합된 클램핑 장치는 여러 위치에서 공작물을 동시에 클램핑할 수도 있습니다. 결합 된 클램프의 유형이 그림에 나와 있습니다. 32.

곡선 레버와 나사의 조합(그림 32, ㅏ)를 사용하면 두 곳에서 동시에 공작물을 고정하여 클램핑력을 미리 결정된 값으로 균등하게 증가시킬 수 있습니다. 기존 회전 클램프(그림 32, 비)는 레버와 나사 단자의 조합입니다. 레버(2)의 스윙 축은 와셔(1)의 구면의 중심과 정렬되어 핀(3)을 굽힘력으로부터 풀어준다. 그림에 나와 있습니다. 32, V편심 클램프는 퀵 콤비네이션 클램프의 한 예입니다. 특정 레버 암 비율로 레버의 클램핑 끝단의 클램핑력 또는 스트로크를 증가시킬 수 있습니다.

쌀. 32 - 조합 클램프의 유형

무화과에. 32, G도 1은 캡 레버를 사용하여 프리즘에 원통형 공작물을 고정하기 위한 장치를 보여주고, 그림에서. 32, 디 -클램핑력이 비스듬히 가해지기 때문에 고정물 지지대에 공작물의 측면 및 수직 가압을 제공하는 고속 결합 클램프 (레버 및 편심)의 계획. 유사한 조건이 그림 1에 표시된 장치에 의해 제공됩니다. 32, 이자형.

토글 클램프(그림 32, f, h, i)핸들을 돌려 작동하는 퀵 액션 클램핑 장치의 예입니다. 자체 탈착을 방지하기 위해 핸들이 멈출 때까지 데드 위치를 통해 이동합니다 2 . 클램핑력은 시스템의 변형과 강성에 따라 달라집니다. 시스템의 원하는 변형은 조임 나사 1을 조정하여 설정됩니다. 그러나 크기에 대한 공차가 존재합니다. 시간(그림 32, G)주어진 배치의 모든 공작물에 일정한 클램핑력을 제공하지 않습니다.

결합된 클램핑 장치는 수동으로 또는 전원 장치에서 작동됩니다.

여러 고정 장치에 대한 클램핑 메커니즘은 모든 위치에서 동일한 클램핑력을 제공해야 합니다. 가장 간단한 다중 위치 장치는 맨드릴로 블랭크(링, 디스크) 패키지가 장착되고 끝면을 따라 하나의 너트로 고정됩니다(순차적 클램핑력 전달 방식). 무화과에. 33, ㅏ평행 조임력 분포의 원리에 따라 작동하는 조임 장치의 예를 보여줍니다.

베이스와 공작물 표면의 동심도를 보장하고 공작물의 변형을 방지해야 하는 경우 탄성 클램핑 장치가 사용되며, 여기서 클램핑력은 필러 또는 기타 중간 몸체를 통해 고정물의 클램핑 요소에 균일하게 전달됩니다. (탄성 변형의 한계 내에서).

쌀. 33 - 여러 고정 장치용 클램핑 메커니즘

기존의 스프링, 고무 또는 수성 플라스틱이 중간체로 사용됩니다. 유압 플라스틱을 사용하는 병렬 동작 클램핑 장치가 그림 1에 나와 있습니다. 33, 비. 무화과에. 33, V혼합(병렬 순차) 동작 장치가 제공됩니다.

연속 기계(드럼 밀링, 특수 다중 스핀들 드릴링)에서는 이송 이동을 중단하지 않고 공작물을 설치 및 제거합니다. 보조 시간이 기계 시간과 겹치면 다양한 유형의 클램핑 장치를 사용하여 공작물을 고정할 수 있습니다.

기계화를 목적으로 생산 공정기계의 공급 메커니즘에 의해 구동되는 자동 유형(연속 동작)의 클램핑 장치를 사용하는 것이 좋습니다. 무화과에. 34, ㅏ끝면을 처리 할 때 드럼 밀링 머신에 원통형 공작물 2를 고정하기위한 유연한 폐쇄 요소 1 (케이블, 체인)이있는 장치의 다이어그램을 보여줍니다. 34, 비- 다중 스핀들 수평 드릴링 머신에서 피스톤 블랭크를 고정하기 위한 장치 다이어그램. 두 장치 모두 작업자가 공작물을 설치 및 제거하기만 하면 공작물의 클램핑이 자동으로 발생합니다.

쌀. 34 - 자동 클램핑 장치

마무리 또는 마무리 중에 얇은 시트 공작물을 고정하기 위한 효과적인 클램핑 장치는 진공 클램프입니다. 형체력은 공식에 의해 결정됩니다.

어디 ㅏ- 씰에 의해 제한된 장치 캐비티의 활성 영역;

피 \u003d 10 5 Pa- 공기가 제거되는 장치의 공동에서 대기압과 압력의 차이.

전자기 클램핑 장치는 평평한 바닥 표면이 있는 강철 및 주철로 만든 공작물을 클램핑하는 데 사용됩니다. 클램핑 장치는 일반적으로 플레이트 및 카트리지 형태로 만들어지며, 설계 시 공작물의 치수 및 구성, 두께, 재료 및 필요한 유지력이 초기 데이터로 사용됩니다. 전자기 장치의 유지력은 공작물의 두께에 크게 좌우됩니다. 얇은 두께에서는 모든 자속이 부품의 단면을 통과하지 않고 일부 자속선이 주변 공간으로 흩어집니다. 전자기 판 또는 카트리지에서 처리된 부품은 잔류 자기 특성을 획득합니다. 즉, 교류로 구동되는 솔레노이드를 통과시켜 자기를 제거합니다.

자기 클램핑 장치에서 주요 요소는 비자성 스페이서에 의해 서로 격리되고 공통 블록으로 고정되는 영구 자석이며 공작물은 자기 전력 흐름을 차단하는 앵커입니다. 완성된 부품을 분리하기 위해 블록은 편심 또는 크랭크 메커니즘을 사용하여 이동하는 반면 자력 흐름은 부품을 우회하여 장치 본체에 가까워집니다.

일부 가공 작업(드릴링, 보링)을 수행할 때 절삭 공구의 강성과 기술 시스템 전체가 불충분합니다. 가이드 요소는 도구의 압박을 제거하는 데 사용됩니다. 그것들은 정확하고 내마모성이 있어야 하며 대규모 생산 프로그램으로 교체 가능해야 합니다. 이러한 고정 장치 요소는 드릴링 및 보링 고정 장치용 지그 부싱입니다.

디자인 및 치수 부싱드릴링을 위해 표준화되었습니다. 부싱은 영구적입니다(그림 35, ㅏ) 및 교체 가능(그림 35, 비). 영구 부싱은 하나의 도구로 구멍을 가공할 때 소규모 생산에 사용됩니다. 교체 가능한 부싱은 대량 및 대규모 생산에 사용됩니다. 잠금 장치가 있는 퀵 체인지 슬리브(그림 35, 비)는 연속적으로 교체 가능한 여러 도구로 구멍을 가공할 때 사용됩니다. 교체 가능하고 신속하게 교체할 수 있는 부싱은 고정 장치 본체에 눌려진 영구 부싱에 삽입됩니다.

쌀. 35 - 드릴 부싱의 다이어그램

구멍 직경이 최대 25mm인 부싱은 U10A 강철로 만들어졌으며 경도는 HRC 60 ... 도체 부싱의 예상 수명은 10...15,000 드릴링입니다.

공구가 작업 부품이 아니라 원통형 센터링 섹션에 의해 슬리브에서 안내되는 경우 슬리브 구멍은 구멍 시스템에 따라 공차로 만들어집니다. 구멍의 최대 치수를 결정하기 위해 관련 GOST에 따라 공구 직경의 공차가 취해집니다. 구멍에 대한 슬리브 외부 표면의 편심은 0.005mm를 초과해서는 안됩니다. 슬리브의 하단과 공작물의 표면 사이에 간격을 두십시오. 내가 /z 디~ 전에 디, 강철에 깊은 구멍을 뚫을 때 최대 1.5d(여기서는 디-보어 직경). 부싱의 안착 표면은 연삭으로 처리됩니다(Ra=1>25...0.32 µm). 공구 통과용 구멍의 표면은 부싱의 수명을 늘리기 위해 다듬어졌습니다(Ra=0.32...0.08 µm). 특수 부싱의 예가 그림에 나와 있습니다. 36. 그림에서. 36, ㅏ경사면에 구멍을 뚫기 위한 슬리브가 표시됩니다. 길쭉한 퀵 체인지 슬리브(그림 36, 비) 공작물의 홈에 구멍이 처리되는 경우 사용됩니다. 구멍 축 사이의 거리가 작은 경우 절단 부싱이 사용됩니다(그림 36, V) 또는 하나의 블록(그림 36, G).

쌀. 36 - 특수 부싱의 예

보링 바(보링 바)를 가이드하기 위해 고정 및 회전 부싱이 사용됩니다. 무화과에. 37, ㅏ슬라이딩 표면이 칩으로부터 보호되는 회전 슬리브의 디자인이 표시됩니다. 무화과에. 37, 비구름 베어링에 장착된 슬리브를 보여줍니다. 두 디자인 모두 보링 바 키용 홈이 내부 표면에 절단되어 있습니다. 이것은 부싱의 강제 회전을 보장합니다. 슬리브의 홈에 키가 쉽게 들어갈 수 있도록 후자는 종종 비스듬한 모서리 또는 플로팅으로 만들어집니다. 홈은 종종 돌출된 절단기 보드의 통과를 위해 슬리브의 내부 표면에 제공됩니다.

쌀. 37 - 회전(a) 및 고정(b) 부싱 방식

장치의 가이드 요소에는 복잡한 프로파일의 성형 표면 처리에 사용되는 복사기도 포함됩니다. 그들의 임무는 이동의 주어진 궤적을 얻기 위해 가공될 공작물 표면을 따라 절삭 공구를 안내하는 것입니다.

4.4 설비의 분할 및 회전 요소

다중 위치 고정 장치의 분할 및 회전 장치는 작업 도구를 기준으로 공작물의 위치를 ​​변경하는 데 사용됩니다.

분할 장치는 장치의 회전 부분에 고정된 디스크와 래치로 구성됩니다. 클램프의 디자인은 그림 1에 나와 있습니다. 38. 볼 리테이너(그림 38, ㅏ)는 가장 단순하지만 회전 각도의 정확도가 높지 않고 절삭력에 의한 모멘트를 감지하지 못합니다. 회전부는 볼이 소켓에 떨어질 때 딸깍 소리가 날 때까지 수동으로 미리 정해진 위치에 설정됩니다. 풀아웃 원통형 핀이 있는 리테이너(그림 38, 비)는 토크를 감지할 수 있지만 움직이는 조인트의 간격으로 인해 고정밀 분할을 제공하지 않습니다. 드로우 핑거의 원뿔형 샤프닝이 있는 리테이너에 의해 약간 더 높은 정확도가 제공됩니다(그림 38, V).

쌀. 38 - 클램프의 설계

반경 방향 클리어런스를 제거하기 위해 하이드로 플라스틱 슬리브가 도입되었습니다. G(그림 38, G), 웨지 리테이너 및 슬롯형 리테이너도 사용됩니다(그림 38, 디). 래치는 배기 버튼, 랙 및 피니언 휠에 장착된 핸들 또는 페달 장치를 사용하여 제어됩니다.

를 위한 분할 장치에서 제 분기(그림 39) 래치 4는 회전 폴 2와 연동됩니다. 테이블이 왕복할 때 고정 스톱 3에서 작동됩니다. . 정지 1은 분할 디스크(5)가 반대 방향으로 회전되었음을 경고합니다.

쌀. 39 - 밀링 머신의 분할 장치 다이어그램

수평형 고정구의 토크를 줄이려면 회전 시스템(작업물 포함)의 무게 중심이 회전 축에 있어야 합니다. 이것은 장치의 적절한 레이아웃과 교정 균형추의 설치에 의해 달성됩니다. 수직 축이 있는 장치에서 무거운 회전 시스템의 무게는 스러스트 롤링 베어링에 의해 지탱됩니다.

무화과에. 도 40은 스러스트 볼 베어링에서 들어올렸을 때 상부가 필요한 각도로 회전하는 테이블의 설계를 나타낸다. 리프팅은 다양한 기계 장치 또는 (그림 참조) 공압 실린더에 의해 수행됩니다. 내릴 때 테이블은 받침대의 끝면에 "앉아"서 단단히 눌러집니다. 스러스트 볼 베어링을 사용하면 장치의 회전 부분이 회전하는 동안 마찰 모멘트를 몇 배로 줄일 수 있습니다.

쌀. 40 - 테이블 구조

무화과에. 도 41은 래치와 연동된 기계적 테이블 클램프를 도시한다. 핸들 4를 시계 방향으로 돌리면 랙 잠금 장치 5가 삽입되는 동시에 분할 원추형 링 1을 조입니다. , 테이블의 회전 부분(2)은 베이스(3)에 끌립니다. . 핸들을 뒤로 돌리면 소켓에서 래치가 제거되고 링의 조임이 풀려 테이블을 회전시킬 수 있습니다.

쌀. 41 - 테이블의 기계적 클램핑 장치

4.5 도구 하우징

본체는 고정구의 기본 부분입니다. 클램핑 장치, 장착 및 안내 요소, 보조 부품 및 메커니즘이 장착되어 있습니다. 하우징은 기계가공 중 발생하는 힘과 클램핑력을 흡수합니다. 장치의 본체는 최소 질량을 가져야 하며 단단하고 내구성이 있어야 합니다. 칩 청소 및 냉각수 배출을 위해 공작물의 빠른 설치 및 제거를 위해 설계가 편리해야 합니다. 하우징은 제조가 간단하고 저렴해야 하며 안전 요구 사항을 충족해야 합니다.

움직일 수 있고 기울일 수 있는 장치의 케이스는 기계 테이블과의 접촉 표면을 제한하는 캐스트 또는 플러그인 나이프로 만들어집니다. 판자에 있는 다리의 치수와 구성은 테이블의 T 슬롯이 신체의 어떤 위치에서도 덮이도록 해야 합니다. 냉각수의 더 나은 배수와 칩 제거를 위해 하우징의 경사면과 홈의 홈이 제공됩니다. 접근하기 어려운 곳. 주철 부스러기에 대한 이러한 표면의 경사각은 a=30...35°입니다. 오일 a=25...50°인 강철 칩의 경우; 알루미늄용 a=40...45°.

본체는 일반적으로 테이블의 T 슬롯에 삽입되는 볼트로 기계에 부착됩니다. 동일한 기계에서 다른 작업이 주기적으로 수행되는 연속 생산에서는 하우징을 기계에 부착하는 데 소요되는 시간을 최소화해야 합니다. 이를 위해 압정으로 고정하기 위해 본체에 선반을 만들거나 볼트를 고정하기 위해 캐스트 러그를 만듭니다.

정렬 없이 기계 테이블에 고정 장치를 빠르고 정확하게 설치하려면 일반적으로 테이블의 T 슬롯에 삽입된 가이드 키를 사용합니다. 키는 키 연결의 간격으로 인한 장치의 왜곡을 줄이기 위해 몸체의 아래쪽 평면에 나사로 고정 된 짧은 크래커 형태로 만들어지며 키 사이의 거리는 가능한 크게 선택해야합니다. 무화과에. 42는 회전 그룹의 선반 스핀들에 고정 하우징을 센터링하고 고정하는 예를 보여줍니다. ㅏ -원통형; 비- 원추형; V -선회.

쌀. 42 - 선반 기계의 스핀들에 고정 하우징을 센터링 및 고정하는 예:

ㅏ -원통형; 비- 원추형; V -선회

설치 및 기계에서 제거하는 동안 쉽게 잡을 수 있도록 무거운 고정물의 케이스에는 아이볼트가 장착되어 있습니다.

장치의 가장 간단한 경우는 직사각형 판입니다. 하우징은 면판, 정사각형, 브랜드, 트로프 등의 형태일 수 있습니다. 여러 측면에서 공작물을 드릴링하기 위한 고정구에서 하우징은 상자 모양입니다. 케이스는 회주철 SCh12-28, 강철 St3으로 만들어지며 경우에 따라(예: 회전 장치에서) 알루미늄 합금이 사용됩니다.

장치 본체는 주조, 용접, 단조 및 나사의 개별 요소 조립 또는 억지 끼워맞춤으로 만들어집니다. 캐스팅은 주로 복잡한 구성의 경우에 사용됩니다. 용접의 도움으로 복잡한 구성의 경우를 얻는 동시에 시간을 줄이고 제조 비용을 줄이는 것도 가능합니다. 보강 리브, 모서리 및 스카프를 사용하여 견고한 용접 케이스를 얻을 수 있습니다. 경우에 따라 용접 선체의 비용은 주조에 비해 절반으로 줄어들 수 있으며 무게는 40% 감소합니다. 무화과에. 43은 캐스트의 예를 보여줍니다( ㅏ), 용접( 비), 조립식( V) 및 단조( G) 같은 디자인의 선체. 용접 선체의 구성은 주조 선체와 거의 다르지 않으며 조립식 및 단조 선체의 구성이 가장 간단합니다.

4.6 전동 부착 드라이브

4.6.1 전동 드라이브의 목적

보조 시간의 가장 큰 부분은 일반적으로 설정, 공작물 클램핑 및 가공 부품 해제에 사용되므로 기계 시간 단축과 함께 매우 중요합니다. 다운타임 감소.기계식, 공압식, 유압식, 공압유압식, 전기기계식 및 전자기식으로 구분되는 기계식 드라이브를 사용하여 보조 시간을 줄일 수 있습니다.

수동으로 작동되는 기계식 드라이브의 적용 분야는 달성 가능한 낮은 체결력으로 인해 제한됩니다. 다중 좌석 고정 장치에서의 사용은 다음이 필요한 복잡하고 부피가 큰 구조의 생성과 관련이 있습니다. 높은 비용가공된 공작물을 클램핑 및 해제하는 시간.

기계 엔지니어링 공장에서 가장 널리 사용되는 것은 공압 및 유압 드라이브가 있는 장치로, 기계 기어를 사용하여 일정한 힘으로 공작물을 안정적으로 클램핑할 수 있습니다.

4.6.2 공압 드라이브

공압 드라이브의 작동 원리는 공장 라인의 압축 공기가 공압 실린더의 작업 캐비티에 공급되고 피스톤을 누르고 공작물을 고정하는 데 필요한 병진 운동을 수행하도록 하는 것입니다. 피스톤이 원래 위치로 돌아가면 부품이 고정 장치에서 해제됩니다. 공압 실린더는 복동 및 단동입니다. 첫 번째 경우에는 막대가 클램핑 요소에 작용하는 피스톤이 압축 공기에 의해, 두 번째 경우에는 스프링에 의해 원래 위치로 돌아갑니다.

무화과에. 44, ㅏ복동 공압 액추에이터의 개략도가 표시됩니다. 드라이브는 실린더 1로 구성됩니다. , 피스톤 2 , 줄기 3 , 전환 분배 밸브 4 및 공기 덕트 5. 드라이브에는 네트워크의 압력을 조절 및 제어하고 기계적 입자 및 습기로부터 압축 공기를 청소하도록 설계된 분배 밸브를 메인 라인에 연결하기 위한 장비도 포함됩니다. 이 장비는 압력 게이지가 있는 감압 밸브, 밸브, 필터, 커프 및 씰 윤활용 오일러, 공기 덕트로 구성됩니다. 분배 밸브(4)는 본체와 스풀로 구성된 스풀 장치입니다. 밸브 개구부는 스풀의 극단 위치에서 실린더 캐비티 중 하나가 공기 덕트에 연결되고 반대쪽 캐비티가 대기에 연결되도록 위치합니다.

단동 실린더의 경우(그림 44, 비) 분배 밸브의 한 구멍이 막혀 있고 공압 실린더의 작동하지 않는 공동에는 과도한 공기를 배출하기 위한 구멍이 있습니다. 이 경우 피스톤은 스프링 6에 의해 원래 위치로 돌아갑니다. .

쌀. 44 - 양면 공압 드라이브의 개략도( ㅏ)

그리고 일방적( 비) 행동

막대가 전달하는 힘 에프마찰 손실을 고려하지 않고 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

복동 공압 실린더용 에프 = 피 .

에프 = 피 [ 피 디 ²/4]-로드가없는 실린더의 공동의 경우;

F=피[ 피 ( 디 ²- 디 ²)/4]-로드가있는 실린더의 캐비티 용;

단동 공압 실린더용.

에프 = -로드가없는 실린더의 공동의 경우;

F=-로드가있는 실린더의 캐비티 용.

여기서 p는 특정 기압입니다. D-피스톤 직경; d - 막대 직경; q는 스프링의 저항력입니다. 일반적으로 압축 공기는 0.5 ... 0.6 MPa의 압력으로 공급됩니다(낮은 압력은 실린더 사용 필요 큰 직경) 그러나 계산은 여러 공기 소비자의 동시 작동과 공기 덕트(네트워크)의 손실을 고려해야 하므로 설계 압력은 0.4MPa로 간주해야 합니다.

단동실린더의 공기소비량은 복동실린더보다 적습니다. 단동 실린더의 사용은 피스톤의 스트로크 길이, 역방향 이동 속도 및 리턴 스프링을 압축하는 데 필요한 양만큼 로드에 의해 전달되는 힘의 감소에 의해 제한됩니다.

공압 실린더의 내경은 50, 75, 100, 150, 200, 250 및 300mm일 수 있습니다. 직경이 50mm 미만인 실린더는 가공 부품을 고정 장치에서 밀어내고 공작물을 장착 표면으로 누르는 등 드문 경우에 사용됩니다. 공압 실린더의 직경이 300mm 이상 증가하면 드라이브 설계가 복잡하고 치수가 증가하므로 큰 조임력이 필요한 경우 공압식 드라이브를 사용하는 것이 좋습니다.

공압 실린더는 고정, 회전, 진동 및 부동일 수 있습니다. 특수 실린더 설계도 가능합니다. 일반적으로 실린더는 독립된 유닛으로 만들어지지만, 공기압 실린더가 장치의 본체(내장 실린더)에 만들어지는 경우도 있습니다.

각 공압 실린더는 몸체, 피스톤 및 로드로 구성됩니다. 실린더 본체에 부싱을 설치하고 플랜지를 따라 중심을 이루는 실린더 끝단에서 1~2개의 커버를 설치합니다. 내경부싱. 공기 누출을 방지하기 위해 피스톤과 덮개에는 씰이 제공됩니다.

슬리브와 몸체가 있는 덮개는 몸체 외부에서 통과하는 스터드 또는 볼트로 연결할 수 있습니다. 실린더 몸체 제조시 전면 덮개와 함께 후면 덮개가 나사로 고정됩니다. 부싱과 덮개는 주철, 강철 및 알루미늄으로 만들어집니다. 덮개에는 후면 또는 전면 덮개가 멈출 때까지 피스톤 스트로크 동안 압축 공기가 예비 축적되도록 깊이 3mm, 직경 10mm의 홈이 만들어집니다. 공압 액추에이터는 일반적으로 단면 로드, 즉 실린더 커버 중 하나를 통과하는 로드와 함께 사용됩니다.

공압 챔버에서 로드의 움직임은 다이어프램의 변형으로 인해 발생합니다. 다이어프램 공압 챔버(그림 45)는 두 개의 캐스트 또는 스탬프 컵으로 만들어진 본체로, 그 사이에 고무 포펫과 때로는 평평한 다이어프램이 설치됩니다. 로드 6에 장착된 와셔 4는 고무 다이어프램 5에 대해 스프링 2 및 3에 의해 눌려집니다. 압축 공기가 챔버 본체로 유입되면 다이어프램이 변형되고 와셔에 작용하여 로드 6에 압력을 전달합니다. 분배 밸브 7을 통해 공기 덕트 1을 통해 들어가는 공기를 위한 입구는 단 하나입니다. 분배 밸브 7을 전환하면 챔버의 공기가 대기로 빠져나가고 스프링 2와 3은 스템과 함께 와셔를 되돌려 다이어프램을 원래 위치.

포핏 다이어프램(그림 46)은 4겹 고무 처리된 천으로 만들어졌습니다. 산업체에서 제조한 다이어프램의 주요 치수는 표에 나와 있습니다. 1. 플랫 다이어프램은 로드의 스트로크가 작은 경우에만 사용됩니다. 챔버 와셔의 직경은 다음과 같습니다. 0.8 디, 와셔의 직경이 추가로 증가하면 로드의 스트로크가 감소합니다.

공압 챔버의 스트로크는 30...35mm입니다. 이러한 스트로크를 사용하면 추가 메커니즘을 사용하지 않고 크기에 따라 공압 챔버가 다음과 같은 클램핑력을 발생시킵니다.

지름 디, mm........... 174 200 228,

힘 에프 , KN........... 2.5...3 3...4.5 6...6.5

표 1 - 디스크 모양의 고무 다이어프램의 주요 치수, mm

쌀. 46 - 포핏 다이어프램의 개략도

공압 챔버는 고정되어 있고 회전합니다. 회전 챔버를 사용하면 드라이브의 질량과 스핀들에 가해지는 캔틸레버 부하뿐만 아니라 압축 공기 소비도 줄어듭니다. 무화과에. 도 47은 다이어프램 챔버가 있는 회전 카트리지의 전체도를 보여줍니다. 분배 슬리브 1은 챔버 2에 부착되고, 슬리브에서 공기가 들어갈 수 있도록 챔버 바닥에 구멍을 뚫고 피팅 9의 구멍은 막습니다. 챔버 2는 슬라이더 8에 의해 로드 7과 연결된 페이스 플레이트 3에 부착됩니다. 페이스 플레이트 6은 중간 스트랩을 통해 공압 챔버의 로드 4에 연결된 기계 스핀들의 후방 끝에 장착됩니다. 5. 공기가 챔버로 유입되면 공압 챔버의 후면 벽에 압축 공기가 작용하여 공작물이 고정되며, 이는 뒤로 이동하여 추력 7을 따라 전달됩니다. 당기는 힘을 변환해야 하는 경우 미는 힘으로 기계의 후면 판에 단단히 연결된 공압 챔버가 사용됩니다. 챔버의 스템은 로드에 직접 연결됩니다.

쌀. 47 - 다이어프램 챔버가 있는 회전식 카트리지의 일반도

클램핑력을 증가시키기 위해 결합된 다이어프램 공압 챔버가 사용됩니다. 이 경우 그림 1과 같이 여러 대의 카메라가 설치됩니다. 48. 3개 섹션 회전 공압 다이어프램 챔버는 커버 4, 챔버 5, 와셔가 있는 고무 다이어프램 1, 씰 7 및 샤프트 9에 있는 슬리브 6으로 구성된 함께 용접된 3개의 스탬프 챔버를 포함합니다. 또한 전면 챔버는 디스크 10에 용접되어 챔버가 중앙에 위치하여 전면판 8에 부착됩니다. 분배 슬리브 3은 샤프트 9의 후단에 놓입니다. 부품을 고정하기 위해 압축 공기가 채널을 통해 들어갑니다. A와 구멍 B를 챔버의 오른쪽 부분에 넣습니다. 클램핑 력의 증가는 다이어프램의 전체 면적이 넓기 때문입니다. 부품을 짜기 위해 압축 공기를 절약하려면 세 개의 챔버 모두에 들어가지 않고 구멍 B를 통해 가장 왼쪽 챔버에만 들어가게 하는 것으로 충분합니다.

쌀. 48 - 결합된 다이어프램 공압 챔버

작은 크기의 공압 실린더 및 챔버와 공압 장치의 공작물에 대해 큰 클램핑력을 얻어야 하는 경우 증폭기 메커니즘이 사용됩니다. 실제로 레버 관절, 쐐기, 편심 및 나사 증폭기가 사용됩니다. 가장 일반적인 것은 레버 관절식 증폭기이며 회로는 사용 조건에 따라 매우 다를 수 있습니다.

4.6.3 공압 및 유압 액추에이터

생산 공정의 기계화 및 자동화에서 경우에 따라 큰 클램핑력이 사용됩니다. 이러한 요구 사항은 유압 드라이브가 최대 8MPa의 압력을 발생시킬 수 있기 때문에 가장 잘 충족됩니다. 작동 매체(오일)는 실질적으로 비압축성이므로 이러한 드라이브는 동력 메커니즘을 제어할 뿐만 아니라 기계의 작업 본체와 장치의 움직이는 부분의 정밀한 움직임에도 사용할 수 있습니다. 시스템의 오일 환경은 동력 장치 및 장비의 적절한 윤활을 보장하고 공기압 시스템에서 수증기 응축(녹 및 막힘)의 결과로 발생하는 문제를 제거합니다. 게다가, 설계시스템의 고압에서 유압 작동기는 작은 직경(20 ... 50mm)의 작동 실린더를 사용할 수 있게 하여 공압 작동기에 비해 소형화를 보장합니다.

공압 드라이브는 압력을 높이는 변환기, 장비 및 공작물을 고정하는 작동하는 유압 실린더로 구성됩니다. 이러한 드라이브의 개략도가 그림 1에 나와 있습니다. 49. 드라이브는 오일로 채워진 챔버입니다. 플런저인 공압 실린더 로드 2 유압 시스템, 챔버에 들어가고 오일을 변위시키고 그 압력은 클램핑 장치에 작용하는 드라이브의 작동 플런저 1로 전달됩니다.

쌀. 49 - 공압 드라이브의 개략도

공압식 압력 변환기는 압축 공기 네트워크에서 작동하며 작동 원리에 따라 직접 및 순차 작동 변환기로 구분됩니다.

변환기 직접적인 행동공압 및 유압 실린더가있는 블록으로 구성되고 순차 변환기는 공압 및 유압 실린더가있는 두 개의 블록으로 구성되며 먼저 공작물의 예비 고정을 제공하는 첫 번째 블록 (저압)이 활성화 된 다음 두 번째 블록 ( 고압), 최종 공작물 클램프를 수행합니다. 컨버터를 사용하면 기존 공압 드라이브에 비해 압축 공기 소비량이 90...95 감소합니다.

무화과에. 50, ㅏ는 직접 작동식 컨버터가 있는 바이스용 공압 유압식 드라이브의 일반적인 보기를 보여줍니다. 분배 밸브 1을 누르면 압축 공기가 실린더 2의 공동으로 들어가고 고정된 바이스 죠 8이 있는 핀 5로 단단히 연결됩니다. 유압 실린더의로드 4는 핀 5에서 미끄러지는 기계 3의 끝을 누르고 오른쪽에서 왼쪽으로 움직입니다. 유리는 나사 10으로 너트 7을 움직이고 바이스의 가동 조 9를 움직입니다. 분배 밸브를 전환하면 공기가 대기 중으로 빠져나가고 유리(6)에 둘러싸인 스프링은 가동 스펀지를 제거합니다. 두 개의 다른 스프링은 피스톤을 원래 위치로 되돌립니다. 바이스는 나사 10을 돌려 공작물의 크기로 설정됩니다.

쌀. 50 - 직접 작동식 컨버터(a)가 있는 바이스와 컨버터가 있는 바이스용 공압 유압식 드라이브의 일반 보기

순차적 행동 (b)

무화과에. 50, 비는 순차 변환기가 있는 바이스용 공압 유압식 드라이브의 일반적인 보기를 보여줍니다. 이 설계에서 바이스 조(2)는 고정되고 조(3)는 유압 실린더의 피스톤 로드(4)에 의해 이동됩니다. 4방향 분배 밸브(11)로부터, 압축 공기는 피팅(9)을 통해 저압 실린더의 캐비티(A)로 공급되고 피스톤(5)을 우측으로 이동시킨다. 피스톤의 압력에 따라 캐비티 C의 오일이 방사형 구멍 G를 통해 캐비티 D로 들어가고 스폰지 3과 함께 피스톤 4를 움직여 바이스에 설치된 공작물의 예비 클램핑을 수행합니다. 밸브가 켜지면 피팅 8을 통해 공기가 캐비티 B로 공급됩니다. 고압 실린더의 플런저 7이있는 피스톤 6이 왼쪽으로 이동하면 구멍 D가 겹치면 캐비티 D의 압력이 증가합니다. 공작물은 최종적으로 7.5kN의 힘으로 고정됩니다.

가공된 공작물을 제거하기 위해 먼저 밸브를 전환하여 캐비티 A에 압축 공기를 공급하여 피스톤 5, 6 및 유압 실린더의 피스톤 4를 스폰지 3과 함께 원래 위치로 되돌린 다음 캐비티 E로 되돌립니다. , 여기서 공기가 피팅 10을 통해 시스템으로 반환됩니다. 나사 1을 돌려 장치의 크기를 설정합니다.

유압 드라이브는 전기 모터, 펌프, 오일 저장소, 제어 및 조절 장비로 구성된 독립적인 유압 장치입니다. 이 설치는 용량에 따라 하나의 기계, 기계 그룹 또는 전체 영역에 서비스를 제공할 수 있습니다.

무화과에. 51은 선반 및 터렛에 공작물을 클램핑하기 위한 유압 실린더의 단면을 보여줍니다. 유압 실린더는 고정자 2가 고정된 고정자(본체), 덮개 7 및 10, 블레이드 4가 있는 단일 블레이드 로터 3으로 구성되며 너트 9에 2개의 키로 설치 및 고정됩니다. 2개의 롤러 베어링(13)의 고정자는 나사(11)에 연결되어 튜브(12)가 나사로 조여져 유압 실린더와 카트리지를 연결합니다.

쌀. 51 - 공작물을 클램핑하기 위한 유압 실린더 섹션

선반과 터렛

스테이터(1)의 왼쪽 또는 오른쪽 캐비티에 오일이 공급되면 블레이드(4)가 있는 로터(3)는 스톱(2)으로 회전하고 너트(9)를 회전시키며, 이는 차례로 튜브(12)와 함께 나사(11)를 움직인다. 나사는 고정자 커버(10)의 홈이 있는 구멍으로 미끄러집니다. 오일은 고무 호스를 통해 롤러(6)에 장착된 2개의 볼 베어링에 장착된 수용 슬리브(5)에 공급됩니다. 롤러는 고정자 커버(7)로 눌려지고 고정자의 왼쪽 또는 오른쪽 공동에 오일을 공급하기 위한 채널이 있습니다. 수용 슬리브(5)가 회전하지 않기 때문에 실린더와 함께 회전하는 롤러(6)와의 경계면에서 약간의 오일 누출을 최소화하도록 설계된 갭이 끼워맞춤이 제공됩니다.

모든 구름 베어링은 커플링(5)에 부착된 케이싱(8)에 축적되어 오일 파이프라인을 통해 유압 장치의 탱크로 배출되는 오일 누출로 인해 윤활됩니다. 오일 분배기에서 마찰 슬라이딩 표면이 없기 때문에 높은 스핀들 속도로 처리할 수 있습니다.

전기모터와 펌프가 장착된 유압유니트는 기계가 정지된 상태에서만 가동되며, 스크류 쌍의 자체 제동으로 가공 중 척의 죠에 발생하는 형체력이 유지된다(파트 9, 11). ). 기계와 펌프의 전기 모터가 동시에 활성화되는 것을 방지하기 위해 전기 인터록이 제공됩니다.

공작 기계에 사용되는 유압 실린더가 표준화되었습니다. 장치 설계에 내장된 실린더와 집합 실린더로 나뉩니다. 첫 번째 그룹의 실린더는 고정 장치 본체에 부착하는 방법에 따라 5가지 유형으로 나뉩니다. 나사 고정, 발 장착형, 회전형 장착형(진동 실린더), 후면 및 전면 플랜지 장착형. 각 유형의 실린더는 리턴 스프링으로 복동 및 단동으로 만들어집니다.

4.7 범용 조립 및 설정 장치

기계 및 메커니즘 설계의 집중적인 개발과 관련하여 현대 기계 공학에서 효과적인 CCI를 구현하기 위한 주요 방향은 용어의 감소와 장비 요소의 증가입니다. 이러한 문제의 해결책은 고정 장치의 부품 및 조립 단위의 표준화와 보편적으로 가역적인 고정 장치 시스템의 사용으로 크게 촉진됩니다. 다양한 작업을 위해 고정물을 조립할 수 있는 부품.

고정 장치의 표준화는 공통 구조 및 치수 요소(크기 범위, 전체 및 연결 치수, 나사, 패스너, 키 연결), 맞춤 및 공차, 설치 및 클램핑 요소, 하우징, 보조 메커니즘(분할, 회전)의 통합을 제공합니다. . 장치의 표준화된 부품 및 조립 단위를 사용하면 범위가 줄어들고 제조 비용이 절감되며 새 장치를 조립할 때 재사용 횟수가 늘어납니다. 현재, 표준화된 부품의 70% 이상이 고정구의 설계 및 제조에 사용됩니다.

부품 및 어셈블리의 표준화는 접을 수 있는 장치에 대한 설계를 생성하게 했습니다. 우리나라와 해외에서 접을 수있는 장치의 여러 시스템이 알려져 있습니다. 이들 모두는 공통된 특징이 있습니다. 표준화된 부품 및 조립 장치 세트를 사용하면 상당한 기계적 재작업 없이 특수 제조된 소수의 부품을 사용하여 임시로 쉽게 조립 및 분해할 수 있는 고정 장치 레이아웃을 생성할 수 있습니다. 표준화된 부품 세트(그림 52)에는 플레이트와 면판, 지지대, 프리즘, 정사각형, 스트립, 부싱, 클램프 등이 포함됩니다.

USP 시스템은 다수의 단일 및 연속 생산 공장에서 성공적으로 사용됩니다. USP 키트는 드릴링, 터닝, 밀링, 보링, 기어 성형, 연삭 및 기타 유형의 가공에 사용됩니다. 용접 작업기계 작업 중에 USP의 도움으로 최대 2500 X 2500 X 1000 mm 크기의 부품이 처리됩니다.

업계에서 생산하는 세 가지 유형의 USP 키트에는 다음이 있습니다. 명세서:

그루브 8mm 그루브 12mm 그루브 16mm

USP-8 USP-12 USP-16

부품 및 어셈블리 수

세트의 단위, PC ........................... 4100 2400 4200

평균 빌드 수

한 세트, PC에서 조립:

동시에....…………. ...... 30 20 20

1년 동안 ........................................... 1800 1400 900

한 세트의 평균 조립 시간, 시간 2 3 4

처리된 최대 무게

부품, kg ........................................................... 5 60 3000

세트의 서비스 수명, 년 ........... 1 2... 15 12... 15 12... 15

최대 치수

공작물 또는

조립 단위, mm........................................... 200X120X100 700X400X800 2500X2500XI000

최대 가공 직경

가공할 부품, mm........................................... 12 38 70

메인 고정 볼트........... M8 M12 M16

지그의 가공정도 7급 7급 7급

평균 경제 효과

하나의 어셈블리 작업, 문지름. ........... 15 25 60

표준화된 교환 가능 부품 및 USP 조립 장치는 키, 스터드 및 T-헤드 볼트를 사용하여 조립됩니다. USP의 주요 부품(기본 및 지원)에는 작업 표면에 키가 있는 T 슬롯의 직사각형 또는 방사형 그리드가 있으며, 평행도 및 직각도의 허용 편차는 길이 200mm당 0.01mm 이하입니다. 홈과 맞춤못을 사용하면 서로에 대한 위치에 관계없이 키트의 다양한 부품을 정확하게 연결할 수 있습니다. 가장 중요한 연결은 홈에 십자형으로 배치된 4개의 다웰을 사용하여 이루어집니다. USP 부품은 높은 내마모성을 가지고 있습니다. 일반적으로 패스너만 고장나고 교체 비용이 거의 들지 않습니다.

USP 부품 및 조립 장치의 고정 장치 조립은 도면에 따라 수행되는 드문 경우(특히 복잡한 레이아웃 포함)입니다. 일반보기참조 평면 사이의 주요 기본 치수를 나타내는 고정구. 일반적으로 USP 레이아웃은 공정 흐름도 또는 부품 참조 데이터를 기반으로 피팅자가 생성합니다. 평균 복잡성의 고정 장치를 조립하는 데 1...3시간이 소요됩니다. 한 조립자가 교대조당 4...5개의 고정 장치를 분해하고 조립할 수 있다는 것이 관행에 의해 확립되었습니다. 무화과에. 53은 드릴링 작업을 위한 USP의 배선도를 보여줍니다(1 베이스 플레이트, 2 지지 요소, 8 가이드 지지대, 4 - 도체 스트립, 5 - 너트, 6 - 교체 가능한 도체 부싱, 7 - 탈착식 키, 8 - 볼트 ; 9 - 지지대, 10 - 장착 핀, 11 - 퀵 릴리스 와셔).

쌀. 53 - 드릴링용 장착 다이어그램 USP

USP 시스템의 합리적인 구현은 설계 및 제조 툴링의 시간과 노동 집약도를 크게 줄이고 툴링 설계에 대한 도면 및 설계 작업의 양을 줄이고 금속을 절약합니다.

USP 시스템은 표준화된 부품 및 어셈블리 단위의 지속적인 순환이라는 아이디어를 기반으로 합니다. 조립되고 일시적으로 사용되지 않는 레이아웃에서 부품의 장기간 "죽음"은 용납할 수 없습니다. 값비싼 USP 부품 세트의 부피가 증가해야 하기 때문입니다. 제품 일괄 처리 후 레이아웃은 분해해야 하며, 다른 고정 장치를 조립하는 데 사용되는 부품 및 조립 단위입니다.

USP의 단점은 다음으로 인한 낮은 강성입니다. 큰 수관절.

UNP(Universal Adjustment Devices) 시스템은 조립 단위의 집합 또는 기본 장치의 개별 요소 교체 및 조정(조정)을 기반으로 합니다. 두 경우 모두 가역성의 원칙, 즉 동일한 장치를 사용하여 다양한 작업을 수행하고 다른 부품을 처리할 수 있는 가능성이 구현됩니다. 작은 부품을 처리할 때 특정 크기의 부품을 설치하도록 설계된 교체 가능한 카세트가 사용됩니다. UNP는 카세트를 교체하여 재충전됩니다.

고정 장치를 기계에서 제거하지 않고 신속하게 교체하는 것도 장착 및 클램핑 장치를 교체하여 수행됩니다. 따라서 죠를 변경하여 다양한 공작물을 고정하도록 머신 바이스를 재구성할 수 있고 죠 등을 변경하여 척을 변경할 수 있습니다. 54는 공압 클램프가 있는 보편적으로 조정 가능한 포털 유형 도체를 보여줍니다.

UNP의 추가 개발은 그룹 방법에 따라 처리하는 동안 여러 공작물을 동시에 설치하기 위한 결합된 범용 설정 장치입니다. 결합된 UNP를 사용하면 장비 운영 시간 자금을 더 잘 사용하고 처리 비용을 절감할 수 있습니다. UNP 시스템에서는 기본 치구를 표준화하고, 공작물의 형상에 따라 교체 가능한 요소(셋업)를 제작합니다.

각 유형의 가공에 대해 기본 고정 장치의 하우징 유닛에 대한 몇 가지 표준화된 설계가 있습니다. 그들 모두는 좌석교환 가능한 설정을 설치합니다. 각 기본 고정 장치는 블랭크를 설치하는 역할을 하는 순차적으로 교체 가능한 조정과 함께 하나의 UNP 수정 그룹을 형성합니다. 대부분의 기본 설비에는 설계 범위를 구성하는 몇 가지 표준 크기가 있습니다. 각 표준 크기는 치수 매개변수에 적합한 공작물을 처리하도록 설계되었습니다. 이 표준 크기의 설계 범위를 통해 하나의 기술 그룹으로 분류된 다양한 구성의 공작물을 고정 및 처리할 수 있습니다. 따라서 SNP의 사용은 기계 부품의 유형 지정 및 표준 기술 프로세스의 도입과 조직적으로 연결됩니다.

여러 기본 장치가 하나의 기계에 연결되어 있는 경우 기계에 별도로 설치된 전원 드라이브로 집계됩니다. 하나의 기본 장치를 전원 드라이브로 통합하는 것은 의미가 없습니다. 이 경우 표준화된 전원 어셈블리 장치를 일회용 장치 본체에 내장하는 것이 더 편리합니다. 그러면 가치 있는 조정만 집계된 상태로 남습니다.

5 시설 설계의 기본

설비 설계를 위한 초기 데이터는 다음과 같습니다. 공작물 및 완성 부품의 작업 도면 및 명세서그것의 수용; 이전 및 진행 중인 작업을 위한 공작물의 작업 스케치(픽스쳐가 중간 작업용으로 설계된 경우) 작업 순서 및 내용, 채택된 기반, 사용된 장비 및 도구, 절단 모드, 할당된 조각 시간의 설계 규범을 나타내는 주어진 공작물을 처리하기 위한 기술 프로세스의 지도(또는 설명) 공작물 설치, 고정 및 제거를 위한 보조 시간; 공작 기계 고정 장치의 부품 및 어셈블리에 대한 GOST 및 법선은 물론 정규화된 고정 장치 설계의 앨범입니다.

설계시 고정 장치의 장착 요소의 디자인과 치수가 선택되고 필요한 클램핑력이 결정되며 클램핑 장치의 구성과 치수가 지정됩니다. 가이드 요소의 치수를 결정한 다음 장치의 전체 레이아웃을 생성하고 부품 치수 및 어셈블리 사양에 대한 공차를 설정합니다.

고정 장치의 설계는 부품 제조를 위한 기술 프로세스의 개발과 연결되어야 합니다. 프로세스 개발 중에 기술 기반이 선택되고 중간 치수 및 공차를 나타내는 가공 경로가 설정되고 기술 내용의 내용이 포함되기 때문입니다. 작업이 명확하고 공작물의 설치 및 고정에 대한 아이디어를 제공하는 가공 스케치가 개발되고, 절단 조건을 설정하고, 요소별로 작업을 위한 조각 시간을 결정하고, 유형 및 모델뿐만 아니라 절단 도구를 선택합니다. 기계의.

또한 고정 장치 설치와 관련된 기계의 주요 치수 (테이블 치수, T 슬롯의 치수 및 위치, 테이블에서 스핀들까지의 최소 거리, 스핀들 테이퍼의 크기, 등) 및 기계의 일반적인 상태. 고정장치의 디자인도 릴리스 프로그램에 따라 선택됩니다.

설계 시 설치 방식이 먼저 지정됩니다. 기본 표면의 허용 기준, 정확도 및 거칠기를 알고 장착 요소의 유형과 크기, 개수 및 상대 위치를 결정합니다.

주어진 가공 모드에 따라 절삭력을 결정하면 클램핑력의 적용 위치가 설정되고 그 값이 결정됩니다. 공작물을 고정하고 제거하는 데 예상되는 시간, 고정 장치 유형(단일 및 다중 장소), 공작물의 구성 및 정확도, 클램핑력 값을 기준으로 클램핑 장치 유형은 다음과 같습니다. 선택되고 주요 치수가 결정됩니다. 동시에 가이드 요소와 절삭 공구의 위치를 ​​제어하는 ​​요소의 유형과 크기가 설정됩니다.

그런 다음 필요한 보조 장치를 선택하고 공작물의 질량과 필요한 처리 정확도를 기준으로 설계 및 치수를 설정합니다. 이러한 요소의 디자인과 치수를 선택할 때 법선과 표준이 사용됩니다.

고정 장치의 일반적인 보기 개발은 시트에 공작물의 윤곽을 그리는 것으로 시작됩니다. 고정 장치 구성표의 복잡성에 따라 공작물의 여러 투영이 그려집니다. 가공물은 고정도면에서 눈에 띄도록 가느다란 점선이나 일점쇄선으로 표시하는 것이 좋습니다. 그런 다음 고정 장치의 개별 요소가 공작물의 윤곽 주위에 그려집니다. 먼저 - 장착 요소(지지대), 그 다음 - 클램핑 장치, 도구 가이드 및 보조 장치, 그리고 마지막으로 고정 장치 본체의 윤곽을 결정합니다.

실행의 정확도에 따라 고정 요소의 치수는 세 그룹으로 나눌 수 있습니다. 첫 번째 그룹에는 수행된 처리의 정확도가 예를 들어 도체 부싱의 축 사이의 거리에 따라 달라지는 메이트의 치수가 포함됩니다. 이 치수의 부정확성은 공작물에 드릴된 구멍 축 사이의 거리에 영향을 줍니다. 첫 번째 그룹에는 설정 요소의 치수도 포함됩니다. 고정 장치에서 공작물의 위치는 구현 정확도에 따라 다릅니다. 두 번째 그룹에는 클램핑 장치, 이젝터 및 기타 보조 메커니즘의 인터페이스 치수와 같이 처리 정확도가 의존하지 않는 오류에 대한 인터페이스 치수가 포함됩니다. 세 번째 그룹에는 처리된 표면과 검은색 표면의 자유 치수가 포함됩니다. 첫 번째 그룹의 치수에 대한 공차는 처리 중에 유지되는 공작물의 치수에 대한 공차보다 2 ... 3배 작습니다. 두 번째 그룹의 치수에 대한 공차는 인터페이스의 특성 및 작업 조건에 따라 지정됩니다.

설계 시에는 이 Fixture에서 가공하는 동안 얻은 정확도를 확인하고 고정력과 Fixture 제조의 경제성을 계산합니다.

정확도 검사는 공식에 따라 이루어집니다.

,

어디 디 어린이들- 부품의 처리된 크기에 대한 공차;

디 등 = 디 어린이들 /3 - 장치의 적절한 크기에 대한 허용 오차;

디 아- 처리의 평균 경제적 정확성(실험 또는 참조 데이터에 의해 결정됨)

이자형 ~에- 설치 오류 (공작물의 기초와 관련된 계산에서 고정 장치의 공작물 위치에 해당하는 구성표에 따라 계산됨).

고정력은 고정 장치 다이어그램에 따라 계산됩니다. 계산 예는 4.2.2에서 논의됩니다.

장치의 효율성을 결정하기 위해 일반적으로 주어진 작업에 대한 다양한 설계 옵션을 비교합니다. 절삭 공구, 기계 감가 상각비 및 전기 비용이 동일하다고 가정하면 이러한 옵션을 구현할 때 장치 설계에 따라 처리 비용 요소가 결정되고 비교되며 비용 C는 루블 다음 공식에 의해 결정됩니다.

,

어디 3개- 한 부품, UAH와 관련된 기계 작업자의 급여;

Hc- 상점 비용, %;

승 홍보- 비품 제조 비용, UAH.;

피- 부품, 부품 생산을 위한 연간 프로그램

홍보- 장치 사용과 관련된 비용(수리, 유지 관리, 조정), %;

홍보- 장치의 감가 상각 기간, 연도.

결정을 위해 3개이 작업의 단위 시간을 알아야 합니다. T PC그리고 근로자 급여의 분율 3번째 :

3개 \u003d T 개 +3 큰술.

그러나 고정 장치 제조 비용의 정확한 값은 작업 도면을 작성하고 고정 장치 제조를위한 기술 프로세스를 개발 한 후에 만 ​​원가 계산을 기준으로 결정할 수 있습니다. 따라서 비품 제조 비용을 결정하는 데 대략적인 방법을 사용할 수 있습니다. 승 홍보공식에 따라

승 홍보 \u003d 엔케이 ,

어디 N- 장치의 부품 수; 간단한 비품용 케이 =15 , 중간 복잡성 R=30의 설비 및 복잡한 설비용 케이 =40 .

가치 ㅏ 등주어진 제품을 생산하기 위해 설계된 특수 장치가 사용되는 기간과 동일하게 간주됩니다. 제조된 제품이 영구적인 경우 단순 비품의 경우 ㅏ 등 =1 , 중간 복잡성의 적응을 위해 ㅏ 등 =2...3 그리고 복잡한 설비의 경우 ㅏ 등 =4...5 . 가치 홍보 20%와 동일하게 취합니다.

5.1 설계 CAD를 사용하는 공작 기계

이제 디자인 문서를 개발하거나 다양한 제품을 디자인하기 위해 설계된 컴퓨터와 특수 프로그램이 없는 현대 산업 기업이나 디자인 국은 상상하기 어렵습니다. 이 분야에서 PC를 사용하는 것은 당연한 일이 되었고 그 높은 효율성이 입증되었습니다. 삶 자체는 기업의 수장과 전문가가 설계 및 기술 부서의 작업을 자동화하는 문제를 처리하도록 강요합니다. 기계 설계로의 전환을 통해 설계 및 기술 문서 개발에 필요한 시간을 크게 단축하여 신제품 생산 시작 시간을 단축할 수 있습니다. 동시에 설계 개발 자체와 발행된 문서의 품질이 향상되고 있습니다. 드로잉 보드에서 손으로 만든 가장 경쟁력있는 제품의 드로잉은 오늘날 파트너에게 부정적인 인상을 주어 수익성있는 계약의 결론에 의문을 제기합니다.

교육 분야에서도 같은 상황이 전개되고 있습니다. 오늘날 고등 및 중등 전문 교육 기관은 학생들을 가르칠 때 컴퓨터 기술을 사용하는 데 많은 관심을 기울이고 있습니다. 이미 대학의 틀 내에서 학생들은 가장 유망한 디자인 기술을 습득하고 컴퓨터 및 컴퓨터 그래픽 시스템 작업 기술을 습득합니다.

CAD/CAM-의 도입은 학생뿐만 아니라 교사에게도 영향을 미칩니다. 전문가들은 고등 교육의 위기 상황에서도 마스터 할 수있는 기회를 찾습니다. 컴퓨터 기술그리고 그들을 사용 교육 과정다양한 엔지니어링 혁신을 위한 가장 넓은 범위를 열어주는 생산.

컴퓨터 가격 하락으로 현대 컴퓨터는 가정에서 사용할 수 있습니다. 이 경우 주제에 대한 피상적 인 지인이 아니라 실제 발전에 대해 이야기 할 수 있습니다.

오랜 시행착오를 거쳐 설계국 전문가들은 일반적인 기업에서 성공적인 사용을 위해 현대 CAD가 어떤 모습이어야 하는지 이해하고 특정 시스템을 선택하기로 결정했습니다. 가장 수용 가능한 KOMPAS 시스템은 러시아 회사 ASCON에서 개발한 LT입니다. 이것은 인기있는 그림 편집기 KOMPAS의 라이트 버전입니다. CIS 국가에서 사용되는 표준을 완벽하게 지원하여 복잡한 도면을 만들기 위한 충분한 도면 도구가 포함되어 있습니다. 이 프로그램의 간단하고 이해하기 쉬운 인터페이스는 도면 개체를 구성, 선택, 삭제하고 GOST 및 DSTU에 따라 입력하고 모든 유형의 치수 설정, 형상 공차 및 표면, 위치, 베이스의 위치를 ​​지정할 때 전문 시스템의 유연성과 성공적으로 결합되었습니다. , 등.

KOMPAS - LT는 다양한 이유로 전문 엔지니어링 그래픽 시스템을 사용할 기회가 없는 디자인 및 도면 작업을 수행하는 도구가 필요한 사람들을 대상으로 합니다. 우선, 이들은 기계 제작 기업 및 설계 국의 엔지니어, 건설 분야의 설계 조직 직원, 기술 대학, 기술 학교 및 대학 학생 - 많은 양의 도면 및 설계 작업을 수행하는 모든 사람들입니다. 실습에서 알 수 있듯이 PC에서 좋은 그림 프로그램을 사용하면 기업의 전문가, 교육 기관의 교사 또는 학생의 작업이 크게 용이해집니다. 예를 들어 KOMPAS - LT를 사용하여 가정용 컴퓨터 3-4배는 세미나에서 전문 패키지 KOMPAS로 학생들의 반환 및 효율성을 높입니다. KOMPAS - LT는 러시아어 또는 올바른 러시아어 버전을 실행하는 IBM PC 486/Pentium과 같은 개인용 컴퓨터에서 사용하기 위한 것입니다. 운영체제 MS 윈도우 95/98/NT.

기술 장비 설계 및 운영의 기초 GET: 전문 분야 5학년 학생을 위한 강의 노트 7.092.202. – "전기 운송". 비교 Movchan N.M., Babicheva O.F., Zakudai S.A. - Kharkov: KhGAGH, 2003. - 68p.

편집자: Nikolai Mitrofanovich Movchan,

올가 페도로브나 바비체바,

스베틀라나 알렉산드로브나 자쿠르다이

편집자: N.Z. Alyabiev

교정자: Z.I. 자이체프

계획 2003, pos. 열여섯

서명 2003년 7월 1일을 누르다 형식 60x84 1/16.

종이 사무실 리소그래프의 언론 Uch. - 에드. 엘. 2.1.

발행부수 150부. 자크. 아니요. 가격은 협상 가능합니다.

61002, Kharkiv, st. 혁명, 12.

CC HSAGH의 조작 거짓말 탐지기 부문