자신의 손으로 대패 기계. 대패 기계: 유형 및 목적. 대패 기계의 주요 단위와 그 목적.

체계적인 지침교육용 공작기계 실습을 진행합니다.

부품 5. 대패 기계.

1. 업무 목적 .................................................................. .................................................................. ...........................4

2. 대패의 목적과 분류 ........................................................... .......4

3. 대패 기계 ........................................................................... .................................................................................. ....... 6

3.1. 크로스 플래너 모델 7M36의 장치 ........................................... 6

3.2. 대패 기계 ........................................................................... ... ... .... 여덟

3.3. 슬롯 머신 .................................................................................. ...........................................................10

4. 대패 작업을 위한 절단 및 보조 도구 ........................................... 11

4.1. 다양한 절치 및 그 용도 ........................................................... 11

4.2. 특수 절단 및 보조 도구 ........................................... 12

5. 공작물의 설치 및 고정 장치 ........................... 15

5.1. 공작물을 기계 테이블에 직접 세팅하고 고정하는 장치 .................................................................. ...........................................................15

5.2. 범용 액세서리 .................................................................. ..................이십

6. 제어 및 측정 도구 .................................................................. ........................... 23

6.1. 일반 개념 .................................................................................. ........................................................... 23

6.2. 눈금자, 미터 ........................................................... ........................................................... 23

6.3. 슬라이딩 도구 .................................................................. .................................................. 24

6.4. 스테이플, 템플릿, 프로브 ........................................................... ........................................................... 26

6.5. 정사각형 및 각도기 ........................................................................... ........................................... 26

7. 대패질에 의한 부품 가공 .................................................................. ........................................................... 28

7.1. 크로스 플래너 및 슬로팅 머신에서 부품 플래닝 ... 28

7.2. 대패기의 대패질 부품 ........................................... 31

8. 대패 작업장 조직 ........................................................................... ........................... 35

9. 안전을 위한 주의사항 ........................................................... .................................................................................. .38

주요 문헌 .................................................................................. .................................................................................. ..... 40

추가 문헌 .................................................................................. ........................................................... 40

1. 작업의 목적

목적대패질 그룹의 기계에 대한 교육 실습의 기계 학생들을 지나가는 것은 대패 기계의 주요 유형과 수행되는 작업 유형에 대한 연구입니다. 금속 절단 및 측정 도구, 평면 기계 작업에 사용되는 장치, 도구 및 공작물 고정 방법에 대한 지식. 대패 기계 유형 중 하나에서 작업하는 실용적인 기술 습득.

교육 실습을 마친 후 학생은 다음을 알아야 합니다.

대패의 목적 및 분류;

대패 기계에서 블랭크 처리의 기초;

대패 작업을 수행 할 때 사용되는 주요 절단 및 보조 도구;

대패 및 슬로팅 기계에서 가공할 공작물의 설치 및 고정 장치;

응용 제어 및 측정 도구;

대패로 부품을 처리하는 주요 방법;

대패 작업장 조직의 기본 사항;

대패 기계 작업 시 안전 예방 조치. 학생은 다음을 할 수 있어야 합니다.

안전한 작업 관행을 수행합니다.

대패 기계 운전;

장치를 사용하여 다양한 유형의 계획 작업을 수행합니다.

작업에 따라 대패질을 위한 절단 모드를 할당합니다.

2. 대패의 목적과 분류

대패 기계는 수평, 수직 및 경사면(평면 및 괘선)을 절단하도록 설계되었습니다. 그들은 수리 및 도구 상점뿐만 아니라 기계 상점에서 사용됩니다. 엔지니어링 공장단일 및 소규모 생산의 조건에서.

대패기는 ENIIMS에서 개발한 7군(금속절단기 분류에 따름)에 속하며 크로스 대패(3rd subgroup), 세로 대패(single-column-1st subgroup 및 2-column-2nd)로 나뉩니다. 하위 그룹), 슬로팅( 4번째 하위 그룹).

대패 기계에서 주요 이동은 공작물이 설치된 테이블의 왕복 이동이며 이송 이동은 커터가 가로 방향으로 주기적으로 이동하는 것입니다. 가로 대패기에서 슬로팅 머신과 마찬가지로 주요 이동은 기계의 지지대에 고정된 커터에 의해 수행되고(왕복 이동) 이송 이동은 테이블의 주기적인 이동입니다.

대패질 중 처리의 정확도는 11 ... 13 품질에 해당하며 처리 표면의 거칠기는 Ra = 3.2 ... 12.5 미크론입니다.

대패질 과정은 선삭과 많은 관련이 있습니다. 계획 기능: 작업 및 공회전의 가변 속도; 플래닝 중 커터는 작업 스트로크 동안에만 절삭 요인의 영향을 받고 유휴 중에는 냉각됩니다. 커터를 공작물로 절단하면 타격이 동반됩니다. 공급은 간헐적이며 유휴 실행이 끝날 때 수행됩니다.

절단 깊이 티평면이 커터의 한 컷에서 컷 레이어의 두께와 같을 때(그림 1, a). 끌 때 절단 깊이는 절단기의 너비와 같습니다(그림 1, b). 대패질 피드 에스- 커터(테이블) 스트로크당 밀리미터 단위의 부품(크로스 플래닝 및 슬로팅 스틸) 또는 도구(플래닝 머신)의 이동량 - mm / 더블 스트로크. 절단 속도 V -커터의 작업 스트로크의 평균 속도 (또는 세로 대패질 중 부품), m / min.

그림 1: a - 대패질 방식, b - 치즐링 방식

황삭 및 준정삭 대패질의 절입 깊이는 가공 여유량에 따라 결정됩니다. 최대 이송은 기술 요구 사항(가공된 표면의 거칠기, 공구 홀더의 강도, 기계 메커니즘의 강도 등에 대한 요구 사항에 따라 다름)에 따라 선택됩니다. 절삭 속도는 반 실험식을 사용하여 계산됩니다.

V = C v / (T m ∙ t x ∙ S y), m / min

어디 와 함께 v는 가공 조건(냉각수 사용, 커터 형상 등)을 고려한 상수입니다. 티- 공구 수명, 최소 t, x, y- 지수. 수량 와 함께 V , 티, 티, x, y -참고 문헌에서 가져왔습니다.

기계 유형에 대한 보정 계수가 이 공식에 도입되었습니다(세로 대패의 경우 - 1.0, 교차 대패의 경우 - 0.8, 슬로팅의 경우 -0.6). 발견된 절단 속도는 커터(또는 테이블)의 이중 스트로크 수를 결정합니다. 기계 여권에 따르면 분당 이중 스트로크의 가장 낮은 값을 취한 다음 실제 평균 절단 속도를 결정합니다. 선택한 모드의 전원이 확인됩니다.

3. 플래너

3.1. 크로스 플래너 모델 7M36의 장치

유압 드라이브 모델 7M36이 있는 가로 대패는 범용이며 개별 및 소규모 생산에서 커터로 평평한 모양의 표면을 절단하도록 설계되었습니다.

기계의 주요 단위

이 섹션은 기계 작동 방식을 설명하고 학생들이 기계를 사용하기 시작하기 전에 기계의 주요 부분을 보여주는 견습 마법사의 도움으로 탐구됩니다. 공작기계실습보고서의 내용은 학생에게 반영되지 않습니다.

기계는 베드 1, 피드 박스 2, 실린더가 있는 슬라이더 3, 유압 드라이브 4, 지지대 5, 테이블 6, 지지대 7의 기계적 공급 메커니즘 및 전기 장비 8(그림 2)의 기본 장치로 구성됩니다.

쌀. 2. 유압 드라이브 모델 7M36이 있는 크로스 플래너. 본문의 설명

스타니나기계는 기초 슬래브에 장착된 내부 세로 및 가로 보강재로 보강된 주철 상자 모양의 본체입니다. 침대의 전면 벽에는 테이블의 수직 이동을 위한 가이드가 있습니다. 침대 상단에는 슬라이더가 움직이는 직사각형 가이드가 있습니다. 프레임의 후면 벽에는 유압 펌프가 부착되어 있고 오른쪽 벽에는 유압 패널이 있는 플레이트가 부착되어 있습니다. 왼쪽 벽에는 유압 구동 프레임 내부에 장착하기 위한 창이 있습니다. 기계의 유압 시스템의 오일 저장고는 내부침대.

변속 장치에 위치한 오른쪽기계의 대들보이며 슬라이드의 각 이중 스트로크에 대해 가로 및 세로 테이블 이송을 수행하고 테이블을 수평 및 수직 방향으로 빠르게 이동하도록 설계되었습니다. 이러한 방향으로의 테이블의 가속 이동은 별도의 전기 모터에 의해 수행됩니다.

실린더가 있는 슬라이더기계의 주요 구성 요소 중 하나입니다. 직선왕복운동을 커터 슬라이드에 전달하도록 설계되었으며 직사각형 가이드가 있는 긴 주철 중공주물과 유압실린더로 구성되어 있습니다. 유압 실린더는 쇠 파이프끝 부분에 캡이 고정되어 있습니다. 실린더 내부에는 막대가있는 피스톤이 있으며 그 끝은 슬라이더에 연결됩니다.

유압 드라이브주요 움직임의 구현을위한 것 - 슬라이더의 왕복 운동, 테이블의 가로 및 세로 피드, 모든 위치에서 슬라이더 시작 및 중지. 유압 드라이브를 사용하면 주 이동 속도와 이송 속도를 지속적으로 변경할 수 있습니다.

지원하다절삭 공구를 고정하고 공급하도록 설계되었습니다. 캘리퍼스는 수동 및 기계적으로 움직일 수 있습니다. 비스듬한 평면은 수평 축을 중심으로 지지대를 회전시켜 수행되며 필요한 위치는 고정됩니다. 회전 각도는 턴테이블에 표시된 눈금에 따라 계산됩니다.

매듭 "테이블"공작물 및 장치를 고정하기위한 T 자형 홈이있는 상자 모양의 테이블, 한 쪽에는 크로스바를 따라 이동하기위한 수평 직사각형 가이드가있는 수직 판, 다른쪽에는 테이블이 고정 될 때 장치 고정을위한 수평 T 자형 홈으로 구성됩니다. 수평 및 수직 직사각형 가이드가 있는 빔인 크로스바가 제거됩니다. 테이블이 부착된 수직 슬래브는 수평 가이드를 따라 이동하고 크로스바는 수직 가이드를 따라 이동합니다. 테이블의 수평 이동은 나사 쌍을 사용하여 수행되며 너트가 수직 플레이트에 부착되고 나사가 피드 박스에 연결됩니다. 테이블의 수직 이동은 웜 기어를 사용하여 수행됩니다. 수평 및 수직으로 테이블을 기계 및 수동으로 모두 이동할 수 있습니다.

전기 장비.기계의 전기 장비에는 다음이 포함됩니다. 메인 드라이브의 전기 모터, 테이블의 가속 운동 드라이브의 전기 모터, 슬라이드의 유휴 실행 중에 커터로 힌지 보드를 들어 올리는 전자석, 전류 수집기 및 전기 장비. 단락 전류로부터 전기 모터 및 장비를 보호하는 것은 퓨즈에 의해 수행되고 과부하로부터 주 전기 모터를 보호하는 것은 열 계전기에 의해 수행됩니다. 기계의 전기 장비를 켜는 것은 전기 캐비닛의 후면 벽에 있는 패키지 스위치에 의해 수행됩니다. 기계에 장착된 전기 장비는 380V의 전압으로 만들어집니다.

3.2. 대패 기계

대패 기계는 순수 대패(그림 3)와 결합 버전, 에지 대패, 피트 및 포털 대패에서 단일 열 및 2열 대패로 세분화됩니다. 단일 열 기계는 너비와 길이가 큰 크고 무거운 부품의 평면 처리를 위해 설계되었습니다.

기계에는 2개의 수직 및 1개의 측면 우측 캘리퍼가 있습니다. . 테이블은 2단 기어박스와 웜 및 랙 기어를 통해 가역 DC 모터로 구동됩니다. 테이블의 작업 및 복귀 스트로크 속도의 무단 독립 조절은 발전기 - 엔진 시스템에 따른 전기 구동 장치에 의해 수행됩니다. 기계의 구동은 커터에서 부드러운 절단을 제공하고 공작물에서 느린 출구를 제공합니다. 기계는 제어판과 펜던트 푸시 버튼 스테이션에서 제어됩니다.

쌀. 3. 이중 기둥 대패기 모델 7231A

1열 및 2열 대패에서는 중간 크기의 부품도 처리할 수 있으며 테이블의 치수와 이동을 보다 완전하고 효율적으로 사용하기 위해 기계 테이블의 행에 설치됩니다.

결합된 대패 기계는 대형 제품의 한 설치에서 대패, 밀링 및 연삭(모델 7225)을 위해 대패 및 밀링(모델 7243F, 7288F)을 위해 설계되었습니다. 이러한 각 기계에는 3개의 대패 지지대(크로스바에 수직 2개, 스탠드에 수평 측면 1개)와 밀링 캐리지 2개(크로스바에 수직 1개, 스탠드에 수평 1개)가 장착되어 있습니다. 7225에는 연삭 헤드도 장착되어 있습니다.

에지 플래닝 머신은 시트 에지 플래닝과 다양한 각도의 챔퍼링을 위해 설계되었습니다. 이러한 기계에서 처리된 시트는 시트의 조정 가능한 가압력으로 3개의 스프링 장착 롤러 형태로 캐리지에 장착된 이동식 클램핑 장치에 의해 고정 테이블에 대해 가압됩니다. 또한 시트는 클램프로 수동으로 추가 부착됩니다. 시트의 가장자리를 평평하게하는 것은 직선과 두 개의 지지대로 이루어집니다. 캐리지의 뒤로 이동. 캐리지 이동의 전기 구동은 발전기-엔진 시스템에 따라 이루어지며 캐리지의 무단 속도 제어를 제공합니다. 기계는 캐리지의 제어판에서 제어됩니다.

피트 세로 대패 및 갠트리 대패는 큰 치수(압연기 베드, 대형 엔진 프레임 등)의 무거운 부품을 처리하도록 설계되었습니다. 구덩이 대패 기계의 기존 대패와 달리 공작물은 구덩이에 위치한 수평 또는 수직 판에 설치되고 왕복 운동은 기계의 포털로 전달되며 두 개의 랙과 수직 지지대가 있는 크로스 멤버로 구성됩니다.

3.3. 슬롯 머신

슬로팅 머신은 내부(키홈, 홈, 다면체 구멍) 및 외부의 평평하고 괘선 표면을 처리하는 데 사용됩니다.

슬로 팅 머신의 작동 원리슬로팅 머신 모델 7430(그림 4)의 예를 살펴보겠습니다.

기계 특성.치즐 스트로크 범위는 20~320mm입니다. 테이블의 작업 표면 직경 500mm; 끌의 이중 스트로크 수의 한계는 40 ~ 163 스트로크 / min입니다. 메인 무브먼트의 전기 모터의 전력은 3kW입니다.

쌀. 5. 주요 유형의 평면 절단기 사용 계획: a - 자유 절단기 출구가 있는 수평면 처리를 위한 통과 통로; b - 커터에 자유 출구가 없는 경우 수평면 처리를 위한 체크포인트 인 - 언더컷; d, e - 수직 및 수평면 처리를 위해 결합됨. e - 높은 이송으로 큰 너비의 수직면 처리를 위한 스코어링; g, h - 각면 처리를 위해 구부러짐; 그리고, l - 다양한 홈 가공을 위한 측면; k - 슬롯형; m 자형

4.2. 특수 절단 및 보조 도구

고속 강철로 만든 절단 날을 기계적으로 고정하는 조립식 대패 절단기.그림에서. 6은 침대, 캐리지, 스탠드, 썰매 등 신체 부위의 다양한 표면을 얇게 가공하기 위해 고속 강철로 만든 절단 날을 기계적으로 고정하는 조립식 평면 절단기의 일부 유형을 보여줍니다.

텅스텐 카바이드 블레이드가 있는 대패 절단기.이러한 절단기는 신체 부위의 얇은 대패질을 위해 설계되었습니다(그림 7).

쐐기형 절삭 인서트가 있는 평면 절단기.그림에서. 8은 홀더와 절삭 인서트로 구성된 쐐기 장착 절삭 인서트가 있는 대패 절단기를 보여줍니다(그림 8, a). 8, b - 필요한 유형의 평면 커터를 신속하게 조립할 수있는 절삭 인서트 세트. 절삭 인서트가 절삭력에 의해 홀더에 끼워지고 앞으로 이 위치에서 유지됩니다.

그림 6. 고속 강철로 만든 절단판의 기계적 고정이 있는 평면 마무리 절단기:, b - 평면 가공용; c - 트리밍용; d - 더브테일 가이드 처리용; d - 언더컷; e - V 형 가이드 처리용; g- 프로필

쌀. 7. 경납땜 카바이드 플레이트가 있는 대패 절단기: a - 트리밍용;

b - 경사 득점; в - 더브테일 가이드 처리를 위한 단면;

d - 더브테일 가이드 처리용 양면;

d - 양면 가지 치기 용.

쌀. 8. 브레이징 카바이드 플레이트가 있는 교체 가능한 절삭 인서트의 쐐기 고정 기능이 있는 대패 절단기: 1 - 홈붙이 마감; - 체크포인트 좌우; 3 - 오른쪽과 왼쪽을 자릅니다. 5 - 보정; 6-챔퍼; 7 - 보편적인 좌우; 8 - 도브테일 가이드 오른쪽 및 왼쪽 처리용;

9 - T 자형 홈을 좌우로 가공하기 위해; 10 - 넓은 마무리

기계식 인서트가 부착된 다중 블레이드 대패 커터.이러한 커터의 장점은 필요한 다중 날 인서트를 커터 홀더의 보정된 홈에 삽입할 수 있다는 것입니다. 무딘 때 블레이드한쪽에서 플레이트가 180 ° 각도로 회전되고 다른 블레이드와 함께 작동됩니다.

대패 기계에서 작업 할 때 노동 생산성의 증가는 주로 도구 홀더, 홀더 등의 보조 도구 설계에 달려 있습니다. 범용 공구 홀더를 사용하면 다양한 각도에서 부품을 처리할 수 있습니다. 그들 중 일부에는 기계 테이블이 후퇴할 때 커터를 올리도록 설계된 플랩 바가 장착되어 있습니다. 이러한 보조 도구를 사용하면 시간이 단축되고 기계 작업자의 작업이 용이하며 생산성이 향상됩니다.

대패질 시 기계 시간을 줄이려면 절삭 깊이(주어진 가공 여유에서), 이송 및 절삭 속도를 높이려고 노력해야 합니다. 이러한 목적을 위해 완전 사용기계의 힘에 따라 절단기 사이의 절단 깊이를 따라 이송 및 제거 여유가 있는 다중 절단기 대패질을 사용하는 것이 좋습니다(그림 9).

쌀. 9. 멀티 커터 플래닝 계획: 특수 멀티 커터 헤드의 두 커터 사이에 절단 깊이를 나누는 a- 플래닝; c - 3개의 절단기 사이에 절단 깊이를 분할하여 평활; d, e - 2개에서 3개의 절치 사이에 피드 분할이 있는 대패질; e - 러프 커터로 멀티 커터 설정

및 교정 에지가 있는 도구

5. 작동 부품 설치 및 고정 장치

5.1. 공작물을 기계 테이블에 직접 설정 및 고정하는 장치

치수, 모양 및 가공 유형에 관계없이 가공 부품을 대패 테이블에 설치 및 고정하는 작업은 표준화된 부품, 어셈블리 및 고정 장치를 사용하여 수행됩니다. 정규화된 클램핑 부품에는 볼트, 너트, 클램프, 와셔, 클램핑 바, 범용 지지대, 엘보 등이 포함됩니다. (그림 10). 이러한 부품의 다양한 조합에서 정규화된 클램핑 장치가 조립됩니다(그림 11).

쌀. 4. 슬롯머신 모델 7430

기계의 움직임은 다음과 같이 수행됩니다. 공작물은 세로, 가로 또는 원형 피드를 받을 수 있습니다. 이를 위해 침대의 수평 가이드에 위치한 기계 2의 메인 테이블에 분할 메커니즘이있는 다른 회전 원형 테이블이 배치됩니다. 커터는 베드의 수직가이드에 장착된 슬라이더(5)에 고정되어 수직방향으로 왕복운동을 하게 된다. 기계의 모든 메커니즘은 기계 베드 7의 베이스 플레이트 1에 있습니다. 기계 본체(3)에 위치한 수직 가이드에서 슬라이더(5)가 이동하여 작업을 유휴 스트로크로 만듭니다.

공구 홀더에 커터가 부착되어 있습니다. 부품은 테이블 2에 설치되고 기계에는 공급 상자 8, 제어판 4 및 전기 모터 6이 있습니다.

4. 절단 및 보조 도구

기획 작업

4.1. 다양한 평면 절치 및 용도

커터는 대패에 사용되는 주요 절단 도구입니다. 평면 절치는 세분화됩니다.

a) 절삭 날의 위치에 따라 - 오른쪽과 왼쪽;

b) 수행된 작업 유형에 따라 - 체크포인트, 언더커팅, 절단, 홈붙이, 모양, 모양;

c) 가공 특성에 따라 - 황삭 및 정삭용

d) 커터의 코어에 대한 헤드의 위치에 따라 - 직선 및 구부러짐;

e) 제조 방법에 따라 - 일체형 및 복합재로.

현재 대패 절단기는 주로 합성물로 만들어집니다. 커터 헤드(절단부)는 고속 강철 또는 경질 합금으로 만들어진 플레이트이며 로드는 고품질로 만들어집니다. 구조용 강철- 강철 45,50,40X.

주요 유형의 대패 절단기 사용 계획이 그림 1에 나와 있습니다. 5.

그림 10. 표준화된 클램핑 부품: 1-너트; 2 - 머리핀; 3 - 비스킷; 4, W # - 스트립;

7.11 - 안감; 8,16,20-정류장; 9-웨지; 10단계 지원; 12,14,15,17 -픽;

13블록 내성; 8.19 복합 범용 지지대; 23세트 나사; 24-슬롯 나사; 25곤; 26볼트; 27-클램핑 슈;

쌀. 11. 정규화 된 클램핑 부품으로 조립 된 정규화 된 클램핑 장치 : 1,2,3,4,9 - 나사 클램프, 5,6 - 웨지 클램프, 7 - 정사각형에 고정, 8.10 - 나사 터미널; d - 세부 사항

복잡한 모양의 공작물과 기계 테이블에 고정하기 어려운 경우 설정 사각형에 고정됩니다(그림 12). 표면이 고르지 않은 부품을 안정적으로 고정하기 위해 자체 정렬 볼 베어링이 있는 클램프가 사용됩니다(그림 13).

쌀. 12. 공작물 고정을 위한 사각형 설정: a - 정상;

b - 회전식; в - 보편적

쌀. 13. 자동 정렬 볼 조인트가 있는 클램프

그림 14는 부품의 가로 및 세로 고정을 위해 설계된 쐐기 클램프를 보여줍니다.

신체 부위의 기계 테이블에 설치하기 위해 나사 및 웨지 잭, 스페이서 나사, 지지 분할 패드 및 측정 패드 세트와 같은 조정 가능한 지지대가 사용됩니다.

나사 잭은 일반적으로 장착 표면이 거친 장착 부품에 사용됩니다. 인양 능력, 인양 높이 및 지지 부품의 배열에 따라 다양한 디자인으로 제공됩니다(그림 15).

웨지 잭(그림 16)은 마감 시 부품을 장착하는 데 사용됩니다. 고정밀(0.01-0.03mm)로 설치할 부품의 수직 이동을 허용합니다.

쌀. 14. 부품 고정용 웨지 클램프: a - 가로; b - 세로

쌀. 15. 나사 잭: a 및 b-단순; c 및 d - 구형 자동 정렬 와셔 포함

쌀. 16. 웨지 잭

끝이 매달려 있는 크고 불안정한 부품을 설치하고 추가 지지대를 만들기 위해 스페이서 나사가 사용됩니다(그림 17).

쌀. 17. 스페이서 나사: a - 최대 400mm 길이로 구성됨; b - 길이로 만든

400 ~ 2 600mm

복합 스탠드를 사용하면 필요한 높이의 지지대를 선택하는 데 필요한 시간을 줄일 수 있습니다(그림 18). 측정 패드 세트는 공작물의 고정 지지대로 사용됩니다(그림 19). 예를 들어, 대형 세로 대패의 경우 다양한 크기의 스페이서 8개 세트로 충분합니다(탭 1). 이 세트의 1-3개의 심에서 필요한 높이의 지지대를 조립할 수 있습니다.

쌀. 18. 복합 스탠드

쌀. 19. 측정 패드

1 번 테이블

대형 대패용 측정 심 세트

5.2. 범용 비품

범용 장치에는 기계(기계) 바이스, 회전 및 인덱싱 테이블, 분할 헤드 등이 포함됩니다. 기계 바이스는 대패 기계에서 가장 널리 사용됩니다.

머신 바이스크로스 플래닝 기계에서 공작물을 고정하는 데 사용됩니다. 그들은 단순, 회전 및 범용으로 나뉩니다 (그림 20).

쌀. 20. 기계 바이스, a - 단순; b - 회전식; в - 보편적

머신 바이스는 볼트로 대패 테이블에 부착되며, 볼트의 헤드는 테이블의 T 슬롯에 삽입됩니다. 단순한 악덕이 가장 단단합니다. 회전식 바이스는 덜 단단하지만 공작물은 수평면에서 필요한 각도로 회전할 수 있으며 그 값은 다이얼을 따라 측정됩니다.

스위블 바이스와 달리 범용 바이스를 사용하면 공작물을 수평 및 수직으로 회전할 수 있습니다.

머신 바이스는 수동, 유압 및 공압 드라이브로 제조됩니다. 기계식 드라이브가 있는 바이스를 사용하면 작업자의 작업을 용이하게 하고 공작물을 조이고 푸는 시간을 단축할 수 있으며 최대 처리 정확도를 보장합니다.

로타리 테이블(그림 21) 서로 다른 각도로 직선 섹션을 계획할 때 공작물을 설정하고 고정하는 데 사용됩니다.

쌀. 21. 회전 테이블: 1 - 테이블 회전용 핸들; 2 - 테이블의 회전 부분을 잠그는 핸들; 3 - 웜 쌍의 간격을 풀고 조정하기 위한 편심 슬리브; 4 - 편심 슬리브를 잠그기 위한 핸들; 5 - 이동식 테이블 회전 제한기; 테이블 회전 제한 장치를 해제하기 위한 6-핸들; 7 - 팔다리 고정용 나사; 8 - 위험 표시기 고정용 나사

가공할 공작물을 테이블에 직접 클램핑하거나 장착 및 클램핑 장치를 사용할 수 있습니다. 회전 테이블은 인덱싱 장치로도 사용할 수 있습니다. 분할은 분할 값이 있는 테이블 스케일에 따라 계산됩니다. 1 분할 값이 있는 팔다리를 따라 2.

테이블 분할(쌀. 22) 작업물의 설치 및 고정을 위한 것입니다. 가공나누기

대패 및 기타 기계의 2, 3, 4, 6, 12 및 24개 부품. 부품은 테이블에 직접 고정되고 장착 및 클램핑 장치를 사용하여 고정됩니다. 필요한 분할에 대한 조정은 겹치는 디스크를 교체하여 수행됩니다. 테이블은 수동으로 회전됩니다.

쌀. 22. 인덱싱 테이블: I - 테이블 회전 핸들. 2 - 테이블의 회전 부분을 잠그는 핸들; 3 - 래치 핸들; 4 - 겹치는 디스크

쌀. 23. 분할 헤드: 1 - 리테이너 제거용 핸들; 2 - 스핀들을 고정하기 위한 핸들; 3 - 스핀들을 돌리는 핸들; 4 - 교체 가능한 오버랩 디스크; 5 - 교체 가능한 분할 디스크

분할 헤드(그림 23)은 대패 및 기타 기계에서 가공하는 동안 공작물의 설치, 고정 및 회전을 위한 것입니다. 헤드에는 15의 배수인 각도로 스핀들을 회전시키는 24개의 캐비티가 있는 교체 가능한 인덱싱 디스크가 있습니다. 주 분할 디스크를 필요한 수의 캐비티의 해당 위치로 교체할 때 스핀들이 다른 각도로 회전합니다. 분할 디스크의 작동하지 않는 공동의 겹침은 특수 겹침 디스크에 의해 보장됩니다. 분할 헤드의 디자인은 스핀들 플랜지에 인쇄된 눈금 값이 1인 눈금의 눈금도 허용합니다. 분할 헤드 스핀들 축은 수평 또는 수직으로 설치될 수 있으며 3-죠 척이 장착되어 있습니다.

6. 제어 및 측정 도구

6.1. 일반 개념

가공, 가공 및 가공되는 부품은 제어(측정) 대상입니다. 측정 중에 얻은 치수를 도면에 표시된 치수와 비교하여 제조 정확도를 결정하십시오. 측정의 정확도는 측정 도구 자체의 품질, 측정 도구의 사용 능력, 작업 조건, 측정 방법 등에 영향을 받습니다. 측정의 접촉 방법은 공장에서 가장 널리 사용됩니다. 이는 측정 대상 공작물과 측정 도구의 직접적인 접촉을 기반으로 합니다. 대패는 자, 미터, 버니어 도구(캘리퍼스, 깊이 게이지, 캘리퍼스), 게이지, 템플릿, 사각형, 각도기, 표시기, 직선자 등의 표준 측정 도구를 사용합니다.

6.2. 눈금자, 미터

금속 측정자는 측정 범위가 150, 300, 500 및 1000mm인 하나 또는 두 개의 눈금으로 제조됩니다. 0.5mm의 정확도로 외부 및 내부 측정을 위해 설계되었습니다. 눈금자는 서로 0.5 또는 1mm의 거리에 분할(획)이 있습니다. 눈금자 눈금은 눈금자의 세로 가장자리에 수직인 끝면에서 시작됩니다. 자의 끝은 둥글고 매달린 구멍이 있습니다. 눈금자는 열처리된 강철 스프링 테이프로 만들어졌으며 표면은 가볍게 광택 처리되었습니다.

접는 금속 계량기는 측정된 치수를 측정 눈금과 직접 비교하여 0.5mm의 정확도로 선형 측정을 위해 설계되었습니다. 미터는 서로 힌지 방식으로 연결된 10개의 강철 탄성 플레이트 링크로 만들어집니다. 펼쳤을 때 이러한 미터의 길이는 1,000mm입니다. 각 플레이트에는 서로 1mm의 거리에 분할(스트로크)이 있습니다. 링크 플레이트는 냉간 압연된 가벼운 광택 강철 스트립으로 만들어집니다. 미터의 시작과 끝은 미터의 세로 가장자리에 수직인 끝면입니다.

6.3. 버니어 도구

캘리퍼스턱의 양면 및 단면 배열의 세 가지 유형으로 생산됩니다(그림 24).

그림 24. 캘리퍼스: 양면 t 턱이 있는 a-tipShTs-1; 양면 턱이 있는 b-tipShTs-P; c - 단면 t 턱이 있는 ШЦ-111 유형;

d - 측정 예

캘리퍼스는 0, .. 125, 0 ... 200, 0 ... 320 및 0 ... 500 mm의 측정 한계로 깊이와 높이를 측정하기 위해 외부 및 내부 측정용으로 설계되었으며 버니어 판독값이 0.95 및 0, 1mm. 그것들은 1mm 분할이 있는 막대 1, 10개가 있는 버니어 5가 있는 프레임 3으로 구성됩니다. 균등 분할 9mm의 길이, 즉 버니어 눈금의 각 눈금은 깊이 게이지 눈금자 6 및 나사 4의 막대 눈금 눈금보다 0.1mm 작습니다. 막대와 프레임에는 2개의 상부(내부 측정용) 및 2개의 하부(외부 측정용) 조가 있습니다. 프레임 3은 측정 중 막대를 따라 이동하며 나사 4로 원하는 위치에 고정할 수 있습니다. 프레임과 함께 깊이를 측정하도록 설계된 깊이 게이지 자 b가 막대의 홈을 따라 이동합니다. 측정할 때 먼저 밀리미터의 정수를 저울에서 세어 1밀리미터의 1/10을 버니어를 사용하여 결정한 다음 이를 정수에 더합니다.

게이지 깊이 게이지(그림 25)는 홈, 개구부 등의 깊이를 측정하기 위한 것입니다. 깊이 게이지는 측정 범위가 0 ... 200, 0 ... 320 mm이고 버니어 판독이 0.05 mm이고 측정 범위가 0 ... 500이고 버니어 판독이 0.1 mm입니다.

1mm 분할이 있는 바 1, 버니어 2가 있는 트래버스 3, 너트 7이 있는 마이크로미터 공급 장치 4 및 클램핑 나사 5,6으로 구성됩니다.

측정할 때 트래버스는 바닥이 홈이나 구멍의 가장자리에 놓이도록 하고 막대 끝이 측정된 함몰의 바닥에 닿을 때까지 막대를 내립니다.

Shtangenreismas평평한 표면에서 높이를 측정하고 부품을 표시하도록 설계되었습니다(그림 26). 높이 게이지는 0.05mm 및 60 ... 630, 100 ... 1000, 600 ... 1600 , 1500 ... 2500 mm, 버니어 판독값 0.1 mm. 높이 게이지는 1mm마다 칸막이가 있는 로드 1, 베이스 4에 단단히 고정됨, 이동식 프레임 3, 버니어 2, 마이크로미터 공급 장치 7, 너트 8, 클램핑 나사 9, 10 및 교체 가능한 다리 5, 6, 각각 높이 측정 및 표시용 ...

그림 25. 슬라이딩 깊이 게이지

그림 26. Shtangenreismas

6.4. 스테이플, 템플릿, 프로브

길이를 확인하기 위해 단면 또는 양면 시트 스테이플이 사용됩니다. 측정 부품에는 두 가지 크기가 있습니다. 하나는 가장 큰 통과 흐름(약어 PR)용이고 다른 하나는 부품의 가장 작은 비관통(약어 NOT) 제한 크기입니다.

템플릿길이, 너비, 깊이, 반경 등을 확인하는 데 사용됩니다. 반경 템플릿은 표준화되어 있으며 1~25mm 범위에서 볼록 및 오목 표면의 반경을 확인하는 데 사용됩니다. 그들은 공칭 측정 반경이 있는 세트로 생산됩니다. 1번은 1-6mm, 2번은 8-25mm, 3번은 7-25mm입니다. 검증은 부품에 템플릿을 적용하고 빛의 편향을 결정하여 수행됩니다.

프로브표면 사이의 간격의 치수를 확인하도록 설계되었습니다. 공칭 두께가 9~17개 세트로 제조됩니다. 1번은 0.02 ~ 0.1mm, 2번은 0.02 ~ 0.5mm, 3번은 0.55 ~ 1mm, 4번은 0.1 ~ 1mm입니다.

6.5. 정사각형 및 각도기

사각형은 외부 및 내부 직각을 표시 및 제어하고 장비 설치 시 부품의 상호 수직 배치를 제어하고 장비의 정확도를 확인하도록 설계되었습니다.

대패 작업의 경우 0.1의 ULP, ULSh, UP, USh 유형의 사각형과 다음 치수의 두 번째 정확도 등급이 사용됩니다. 60 x 40, 100 x 60, 160 x 100, 250 x 160, 400 x 250, 630 x 400, 1,000 x 630 및 1,600 x 1,000mm. 지정된 크기에서 첫 번째 숫자는 긴 쪽의 크기를 나타내고 두 번째 숫자는 짧은 쪽의 크기를 나타냅니다. 부품의 외부 모서리를 제어할 때 검사할 모서리의 평면에 사각형을 적용합니다. 내부에, 그리고 안쪽 모서리를 제어할 때 - 바깥쪽과 함께. 또한, 체크된 부품의 모서리 평면에 한 면으로 정사각형을 적용하고 빛에 대해 정사각형의 두 번째 면에서 모서리의 정확도를 결정합니다.

버니어가 있는 각도기는 두 가지 유형으로 제공됩니다. UN - 외각 및 내각 측정용이고 UM - 외각 측정용입니다(그림 27).

쌀. 27. 버니어가 있는 각도기: a - UN 유형; b - UM 유형

UN 유형의 각도기는 버니어 2 "및 5"에 따른 판독 값으로 외부 각도 0 ~ 180, 내부 각도 40 ~ 180의 측정 범위로 생산됩니다. 베이스 1, 버니어 2, 마이크로미터 이송 나사 3, 베이스 눈금자 4, 스토퍼 5, 섹터 6, 정사각형 7, 착탈식 눈금자 8 및 홀더 9로 구성됩니다.

UM 유형의 각도기는 0에서 180까지의 외부 각도 측정 범위로 생산되며 판독 값은 15 "버니어. 8 및 제곱 9입니다.

각도는 각도기의 해당 부분의 다양한 움직임으로 측정됩니다. 따라서 예를 들어 UM형 측각계로 0에서 90까지의 각도를 측정할 때는 가동자(8)에 정사각형(9)을 추가로 붙이고, 90보다 큰 각도를 측정할 때는 베이스자(1)와 가동자(8)를 각도가 측정되는 표면에 놓고 밑면 2와 Vernier 4의 눈금에서 측정된 각도의 값을 결정합니다.

7. 계획에 의한 부품 처리

7.1. 크로스 플래닝 및 슬롯 가공 시 부품 플래닝

수평면을 계획합니다.가공을 시작하기 전에 바이스 또는 기계 테이블에서 부품의 고정 및 올바른 위치를 확인해야 합니다. 더 큰 강성을 만들기 위해 가이드 슬라이드가 바닥에서 5-10mm 이상 돌출되지 않도록 캘리퍼를 올리고 오버행이 가장 작은 캘리퍼 도구 홀더에 커터를 고정합니다. 공작물을 커터에 더 가까이 가져 와서 기계 테이블을 올립니다.

커터는 다음과 같은 다양한 방법으로 주어진 깊이로 설정할 수 있습니다.

a) 대략, 주어진 깊이까지 커터의 언더슈트가 보장된 상태에서(그런 다음 필요한 절삭 깊이는 커터와 눈금자의 시험 통과에 의해 달성됨)

b) 캘리퍼 나사 다이얼의 분할을 통해;

c) 높이 게이지 사용

d) 장착 블록 사용 (그림 28, a);

e) 측정판 사용(그림 28, b)

f) 사용 특수 장치.

그런 다음 스트로크 길이가 설정 및 조정되고 공작물에 대한 슬라이더의 위치가 고정되고 지지대가 측면 스토퍼로 고정됩니다. 필요한 절단 모드(깊이, 이송 및 속도)가 선택되어 기계에 설치되고 대패질이 시작됩니다.

에 따라 기술 요구 사항거친 대패질과 최종 대패질을 구별하십시오. 거친 대패질은 가장 깊은 깊이와 이송으로 작동합니다. 가공할 평면은 허용량에 따라 하나 이상의 패스로 계획됩니다. 처리 후 얻은 치수가 도면에 지정된 치수와 일치하는지 확인하십시오.

정삭 대패질에서 가공된 표면의 정확도와 청결도는 선택한 절삭 조건, 커터 절삭날의 형상, 기술 시스템의 정확도와 강성에 따라 달라집니다. 마무리 평면의 경우 가공할 평면의 치수와 기술 요구 사항에 따라 0.5 ... 1.5 mm의 가공 여유가 남습니다.

쌀. 28. 커터를 주어진 절단 깊이로 설정: a - 조정 블록 사용; b - 측정 타일 사용

수직 및 수평 평면 계획.교차 대패에서 수직 평면은 일반적으로 수평 위치에서 계획됩니다. 수직면의 대패질 높이는 제한됩니다. 수직 및 수평 평면의 계획은 주로 하나의 설치에서 수직 및 수평 평면을 처리해야 할 때 수행됩니다.

경사면의 계획.수직 평면과 마찬가지로 경사 평면은 가능한 한 수평으로 처리해야 합니다. 평평한 경사면의 경우 지지대와 턴테이블이 적절한 각도로 회전됩니다.

홈 및 홈을 계획합니다.홈과 홈을 평활하기 위해 슬롯 커터가 사용됩니다. 수직 급지는 슬라이드로 수행됩니다. 커터의 입구 및 출구를 위한 블라인드 홈을 계획할 때, 의도한 홈의 끝에 직경과 깊이가 약간 더 큰 홈 치수의 블라인드 구멍이 뚫립니다.

크로스 플래닝 기계에서 부품을 처리하는 가장 일반적인 방식은 표 2에 나와 있습니다.

테이블 2

크로스 플래닝 기계에서 부품 처리 계획

처리 방식
	수평면 대패 지지대의 회전 부분은 0도로 설정되고 접는 판은 중간 위치로 설정됩니다.
	수직 평면의 대패 대패는 득점 절단기를 사용할 때 계획 (a)에 따라 또는 절단기를 사용할 때 계획 (b)에 따라 수행됩니다. 득점 절단기는 기계 테이블이 걸릴 위험이 있는 경우에 사용됩니다. 커터가 나갈 수 있도록 가공면이 테이블 홈 위에 오도록 기계 테이블에 부품을 설치해야 합니다.
	더브테일 그루브 대패질 상부 수평면 대패질(a). 하부 수평면의 평면화(b). 수직 평면 계획(c). 경사면 계획하기(d). 아래쪽 수평면을 계획합니다(e). 홈 절단(e).
	가공 프리즘 가공 시 홈(a)이 먼저 절단됩니다. 경사면의 너비가 크면 수평 피드(b)가 있는 성형 커터로 처리가 수행됩니다. 경사면의 폭이 작은 경우 수직 피드를 사용하여 성형 커터로 전체 프로파일을 한 번에 처리 (c). 경사면의 대패질은 또한 수직(d) 또는 경사(d) 이송이 있는 절단기인 통로를 통해 수행됩니다. 생산성 향상 이 방법을 사용하면 커터의 더 작은 오버행으로 작업할 수 있기 때문에 수직 이송으로 가공합니다.
	구멍에 홈 만들기 1 - 커터; 2 - 맨드릴; 3 - 공작물; 4- 머신 테이블

7.2. 대패 기계의 부품 대패

기계 테이블에서 공작물의 올바른 위치를 설치, 고정 및 확인한 후 설정을 시작합니다. 캘리퍼스는 0 위치로 설정되고 위로 당겨집니다. 캘리퍼가 있는 크로스 멤버가 공작물에 최대한 가깝게 내려갑니다. 커터는 공작물의 길이를 고려하여 가장 작은 오버행과 테이블 스트로크 길이로 설정됩니다. 커터는 가공할 표면의 길이와 작업 스트로크의 시작과 끝에서 테이블의 오버런을 고려하여 가장 작은 오버행과 테이블 스트로크의 길이로 설정됩니다. 그런 다음 필요에 따라 처리된 표면의 거칠거나 최종 평탄화가 수행됩니다.

마무리 대패질의 경우 거친 대패질을 수행할 수 없는 가장 정확하고 견고한 기계를 선택해야 합니다. 이러한 기계는 다른 작업 기계 및 장치와 격리되어야 하며 정확도 표준 준수 여부를 주기적으로 확인해야 합니다.

거친 기획.거친 대패질에 대한 여유는 일반적으로 부품의 강성, 고정의 신뢰성 및 기계의 힘에 의해 허용되는 최대 절입 및 이송 깊이에서 한 번에 제거됩니다. 여유가 크고 한 번에 하나의 커터로 제거 할 수 없으면 두 개의 패스로 제거되거나 두 개의 커터가 도구 홀더에 설치됩니다. 황삭 절삭 깊이는 다음을 참조하십시오.

표 3.

표 3

황삭 절삭을 위한 최대 절삭 깊이

대형 주물 및 단조품의 제조 과정에서 상당한 내부 응력이 발생하는 것으로 알려져 있으며, 이는 황삭 또는 반제품 작업 전에 제거해야 합니다. 그것들을 제거하기 위해 부품은 인공 또는 자연 노화를 거칩니다. 일반적으로 부품 표면에서 상층을 제거한 후 내부 응력이 재분배되고 부품이 변형되므로 러프 컷 후 부품을 고정에서 풀고 마무리 전에 다시 고정해야 합니다.

좋은 기획.거친 가공 후 부품은 반마무리, 미세 및 미세 평면화를 거칩니다. 가공된 표면의 정확도와 청결도에 대한 요구 사항이 증가함에 따라 황삭 후 통과 커터로 반정삭 평면화가 수행됩니다.

정삭 대패의 경우 이송이 1.5 - 4.0mm/이중 스트로크인 정삭 커터 또는 이송이 10-20mm/이중 스트로크인 와이드 커터를 사용하십시오. 미세 평면화로 4-6 청정도 등급의 표면을 얻을 수 있습니다.

미세 평면 가공은 예비 패스 10-20mm/이중 스트로크 및 최종 패스 12-16mm/이중 스트로크에 대한 이송 속도로 미세 와이드 커터로 수행됩니다. 미세한 대패질로 7-8 청정도 등급의 표면을 얻을 수 있습니다.

최종 대패질 시 가공면의 높은 청정도를 얻기 위해 절삭유(절삭유)를 사용합니다. 정삭 중 절입 깊이는 측정판, 조정 블록, 높이 게이지 또는 특수 장치를 사용하여 설정합니다. 미세한 대패질을 위한 커터의 절삭날은 세심하게 다듬어져 있습니다. 구부러진 샤프트가 있는 카바이드 플레이트가 장착된 커터는 진동에 더 강하기 때문에 마무리 대패질에 가장 많이 사용됩니다.

대패가 끝난 후 가공된 부품은 주어진 도면에 따라 제어되고 기술 조건... 제어를 위해 범용 및 특수 측정기가 사용됩니다. 대패 기계에서 부품을 처리하는 데 가장 많이 사용되는 방식은 표 4에 나와 있습니다.

표 4

대패 기계의 부품 처리 계획

처리 방식	처리 유형 및 순서
	단단한 수평면에 두 개의 슬라이드로 계획하기. 테이블 너비와 같은 단단한 수평면의 거친 평면도는 다음 순서로 수행됩니다. 커터 1(a)을 사용하면 부품의 한쪽 모서리에서 시작하여 커터 2를 사용하여 두 번째 모서리에서 너비의 1/4 거리에 있는 영역에서 반대쪽 피드를 사용하여 다른 쪽에서 절단합니다. 부분의. 커터 2로 표면의 절반을 처리 한 후 이동하여 부품 (b)의 가장자리에서 자릅니다. 이 기술을 사용하면 이송이 반대인 두 개의 캘리퍼로 동시에 평면을 처리할 수 있습니다.
	한 평면의 평면화: 수직 슬라이드(a); 측면 지지대(b)
	평행 평면 계획: 이전에 처리된 평면(a)을 기반으로 한 평면의 수직 지지로; 동시에 두 평면의 수직 및 측면 캘리퍼스 (c); 내부 표면의 측면 지지부(g); 이전에 처리된 평행 평면(e)을 따라 정렬된 한 평면의 측면 지지대; 캘리퍼스의 작은 돌출부가 있는 두 평면의 사이드 캘리퍼(e)
	수직 평면을 대패하기: 측면 및 수직 지지대를 동시에 (a); 작은 돌출부가 있는 수직 및 측면 캘리퍼. 큰 평면 너비로 두 개의 수직 지지대가 사용됩니다. 마무리 패스는 하나의 슬라이드로 수행됩니다(b). 수평 및 측면 평면의 수직 지지대(c); 이전에 처리된 두 개의 수직 평면을 따라 설치 및 정렬된 수직 및 측면 캘리퍼(g); 하나의 처리 된 평면 설치: 한 평면의 측면 캘리퍼스 또는 동시에 두 개의 측면 평면 (작은 돌출부 포함) (e); 하나 또는 동시에 두 개의 측면 평면의 수직 캘리퍼스(e); 동시에 또는 순차적으로 두 평면의 측면 및 수직 캘리퍼스 (g)
	수평 및 수직 평면 계획: 평면 1(a); 두 번의 패스로 스코어링 커터를 사용하면 평면 2(b)가 처리됩니다.
	T자형 홈의 평면화 순서: 수직 홈 평면화(a), 우측 홈 절단(b), 좌측 홈 절단(c), 모따기(d), 원형 커터로 수직 홈 보정(e)
	막힌 홈을 평평하게 하기: 절단기 진입이 자유로운 경우(a); 자유로운 진입 및 퇴장 없이 절단(b).

8. 플래너의 작업장 구성

작업장은 작업에 필요한 장비, 도구, 장치, 액세서리, 블랭크 및 완제품이 가장 합리적으로 위치하는 작업장 생산 영역의 가장 작은 섹션입니다.

불만족스러운 조직 및 작업장 유지 관리는 노동 시간 손실로 이어집니다. 또한 주요 작업자는 다양한 보조 작업 (공작물 수행, 공구 연마, 기술 문서 획득 등)을 수행하는 데 상당한 시간을 소비합니다. 이러한 비생산적인 작업 시간 손실을 제거하기 위해 평면 작업장을 구성할 때 외부 및 내부 계획 문제가 해결됩니다.

작업장의 외부 레이아웃에는 주요 장비, 조직 장비, 리프팅 및 운송 차량, 보조 장치 및 장치, 블랭크 및 완성 부품 배치가 포함됩니다.

내부 레이아웃작업장에는 절단, 측정 및 보조 도구 및 장비의 도구 캐비닛 위치와 장비 관리 및 작업장의 청결 유지를 위한 도구가 포함됩니다.

대패 작업장의 조직 및 유지 관리에 대한 기본 요구 사항:

1. 기계 및 공작 기계에서 건물의 벽과 기둥까지의 거리, 장비 및 작업자의 작동 시간에 대한 자금, 위생 및 위생 조건에 대한 표준 대기 환경그리고 조명 업무 공간생산 시설은 표준을 준수해야 합니다. 기술 설계기계 제작 공장 및 위생 기준산업 기업의 디자인.

2. 작업장을 계획할 때 다음이 필요합니다.

가) 선택하다 최적의 크기순서를 고려하여 생산할 장비 및 도구를 배치하기 위한 생산 영역 기술 과정근로자가 선진 기술과 작업 방법을 적용할 수 있도록 편의를 제공합니다.

b) 부품, 도구 캐비닛, 랙, 도구 패드, 기술 문서 및 조직 장비에 대한 수용 테이블의 합리적인 배열로 인해 작업자의 움직임과 힘의 경제를 제공합니다.

3. 작업장은 기본 장비를 갖추고 있어야 하며, 기술 장비, 조직 및 기술 장비, 기술 및 조직 문서, 리프팅 차량 및 보조 장치, 통신 장비, 조명 장치, 보호 장치 및 개인 보호용 장비휴식 시간 또는 장비 모니터링을 위한 단기 휴식을 위한 안전 시트.

4. 절단, 측정 및 보조 도구 및 장치의 수는 최소한으로 필요하고 일정한 순서로 배열되어야 하며 가장 자주 사용하는 도구는 대패의 최적 범위 내에 있어야 합니다.

5. 모든 가공 및 가공 부품은 용기, 스탠드 또는 테이블에 보관해야 합니다.

6. 작업장에서 칩을 수집 및 제거하려면 특수 장치를 제공해야 합니다.

7. 작업장의 위생 및 위생 조건은 현행 위생 기준을 준수해야 합니다.

8. 생산 지역, 장비 및 액세서리의 색상 마감(도장)은 기술적 미학의 요구 사항을 충족해야 합니다.

9. 작업장에는 필요한 유지 보수가 제공되어야 합니다.

10. 작업장을 구성할 때 장비, 도구, 장치, 액세서리 및 작업물의 효과적인 사용을 제공해야 합니다.

대패 작업장의 계획, 장비 및 유지 관리는 한 유형의 기계에 대해서도 다를 수 있으며 수행되는 작업의 특성과 조건에 따라 다를 수 있으며 사용된 장비와 치수를 고려하여 이루어집니다. 공작물(그림 29).

쌀. 29. 작업장 배치의 예

9. 대패 작업 시 안전

안전 규정 준수는 산업재해를 예방하고 노동 생산성을 높이는 전제 조건입니다.

대패 기계에서 작업할 때 앞뒤로 움직이는 움직이는 부품은 특히 위험합니다. 크로스 대패에서 이것은 슬라이더이고 대패에서는 처리 된 부품과 함께 테이블과 장치가 그 위에 설치됩니다. 따라서 이러한 대패 기계 장치는 테이블의 고정 장치 및 공작물 고정, 절삭 공구, 기계의 절단 영역 및 이동 부품 펜싱과 관련하여 요구 사항이 증가해야 합니다.

슬라이드나 테이블이 움직이는 영역에 충분한 통로가 남아 있어야 하며 이물질이 없어야 합니다.

대패 기계에서 부품을 처리할 때 금속 부스러기가 떨어져 부상을 입을 수 있습니다. 이를 방지하기 위해 위험한 장소에 있는 기계에는 보호 스크린과 실드와 같은 안전 장치를 설치하고 대패는 안전 고글을 사용해야 합니다. 대패 기계에서 부스러기를 제거하려면 브러시와 특수 후크를 사용해야 합니다.

대패 기계에서 작업할 때는 전기 안전에 특별한 주의를 기울여야 합니다.

대패 작업의 안전은 대패 작업장의 정확하고 합리적인 조직에 달려 있습니다.

작업을 시작하기 전에 대패는 의무적입니다.

1. 작업복과 작업장을 정리합니다.

2. 교환기에서 칩과 먼지에서 기계를 청소하고 확인하십시오. 기술적 조건, 리프팅 장치, 고정 장치, 절단 및 보조 도구 및 공작물의 서비스 가능성.

3. 가드 및 보호 장치의 서비스 가능성을 확인하십시오.

4. 기계의 전기 접지를 확인하십시오.

5. 지역 조명을 조정하고 부속품과 전구를 닦습니다.

6. 기계의 공회전 속도 점검: 시동, 정지, 후진 및 제동 장치의 작동, 맞물림 및 전환 핸들의 고정; 윤활 시스템; 기계 장치의 움직임.

7. 기계의 결함이나 오작동을 발견하면 감독관에게 알리고 제거될 때까지 작업을 시작하지 마십시오.

8. 기계에 칩 날림에 대한 특수 안전 장치가 없는 경우 보안경이나 방패를 착용하십시오.

작업 중.

1. 무거운 부품 및 장치는 리프팅 장치로만 설치 및 제거하십시오. 단일 그립 장치의 메커니즘 및 부품에 대해 지정된 리프팅 용량을 초과하지 마십시오.

2. 중량 대패 작업을 할 때 바닥에서 기계의 유지 보수 및 부품의 가공 상태를 관찰할 수 없는 경우에는 견고하고 안정적인 스탠드 또는 사다리를 사용해야 합니다.

3. 일시적인 작업 중단, 정전, 부품의 설치 및 제거, 청소, 윤활 등의 경우에는 기계를 정지하고 전기 모터를 끄십시오.

4. 기계의 금속부에 전압이 가해지거나(전류감) 접지선이 끊어지면 즉시 작업을 중지하고 감독관에게 알린다.

5. 기계 작동 중에는 패스너를 조이지 말고, 기계에 부품과 도구를 잡지 말고, 움직이는 테이블 위에 서 있지 마십시오.

6. 수행하는 업무와 관련이 없는 사람의 작업장 출입을 금지합니다.

7. 절단 도구를 날카롭게 할 때 샤프닝 머신(센터가 없는 경우

추가 처리를 위해 절단 후 들어가는 목재 또는 블랭크에는 일반적으로 대패질 중에 쉽게 제거되는 위험, 거칠기, 뒤틀림 및 기타 결함이 있습니다.

대패질할 때(이러한 결함의 제거와 함께) 정확하게 보정된(기본) 표면을 가져와 초점을 맞춰 나머지 표면을 정렬하고 올바른 모양의 부분을 가질 수 있도록 해야 합니다.

대패로 가공할 때 절단 도구 및 가이드(테이블, 자)와 관련하여 특정 위치를 차지하는 경우 올바른 모양의 일부가 얻어지며, 부품의 정확도는 인접한 면과 모서리가 얼마나 잘 맞느냐에 따라 달라집니다. 설정 장치가 확인됩니다(자). 대패질은 일반적으로 매끄럽고 윤곽이 있는 표면을 만듭니다.

대패질에는 대패질, 두껍게 및 4면 대패질 기계가 사용됩니다.

대패 기계의 목적은 평면을 따라 모서리에 부품의 표면을 정렬하는 것입니다. 대패 기계에서 대패를 할 때 기계에서 추가 처리에 필요한 기본 표면이 부품에 생성됩니다. 우리 산업은 수동 및 동력 공급 장치가 있는 대패 기계를 생산합니다.

수동 공급 기계에는 접합 기계 SF4-4 및 SF-6이 포함됩니다. 기계식 피드가 있는 기계용 - 자동 피드가 있는 양면 대패 S2F-4.

수동 공급 장치가있는 조이너는 가구 생산에 널리 퍼져 있으며 생산량이 적은 기업에 권장 될 수 있습니다. 연간 최대 100-150,000m2의 가구 제품. ~에 대용량생산 시 가장 생산적이고 안전한 기계 공급이 가능한 대패 기계를 사용해야 합니다.

공작물의 면과 모서리를 동시에 대패하는 데 사용되는 자동 공급 기능이 있는 대패 기계(그림 127)는 편심 지지대에 작업 테이블의 전면 및 후면 플레이트가 있는 주철 베드입니다. 플레이트 사이에는 볼 베어링에서 회전하는 직경 125mm, 길이 410mm의 수평 나이프 샤프트가 있습니다. 나이프 샤프트는 V-벨트 변속기를 통해 2.8kW의 출력을 가진 전기 모터로 구동됩니다. 플레이트에는 가이드 펜스 1, 11이 있습니다.

쌀. 127. 양면 대패 기계의 다이어그램 :

1 - 통치자의 고정 부분. 2 - 고정 나사, 8 - 배경 매트, 4 - 스탠드, 5 - V-벨트 전송, 6 - 전기 모터, 7 - 벨트 장력 조절 나사, 8 - 전기 모터 설치용 플레이트, 9 - 설치용 핸들 브래킷, 10 - 눈금자의 가동 부분 설치를 조정하기 위한 편심, 11 - 눈금자의 가동 부분, 12 - 나이프 헤드, 13 - 스핀들

제거 된 목재 층의 양은 높이 표시기가있는 핸들로 전면 테이블을 올리거나 내림으로써 조절됩니다. 백 플레이트의 위치는 나사와 너트로 조정됩니다. 수평 나이프 샤프트 외에도 수직 나이프 헤드 12가 기계에 장착되어 공작물의 가장자리가 평평합니다. 수직 나이프 헤드는 특수 지지대에 장착된 스핀들(13)에 장착됩니다. 수직 나이프 헤드의 스핀들은 V-벨트 트랜스미션(5)을 통해 1.7kW의 출력을 가진 전기 모터(6)에 의해 구동됩니다.

수평 나이프 샤프트와 수직 헤드에 공작물과 목재를 공급하는 것은 기어박스를 통해 전기 모터로 구동되는 자동 피더에 의해 수행됩니다. ADF는 수직 및 측면 모두에서 이동할 수 있습니다. 이 디자인의 기계는 블록 부품 처리를 위한 반자동 라인에 통합될 수 있습니다.

쌀. 128. 대패 기계의 계획

쌀. 129. 장치 안전한 작업에 대패 기계:

a - 팬 유형 펜싱, b - 압력 블록; 1 - 블록, 2 - 핸들, 3 - 공백

접합 기계에서 작업하십시오. 대패 기계에서 처리하는 주요 작업은 서로 직각이 되도록 완전히 평평하고 직선인 면과 한 쪽 모서리를 얻는 것입니다. 두께, 대패질 및 성형, 테너닝 및 기타 기계에 대한 추가 처리 중에 이러한 표면은 정확성과 정확성에서 기본입니다. 부품의 품질이 좌우됩니다. 주의해야 합니다. 공작물에 면과 모서리의 곡률이 있는 경우 두께 및 대패 및 성형 기계에서 처리한 후 이러한 결함이 완성 부품에 남아 있고 테너닝, 드릴링 및 홈 가공 및 기타 기계에서 이로 인해 스파이크가 왜곡됩니다. , 구멍 및 소켓으로 인해 품질이 저하됩니다.

접합 기계의 구성표는 그림 1에 나와 있습니다. 128. 접합 기계에서 작업하기 전에 공작물(8)을 검사해야 하며 오목한 측면에서 가공을 수행하여 긁힘이 발생하지 않는 방식으로 나이프 샤프트(1)를 향하게 해야 합니다. 반대층의 섬유. 충격 없이 커터 샤프트에 공작물을 고르게 공급해야 합니다.

여전히 고품질 부품을 얻지 못하기 때문에 곡선 공작물을 처리해서는 안됩니다. 거친 작업 없이 깨끗한 표면이 형성될 때까지 공작물을 평면화해야 합니다. 대패 기계의 가우징 품질은 다음과 같이 확인됩니다. 대패 가공된 공작물은 가공된 모서리 또는 층으로 접혀지고, 그 사이에 간격이 없으면 처리가 충분한 것으로 간주됩니다.

기계에서 작업할 때 열린 회전 샤프트는 매우 위험하기 때문에 안전 규칙을 따라야 합니다. 나이프 샤프트에는 부채꼴 가드가 장착되어 있어야 합니다(그림 129, ㅏ),공작물이 통과하는 동안에만 열리고 공작물 처리 후 자동으로 닫힙니다. 짧은 공작물은 클램핑 블록을 사용하여 처리해야 합니다(그림 129, 비).칼날과 판 사이의 간격이 최소화되도록 기계를 조정해야 합니다. 또한 슬래브의 표면은 수평이어야 합니다.

Thicknesser 기계는 두께가 지정된 크기로 부품을 평면화하고 엄격하게 평행한 평면을 생성하도록 설계되었습니다. 하나의 평면을 평면화하기 위한 단면 두께 기계(СР6-6 및 СР-12-1)와 두 개의 평행 평면을 동시에 평면화하기 위한 양면(С2Р8-2 및 С2Р12-1)이 있습니다.

두께 기계의 기술적 특성은 표에 나와 있습니다. 열셋.

지표	양측		일방적
최대 대패 폭
제품 두께 mm
가공된 재료의 최소 길이 mm.
나이프 샤프트 직경 mm
커터 샤프트 속도
이송 속도 m / 분		무단 4,2-25
칼의 수
에 있는 전기 모터의 총 전력 켓.
기계 치수(길이 X 너비 X 높이) mm....	2025X2900 X X1800	1615x1585x Х1550	1100Х1380ХХ1560
무게 kg..........

두께 대패 CP6-6은 최대 너비 630mm, 두께 5~200mm인 보드, 바 및 보드의 단면 평면 대패에 사용됩니다.

기계는 테이블, 나이프 샤프트, 공급 장치 및 구동 장치가 있는 주철 침대입니다. 기계 테이블은 전기 모터로 구동되는 리프팅 메커니즘을 사용하여 위아래로 이동할 수 있습니다. 테이블의 높이는 가공되는 공작물의 두께에 따라 설정됩니다.

베어링에서 회전하는 나이프 샤프트는 전기 모터의 V-벨트 변속기를 통해 구동됩니다. 재료 공급 메커니즘은 V-벨트 변속기와 4단 피드 박스를 통해 커터 샤프트에서 움직이도록 설정됩니다.

재료는 두 개의 상부 및 하부 롤러에 의해 공급되며, 그 중 상부 전면에는 단면 디자인이 있습니다(그림 130). 단면 샤프트 5에는 고무 핑거 4가있는 주름진 표면 3이있는 링이 장착되어 있으며 링과 고무 핑거가있어 기계가 4mm 이내의 고르지 않은 두께의 공작물을 동시에 처리 할 수 ​​있습니다.

쌀. 130. 두께 기계의 홈이 있는 롤러 단면 다이어그램:

a - 공작물 공급 방식, b - 주름진 롤러 디자인; 1 - 베어링, 2 - 압력 장치 고정용 스탠드, 3 - 링, 4 - 고무 핑거, 5 - 링 설치용 샤프트

처리 된 블록이 놓이는 하단 부드러운 이송 롤러는 플레이트에서 중요하지 않은 높이 (2mm)로 돌출되며이 돌출량은 끝 부분에있는 나사로 조정할 수 있습니다. 효율적인 기계 작동을 위해 롤러는 원하는 높이로 양쪽 끝에서 동일하게 돌출되어야 합니다.

나이프 샤프트 위에는 회전하는 나이프 샤프트의 나이프 앞에 있는 평평한 재료 위에 있는 앞쪽의 날카로운 모서리가 있는 회전하는 거대한 금속 캡이 있습니다. 스틱을 테이블에 대고 눌러 진동을 줄임으로써 후드의 날카로운 모서리가 고품질 가우징을 위한 추가 칩 브레이커 역할을 합니다. 클램핑 캡 위치의 높이는 지지대 조정 볼트로 조정됩니다.

블로우아웃 방지 "클로"는 칼에 의해 더 얇은 블록이 뒤로 던지는 것을 방지하기 위해 공급 롤러 앞에 설치됩니다. 기계에는 기계에 직접 칼날을 연결하고 연결하는 장치가 장착되어 있습니다.

두께 기계 SR-12-1은 목재 패널의 한면, 최대 1200mm 너비의 창문 및 문의 부분을 대패질하고 조립 된 창틀 및 도어 리프의 표면을 청소하도록 설계되었습니다. 기계의 한 번에 최대 2mm 두께의 목재 층 기계 설계를 통해 최대 4mm 두께의 고르지 않은 여러 공작물을 동시에 계획할 수 있습니다.

쌀. 131. 양면 두께 기계 C2P8-2 장치의 다이어그램 :

1 - 하부 샤프트 뒤에 위치한 이동식 테이블, 2, 3, c, 9, 10 - 피드 롤러, 4 - 클램프, 5 - 하부 나이프 샤프트, 7 - 연마 장치, 8 - 상부 나이프 샤프트, 11 - 리프팅 핸드휠 메커니즘 및 테이블 내리기, 12 - 테이블, 13 - 체인, 14 - 핸들, 15 - 후면 테이블 높이 이동 메커니즘의 핸드휠

Thicknesser 양면 기계는 목공 부품을 주어진 두께의 크기로 동시에 대패질하도록 설계되었습니다. 기계는 최대 4mm의 두께 차이로 여러 부품을 동시에 계획할 수 있습니다. 양면 raismus 기계 C2P8 = 2의 다이어그램이 그림 1에 나와 있습니다. 131.

두께 기계 C2P8-2는 최대 800mm 너비의 제품 또는 보드의 양면 대패를 위한 것입니다. 기계 베드에는 상부 피드 롤러 3, 6, 9와 상부 커터 샤프트 8이 있는 상부 블록이 있습니다. 베드에는 상부 커터 뒤에 위치한 하부 커터 샤프트 5가 설치된 테이블도 있습니다. 부품 가공 중 샤프트. 표 1은 1kW 전기 모터로 구동되는 메커니즘을 통해 또는 수동으로 올리거나 내릴 수 있습니다. 가공 재료는 4단 전기 모터의 기어박스를 통해 공급 롤러에 의해 공급됩니다. 빠른 중지를 위해 나이프 샤프트기계에는 전자기 브레이크가 장착되어 있습니다.

두께 기계 С2Р12-1은 기계 유형 С2Р8-2와 거의 유사하지만 대패 폭은 1250mm입니다. 두 기계 모두 칼날과 대패가 장착되어 있습니다.

농축 기계에서 작업하십시오. 반대쪽 솔기 또는 모서리의 평행도를 얻기 위해 공작물은 두께 기계의 한쪽 및 양쪽에서 계획됩니다. 가공된 바(공작물)는 수평 테이블에 놓고 피더(롤러)에 의해 칼이 있는 회전축으로 향하게 됩니다. 단면 두께 기계에서 나이프 샤프트는 상단에 위치하고 양면 두께 기계에서는 처리되는 공작물의 상단과 하단에 있습니다. 대패질의 청결도를 향상시키기 위해 기계에는 공작물을 눌러 진동으로부터 보호하는 클램핑 블록이 장착되어 있습니다.

대패기에서 가공된 공작물은 후육기로 공급됩니다. 예비 대패질 없이 블랭크를 가공할 때, 즉 뒤틀린 불량 부품이 얻어진다. 이는 피드 롤러의 압력 하에서 공작물이 먼저 수평을 이루고 기계를 떠날 때 다시 원래의 휘어진 모양을 취하기 때문입니다.

두꺼운 기계에서 작업할 때 기계 테이블의 작업 너비가 가능한 한 완전히 사용되었는지 확인해야 합니다. 이를 위해 동시에 최대 수의 바(가공할 공작물)를 배치해야 합니다. 공작물은 종단 간, 즉 종단 간 기계에 공급됩니다. 계획 후 바가 거부되기 때문에 뚜렷한 결함이 있는 바는 기계에 공급해서는 안 됩니다.

얇게 썬 막대에는 핀홀, 찢어짐, 털이 있거나 노치(볼록)가 없어야 합니다. 털이 있고 긁힌 자국이 있으면 공작물이 무딘 칼로 대패질되었음을 나타냅니다. 대패질한 블록 표면의 물결 모양은 나이프와 칩브레이커 사이의 칩이 막힌 결과입니다. 바가 차거나 찢어지는 것은 압력 블록이 제대로 조정되지 않아 발생합니다(눌러짐).

기계에서 작업하기 전에 칼이 얼마나 올바르게 설치되고 잘 연마되었는지 확인해야 합니다. 칼이 가해지는 칼날의 면은 찌그러짐이나 찌그러짐 없이 깨끗해야 합니다. 칩브레이커의 모서리는 직선이어야 하며 홈이 없어야 합니다. 또한 기계 테이블에는 구덩이가 없는 깨끗하고 수평적인 표면이 있어야 합니다. 피드 메커니즘(홈이 있거나 단면이 매끄럽고 매끄럽음)이 비뚤어지거나 구부러져서는 안 됩니다.

샤프트의 박동을 방지하기 위해 동일한 무게, 두께, 너비 및 길이의 균형 잡힌 칼이 네거에 설치됩니다.

작업할 때 안전 규칙을 엄격히 준수해야 합니다. 평면 부품의 길이는 이송(전면 및 후면) 롤러의 축 사이의 거리보다 50mm 길어야 합니다. 바의 뒤로 던지는 것을 방지하기 위해 기계에는 섹터(고정 클로)가 장착되어 있습니다. 피더 및 기계의 회전 부품(샤프트, 드라이브 등)은 반드시 울타리가 있어야 합니다. 이동 중에 기계를 청소, 설정 및 수리하는 것은 금지되어 있습니다.

4면 대패 C10-2, C16-4 및 C26-2는 프로파일 생성과 함께 4면에서 가구 부품을 대패하기 위해 설계되었습니다. 4-5개의 작업 스핀들이 있는 기계가 생산됩니다. 그들은 부품의 면을 평면으로 만드는 하부 및 상부 수평 나이프 샤프트와 모서리의 부드럽고 프로파일 평면을 제공하는 수직(오른쪽 및 왼쪽) 나이프 샤프트를 가지고 있습니다.

쌀. 132. 4면 대패 С10-2:

1 - 다섯 번째 하부 몰딩 스핀들 지지대, 2 - 상부 수평 스핀들 지지대, 3 - 우측 수직 스핀들 지지대, 4 - 하부 수평 스핀들 지지대, S - 이송 기구 지지대, 6 - 수평 클램핑 장치, 7 - 왼쪽 수직 스핀들용 지지대, 8 - 베드, 9 - 가이드 자, 10 - 베이스 플레이트, 11 - 클램프

4면 대패 기계(수직 나이프 샤프트 이후)에는 면의 프로파일 대패질을 위해 설계된 다섯 번째 추가 나이프 샤프트가 있습니다. 기계에 다섯 번째 나이프 샤프트가 있는 경우 하나의 공작물에서 두 개 이상의 부품을 동시에 계획하고 가우징 후 즉시 절단할 수 있습니다. 많은 기업에서 그러한 기계를 사용하여 두 개의 창틀 등을 동시에 계획합니다.

대패에서 작업 스핀들은 도구를 설치하는 것이 더 편리하도록 배치됩니다. 스핀들이 장착된 지지대는 수직 및 수평으로 이동할 수 있습니다. 대패 재료의 공급은 공급 메커니즘에 의해 수행되며 25m / min 이상의 이송 속도로 작동하는 기계에는 기계에 재료 공급의 연속성을 보장하는 특수 공급 테이블이 있습니다. 4면 대패 C10-2 및 개별 장치의 다이어그램이 그림 1에 나와 있습니다. 132.

프로파일 생성과 함께 4면에서 평면을 만들기 위해 설계된 4면 대패 C10-2는 롤러 트랙 공급 메커니즘, 가이드 레일, 클램핑 메커니즘 및 나이프 샤프트가 있는 주철 조립 베드입니다. 기계에 다섯 번째 샤프트가 있으면 대패질과 함께 대패질한 부품을 절단할 수 있습니다. 기계에서는 주로 창 새시 바, 유리 레이아웃, 커버 스트립, 밀물, 패널 도어용 커버 등의 부품이 처리됩니다.

4면 대패 C16-4는 이 기계에서 최대 160mm 너비(C10-2 기계에서 100mm 대신)의 부품을 계획할 수 있다는 점을 제외하면 C10-2 기계와 크게 다르지 않습니다. 10~80mm(6~50mm 대신). 캐비닛 상자 바, 레이아웃, 커버, 커버 스트립, 창 새시, 베이스보드, 필렛, 판금 등 가구 부품의 프로파일을 생성하여 4면에서 대패질하도록 설계되었습니다.

프로파일 생성과 함께 4면에서 대패하도록 설계된 4면 대패 C26-2는 더 강력한 기계로 더 큰 섹션의 부품을 처리할 수 있습니다.

이 기계는 롤러 캐터필러 공급 메커니즘과 베이스 플레이트, 커팅 헤드가 있는 슬라이드, 클램핑 메커니즘 및 가이드 레일이 있는 주철 조립식 베드입니다. 이 기계에는 5개의 칼 머리가 있으며 아래쪽 수평, 오른쪽 및 왼쪽 수직, 위쪽 수평 및 아래쪽 몰딩의 순서로 배열됩니다. 몰딩 헤드 대신 수직 스핀들이 있는 지지대를 설치할 수 있습니다.

C26-2 기계에서 주로 창의 막대와 문틀, 바인딩, 깨끗한 바닥의 보드 등. 또한이 기계에서는 대패질과 함께 가공 된 부품을 세로로 볼 수 있습니다.

평면 절단 도구. 대패질을 위해 절단 도구는 샤프트에 부착되는 칼과 커터 형태로 사용됩니다. 칼자루는 원형(얇은 칼 부착용)과 사각형(두꺼운 칼 부착용)입니다. 사각 샤프트는 두께 및 4면 대패 기계에만 사용됩니다. 부상을 입을 수 있으므로 손으로 먹이는 대패에 사용하지 마십시오.

디자인에 따라, 나이프 샤프트 2~32개의 칼을 장착할 수 있습니다. 얇은 칼은 패드가 볼트나 쐐기 모양의 인서트로 샤프트에 눌러져 칼 샤프트에 부착됩니다. 마지막 고정 방법은 가장 내구성이 뛰어나고 널리 사용됩니다.

대패질할 때 직선형 절단면이 있는 납작한 칼(GOST 6567-61)을 사용하십시오(그림 133). 프로파일 계획용 - 모양의 칼; 매끄럽고 윤곽이 잡힌 평면을 위해 - 절단기(절단기).

프로파일 플래닝을 위한 모양의 칼은 최근 밀링 커터로 대체되었습니다.

쌀. 133. 목제 밀링을 위한 직선형 칼날:

a - 슬롯 없음(얇은 칼), 1 ​​- 후면 가장자리, 2 - 외부 가장자리, 3 - 전면 가장자리, 4 - 세로 가장자리, B - 절단 가장자리, 6 - 끝 가장자리; b - 슬롯 포함(두꺼운 칼): L-길이 B - 너비

날이 직선인 플랫 나이프는 대패, 두께 및 4면 대패 기계의 대패에 사용됩니다. 칼 두께 3 및 10mm. 3mm 두께의 칼은 대패질에 사용되며 4면 대패에는 칼날이 4개 이상 사용됩니다. 두께가 10mm 인 칼 - 주로 두꺼운 사각형 샤프트 및 4면 대패용. 이러한 칼의 평면에는 볼트를 고정하기 위한 슬롯이 있습니다.

두꺼운 칼 (10mm) - 2 층, 칼의 주요 부분은 연강으로 만들어지고 용접 (절단) 부분은 다음으로 만들어집니다. 품질 강철두께 2.5-3.5mm. 두꺼운 칼의 길이는 40 ~ 310mm, 너비는 100 ~ 125mm입니다.

얇은 칼(3mm) - 슬롯이 없는 고품질 강철로 만들어진 단층. 얇은 칼의 길이는 30-1610mm이고 너비는 25-45mm입니다.

칼을 기계에 설치하기 전에 칼날을 잘 갈고 균형을 잡아야 길이, 너비, 두께 및 무게가 동일합니다. 칼은 특수 장치 또는 균형 저울을 사용하여 균형을 맞춥니다. 쌍을 이루는 칼의 무게 차이는 0.5 % 이하로 허용됩니다. 또한 칼이 부착되는 칼날과 패스너도 균형을 맞춰야 합니다.

칼날을 샤프트에 설치할 때 칼날 앞쪽 가장자리가 칩브레이커 가장자리에 조여지는지 특히 주의하면서 지지면에 꼭 맞게 끼워졌는지 확인하십시오. 나이프는 절삭날이 칩브레이커의 모서리에서 1mm 이상 돌출되지 않도록 설치해야 합니다. 칼날을 샤프트 중앙에서 가장자리까지 번갈아가며 볼트로 부착(조임)합니다.

밀링 커터는 가구 제조에 널리 사용되는 도구입니다. 커터에는 4-6 개의 커터가 있으며 설치가 매우 간단하며 칼을 사용하는 것보다 작업하는 것이 더 안전합니다. 밀링 커터로 작업할 때의 대패질 품질은 칼로 작업할 때보다 훨씬 좋습니다. 가구 및 건설 제품 생산에서 주로 엔드 및 쉘 커터가 사용됩니다. 엔드 - 밀링 및 테너 기계에서 작업할 때; 장착 - 대패 및 밀링 머신... 솔리드(프로파일) 및 복합 쉘 커터를 구별하십시오. 단단한 커터는 날카롭게 할 때마다 톱니 모양이 부러지기 때문에 거의 사용되지 않습니다. 복합재 - 프로파일 부품의 정밀 가공에 널리 사용됩니다.

복합 절단기는 핀으로 함께 고정된 절단기 세트입니다. 한 커터를 다른 커터에 대해 조정한 결과 각도 매개변수가 유지되므로 날카롭게 한 후에도 부품의 프로파일이 변경되지 않은 상태로 유지됩니다. 절단기는 법선에 따라 생산됩니다. 커터의 직경은 80 ~ 180mm이고 톱니 수는 4 ~ 8입니다.

각도 매개변수: -35° -20° - 경사각; p = 60 ° -45 ° - 선명도; a = 10 ° -15 ° - 후면 각도.

창틀의 오른쪽 베란다 가공을 위해 4개의 톱니가 있는 직경 160mm의 원피스 커터(그림 134)가 사용됩니다.

단단한 섬유판 (그림 135)으로 라이닝 된 도어 리프의 홈을 가공하기위한 복합 커터는 핀으로 연결된 3 개의 커터로 구성됩니다. 칼날은 나사 1과 쐐기 3으로 커터 본체에 고정됩니다. 커터는 기존 커터보다 15~20배 높은 내구성을 가지고 있습니다. 커터 몸체와 칼은 45 등급 강철로 만들어졌으며 플레이트는 VK-15 합금으로 만들어졌습니다.

4면 대패 기계에서 작업하십시오. 4면 대패에는 일반적으로 2개 또는 3개의 수평 작업 샤프트와 2개의 수직 작업 샤프트가 있습니다.

쌀. 134. 창틀 우측 베란다 가공용 밀링 커터

하나의 작업 도구에 설치된 칼은 무게, 길이,

쌀. 135. 도어 리프 홈 가공용 복합 밀링 커터, 경질 섬유판 안감: 1 - 나사, 2 - 나이프, 3 - 쐐기, 4 - 경질 합금 판, 5 -

수직 샤프트에 장착된 절단기는 균형이 잘 잡히고 날카로워야 합니다. 나이프와 커터를 설치할 때 플래닝 중에 발생하는 나이프 샤프트의 하중이 허용 가능한 하중을 초과하지 않도록, 즉 칩 제거가 가능한 한 최소화되도록 노력해야 합니다.

4면 대패에서는 모든 절단 헤드와 피드가 차폐됩니다. 블라인드 커버로 덮인 커터 샤프트를 제외하고 커터 샤프트와 헤드는 원형이어야 합니다. 헤드와 샤프트에 칼을 고정하는 작업은 안정적이어야 하며 주로 쐐기형이어야 합니다. 기계 피드 메커니즘은 커팅 헤드로 차단되어 피드를 시작하기 전에 피드가 작동할 수 없습니다.

클램핑 메커니즘(롤러, 블록)은 가공된 블록이 기계로 자유롭게 통과하면서 동시에 진동하지 않는 방식으로 설치됩니다. 공급 메커니즘(상단 공급 롤러)은 낮아진 상태에서 높이가 대패질 후 막대의 두께와 일치하도록 조정됩니다. 하단 공급 롤러는 일반적으로 테이블 위로 1.5-2mm 이상 돌출되지 않습니다.

작업하기 전에 나이프와 커터의 고정을주의 깊게 확인한 다음 수평 및 수직 샤프트를 교대로 시작한 다음 제어 막대를 시작하고 검사 및 측정 (기계가 올바르게 설정된 경우) 후에 만 ​​작업을 시작합니다.

4면 대패에 들어가는 재료(바, 보드)는 끊김 없이, 즉 종단 간 연속적으로 공급되어야 합니다. 금속 내포물(손톱 등)뿐만 아니라 썩음 및 기타 결함이 있는 바를 제공할 수 없습니다. 걸린 블록을 앞으로 밀어내는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 동일한 두께와 너비의 바 및 보드가 기계, 즉 기계가 가우징되도록 설정된 섹션에 공급되도록 해야 합니다.

작업 과정에서 평면 바의 품질을 주기적으로 확인해야합니다. 결함이 발견되면 기계를 중지하고 조정한 다음 계속 작동해야 합니다. 이송 속도는 지정된 작동 모드에 따라 선택됩니다. 짧은 바는 여러 크기로 대패질한 다음 트리밍해야 합니다. 기계에서 작업할 때는 안전 규칙을 엄격히 준수해야 합니다. 기계가 작동하는 동안 기계를 청소, 윤활 또는 조정하지 마십시오. 작업을 마친 후에는 기계를 멈추고 톱밥과 부스러기를 청소해야 합니다.