작은 대패. 대패 기계에서 목재 가공. 대패 칼과 칼 샤프트.

대패질은 공작물의 평평한 표면에서 금속 층을 제거하는 과정입니다. 밀링과 함께 사용되지만 작업 도구 이동의 다른 운동학이 다릅니다. 커터가 회전 운동을 수행하면 대패의 커터가 왕복합니다. 이러한 장비에서는 때때로 홈과 홈도 수행됩니다.

품종

금속 대패는 세로 대패 또는 교차 대패가 될 수 있습니다. 이러한 품종의 블랭크 처리 원칙은 근본적으로 다릅니다. 세로 대패는 비교적 짧은 표면을 처리하도록 설계되었으므로 공작물이 부착된 테이블에서 이동하는 반면 커터는 캘리퍼의 커터 헤드에 설치되고 머신 베드에 대해 상대적으로 이동하지 않습니다. 십자형 기계에서는 반대가 사실입니다. 커터가 움직이고 테이블에 설치된 반제품은 움직이지 않습니다.

대패는 공작물이나 커터가 새 위치로 이동할 때 유휴 단계가 있기 때문에 생산성에서 밀링 기계에 밀리게 됩니다. 그러나 드라이브는 그렇게 에너지 집약적이지 않습니다. 밀링 머신에서와 같이 작업 도구의 회전 운동은 구동 모터의 작업 비용을 증가시켜야 합니다.

고려의 분류 금속 절단 장비다른 방법으로 만들 수 있습니다.

1. 드라이브 유형. 장치는 테이블(또는 도구)의 유압 드라이브와 크랭크 로커 버전의 드라이브로 생산됩니다. 전자의 경우 이동 단위의 속도가 일정하고 후자의 경우 처리 기술의 특성에 따라 변경될 수 있습니다. 이렇게하려면 로커 메커니즘의 돌을 새 위치에 다시 설치하면 충분합니다.
2. 동시에 처리할 수 있는 작업 표면의 수입니다. 금속용 4면 대패는 반제품의 모든 면에서 동시에 처리할 수 있지만 양면은 반대 면에서만 처리할 수 있습니다. 따라서 첫 번째 종류의 공작 기계의 캘리퍼스는 더 복잡한 구조를 위한 것이며 네앞니. 단면 기계는 대부분 소형입니다.
3. 구동력. 소형 기계는 기능이 제한되어 있지만 소비자를 끌어들입니다. 저렴한 가격으로소형 금속 가공 산업이나 개인 작업장에도 설치할 수 있습니다.
4. 도구 또는 테이블 이동 구성에 따라. 복잡한 궤적의 경우 CNC 시스템이 장착된 금속 대패 기계가 생산됩니다. 제품에 복잡한 평면을 얻어야 하는 경우 소규모 생산에 사용됩니다. 이 경우 시스템의 메모리에 미리 입력된 좌표에 따라 모든 이동이 수행되기 때문에 작업자의 자격은 그다지 중요하지 않습니다.

장치

할당된 기능의 질적 성능을 위해 대패 기계에는 다음 구성 요소가 포함되어야 합니다.

1. 침대;
2. 하나 이상의 도구 홀더가 있는 캘리퍼;
3. 프레임 (대형 시스템의 경우 프레임에는 포털 구성이 있고 더 작은 시스템에서는 콘솔 형태로 구성됨);
4. 테이블 및/또는 지지대를 이동하기 위한 메커니즘;
5. 제품의 정확한 위치 지정을 위한 T 슬롯이 있는 작업 테이블;
6. 전기 모터;
7. 윤활-냉각 매체를 평탄화 구역에 공급하기 위한 펌핑 스테이션;
8. 프레임의 요소를 연결하고 필요한 강성을 부여하는 크로스바;
9. 제어 장치.

세로 대패에서 커터의 작업 동작에는 크랭크 로커 드라이브가 사용됩니다. 다양한 설정 옵션을 통해 수직, 수평 및 경사면에서 금속 작업을 수행할 수 있습니다.

움직이는 부품의 이동 속도의 변화는 여러 기어 쌍 세트가 있는 기어박스에 의해 이루어집니다. (수동으로 또는 프로그램에 따라) 특정 작업 쌍을 포함하여 공작물 또는 도구의 새로운 이동 속도를 얻습니다. 선택은 처리되는 금속의 기계적 특성에 따라 다릅니다. 연성이 적은 재료의 경우 이송 속도를 증가시켜 파워 커팅이 사용되며 칩이 커터에 달라붙는 것을 방지하고 마찰 손실을 줄이며 공작물의 열 변형을 줄이기 위해 연성 공작물을 감속 속도로 평면화합니다.

명명법 및 명칭

모든 사이즈 기획 장비평평한 표면을 처리하는 기계 그룹에 속합니다. 동시에 기계는 별도로 표시됩니다. 범용(가로 및 세로 대패 모두), 특수 및 특수.

이러한 장비의 일반 분류 색인에는 XXXX 유형의 영숫자 지정이 포함됩니다. 첫 번째 인덱스(숫자)는 특정 유형에 대한 기계 할당을 결정합니다. 해당 장비의 경우 이것은 항상 숫자 7입니다. 그 뒤에 기계 유형을 나타내는 숫자가 옵니다.

• 1 - 단일 열 세로 평면;
• 2 - 2열 세로로 대패질;
• 3 - 크로스 플래닝;

마킹의 마지막 두 자리는 장비의 주요 기술 매개 변수를 나타냅니다. 일반적으로 이것은 데시미터 단위의 공작물의 가장 큰 치수입니다. 예를 들어 브랜드 7310은 이 장치가 교차 평면임을 나타내며 최대 평면 길이가 1000mm인 금속 가공용으로 설계되었습니다. 지정의 문자(예: 7A110)는 기본 모델의 수정(예: 유압 드라이브, 추가 클램핑 장치 등)을 나타냅니다. 명칭에 문자 F가 있으면 이 장비에 CNC 시스템이 장착되어 있음을 나타냅니다.

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K 카테고리: 가구 만드는 일

대패 기계

절단 후 얻은 블랭크는 일반적으로 대패 기계에서 처리됩니다. 대패는 모서리를 대패하기 위한 대패, 모서리를 평행하게 만들기 위한 대패 및 4면 대패입니다.

접합기

접합 기계 SF6-3(그림 1)은 평면을 따라 보드, 보드 및 바의 표면을 평면화(접합)할 뿐만 아니라 넓은 모서리에 직각 또는 기타 지정된 각도로 좁은 모서리(가장자리)를 평면화(결합)하도록 설계되었습니다.

쌀. 1. 조인트 기계 SF6-3: 1 - 전기 모터, 2 - 데스크탑 후면 플레이트, 3 - 가이드 눈금자, 4 - 전면 플레이트 높이 표시기 핸들, 5 - 팬 가드, 6 - 데스크탑 전면 플레이트. 7 - 시작 장치, 8 - 나이프 샤프트, 9 - 프레임

접합기는 프레임으로 구성되며, 주철판, 작업대 형성, 나이프 샤프트(커터 헤드), 대패 칼그리고 운전.

기계의 전면(재료를 따라 먼저) 판은 대패질 전에 재료를 안내하는 역할을 하고 뒷면 판은 대패질 과정에서 재료를 안내하는 역할을 합니다. 전면 플레이트는 후면 플레이트보다 1.5-2mm 낮게, 즉 제거되는 칩의 두께만큼 낮게 설정됩니다.

각 테이블 플레이트는 필요한 높이로 설정할 수 있습니다. 전면 플레이트의 높이 조정은 높이 표시가 있는 핸들로 이루어집니다. 후면 플레이트는 나사와 너트로 조정됩니다.

커터 샤프트(8)는 플레이트 사이에 위치하며, 그에 장착된 칼날의 절삭날은 후면 플레이트의 표면과 같은 높이를 갖는다. 나이프 샤프트를 향한 플레이트의 끝 부분에 강철 패드 스폰지가 표면과 같은 높이로 부착되어 플레이트가 마모 및 찢어지지 않도록 보호하고 나이프와 플레이트 사이의 간격을 줄이고 절단시 섬유를 지지하도록 설계되었습니다. 작은 조각. 나이프 샤프트는 V 벨트 드라이브를 통해 전기 모터로 구동됩니다. 나이프 샤프트는 팬 보호 장치에 의해 위에서 닫힙니다.

기계에는 테이블을 가로질러 이동하거나 필요한 각도로 설정하거나 위로 기울일 수 있는 이동식 가이드 눈금자가 장착되어 있습니다.

또한 기계에는 모터를 끈 후 나이프 샤프트를 빠르게 제동할 수 있는 브레이크 장치가 있습니다.

일반적으로 켜짐 대패세 가지 유형의 작업을 수행하십시오: 면 접합, 면 접합 및 1개 모서리 접합, 면 및 2개 모서리 접합. 또한 평면 정렬, 상자 크기 조정, 합판 가장자리 접합 등을 동시에 수행하여 보드 및 프레임의 처짐을 제거할 수 있습니다. 접합하기 전에 부품을 오목한 면이 아래로 향하게 하여 안정성을 높여야 합니다.

조인트에 공급하는 것은 대부분의 경우 수동으로 수행됩니다.

동시에 좁은 부분이 여러 조각으로 동시에 계획됩니다. 얇은 플롯의 가장자리 접합은 일괄 처리로 수행됩니다. 컨베이어 공급 장치가 있는 기계에서 작업할 때 부품은 끝에서 끝까지 공급됩니다.

작업의 안전을 촉진하고 보장하기 위해 이제 점점 더 많이 사용됩니다. 특수 장치, 봉사 자동 급지재료, 소위 자동 공급 장치 (그림 2, a, b). 그들의 사용은 생산성을 1.5-2배 증가시킵니다.

자동 공급 장치는 기계에 장착된 스탠드에 장착되며 작업 스핀들, 테이블 또는 기계 가이드와 관련하여 모든 위치에 설치할 수 있습니다.

현재 사용 가능한 범용 자동 피더는 대패, 원형 톱, 밀링, 밴드 톱 및 연삭기그리고 일반적으로 수동 사료로 생산되는 이러한 기계에 사료의 기계화를 제공합니다.

쌀. 2. 범용 자동 급지 장치: a - 상단 클램프로 급지하기 위한 설치, b - 측면 클램프로 급지하기 위한 설치

접합기의 대패질의 주요 결함은 공작물에 약하거나 불균일한 압력으로 인해 대패질된 표면이 직진하지 않는다는 것입니다. 또한 결함은 최대 1-1.5mm 깊이의 돌출부, 흠집 형태로 종종 관찰됩니다(층에 대해 처리할 때). 이러한 경우 "Lilliput" 접합 기계에서 수행되는 후속 선택적 청소가 필요합니다.

기계 조작자가 불필요한 움직임을 만들지 않도록 공작물을 기계 근처에 배치해야 합니다. 조인트에서 작업장 조직의 레이아웃이 그림에 나와 있습니다. 삼.

조인트 작업 시 안전 예방 조치

1. 데스크탑 오버레이의 가장자리와 칼날이 설명하는 표면 사이의 거리는 3mm를 넘지 않아야 합니다.
2. 작업 부분슬롯은 기계에서 모든 작업을 수행하고 공작물의 너비까지만 나이프 슬롯을 여는 자동 작동 펜스로 닫아야 합니다. 가이드 바 뒤에 있는 슬롯의 작동하지 않는 부분은 가이드 바의 모든 위치에서 완전히 닫아야 합니다.
3. 400mm보다 짧고 50mm보다 좁고 30mm보다 얇은 부품을 계획할 때 재료를 수동으로 공급할 때 푸시 블록을 사용해야 합니다.
4. 신청 나이프 샤프트정사각형 모양 및 정사각형 샤프트에 원통형 모양을 부여하는 오버레이는 금지됩니다.
5. 칼이 샤프트에서 3mm 이하로 빠지는 것이 허용됩니다.
6. 후면 플레이트의 표면은 칼날의 절단면과 일치해야 합니다.
7. 대패에서 모양 대패질 및 쿼터 선택은 금지됩니다.

농축기

농축기 SR12(그림 4, a, b)는 접합된 면에 평행한 부품을 지정된 두께로 편면 평탄화하도록 설계되었습니다.

쌀. 3. 조인트에서 작업장의 합리적인 구성 계획 : 1 - 계획되지 않은 부품, 기계 작업자의 2 위치. 3 - 계획된 세부 사항

증육기의 테이블(그림 4, a)은 하나의 단단한 판으로 구성되며 나이프 샤프트는 테이블 위에 있습니다. 칼날까지 필요한 거리를 설정하기 위해 테이블이 높이 이동합니다. 가장 큰 대패질 폭에서 제거된 재료 층의 두께는 2mm를 초과해서는 안 됩니다.

쌀. 4. 농축기 SR12: a - 일반적인 형태: 1 - 나이프 샤프트 모터, 2 - 시동 장치, 3 - 안전 커버, 4 - 작업 테이블, 5 - 공급 모터, 6 - 침대; b - 작업 부품 다이어그램: 1 - 작업대, 2 - 공작물, 3 - 안전 행거(발톱), 4 - 주름진 피드 롤러, 5 - 캡, 6 - 나이프 샤프트, 7 - 후방 압력 블록, 8 - 위 바이저 롤러, 9 - 부드러운 급지 롤러, 10 - 하부 가이드 롤러; c - 단면 급지 롤러

대패 기계의 재료 공급은 기계적으로 수행됩니다. 급지 메커니즘은 두 쌍의 롤러로 구성됩니다. 첫 번째 쌍이 앞에 있습니다. 나이프 샤프트, 그리고 두 번째 - 샤프트 뒤. 상부 구동 롤러는 기어 트레인을 통해 전기 모터(5)에 의해 구동된다. 하부 롤러(가이드)는 상부 롤러 바로 아래에 위치하며 공급 재료에 의해 자유롭게 장착되고 구동됩니다.

하부 롤러는 테이블 표면 위로 0.2-0.3mm 돌출됩니다. 상단 전면 롤러는 재료가 미끄러지지 않도록 물결 모양으로 만들어집니다. 공급되는 재료의 표면에서 2-3mm 아래에 설치하십시오. 주름진 피드 롤러는 별도의 섹션으로 만들어집니다(그림 4, c). 이를 통해 두께가 다른 여러 공작물(4mm 이내)을 동시에 처리할 수 있습니다.

상부 후방 롤러는 공작물의 평평한 표면을 손상시키지 않도록 매끄럽게 만들어졌습니다. 칼날의 절단면 아래에 1mm 정도 설치하십시오.

주름진 롤러 앞에 행거가 있는데, 그 목적은 부품이 기계에서 다시 튀어나오는 것을 방지하기 위한 것입니다.

나이프 샤프트는 배기 장치(배기 장치)로 칩을 제거하는 장치이기도 한 거대한 엔클로징 캡으로 위에서 닫혀 있습니다.

캡의 앞쪽 가장자리는 칼의 회전 반경에 매우 가깝습니다. 바를 눌러 진동을 방지하고, 칼날 출구에서 목섬유를 지지하는 역할을 하여 치핑을 방지합니다.

증육기 설정 시 데스크탑이 뒤틀림 없이 설치되었는지 확인하고, 상하 롤러의 정확한 위치를 확인하는 것이 필요합니다.

기계의 생산성은 이송 속도와 동시에 가공되는 부품의 수에 따라 달라집니다.

팁이 있는 실드 또는 바운드 프레임은 비스듬히 기계에 공급됩니다. 직선 공급을 사용하면 섬유를 가로질러 평탄화가 일어나고 표면이 거칠고 가장자리에서 부서지기 때문입니다.

대패 기계 작업 시 안전 예방 조치

1. 골판지 롤러에는 균열, 녹아웃 리브 및 마모된 표면이 없어야 합니다.
2. 상단 롤러는 작업면에서 완전히 보호되어야 합니다.
3. 평면 부품의 길이는 전면 및 후면 상부 롤러 사이의 거리에 50mm를 더한 것 이상으로 허용됩니다.
4. 연속 이송 롤러로 두께가 다른 두 개 이상의 부품을 동시에 대패하는 것은 금지됩니다.

쿼드러플 대패 및 성형기

면과 모서리를 평면화하는 작업을 결합하려면 3가지

- 대패 기계