세라믹 타일의 생산은 고대부터 인류에게 알려져 왔습니다. 고대 그리스인과 에트루리아인은 이미 비슷한 것을 생산하여 불에 태우는 점토판을 만들었습니다. 과학자들에 따르면 기원전 5-3세기에 트리필리아 문명의 대표자들은 다음을 기반으로 집을 지었습니다. 나무 프레임점토 조각이 쌓인 곳. 그 후 구조물 주변에 불을 피워 재료를 굳혔다. 최종 처리는 다채로운 그림을 적용하는 것으로 이루어졌으며 그 중 많은 부분이 오늘날까지 남아 있습니다.

오늘날 세라믹 타일의 제조는 복잡한 기술 프로세스이지만 주요 요소는 수세기 전에 사용된 기술과 유사합니다.

세라믹 타일 생산을 위한 기술 계획은 다음 단계로 구성됩니다.

원료 준비

먼저 점토 성분(덩어리의 가소성에 필요), 석영 성분(타일의 "골격" 형성), 타일 구조를 부여하는 탄산염 및 장석 첨가제를 포함할 수 있는 혼합물이 준비됩니다. 유리체 샘플의.

대량 준비

이 단계에서 구성 요소를 분쇄하고 체질하고 무게를 잰 다음 볼 밀을 사용하여 필요한 비율로 혼합합니다. 혼합물을 원하는 비율로 축축하게 합니다.

제품 성형

여기에서는 세 가지 가능한 방법 중 하나가 사용됩니다: 프레싱, 압출, 캐스팅. 프레스에 의한 세라믹 타일 제조는 요소 (원료의 수분 함량이 7 % 이하)가 평방 센티미터 당 약 200-400 킬로그램의 압력으로 양면에 특수 스탬프로 압축되는 것으로 가정합니다 (가장 일반적인 생산 방법).

압출기를 사용하여 압출된 샘플을 얻습니다. 이 압출기는 점토 혼합물(원래 덩어리의 수분 함량은 약 15-20%)을 테이프로 끌어들인 다음 조각으로 자릅니다(매우 진보적인 방법으로 간주됨). 무엇보다도 덩어리가 주형에 부어질 때 주조 버전이 생산됩니다. 이 방법은 최종 제품이 다른 두께와 크기로 얻어지기 때문에 좋지 않습니다.

건조

성형 후, 원료 점토 제품은 약 100℃의 온도에서 예비 건조된다.

타고 있는

결과 타일은 섭씨 900 - 1300도의 온도에서 소성됩니다.

수십 년 전 이 단계의 세라믹 타일 생산 장비는 터널 가마로만 대표되었습니다.

그들에서 제품은 일종의 튜브 내부로 이동하여 처음에는 60C에서 시작하여 천천히 가열 된 다음 냉각되었습니다. 이 과정은 최대 24시간이 소요될 수 있습니다. 오늘날 빠른 소성 가마는 타일이 40-60분 안에 원하는 온도에서 처리되는 거의 모든 곳에서 사용됩니다.

도기 타일 가마

이것으로 무광택 세라믹 타일 생산 기술이 완성되었습니다. 그것은 냉각되고, 분류되고, 포장되고, 상점으로 보내집니다.

유약을 바른 세라믹 타일은 어떻게 만들어집니까?

단일 소성 제품(클링커, 라이트 또는 레드 타일)을 생산할 계획인 경우 건조 후 미리 준비된 에나멜을 타일에 적용하고 에나멜 공정을 수행하고 재료를 소성합니다.

두 번째 소성용 타일 공급

이중 소성 타일(majolica, faience, cottoforte)의 경우 건조 단계 후 베이스의 예비 소성이 이어집니다. 다음으로 표면에 에나멜을 바르고 열처리를 반복하는 단계를 거친다.

규범 문서

세라믹 타일의 생산은 여러 법률에 의해 규제됩니다. 일반적으로 바닥재와 벽체 인테리어에 사용되는 물품에 대한 기준이 있습니다.

바닥 타일

세라믹 타일(GOST 6787 2001)은 바닥재용으로 생산됩니다. 그것은 기본적이고 연석 일 수 있지만 연석 품목의 치수는 주요 품목의 치수와 일치해야합니다. GOST를 사용하면 정사각형, 다면체, 직사각형 및 도형 제품을 생산할 수 있습니다. 표준 조정 치수 정사각형 타일 150x150 ~ 500x500mm, 직사각형 - 200x150 ~ 500x300에 도달할 수 있습니다.

타일의 두께는 각 제조사에서 개별적으로 결정하지만 7.5mm 이상이어야 합니다. 조정 크기 외에도 이음새 너비 (2 ~ 5mm)로 조정 크기보다 작은 공칭 크기가 있습니다.

세라믹 타일(GOST) 구매자의 경우 조건부 이미지가 의미하는 바를 아는 것이 흥미로울 수 있습니다. 따라서 마킹 PNG 300x300 (297x297x8.5) GOST 6787 2001은 타일이 300x300의 조정 치수 및 공칭 - 297x297, 두께 8.5mm로 유약을 바르지 않은 바닥용임을 나타냅니다.

제품은 관련 GOST에 따라 제조되었으며 장착 표면에 제조업체의 상표가 있어야 합니다.

벽 타일

상점에서 세라믹 타일(GOST 6141 91)을 제공하는 경우 이러한 제품은 벽 클래딩용임을 기억해야 합니다. 그들은 곱슬, 직사각형 및 정사각형입니다.

이 표준에 따라 제조된 제품의 특징은 모서리, 처마 장식 등을 마무리하기 위한 모델뿐만 아니라 다양한 라운딩(막힘)이 있는 모델이 있다는 것입니다.

여기의 기호는 비전문가에게 거의 모든 정보를 제공합니다. 타일 유형, 색상 및 GOST에 대한 참조만 표시됩니다. 예: 50 흰색 GOST 6141 91을 입력합니다.

이 제품의 세라믹 타일(GOST)은 고온 및 저온, 공격적인 환경, 기계적 응력 또는 지하수. 이것은 GOST에 직접 명시되어 있으므로 다른 사람이 당신에게 달리 확신하면 믿지 마십시오.

제조 가정

위의 GOST에 따르면 세라믹 타일 생산에는 최소한의 결함이 허용됩니다.

예를 들어, 바닥 타일은 10mm 이하의 절단면을 가질 수 있으며 동시에 1m 거리에서 눈에 띄는 유약 물결 모양, 용융 또는 퍼지 패턴이 없어야합니다.

최고 품질의 벽 타일에는 1미터 거리에서 보이지 않는 구멍, "파리" 또는 장식 위반이 허용됩니다. 2 등급 제품의 경우 작은 칩, 반점, 기포, 물결 모양, 함몰, 유색 타일의 틈(가장자리를 따라)이 허용됩니다. 이러한 단점의 존재는 제품 가격에 영향을 미치며 이러한 단점이 디자인에 중요하지 않은 경우 훨씬 저렴하게 구입할 수 있습니다.

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소개

건축 자재의 기본 특성

소개

1. 제품군

2. 기술적인 부분

2.1 원자재 및 반제품

2.2 생산 방법의 선택

2.3 세라믹 타일 생산을 위한 기술 계획

2.4 기술 체계에 대한 설명

2.5 주요 기술 및 운송 장비 선택

2.6 마감재 및 제품 생산 기술의 새로운 점

결론

서지

소개

오래된 건물의 재건축과 새로운 건물의 건설로 인해 다양한 건축 자재와 제품이 필요합니다.

새로운 생산 기술의 도입 마무리 작업건축 자재, 제품 및 구조물 생산에서 학사 학생들이 진지하고 상세한 연구를 시작하는 것이 필요합니다.

데이터의 특별한 관련성 지침계속 증가하는 수리 및 수리 작업을 수행하기 위한 전문가의 교육으로 인해 건설 작업그리고 자유 공간의 원칙에 따라 수행되는 상당한 수의 물체 (건물을 완성하지 않고). 독립적인 평가에 따르면, 국가 주택 재고의 60%가 40% 이상 마모되어 현대화 및 분해 검사현대 수준에서 건물을 후속 마무리하는 엔지니어링 시스템.

마무리 작업은 건설 작업의 마지막 주기이며, 구현에 대한 의견이 작성되고 완성된 건설 대상에 대한 평가가 이루어집니다.

마감을 위한 표면 기초 준비는 마감 작업의 중요하고 책임 있는 단계로 남아 있습니다. 더 큰 범위에서 마감 자체의 내구성과 품질은 마감재 자체가 아니라 기초의 품질에 직접적으로 의존합니다. 지식 현대 기술작업과 수행자의 높은 자격은 또한 마무리 작업의 고품질 결과 달성을 보장합니다.

다음을 제외한 장식용 기성품 코팅이 된 구조물의 도입 마무리 손질. 이들은 다양한 유형의 매달린 디자인, 헴 처리 된, 스트레치 천장, 조립식 사무실 파티션 및 대형 시트 재료조립식 코팅으로.

주요 실행 작업 학기말- 특정 마감재 생산 방법의 합리적인 선택. 이 문제의 해결은 주요 재료, 원자재 또는 반제품의 선택, 기술 생산 계획의 개발, 주요 기술 장비의 선택이 선행됩니다.

교과과정은 독립적 인 일학생이며 주어진 문제에 대한 새롭고 독창적인 솔루션의 요소를 포함해야 합니다. 기술 과정마감재 생산에서.

기말 논문의 주제는 산업계의 실무과제에 따라 할당되며 산업적, 과학적 가치가 있어야 합니다.

코스 작업의 주요 주제는 다양한 페인팅 구성, 장식용 플라스터, 벽지, 세라믹 타일, 외장 패널 등 마감재 생산을 위한 현대적인 방법의 개발, 건조의 기계화 적용을 위한 신기술 개발과 관련이 있습니다. 믹스, 각 유형의 다양한 마감재 등

마감재 생산에는 많은 기술 재배포가 있습니다. 따라서 작업의 가능한 주제는 지시에 국한되지 않고 학생의 요청이나 감독자의 결정에 따라 보완 될 수 있습니다.

제시된 자료는 주거 및 공공 건물의 편안함, 환경 친화성 및 현대적인 디자인 개선이라는 중요한 문제에서 신기술 및 건축 자재의 연구 및 실제 사용을 위한 기초가 될 수 있습니다.

교과 과정을 통해 "마무리 자료"라는 분야의 지식을 통합하고 심화할 수 있으며 학생이 특정 문제를 해결하는 데 습득한 지식을 적용할 수 있는지 확인합니다.

건축 자재의 기본 특성

밀도 물질이 차지하는 부피에 대한 질량의 비율과 같은 양을 호출합니다. 당 킬로그램으로 표시 입방 미터(kg / m3).

실제 밀도 - 공극과 기공을 고려하지 않고 몸체 또는 물질의 부피에 대한 질량 비율의 한계.

부피 밀도 -- 입자 사이의 공간을 포함하여 입자가 차지하는 전체 부피에 대한 과립 물질, 분말 형태의 물질의 질량 비율.

평균 밀도 - 물체 또는 물질의 질량 대 그 물체가 차지하는 전체 부피의 비율로 결정되는 물리량(공극과 공극 포함).

상대 밀도 -- 특정 물리적 조건에서 표준 물질의 밀도에 대한 본체 또는 물질의 밀도 비율.

다공성 -- 재료의 외부 부피(치수)에 대한 기공 부피의 비율. 백분율로 표시됩니다.

다공성은 강도, 내한성, 기체 투과성, 투수성 등 재료의 기본 특성을 결정합니다.

수분 흡수 - 물을 흡수하고 보유하는 재료의 능력. 수분 흡수율은 수분이 포화 상태이고 절대적으로 건조한 상태에서 재료 샘플의 질량 차이로 결정되며 건조 재료 질량의 백분율로 표시됩니다.

부피 B에 의한 수분 흡수는 샘플이 포화되었을 때 샘플에 의해 흡수된 물의 질량을 샘플의 부피로 나눈 값과 같습니다.

물질의 부피 흡수율은 100% 미만이고 매우 다공성 물질의 질량 흡수율은 100% 이상입니다.

물에 포화된 물질의 강도에 대한 건조 강도의 비율을 연화 인자 . 이 계수의 수치 범위는 0에서 1까지입니다.

연화 계수가 0.8 이상인 경우 건축 자재계수가 0.7 미만인 방수로 간주되며 방수가되지 않으며 습기가 많은 구조물 및 습도가 높은 구조물에 사용하는 것이 좋습니다.

수분 반환 - 재료가 변할 때 수분을 공급하는 능력 환경. 수분 수율은 상대 습도 60% 및 온도 20°C에서 하루에 재료가 건조되는 비율을 특징으로 합니다.

습기 재료 백분율은 건조 상태의 재료 질량과 관련된 수분 함량에 의해 결정됩니다.

투수성 - 압력 하에서 물을 통과시키는 재료의 능력. 투수성은 일정한 압력에서 1시간 동안 물질 표면의 1cm 2 를 통과한 물의 양을 특징으로 합니다. 재료의 투수성 정도는 밀도와 구조에 따라 다릅니다.

부착 - 다른 물체의 표면에 부착되는 재료의 능력. 양적으로는 몸의 분리에 들인 구체적인 작업이 특징이다. 접착력 -- 중요한 재산페인트 및 바니시 폴리머 코팅, 부식 방지 화합물, 방수 및 루핑 유제 및 서스펜션 등

서리 저항 -- 물이 포화된 상태의 재료가 눈에 보이는 파괴 징후와 강도 감소 없이 반복되는 동결 및 해동을 반복적으로 견딜 수 있는 능력.

서리 저항은 재료의 강도가 25% 이하로 감소하고 중량이 5% 이하로 감소하는 것으로 결정되는 지속적인 동결 주기의 수를 특징으로 합니다.

재료의 내한성은 -15...-20 °C의 온도에서 샘플을 반복적으로 동결한 다음 20...25 °C의 물에서 해동하여 확인합니다.

열 전도성 - 온도 차이로 인해 한 표면에서 반대 표면으로 두께를 통해 열을 전달하는 재료의 능력.

열용량 - 가열되면 열을 흡수하고 냉각되면 방출하는 재료의 특성; 열용량 계수는 1kg의 재료를 1°C 가열하는 데 필요한 열의 양(줄)과 동일한 열용량 계수를 특징으로 합니다. 단위 질량당 열용량을 비열용량이라고 합니다. 재료의 열용량으로 건물의 내열성을 유지할 수 있습니다.

가스 투과성 - 두께를 통해 가스 또는 공기를 통과시키는 재료의 능력. 물질층을 통과하는 기체의 부피는 벽 면적, 기체 흐름 시간, 압력차에 정비례하고 벽 두께에 반비례합니다.

소리 전달 - 공기 및 충격음을 전달하는 재료의 특성. 건물의 둘러싸는 구조는 방음 능력으로 평가됩니다: 정량적 측정 - 데시벨(dB). 벽의 방음이 특징입니다. 공기 소리의 투과성 표시기 및 층간 천장 - 공기 및 충격음의 방음 표시기. 주거용 건물의 경우 아파트 간 벽 및 층간 천장의 공기 중 차음 지수는 1 데시벨 이상이어야 하며, 층간 천장의 충격 소음으로 인한 차음 지수는 0 데시벨이어야 합니다.

내연성 - 하중을 받는 상태에서 고온에 장기간 노출되는 것을 견딜 수 있는 재료의 특성(연화 또는 변형 없이).

내연성 - 화재 시 일정 시간 동안 화재의 작용에 저항하는 재료의 특성. 그것은 재료의 가연성, 즉 발화 및 연소 능력에 달려 있습니다. 가연성의 정도에 따라 재료는 가연성, 완속 연소성 및 내화성으로 나뉩니다.

탄력 단단한 물체는 외력이 끝나면 저절로 원래의 모양과 크기를 회복하는 성질이라고 합니다.

가소성 고체는 무너지지 않고 외력의 작용에 따라 모양이나 크기가 변하는 성질이라고 합니다. 또한, 힘이 종료된 후 몸체는 자발적으로 크기와 모양을 복원할 수 없으며 소성 변형이라고 하는 일부 잔류 변형이 몸체에 남아 있습니다.

취약성 고체 본체의 눈에 띄는 잔류 변형이 형성되지 않고 붕괴되는 능력이라고합니다.

힘 고체는 하중 또는 기타 요인으로 인해 발생하는 응력의 작용으로 파괴에 저항하는 재료의 능력입니다.

재료의 강도는 인장 강도로 추정됩니다.

인장 강도는 재료 샘플의 파괴를 유발하는 하중에 해당하는 응력입니다.

여기서 P razr은 샘플의 파괴를 일으키는 하중이고,

F -- 면적,

M은 굽힘 모멘트,

W는 저항의 순간입니다.

화학적 내성. 유해한 가스, 산, 알칼리 및 그 용액과 같은 공격적인 매체의 작용하에 재료의 저항 수준을 재료의 내 화학성이라고합니다. 다양한 시약, 수분 및 가스의 작용으로 재료가 파괴되는 것을 부식이라고 합니다. 산업 조건에서 많은 건축 자재는 공격적인 액체 및 가스의 영향으로 작동됩니다. 중앙 아시아에서는 기본적으로 모든 건물과 구조물이 염분 기반으로 지어져 재료에 공격적으로 작용하여 파괴로 이어집니다.

대부분의 건축 자재는 산, 알칼리 및 염분 환경에 내성이 없습니다. 자연석 재료(석회석, 화강암, 백운석 등)는 산의 영향으로 파괴됩니다. 및 역청질 조성의 재료, 고강도 세라믹 재료(플레이트, 파이프 등), 고분자 재료공격적인 매체에 내성이 있습니다.

재료의 저항을 결정하기 위해 공격적인 매체의 특수 챔버를 사용하고 샘플을 이러한 조건에서 특정 시간 동안 보관한 다음 결과를 기준과 비교합니다.

기술적 속성. 생산 과정에서 재료의 상태를 변경하는 능력은 기술적 특성이 특징입니다.

건축 자재의 기술적 특성에는 다음이 포함됩니다. 파쇄성, 톱질성, 연삭성, 못타기성 등

미적 속성. 건축 형태에 대한 감각적 지각은 색상, 모양, 질감, 질감 등을 포함하는 건축 자재의 미적 속성과 관련이 있습니다. 이러한 속성은 중요성정면의 시각적 인식과 건물의 일반적인 모습.

색깔 - 의식적인 시각적 감각으로 인식되는 물질 세계의 대상 속성 중 하나. 각 재료에는 시각으로 인식되는 특정 색상이 있습니다.

흰색은 다양한 색상의 복합체로 구성됩니다. 이 본질은 1666년 아이작 뉴턴이 특별한 장치를 사용하여 처음으로 드러냈습니다. 그는 뉴턴의 스펙트럼이라고 하는 흰색 화면에서 다른 스펙트럼을 발견했습니다. 스펙트럼에는 7가지 색상이 있습니다. 빨강, 주황, 노랑, 초록, 파랑, 남색, 보라색 순으로 배열되어 있습니다.

건축 자재의 색상은 다음과 같이 나뉩니다. 무채색과 무채색. 무채색은 검정, 흰색 및 그 혼합(회색)으로 구성됩니다. 스펙트럼의 나머지 색상과 흑백과의 혼합은 유채색입니다. 사람은 300개의 무채색과 약 10,000개의 유채색을 구별할 수 있습니다. 각 유채색에는 색조, 밝기 및 채도의 3가지 속성이 있습니다.

색조 나노미터 단위의 복사 파장이 특징: 보라색 - 380-430, 파란색 - 430-470, 시안색 - 470-510, 녹색 - 510-560, 노란색 - 560-590, 주황색 - 590-620, 빨간색 - 620-760 . 경계 영역에서 감지됩니다. 혼합 색상- 노랑-주황, 빨강-주황 등

가벼움 - 두 개의 인접한 단색 표면으로 인한 시각적 감각의 차이를 정량적으로 특성화하는 조명 공학에 사용되는 무차원 양입니다. 재료의 밝기는 표면의 상대적 밝기로 이해할 수 있습니다.

같은 명도의 유채색과 무채색의 차이 정도를 채도라고 합니다. 채도는 색조의 표현력 수준, 강도를 나타냅니다. 인간의 마음에서 그것은 페인트의 안료 양과 관련이 있습니다.

조직 - 재료 표면의 가시적 구조. 재료 표면의 특성에 따라 양각과 매끄러운 두 가지 질감 그룹이 구별됩니다.

조직 - 목재, 천연석 등의 표면에 자연적으로 나타나는 패턴입니다.

마감재에서 질감과 질감은 기준과 비교하여 결정됩니다.

소개

세라믹(dr. Greek kEsbmpt - 점토) - 무기, 비금속 재료(예: 점토) 및 광물 첨가제와의 혼합물로 만든 제품으로 고온의 영향을 받아 후속 냉각으로 제조됩니다.

좁은 의미에서 도자기라는 단어는 소성된 점토를 의미합니다. 하지만 현대 사용법이 용어의 의미는 모든 무기 비금속 재료를 포함하도록 확장됩니다. 세라믹 재료는 투명하거나 부분적으로 투명한 구조를 가질 수 있으며 유리에서 유래할 수 있습니다. 가장 초기의 도자기는 점토 또는 다른 재료와 혼합하여 만든 도자기로 사용되었습니다. 현재 도자기는 산업자재(기계제작, 기구제작, 항공산업 등), 건축자재, 미술재료, 의약 및 과학분야에서 널리 사용되는 재료로 이용되고 있다. 20세기에는 반도체 산업 및 기타 분야에서 사용하기 위해 새로운 세라믹 재료가 만들어졌습니다.

오늘날 세라믹 타일은 욕실과 주방의 디자인뿐만 아니라 모든 방의 디자인에서 이미 정당한 위치를 차지하고 있습니다. 현대 제조업체독특한 스타일을 만드는 데 무한한 가능성을 제공하는 다양한 색상, 모양, 질감 및 크기의 세라믹 타일을 생산하기 시작했습니다.

건축업자는 크기, 모양, 질감 및 색상이 가장 다양한 벽과 롤, 위생 도자기, 새로운 유형의 타일, 프로필 건축 인서트, 3차원 조각 예술 도자기 등을 대면하기 위한 장식용 모자이크 타일, 유약 처리, 장식용 모자이크 타일을 마음대로 사용할 수 있습니다. .

제조 방법:

1) 주조 - 점토 덩어리를 주형에 붓고 소성합니다. 이것이 가장 고대 방식타일을 만들고 있지만 지금은 사용되지 않습니다. 타일의 가장자리가 고르지 않고 타일이 동일하지 않습니다. 이 방법은 개별 소규모 공장에서 때때로 사용되지만 그러한 생산은 비용이 많이 듭니다.

2) 절단 - 톱질 자연석(석회화 또는 사암) 타일. 타일 ​​수율이 낮은 훨씬 더 비싼 생산 방법.

3) 압출 - 특수 기계를 사용하여 점토 덩어리를 늘리고 절단합니다.

4) 프레싱 - 현재 가장 보편적이고 기술적으로 진보된 세라믹 타일 제조 방법입니다. 완제품은 가능한 한 내구성이 있으며 높은 미적 특성을 가지고 있습니다. 세라믹 코팅을 압착하는 데에는 두 가지 주요 기술이 있습니다: bicottura 및 monocottura.

현대 세라믹 기술에서는 다음과 같은 다양한 목적, 모양 및 크기의 제품 장식 방법이 사용됩니다. a) 유약, b) 엔고빙, c) 착색 세라믹 도료 d) 미리 만들어진 장식 이미지를 표면에 적용, e) 천연 광물 염료로 염색, f) 2층 성형, g) 표면 질감.

유서 깊은 세월에도 불구하고 도자기는 오늘날에도 그 매력을 잃지 않습니다. 세라믹 타일을 마주보는 것은 방을 장식하는 가장 편리하고 실용적인 방법 중 하나입니다. 우리에게 친숙한 욕실이나 주방의 장식과 함께 주거용 건물 내부 - 침실 및 거실 - 세라믹 및 도자기 석기로 공공 건물 장식에 세라믹 타일을 사용하는 추세가 점점 더 커지고 있습니다. 인기 있는.

1. 제품 범위

세라믹 타일은 외부 또는 내부 벽 클래딩 및 벽 패널바닥재에도 사용됩니다.

세라믹 클래딩 유약 타일은 클래딩용으로 설계되었습니다. 내부 표면의료 및 상업 건물의 벽 및 칸막이, 매점 및 주방, 위생 시설, 국내 건물 등

직면 타일의 제조에는 백색 연소 점토 및 카올린, 석영 모래, 장석, 페그마타이트, 대리석 및 기타 구성 요소가 사용됩니다. 이 제품의 생산은 슬립 방식으로 준비된 덩어리의 반 건식 압축 방법에 따라 수행됩니다. 기술 프로세스는 원료 준비, 슬립 준비 및 탈수, 프레스 분말 준비, 타일 프레싱, 건조, 유약 및 소성 작업으로 구성됩니다.

모든 타일은 여러 그룹으로 나눌 수 있습니다.

세라믹 화강암(도자기 석기);

· 테라코타;

두 번 타는 타일;

단일 발사 타일.

타일은 표면의 특성에 따라 평면, 릴리프 장식, 질감으로 분류됩니다. 유약의 유형에 따라 - 투명하거나 귀머거리, 반짝이거나 무광택, 단색 또는 다색 패턴으로 장식됨; 모양 - 정사각형, 직사각형 및 모양; 가장자리의 특성에 따라 - 하나 또는 여러 개의 인접한면이 직선이고 둥글게됩니다 (막힘 있음).

현재 세라믹 타일 생산에는 몇 가지 주요 방법이 있습니다.

압축 후 이중 발사(bicottura);

압착 및 단일 발사(모노코투라);

모노프로스;

압출 기술(면 및 클링커).

압축 후 이중 소성(Bicottura) - 에나멜 세라믹 타일이 실내 벽 클래딩용으로 생산됩니다. 에나멜은 세라믹 타일에 광택을 주고 어떤 디자인의 패턴도 표시할 수 있게 하며 타일의 세라믹 본체를 습기 침투로부터 보호합니다. 이러한 유형의 세라믹 타일의 전체 생산 주기는 두 가지 소성 공정으로 이루어집니다. 첫 번째는 베이스를 만들고 두 번째는 법랑질을 고정하는 것입니다. 세라믹 타일 ( "쿠키")의 몸체는 다음과 같이 얻습니다. 먼저 축축한 붉은 점토 덩어리를 특별한 형태로 누른 다음 최대 1040 ° C의 온도에서 소성합니다.

클링커 타일. 클링커 타일은 때때로 단순히 클링커라고 불리기도 하지만, 실제 클링커는 특수 방식으로 구운 점토로 만든 매우 내구성 있고 비흡수성인 내화 벽돌인 외장 벽돌입니다. 클링커는 가소성이 높은 점토로 만든 석재-세라믹 재료 그룹에 속합니다. 파사드 타일은 마주보는 벽돌과 같은 기능을 하기 때문에 - 외부 마감건물이며 종종 벽돌 형태로 만들어지기 때문에 (벽돌을 모방하기 위해) 그러한 이름의 혼합이 허용됩니다.

다른 이름은 빌딩 클링커, 클링커 제품입니다. 일반적으로 클링커 제품은 완전히 소결될 때까지 소성된 점토 제품으로, 일반적으로 벽돌 형태입니다. 클링커라는 이름은 "명확한 울림"을 의미하는 네덜란드어 "klink"에서 유래한 것으로 실제 클링커 슬라브를 서로 두드릴 때 나는 소리로 실제 세라믹 타일과 타일을 구별할 수 있습니다. 다른 재료로 만들어졌습니다. 클링커는 석회석과 점토(또는 슬래그)의 소결 혼합물인 시멘트 생산에서 반제품이라고도 합니다.

클링커는 엘리트, 고품질에 속합니다. 마감재. 그는 이 인정을 받았다. 고성능강도와 내구성. 클링커 타일은 다공성이 낮고 기계적 강도가 높으며 마모 및 화학 물질에 대한 내성이 있어 실내 및 실외 바닥, 계단, 건물 외벽(주각 및 정면) 클래딩, 수영장 클래딩에 특히 적합합니다. . 클링커 타일은 내화성 재료이므로 벽난로, 스토브 장식에 자주 사용됩니다. 또한 도로 포장, 유압 구조물 라이닝, 화학 산업의 탱크 라이닝에도 사용됩니다.

클링커는 염료 산화물, 플럭스 및 샤모트가 추가된 이종 유형의 점토로 만들어집니다. 클링커 타일은 누르거나 밀어낼 수 있습니다.

분류:

GOST 6141-91에 따라 타일은 다음과 같은 특징으로 구별됩니다.

타일의 모양에 따라 정사각형, 직사각형 및 곱슬로 나뉩니다.

타일의 측면은 막힘이 없거나 막힘이 있을 수 있습니다.

막힘 반경의 값은 거부 기호가 아닙니다.

또한 고급 건축 도자기의 제품은 faience, 도자기 및 반 도자기가 될 수 있습니다. 그들은 파편의 소결 정도, 강도 및 수분 흡수가 서로 다릅니다.

타일 ​​및 부속품의 전면은 매끄럽거나 양각, 단색 또는 다색(다양한 방법으로 장식)이 될 수 있습니다.

타일 ​​장식은 seriography, 스프레이, 표면 장력이 다른 유약 도포 등의 방법으로 수행 할 수 있습니다.

유약은 반짝이거나 무광택, 투명하거나 음소거 될 수 있습니다.

주문 시 기술 문서에서 타일의 기호 지정은 유형, 색상 및 이 표준의 지정으로 구성되어야 합니다.

기호 예:

막힘이 없는 흰색 정사각형 타일, 유형 2:

유형 2 흰색 GOST 6141-91

4면이 막힌 유색 직사각형 타일, 유형 33:

유형 33 유색 GOST 6141-91

컬러 모양의 모서리 조각, 유형 38:

유형 38 유색 GOST 6141-91

흰색 곱슬 타일, 유형 50:

유형 50 흰색 GOST 6141-91

2. 기술적인 부분

2.1 원자재 및 반제품

혼합물은 세라믹 타일 생산을 위한 원료로 사용됩니다. 다양한 재료, 특히:

1. 점토 및 카올린은 타일 블랭크를 성형하는 데 필요한 젖은 덩어리의 가소성을 제공하여 건조 상태에서 반제품의 충분한 강도를 보장합니다. 그러나 질량, 공기 및 일반 수축의 함량이 증가하면 생산 결함 수가 증가합니다.

2. 세라믹 제품의 "골격"을 형성하는 석영 모래, 즉 건조 및 소성 중에 불가피한 제품의 치수 변화를 제한하고 제어하기 위해 필요한 구조적 기능을 수행합니다.

3. 탄산염 물질은 작용의 성질에 따라 플럭스(장석-알루미노실리케이트 나트륨, 칼륨, 칼슘, 페그마타이트, 백운석 등)와 희박(샤모트, 석영 모래 등)으로 나뉩니다. , 소성하는 동안 원하는 점도가 얻어지며, 이는 최종 제품의 유리질과 조밀한 구조를 제공합니다.

주요 원료 외에도 생산은 용해성 유리, 가성 소다, 유기계 계면 활성제 (아황산염 - 알코올 바드 등)와 같은 전해질로 덩어리에 도입 된 추가 원료를 사용합니다. 표백제 - 황산코발트 등

Glaze는 다양한 광물과 화합물(프릿, 카올린, 모래, 각종 산화물, 착색 안료)의 혼합물로 제품의 표면에 도포되어 용융됩니다. 유약은 소결 온도에 따라 내화성(1100-1350°C)과 가용성(900-1100°C)으로 나뉩니다. 유약의 가용성은 구성 재료에 따라 다릅니다.

내화 유약은 가공되지 않은 형태로 제품에 적용됩니다. i. 사전 용융 없이. 여기에는 석영, 고령토, 점토, 2가 금속의 천연 탄산염(백운석, 대리석 등)이 포함됩니다.

저융점 유약이 미리 융합되어 있습니다. 이러한 유약을 융합하기 위한 재료: 석영, 장석, 붕사 또는 붕산, 탄산스트론튬, 마그네사이트, 백운석 등

후속 냉각 시 용융된 덩어리가 응고되어 유리를 형성하여 타일의 최상층에 특별한 특성을 부여합니다.

덩어리의 슬립 준비 동안 점토 성분은 콜로이드 상태로 물에 용해되고 희석 및 플럭스는 0.06mm 미만의 입자로 분산됩니다. 구성 요소의 정제, 슬립 덩어리의 혼합 및 균질화는 수성 현탁액에서 이루어지며 성형, 건조 및 소성 등 후속 기술 공정에 필요한 조건을 만듭니다.

점토의 분쇄 및 거친 분쇄는 1차 분쇄의 분쇄 및 분쇄기(롤러 다양한 디자인, 분해기, 대패, 주자); 볼 밀에서 부품의 미세 연삭 및 혼합. 점토와 린의 분쇄시간이 다르기 때문에 먼저 단단한 린에 소량의 점토(최대 7%)를 넣고 3~5시간 동안 부숴서 현탁액이 분리되지 않도록 하고 나머지는 점토를 넣고 2~3시간 더 갈아줍니다.

전하 성분을 보다 효율적으로 분쇄하려면 유변학적 특성을 향상시키는 강력한 계면활성제를 사용하는 것이 좋습니다. 이들은 모노-, 디- 또는 트리알킬 포스페이트 에스테르일 수 있습니다. 습식 분쇄 시 충분한 물을 공급한 후 첨가합니다.

품질을 향상시키기 위해 세라믹 타일의 기술을 개선하는 것은 세라믹 매스의 선택 및 계산, 원료 처리, 슬립 준비 및 분말을 얻을 때 탈수, 생산 과정의 모든 단계에서 수행됩니다. 압착, 건조, 소성 및 장식 제품.

샤드의 구조를 개선하기 위해 세라믹 타일 제조용 조성물에 도자기 생산 폐기물을 추가로 도입하는 것이 좋습니다.

샤모트 더스트가 추가된 세라믹 타일의 특성이 규제 지표에 해당하기 때문에 샤모트 더스트를 희박 성분으로 사용하는 것이 제안됩니다. 중력 석탄 농축 폐기물을 사용하여 고품질 외장 타일을 얻을 수도 있습니다. 여기서 기술의 특징은 암석을 예비 로스팅하여 탄소를 태우고 점토 성분을 활성화시키는 것입니다. 이러한 타일의 비용은 평소보다 40% 낮습니다. 이 경우에 직면하는 유약 타일은 다음과 같은 특성을 갖습니다. 흡수율 12-17%, 굽힘 강도 12-14MPa, 평균 밀도 1.9g/cm 3 .

외장 타일의 제조에는 광산 물의 고체 잔류 물도 사용됩니다. 이 경우 타일에는 7-20%의 산화철이 포함될 수 있습니다.

원료명	단위
클레이 베셀롭스카야
모래 석영
장석
액체 유리
피타 프로스팅
안료 - 염료

2.2 생산 방법의 선택

도자기 공장에서 제품은 주로 수분 함량이 5-7 % 인 분말에서 반 건식 압착 (주 방법), 수분 함량이 30 인 슬립 캐스팅 (물에 현탁)의 세 가지 방법으로 생산됩니다. -33%, 수분 함량이 14- -20%인 매스에서 플라스틱 성형.

건축 세라믹 제품은 일반적으로 제품의 목적과 점토 원료의 품질에 따라 다양한 정도의 소결 정도의 다양한 소결로 점토 원료, 광물 첨가제, 성형 제품, 건조 및 소성(열처리)의 기술 가공 과정에서 얻어진다. .

세라믹 타일 생산의 흐름 컨베이어 라인(PKL)에는 장비 세트가 포함되며, 각 장치는 단일 기술의 독립적인 장치입니다. , 슬롯 건조기, 유약 및 장식 장치, 고속 소성 가마, 제품 분류 및 포장 설비.

세라믹 타일의 원료는 주성분(점토, 카올린), 수축을 줄이기 위한 희석 성분(석영 모래, 천연 및 카올린을 강화하여 얻은), 소결 온도를 낮추기 위한 플럭스(천연 - 장석, 네펠린, 펄라이트 및 인공 - 유리 및 슬래그) 및 첨가제(희석제, 계면활성제, 기계적 활성화 등).

내부 벽 클래딩용 세라믹 타일은 주로 슬립을 사용하는 수분 함량이 6--7%인 프레스 분말의 반건식 압착에 의해 덜 자주 가벼운 내화성 점토에서 적색 가용성 점토를 얻습니다.

2.3 세라믹 타일 생산을 위한 기술 계획

그림 1은 금형을 누르고 추가 소성하여 얻은 타일 생산 알고리즘을 보여줍니다. 실제로 각 유형의 타일에 대한 각 생산 단계에는 결과 재료의 특성을 추가로 결정하는 고유한 특성이 있습니다.

그림 1. 금형을 누르고 추가 소성하여 얻은 타일 생산 알고리즘

특정 유형의 세라믹 타일을 얻는 것은 주로 생산 기술에 달려 있습니다. 그림 2는 다양한 기술 주기의 주요 단계를 보여주고 얻을 수 있는 세라믹 타일의 주요 유형을 나열합니다.

그림 2. 다양한 유형의 세라믹 타일 생산을 위한 기술 주기

2.4 기술 계획에 대한 설명

원료 선택

석영 모래, 점토, 장석 및 탄산염 재료는 타일 바닥의 원료로 사용됩니다. 세라믹 유약의 기본은 유리와 소금의 합금인 프릿입니다. 프릿만으로 이루어진 유약은 광택 표면및 이중 발사에 사용됩니다. 무광택 유약을 만들기 위해 석영, 금속 산화물, 카올린 및 착색 안료를 프릿에 추가할 수 있습니다.

혼합물 준비

혼합물을 준비하는 데에는 습식과 건식의 두 가지 기술이 있습니다.

~에 젖은 기술 원료는 물이 있는 상태에서 드럼 크러셔에서 분쇄되고 혼합됩니다. 크러셔는 축을 중심으로 회전하는 거대한 드럼입니다. 부품(산화알루미늄의 소결 혼합물에서 나온 돌 또는 공)을 갈고 서로 부딪치고 원료를 부수십시오. 분쇄의 결과, 원료의 수성 현탁액(슬립)이 얻어진다.

혼합물을 눌러야 하는 경우 물은 분무 공정(즉시 물의 증발과 함께 가열된 공기로 슬러리에 역류 분사)에 의해 제거됩니다. 이 과정의 결과, 제품의 고품질 압축에 필요한 수분의 5-6%를 포함하는 분말 형태의 혼합물이 얻어집니다.

혼합물을 압출해야 하는 경우 혼합물의 잔류 수분 함량이 지정된 값보다 높아야 합니다. 이 경우 필터 프레스를 사용하여 슬립에서 물을 제거할 수 있습니다.

건식 기술로 원료를 해머밀에서 분쇄한 다음 특수 기계에서 적십니다.

원료의 분쇄는 혼합물을 균질화하고 입자 크기를 극도로 줄이기 위해 필요하며 이는 세라믹 제품의 다음 소성 공정을 용이하게 합니다.

습식 연삭 기술은 더 비싸지만(물을 제거하는 데 많은 에너지가 필요함) 훨씬 더 나은 결과를 제공합니다.

단일 소성, 고 다공성 및 자기 석기 (gres) 세라믹 타일은 습식 분쇄 혼합물로 만들어지며 유형 세라믹 타일은 건식 혼합 혼합물로 만들어집니다. 클링커 타일과 이중 연소 타일은 두 가지 방법으로 생산할 수 있습니다.

혼합물의 준비는 균질한 재료, 원하는 입자 크기 및 후속 성형에 필요한 수분 함량을 제공하는 여러 작업으로 구성됩니다. 이 생산 단계에서 압축 성형의 경우 수분 함량이 4-7%인 분말 또는 압출 타일의 경우 수분 함량이 15-20%인 덩어리가 얻어집니다. 어쨌든이 단계에는 연삭, 혼합 - 균질화, 보습의 세 가지 주요 작업이 있습니다.

프레싱용 분말을 준비할 때 두 가지 기술을 사용할 수 있습니다. 건식 연삭가습기 및 습식 기술원료를 물에 파쇄한 후 분무하여 슬립을 건조시킨다. 이 기술 또는 저 기술의 선택은 질량 유형과 제품 자체의 특성에 따라 다릅니다.

조형

ISO 표준에 따라 세라믹 타일을 성형하는 모든 현대적인 방법은 세 그룹으로 나뉩니다. 그룹 A - 압출 방법(면 타일, 클링커 생산). 그룹 B - 프레싱 방법(도자기 석기, 모노코투라, 비코투라). 그룹 C에는 다른 모든 방법(손 성형, 유리 모자이크 주조)이 포함되었습니다.

압착 방식이 가장 널리 사용됩니다. 압축하는 동안 분말 혼합물을 유압 프레스의 금형에 넣고 고압(최대 500kg/cm²)으로 압축하여 일정한 강도를 얻습니다. 이 단계에서 타일에 추가 처리가 적용될 수 있습니다. 그래서 미리 연마된 도자기를 얻기 위해서는 소성 전에도 타일의 표면을 부드러운 붓으로 연마해야 합니다. 금형의 도움으로 세라믹 타일의 기하학적 모양과 크기뿐만 아니라 표면의 질감도 설정됩니다.

프레스 또는 압출은 세라믹 타일 생산에 사용되는 두 가지 성형 방법입니다. 프레스 세라믹 타일은 금형을 통해 유압 프레스를 사용하여 고압에서 압축 및 성형되는 분말 혼합물로 만들어집니다.

압출 세라믹 타일은 반죽 같은 덩어리의 원료로 만들어지며 세라믹 타일에 두께와 너비를 제공하는 다이 다이를 사용하여 특수 압출기 구멍을 통과하여 형성됩니다. 다음으로 특수 칼(가는 선)로 길이를 따라 제품을 자릅니다.

대부분의 세라믹 타일은 압착으로 생산됩니다. 압축하는 동안 수분 함량이 4-7%인 분말 덩어리는 일반적으로 약 200-400kg/cm²의 압력에서 두 방향으로 압축됩니다. 압력이 가해지면 과립의 움직임과 부분 변형이 일어나기 때문에 소성되지 않은 타일도 적절한 밀도와 강도를 갖습니다. 다른 형태의 제품(소성제품, 클링커)은 주로 압출에 의해 얻어지며, 초기 질량은 제품의 종류에 따라 15~20%의 수분을 함유한다. 압출기에서 나오는 스트립은 적절한 치수로 절단됩니다.

건조

건조 과정에서 성형에 필요한 수분이 제품에서 제거됩니다. 그 함량은 0.2%로 감소됩니다. 이 공정은 열풍 건조가 있는 건조기에서 수행됩니다. 세라믹 타일은 가마에 들어가기 전에 뜨거운 공기가 공급되고 남은 수분이 손실되는 건조실을 통과합니다.

이 단계에서 성형에 필요한 물이 제품에서 제거되기 때문에 건조가 중요한 역할을 합니다. 건조 조건은 제품 무결성에 매우 중요하므로 뒤틀림, 균열 또는 기타 결함을 방지하기 위해 공정을 신중하게 제어합니다. 세라믹 타일 생산에서 열풍 건조기가 가장 일반적입니다. 이러한 설치는 제품 표면으로의 수분 방출, 추가 증발 및 제거를 보장합니다. 설치 속도(건조 과정은 수십 분 지속)는 우수한 열 전달, 효율적인 환기 및 건조가 수행되는 비교적 높은 공기 온도에 의해 보장됩니다.

유약 도포

현재까지 세라믹 타일 표면에 유약을 바르는 수십 가지 방법이 있습니다. 유약은 과립, 반죽 덩어리 또는 스프레이 현탁액의 형태로 적용될 수 있습니다. 적용 순간은 소성 전, 소성 후, 소성 중 등 다양한 방식으로 발생할 수 있습니다. 타일에 보다 미적 외관을 부여하기 위해 다양한 이미지의 적용과 함께 유약 처리를 사용할 수 있습니다. 장신구를 적용하는 가장 일반적인 방법 중 하나는 다양한 크기와 빈도의 구멍이 있는 특수 메쉬를 통해 페인트를 사용하여 그림을 적용할 때 실크 스크린 인쇄라고 합니다. 도면이 복잡할수록 더 많은 그리드가 적용됩니다.

유약은 도기 타일의 표면에 도포되어 녹는 다양한 광물과 화합물의 혼합물입니다. 후속 냉각 시 용융된 덩어리가 응고되어 유리를 형성하여 타일의 최상층에 특별한 특성을 부여합니다. Glaze 준비는 다양한 재료를 도징하고 물에서 분쇄하는 것으로 구성됩니다. 이 경우 수분 함량이 40-50%인 현탁액이 얻어지며 사용할 준비가 됩니다. Glaze는 소성된 표면(이중 소성) 또는 단일 소성에서와 같이 건조된 표면에 적용될 수 있습니다. 다양한 유형의 장비가 유약을 적용하는 데 사용됩니다(콘 또는 스펀본드 기계, 양동이 또는 관형 디스펜서, 디스크 분무기, 에어브러시). 그들은 완전히 포함되어 있습니다 자동화 라인, 여기에는 장식품을 적용하는 기계(실크 스크린 인쇄 기계)도 포함됩니다. 일부 유형의 장식은 유약이 소성된 후에 적용될 수 있습니다. 이 경우 추가 열처리(3차 소성)가 필요합니다.

타고 있는

그런 다음 40분에서 120분 동안 지속되는 타일이 발사됩니다. 가마는 길이가 50~80m인 폐쇄형 컨베이어입니다. 화로의 20cm마다 파이프를 통해 가스를 공급하여 각 지점에서 일정한 온도를 유지합니다. 따라서 로를 이동하는 과정에서 제품은 200~1200°C의 온도에서 소성됩니다.

최대 중요한 요소타일 ​​소성 과정 - 온도 곡선의 개발 및 준수. 향후 타일의 가장 중요한 기술적 지표에 반영되는 것은 온도 곡선의 올바른 구성입니다. 원료 배치가 변경되는 즉시 온도 곡선을 새로 개발해야 합니다. 따라서 타일 제조업체는 원자재의 영구적인 공급자를 확보하는 것이 매우 중요합니다. 따라서 오랜 생산 역사를 가진 제조업체만이 일관된 품질을 제공할 수 있습니다. 타일의 종류에 따라 개별적으로 온도 체계. 다르고 최고 온도발사 다른 재료. 이중 소성 타일의 경우 약 950°C, 단일 소성 타일의 경우 최대 1180°C, 도자기 석기의 경우 최대 1300°C. 고온에서 소성하는 과정에서 타일이 수분을 잃고 크기가 감소합니다(수축). 수축 값은 소성 온도에 따라 증가하며 0%(이중 소성 타일의 경우)에서 8%(도자기 석기의 경우)까지 다양합니다. 저것들. 300 * 300 크기의 세라믹 화강암을 얻으려면 금형의 크기가 324 * 324이어야 합니다.

단일 발사(모노코투라)는 유약과 베이스가 함께 소성될 때 일반적으로 유약 바닥 타일을 생산하는 데 사용됩니다. 높은 소성 온도는 잘 소결되고 내구성이 있는 비스킷을 생성하고 유약에 상당한 내마모성을 제공합니다. ~에 이 방법생산시 고온에서 착색 안료가 타서 퇴색하기 때문에 밝고 포화 된 색상의 제품을 얻는 것은 불가능합니다. 덜 밝은 유약 타일이 표면 마모에 더 강하다는 것이 관찰되었습니다.

단일 발사, 구경의 특징

Monocottura와 별도의 Monoporosis는 벽 클래딩과 바닥에 깔기 위해 설계된 에나멜 세라믹 타일입니다. 비코투라에 비해 백토로 만든 베이스가 더 조밀하여 일부 유형은 서리에 강합니다.

모노코투라의 전체 제조 공정은 하나의 소성 주기에서 이루어집니다. 다양한 가벼운 등급의 점토와 기타 천연 성분을 첨가한 혼합물을 특수 드럼에 적셔 혼합합니다. 그런 다음 거대한 수직 사일로에서 건조되고 필요한 부분을 컨베이어 벨트에 공급한 다음 금형에 넣습니다. 디스펜서의 도움으로 스탬프의 전체 모양에 필요한 양의 혼합물이 균일하게 분포됩니다. 공장에서 사용되는 최신 프레스를 사용하면 각 타일을 최대 500kg/cm²의 하중으로 눌러 모든 표면에 힘을 고르게 분산할 수 있습니다.

이 단계에서 프레스 아래에서 나오는 타일의 크기는 공칭 크기보다 약 7-10% 더 크다는 점에 유의하는 것이 매우 중요합니다(이는 프레스 후 배치의 수분 함량에 대략 해당). 즉, 카탈로그 크기가 30x30인 타일은 아직 다른 크기가 약 32x32입니다. 또한, 건조 및 최종 고온 소성 과정에서 타일은 말그대로 가늘어지며 비례적으로 감소한다. 선형 치수. 이것이 정확히 타일에 할당된 구경의 존재를 설명하는 것임을 이해해야 합니다. 사실, 실제 크기의 지정입니다. 이것은 밀리미터의 정확도로 소성 공정의 이러한 감소를 제공하는 것이 불가능하기 때문에 많은 요인에 달려 있습니다. 따라서 향후에는 ISO 표준에 따라 최종 단계에서 타일이 실제 크기(구경)에 따라 정렬되고 결국 허용 오차가 작습니다. 세라믹 타일 장비 원료

프레스에서 나온 타일은 특수한 최종 건조실로 보내져 아직 소성되지 않은 타일에 에나멜을 바르는 영역으로 보내지며 소성 후 타일의 몸체를 보호하고 타일의 외관을 제공합니다. 디자이너.

법랑질 도포 후 타일을 최대 100m 길이의 용광로에 투입하고 거기에서 1200℃까지 서서히 가열한 후 점차 냉각시키면서 타일은 동일한 단일 소성을 하게 된다. 베이스는 탁월한 경도를 얻고 에나멜은 그 위에 고정되어 강력한 단일 전체를 형성합니다. 전체 소성 과정은 퍼니스의 각 단계에서 컴퓨터에 의해 엄격하게 제어됩니다. 퍼니스를 떠난 후 타일은 결함 감지 및 보정을 위한 영역으로 이동한 다음 색조를 시각적으로 제어합니다. 그런 다음 배치로 분류되고 포장되고 레이블이 지정되어 창고로 배달됩니다. 완성 된 제품.

결함 감지 섹션의 테스트는 각 타일이 타일의 가장자리를 따라 위치한 소위 레일에 떨어지고 롤러가 중앙에서 굴러 특정 하중으로 타일에 작용한다는 사실로 구성됩니다. 타일에 결함이 있으면 하중을 견디지 못하고 파손되어 자동으로 추가 테스트에 빠지지 않습니다. 에나멜 표면 결함은 타일의 색조를 결정함과 동시에 시각적으로 확인됩니다.

생산 기술로 인한 모노코투라의 특성

모노코투라와 비코투라의 주요 차이점은 다음과 같습니다.

? 가벼운 점토로만 만든 더 두껍고 내구성이 강한 타일 바닥;

? 더 강력한 프레스를 사용하여 더 높은 밀도와 더 높은 소성 온도, 그리고 결과적으로 서리 방지 시리즈의 존재(수분 흡수< 3%);

? 더 강한 내마모성 에나멜, 대부분 무광택.

범위, 형식

단일 발사 타일은 15.25x15.25, 16.5x16.5, 20x20 30.5x30.5 33.3x33.3 15.25x30.5 16.5x33.3 형식으로 생산됩니다. 대부분의 시리즈에서 스커트 보드와 계단은 적절한 크기로 생산됩니다.

많은 경우 모노코투라 타일은 대부분의 비코투라 시리즈의 바닥 타일로 제공되어 이를 보완합니다. 또한 벽 장식과 함께 별도의 시리즈로 제공될 수 있으며 벽과 바닥에 사용하는 것이 좋습니다.

10x10 형식으로 생산되는 특별한 아형 모노코투라도 있습니다. 이 형식의 타일은 원칙적으로 부엌에서 "앞치마"를 향하기 위한 것입니다. 그들은 감소된 두께(약 6mm)와 다양한 장식을 가지고 있습니다. 이 타일은 주로 인테리어에 사용되기 때문에 모노코투라의 장점을 모두 가지고 있는 것은 아니지만 비코투라보다 강도가 높아 개인 인테리어의 바닥재로 사용할 수 있습니다.

Monoporosis, 원료 차이, 속성 및 범위

단일 연소 타일의 별도 유형은 단일 다공성입니다. 이 유형의 타일은 타일의 몸체와 적용된 유약을 누른 다음 동시에 소성하여 생산됩니다. 이것에서 그것은 monocottura와 완전히 유사합니다. 그러나 배치를 준비할 때 여러 가지 다른 구성 요소를 사용하기 때문에 이 타일의 물리적 특성과 범위가 크게 다르며 비코투라 타일에 더 가깝습니다.

전통적인 고밀도 단일 소성 타일(모노코투라 및 도자기 석기) 생산에 산화철 함량이 높은 점토를 사용하고 장석 기반 플럭스를 사용하여 소결 속도를 높이고 강도를 부여합니다. monoporosa의 생산에는 근본적으로 다른 점토가 사용되며 탄산염 함량이 높습니다. 소성하는 동안 화학 공정의 결과로 높은 수분 흡수율(최대 15%)과 함께 다소 다공성의 흰색 덩어리가 형성됩니다. 이러한 타일의 강도는 기존 모노코투라의 강도보다 현저히 떨어지므로 베이스의 두께는 12mm입니다. 당연히 이러한 타일은 실내에서만 사용할 수 있습니다.

이 기술을 사용하면 대형 슬라브를 실질적으로 베이킹할 수 있습니다. 완벽한 크기, 추가 후 가공가장자리는 최소한의 솔기로 놓을 수 있습니다. 베이스 자체가 붉은 점토로 만들어지는 비코투라 생산에서 가벼운 법랑은 변색되지 않을 만큼 충분히 두꺼워야 합니다. 모노포로시스에서 화이트 베이스를 사용하면 가벼운 에나멜의 얇은 층을 적용하여 값비싼 그래픽 및 색채 효과를 실현할 수 있습니다. 장식은 타일에 패턴을 그리고 특수 장비에 고압으로 물을 절단하여 전통적인 방식으로 만들어집니다. 이러한 방식으로 무엇보다도 자연석 조각을 사용하여 매우 아름다운 조립식 장식을 얻을 수 있습니다. .

흰색 다공성 바닥과 얇은 에나멜 층에는 단일 다공성 타일 작업에 대한 특별한 규칙이 필요합니다. 놓기 위해서는 흰색 접착제를 사용해야 하며 이음새를 매우 조심스럽게 문질러 에나멜을 손상시키지 않도록 해야 합니다. 대형 타일을 깔기 위한 표면은 완벽하게 평평해야 합니다.

비코투라

이중 소성(bicottura)은 유약 벽 타일을 생산하는 데 사용됩니다.

이 유형의 타일의 전체 생산 주기는 두 가지 소성 공정으로 이루어집니다. 첫 번째는 베이스를 만들고 두 번째는 에나멜을 고정하는 것입니다.

소위베이스 또는 "쿠키"라고하는 타일의 몸체는 축축한 빨간색 또는 흰색 점토 덩어리를 특별한 형태로 누른 다음 최대 1040 ° C의 온도에서 소성하여 얻습니다. 이 타일은 흡수율이 최대 10%인 매우 다공성으로 간주됩니다. 베이스의 두께는 일반적으로 5-7mm이며 다른 모든 유형의 타일보다 강도가 떨어집니다. 위의 속성은 벽 클래딩에 대한 독점적인 내부 용도를 결정합니다.

"쿠키" 생성은 별도의 생산 주기이며, 그 후 타일은 평면도 및 치수를 제어합니다. 타일이 지정된 매개변수를 충족하지 않으면 컨베이어에서 제거되어 처리를 위해 보내집니다. 발사의 두 번째 단계로 - 에나멜을 고정하기 위해 미리 선택된 고품질 타일만 허용됩니다.

이중 소성 타일을 덮고 있는 에나멜은 광택이 있거나 무광입니다. 벽 클래딩에 사용되는 이 타일은 기계적 및 연마 하중을 받을 것으로 예상되지 않으므로 표면 강도가 높지 않습니다.

예외는 제조업체에서 바닥으로 권장하는 일부 시리즈입니다. 당연히 그들은 개인 아파트의 욕실 바닥에만 놓을 수 있으며 어떤 경우에도 공공 장소에는 놓을 수 없습니다. 동시에, bicottura 에나멜은 가정의 영향에 매우 강합니다. 세제욕실의 타일 표면과 접촉할 수 있는 도자기뿐만 아니라 화장품 및 위생 용품을 청소하는 데 사용됩니다.

에나멜 도포

에나멜 칠 다양한 색상, 적용 다른 방법들. 주요 것, 소위. 롤러 - RottoColor 기계 사용 - 코팅된 대형 원형 드럼 특수 재료. 드럼 롤링은 액상 에나멜을 도포하고 원주의 길이가 타일의 길이보다 훨씬 길기 때문에 1회전에 3~4개의 타일이 가공되며 이 드럼의 축방향 변위도 자주 사용된다. 이 모든 것은 이 시리즈의 선택된 디자인과 색상을 유지하면서 반복되지 않는 패턴으로 더 많은 타일을 만들기 위해 필요합니다.

에나멜을 적용하는 과정은 어떤 식으로든 타일의 형상에 영향을 미치지 않기 때문에 이러한 매개변수는 생산 종료 후에 더 이상 제어되지 않고 표면 결함에 대해서만 확인됩니다.

Bicottura 속성 및 범위, 형식

현재 제작에 허용되는 주요 형식(센티미터)은 20x20 20x25, 25x25, 25x33.3, 25x45, 12.5x45입니다.

Bicottura는 일반적으로 서로 결합되고 많은 장식으로 구성된 여러 색상으로 구성된 컬렉션으로 만들어집니다.

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세라믹 타일 생산 기술은 추출, 운송, 원료 저장, 세라믹 매스 준비, 제품 성형, 원료 건조 및 소성 등의 기본 작업으로 구성됩니다. 반건식 압착 방식.

세라믹 타일 제조의 원료는 다음과 같은 여러 구성 요소의 혼합물입니다.

• 블랭크를 형성하기 위해 전체 질량 가소성을 부여하는 점토 및 이와 유사한 재료;
• 석영 모래 또는 이와 유사한 원료 - 혼합물의 일종의 구조적 골격을 형성하여 성형, 건조 및 소성 과정을 단순화합니다.
• 탄산염과 칼슘과 나트륨의 알루미노실리케이트를 포함하는 재료. 그들의 도움으로 필요한 점도가 달성되고 완제품은 조밀 한 유리체 구조를 얻습니다.

생산 과정

1. 원료 추출- 채석장에서 시작되는 첫 번째 단계로, 엄격하게 정의된 화학 조성을 가진 구성 요소가 표면으로 추출됩니다. 압축 및 소성 중 원료의 거동과 완제품의 특성은 구성에 따라 다릅니다. 채광 현장에서 점토는 공장으로 보내져 컨테이너로 분류됩니다.

2. 혼합물 준비- 도기 타일의 기초가 되는 점토 재료는 나머지 구성 요소와 일정 비율로 혼합됩니다. 그런 다음 원하는 크기로 미리 갈아서 분쇄하고 혼합하고 축축하게 합니다. 세라믹 덩어리를 만들기 위해 여러 가지 방법이 개발되었으며 각 방법은 다양한 유형의 원자재와 미래 제품 유형에 사용됩니다.

• 반건조 - 점토는 분쇄기와 건조기를 거친 다음 분쇄되어 성형됩니다.
• 플라스틱 - 분쇄기 후 점토 재료는 점토 혼합기에서 첨가제와 혼합되어 결과적으로 플라스틱 균질 덩어리가 얻어지고 열처리됩니다.
• 젖은 - 주요 구성 요소를 분쇄하고 많은 양의 물(60% 이하)과 혼합하여 균질한 덩어리를 탱크로 보냅니다.

결과적으로, 혼합물은 타일의 몸체를 형성하기 위해 준비됩니다(또는 "비스킷", 같은 이름의 반죽 제품과 외형이 유사하기 때문에 그렇게 명명됨).

3. 조형압착 또는 압출에 의해 수행됩니다.

• 압착에는 고압력으로 분말 덩어리를 짜내는 작업이 포함됩니다. 혼합물의 작은 입자가 움직이고 부분적으로 변형되어 타일의 경도와 강도가 크게 증가합니다.
• 압출로 세라믹 타일을 성형하기 위해 압출기라는 특수 설치가 설계되었습니다. 타일 ​​프로파일의 모양을 정의하는 구멍을 통해 매스가 눌러집니다. 프레싱과 달리 압출은 "액상"에서 혼합물이 주형에서 짜내고 잘리기 때문에 모든 구성의 타일을 생산할 수 있습니다. 이 방법으로 얻은 제품은 프레스보다 두껍거나 오목하거나 볼록할 수 있습니다. 이것이 코너 클링커 요소가 만들어지는 방식입니다.

4. 건조- 생산 공정의 필수적인 부분. 그 목적은 제품에서 수분을 완전히 제거하는 것입니다. 건조 중 제품의 변형을 방지하기 위해 공정을 엄격하게 제어합니다. 이를 위해 세라믹 표면을 뜨거운 건조한 공기로 처리하는 특수 설비가 설계되었습니다. 건조하는 동안 타일이 "축소"됩니다. 즉, 크기가 약간 줄어듭니다. "수축량"의 양을 정확하게 계산할 수 없으므로 동일한 배치 내에서도 완제품의 크기가 약간 다를 수 있습니다.

5. 에나멜 또는 유약 도포- 투명, 무색 또는 유색의 장식용 보호 코팅입니다. 에나멜의 색상은 첨가제 덕분입니다. 다양한 소금및 산화물. 그래서, 푸른 색코발트 염, 녹색 - 크롬 염, 적색 - 철 염을 제공하십시오. 유약 타일은 베이스(하부)와 실제로 유약(상부)의 두 층으로 구성됩니다. 이 층은 경도, 내열성 및 내습성이 증가하여 외부 영향으로부터 베이스를 추가로 보호합니다.

타일에 유약을 바르는 수십 가지 방법이 있습니다. 반죽 형태의 혼합물을 스프레이하고 굴려서 과립 형태로 만듭니다. 이 과정은 소성 전, 후 또는 중 드럼을 사용하여 수행됩니다. 동시에 다양한 이미지를 적용할 수 있습니다. 타일의 각 개별 요소가 고유한 패턴을 가지면서 시리즈의 전체 스타일을 유지하는 기술이 있습니다.

6. 타고 있는- 타일을 사용할 수 있게 된 후에야 사용 가능합니다. 가마는 제품이 컨베이어에서 이동하는 터널입니다. 소성 온도는 재료와 제조 기술에 따라 900도에서 1300도 사이입니다. 처리 후 타일은 냉각되어 강도가 높은 돌 같은 덩어리로 변합니다.

7. 정렬- 이 과정에서 손상된 요소는 거부되고 다양한 종류의 타일이 분리되어 그룹화됩니다. 갖춘 현대적인 생산 라인 특수 장치, 타일에 기계적 하중을 가하여 타일에 결함이 있는지 확인합니다.

다양한 유형의 세라믹 타일의 경우 생산 단계가 크게 다를 수 있습니다.

장식 타일은 내부 및 외부 장식에 사용됩니다. 세라믹 타일의 생산은 이집트, 바빌로니아, 아시리아를 포함한 고대와 민족으로 거슬러 올라갑니다. 예를 들어, 기원전 2600년경 고대 이집트에 지어진 파라오 조세르의 계단 피라미드. , 다채로운 타일이 포함되어 있습니다.

나중에 세라믹 타일은 거의 모든 주요 유럽 국가에서 만들어졌습니다. 20세기 초까지 타일은 산업적 규모로 생산되기 시작했습니다. 1910년경 터널 가마의 발명은 생산의 자동화로 이어졌습니다.

세라믹 타일 생산을 위한 원료 확보

타일을 만드는 데 사용되는 원료는 지각에서 채굴된 점토 광물로 구성됩니다. 소성 온도를 낮추는 데 사용되는 장석과 성형 공정에 필요한 화학 첨가물 등 천연 광물을 첨가합니다. 미네랄은 종종 세라믹 공장으로 보내지기 전에 미리 농축됩니다.

출발 물질은 분쇄되어 입자 크기에 따라 분류됩니다. 1차 분쇄기는 재료의 큰 덩어리를 줄이는 데 사용됩니다. 출력에서 원하는 분류의 재료를 얻을 수 있는 다양한 유형의 분쇄기가 있습니다.

세라믹 타일 생산의 첫 번째 단계는 재료의 혼합입니다. 그런 다음 물을 첨가하고 재료를 습식 분쇄하거나 볼 밀링합니다. 습식 분쇄를 사용하는 경우 필터 프레스를 사용하여 과도한 물을 제거한 후 분무 건조합니다. 결과 분말은 원하는 모양의 타일로 압착됩니다. 성형은 강판 사이의 압축 운동 또는 강철 콘 사이의 회전 운동에 의해 수행됩니다.

2차 분쇄는 입자가 있는 작은 조각을 줄입니다. 종종 이러한 목적으로 해머 밀과 뮬러 밀이 사용됩니다. 후자는 얕은 회전 팬에서 강철 디스크를 사용하는 반면, 해머 밀은 빠르게 움직이는 강철 망치를 사용하여 재료를 부수고 있습니다. 샤프트 또는 원뿔형 크러셔도 사용됩니다.

고품질 타일을 생산하려면 세 번째 입자 크기가 필요합니다. 드럼 밀은 다른 방법과 함께 사용됩니다. 이러한 압연기의 가장 일반적인 유형 중 하나는 볼 압연기로 부분적으로 구형 연마체로 채워진 대형 회전 실린더로 구성됩니다.

스크린은 특정 크기 범위 내에서 입자를 분리하는 데 사용됩니다. 그들은 기울어진 위치에서 작동하고 기계적으로 진동하거나 재료 흐름을 전기 기계적으로 개선합니다. 스크린은 스크린 표면의 선형 인치당 구멍의 수에 따라 분류됩니다. 이 숫자가 높을수록 구멍 크기가 작아집니다.

유약은 소성 과정에서 타일 표면에서 녹도록 설계된 유리 소재로, 냉각 시 타일 표면에 단단히 고정됩니다. 유약은 착색되거나 특별한 질감을 줄 수 있으므로 습기 저항 및 장식을 제공하는 데 사용됩니다.

세라믹 타일 생산: 기술

원료가 가공된 후 완제품을 얻기 위해서는 여러 단계를 거쳐야 합니다. 이러한 단계에는 투여, 혼합 및 분쇄, 분무 건조, 성형, 건조, 글레이징 및 소성이 포함됩니다. 이러한 단계의 대부분은 이제 자동화 장비를 사용하여 수행됩니다.

투여

타일을 포함한 많은 세라믹 제품의 품질은 원자재의 양과 유형에 따라 결정됩니다. 원료는 또한 타일의 본체 색상을 결정하며, 이는 빨간색 또는 흰색, 사용된 철 함유 원료의 양에 따라 다릅니다. 따라서 원하는 특성을 얻으려면 정확한 양의 성분을 혼합하는 것이 중요합니다. 원자재 구성의 물리적 및 화학적 특성을 고려하여 계산됩니다. 각 원료의 적정 중량을 결정한 후 재료를 혼합합니다.

혼합 및 분쇄

재료의 무게를 측정한 후 믹서에 들어갑니다. 때때로 여러 성분 배치와의 혼합을 개선하고 미세 분쇄를 달성하기 위해 물을 추가해야 합니다. 이 공정을 습식 연삭이라고 하며 종종 볼 밀을 사용하여 수행됩니다. 그 결과 슬러리라고 하는 물이 채워진 혼합물이 생성됩니다. 무거운 하중을 가한 후 필터 프레스(40-50% 수분 제거)를 사용하여 슬러리에서 물을 제거한 다음 건식 분쇄합니다.

분무 건조

빠르게 회전하는 디스크 또는 노즐로 구성된 분무기로 슬러리를 펌핑하는 작업이 포함됩니다. 기류는 습기로부터 작은 입자를 제거합니다. 원료는 건식 분쇄 후 과립화하여 얻을 수도 있습니다. 이를 위해 과립 기계가 만들어졌습니다.

형성

대부분의 경우 세라믹 타일은 건식 프레싱으로 형성됩니다. 이 방법에서, 유기 결합제를 함유하는 자유 유동성 분말 또는 저금리습기는 벙커에서 성형 프레스로 전달됩니다. 재료는 강철 플런저에 의해 공동 내에서 압축된 다음 플런저의 바닥에서 배출됩니다. 자동 프레스는 2500톤 이상의 작업 압력에서 사용됩니다.

습윤제는 또한 특히 얇은 타일을 생산하는 데 사용됩니다. 압출 플러스 스탬핑을 사용하면 불규칙한 모양의 작은 두께의 타일을 생산할 수 있어 더 좋고 경제적입니다. 플라스틱 덩어리는 특수 고압 실린더에서 압축되고 실린더에서 작은 부분으로 압착됩니다. 이 부분은 유압 또는 공압 프레스를 사용하여 스탬핑됩니다.

두 번째 방법은 다음과 같습니다. 압출된 부분은 위에 고정된 단단한 금형의 두 반쪽 사이에서 압축됩니다. 유압 프레스. 성형 부품을 진공으로 금형의 상단 절반에 대고 눌러 하단 절반을 해제합니다. 그런 다음 위쪽 절반을 통해 공기를 강제로 통해 위쪽 부분이 해제됩니다. 초과 재료는 재사용을 위해 제거됩니다.

압력 유약이라고 하는 또 다른 공정이 최근에 개발되었습니다. 이 과정은 글레이징과 성형을 동시에 결합합니다. 본체 타일 분말로 채워진 매트릭스에 직접 유약(분무 건조 분말 형태)을 적용합니다. 장점은 글레이징 오류의 제거뿐만 아니라 기존 방식으로 생성되는 글레이징 재료 폐기물(소위 슬러지)의 감소를 포함합니다.

건조

세라믹 타일은 일반적으로 특히 습식 공정을 사용하는 경우 경화 후 건조해야 합니다(높은 상대 습도에서). 며칠이 걸릴 수 있는 건조는 수축 균열을 방지하기에 충분히 느린 속도로 물을 제거합니다. 가스 또는 오일에 의해 가열되는 연속식 또는 터널식 건조기가 사용되며, 적외선 램프또는 마이크로파 에너지. 적외선 건조는 얇은 타일에 가장 적합하고 전자레인지 건조는 두꺼운 타일에 가장 적합합니다. 또 다른 방법인 펄스 건조는 재료를 가로질러 흐르는 뜨거운 공기의 펄스를 사용합니다.

글레이징

분쇄된 유약은 사용 가능한 방법 중 하나를 사용하여 적용됩니다. 원심 또는 디스크 유약에서 유약은 유약을 타일에 퍼뜨리는 회전 디스크를 통해 공급됩니다. 폭포수 방식에서는 유약의 흐름이 타일 아래의 컨베이어를 통과할 때 타일 위로 떨어집니다. 때때로 아이싱은 단순히 스프레이됩니다. 스크린 인쇄도 있습니다. 이 과정에서 유약은 고무 스퀴지 또는 기타 장치가 있는 체를 통해 강제로 통과됩니다.

건식 유약은 분말, 분쇄된 프릿(유리 재료) 및 입상 유약을 젖은 타일 표면에 적용하는 것을 포함합니다. 소성 후 유약 입자가 서로 융합하여 화강암과 유사한 내구성 표면을 형성합니다.

타고 있는

유약 처리 후 타일을 소성하여 강화하고 원하는 다공성을 제공합니다. 성형 후 블랭크는 균열 및 수축을 방지하기 위해 높은 습도에서 천천히(며칠에 걸쳐) 건조됩니다. 그런 다음 유약을 바르고 타일을 가마 또는 가마에서 소성합니다. 일부 타일은 2단계 소성 과정이 필요하지만 젖은 바닥 타일은 화씨 2,000도 이상에서 한 번만 소성됩니다. 소성 후 타일을 포장하여 창고로 보냅니다.

타일을 굽는 데 사용되는 가마.

습식 연삭 대신 건식 연삭으로 생산된 타일은 일반적으로 2단계 공정이 필요합니다. 이 경우 타일은 유약을 바르기 전에 수프 소성이라는 저온 소성 과정을 거칩니다. 이 단계는 수축의 대부분 또는 전체를 재료에서 휘발성 물질을 제거합니다. 그 후 소성과 유약을 동시에 수행합니다. 두 소성 과정 모두 터널 또는 연속로, 고온에 견디는 재료로 구성된 내화 섬유 벨트 또는 특수 용기에서 공작물이 컨베이어를 따라 천천히 움직이는 챔버로 구성됩니다. 터널 가마에서의 소성은 약 화씨 2372도(섭씨 1300도)에서 2~3일이 소요될 수 있습니다.

한 번만 해고하면 되는 타일(보통 습식 성형 타일)의 경우 커터 롤러가 사용됩니다. 이 용광로는 롤러 컨베이어에서 빌렛을 이동하며 추가 장비가 필요하지 않습니다. 롤러 가마에서의 소성은 60분 동안 지속될 수 있으며 소성 온도는 화씨 2102도(섭씨 1150도) 이상입니다.

소성 및 테스트 후 세라믹 타일이 준비되고 포장되어 배송됩니다.

환경 친화

다양한 생산 단계에서 엄청난 수의 오염 물질이 생성됩니다. 이러한 배출은 표준에 따라 제어되어야 합니다. 의 사이에 유해 물질, 타일 생산 중 형성되는 불소 및 납 화합물은 소성 및 유약 처리 중에 형성됩니다. 납 화합물은 최근 개발, 무연 또는 저연 유약으로 크게 감소되었습니다. 불소 배출물은 기본적으로 유해 오염 물질을 제거하기 위해 물을 분사하는 장치인 스크러버에 수집됩니다. 이것은 또한 건조 공정(석회 코팅 직물 필터)으로 제어할 수 있습니다. 이 석회는 다음과 같이 처리할 수 있습니다. 소스 자료미래의 타일을 위해.

세라믹 타일의 산업적 생산은 밀링, 글레이징 및 분무 건조에서도 폐수를 생성합니다. 타일 ​​생산에서 발생하는 폐기물은 재사용을 위해 원료를 준비하는 과정에도 반환됩니다.

품질 관리

대부분의 세라믹 타일 제조업체는 이제 제조 공정의 모든 단계에 대해 통계적 공정 제어(SPC) 방법을 사용합니다. 또한 많은 기업이 원자재 공급업체와 긴밀하게 협력하여 수령한 원자재가 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 통계적 공정 제어는 입자 크기, 밀링 시간, 건조 온도 및 시간, 압축 압력, 압축 후 치수, 밀도, 소성 온도 및 시간 등과 같은 다양한 공정 매개변수를 제어하는 ​​데 사용되는 차트로 구성됩니다. 이 그래프는 장비의 문제를 식별하고 효율성을 높이는 데 도움이 됩니다.

최종 제품은 물리적 및 화학적 특성 측면에서 특정 요구 사항을 충족해야 합니다. 이러한 속성은 표준 테스트를 사용하여 결정됩니다. 결정된 특성에는 기계적 강도, 내마모성, 내화학성, 흡수성, 치수 안정성, 내한성 및 선형 열팽창 계수가 포함됩니다. 최근에는 마찰 계수를 측정하여 결정할 수 있는 미끄럼 저항 매개변수가 추가되었습니다.

전망

시장 성장을 유지하기 위해 세라믹 타일 제조업체는 강도와 성능 특성이 다른 새로운 모델의 개발 및 홍보에 중점을 둘 것입니다. 이제 대형, 내구성, 화강암, 광택 모델에 특별한주의를 기울이고 있습니다. 특별한 원료 구성, 새로운 유약 기술 및 첨단 장비 생산으로 높은 강도를 달성합니다. 세라믹 타일 생산의 자동화는 생산량 증가, 비용 절감 및 품질 향상에 주도적인 역할을 할 것입니다. 또한 환경 및 에너지 자원 문제로 인한 세라믹 타일 생산 기술의 변화는 계속될 것입니다.

세라믹 타일은 주택(주방 및 욕실) 및 산업 건물의 "습식 구역" 마감에 사용되는 인기 있는 건축 자재입니다. 다양한 국내 및 해외 생산 제품이 러시아 시장에 제공되지만 판매 가능한 제품이 모든 수요를 충족시키지는 않습니다. 건설 회사와 개인 고객에게 점점 더 많은 타일이 필요합니다. 연구에 따르면 러시아인은 집과 아파트를 수리하는 것을 좋아합니다. 지난 5년 동안 국민의 83%가 이 일을 하고 있습니다.

비즈니스 영역은 새로운 참가자에게 열려 있습니다. 기업가는 틈새 시장을 점유하고 영구적인 생산을 할 수 있는 좋은 기회가 있습니다. 이 기사에서는 세라믹 타일 제조가 주요 임무가 될 미니 공장을 개설하기위한 사업 계획을 제시합니다. 우리는 또한 프로젝트의 투자 회수 기간에 대한 대략적인 계산을 제시할 것입니다. 중요한 뉘앙스사무.

러시아의 간략한 시장 분석

최근 몇 년 동안 세라믹 타일의 생산량은 2012년에서 2016년 사이에 눈에 띄게 증가했습니다. 이 수치는 1억 5610만 제곱미터에서 증가했습니다. m ~ 1억 6760만 제곱미터 m. 가장 빠른 생산량은 2013년에 6.1% 증가했습니다.

2017년에는 1억 6,380만 sq. m - 눈에 띄는 하락이 있습니다. 이는 최종 사용자의 수요 감소 때문입니다. 구매 활동 감소는 경제 위기로 인한 것입니다. 러시아 경제. 벽 타일의 생산량은 7.8%(7,470만 제곱미터)로 가장 많이 증가했습니다. 바닥 타일 생산량은 2.9%(8,910만 제곱미터) 감소했습니다.

경제학자들은 2018년에서 2021년 사이를 예측합니다. 이 재료의 생산량은 매년 1-3.7% 증가할 것입니다. 2021년에는 생산량이 1억 8,170만 평방미터에 달할 것입니다. 중

세라믹 타일의 종류

세라믹 타일은 몇 가지 기준에 따라 분류됩니다.

• 원료: 목화, 도자기 석기, 클링커, 빗자루;
• 생산 기술: 소성, 표면 유약의 양;
• 성형 방법: 수동, 주조, 압착, 압출;
• 질감 유형: 다공성, 모자이크의 존재, 석재 삽입물, 인공 노화의 영향;
• 목적: 부엌과 바닥, 욕실, 수영장, 벽난로를 위해.

한 번에 여러 유형의 타일을 생산할 수 있습니다. 제품은 고객에게 더 매력적이어야 합니다. 고유한 도면을 적용하고 고품질 템플릿, 금형을 사용합니다.

또한 제품의 크기를 선택해야 합니다. 가장 인기 있는(cm): 20x20, 20x30, 20x40, 33x33, 40x40.

타일 ​​생산을 여는 방법

사업을 조직하는 데 지출의 주요 항목은 장비입니다. 원자재는 월 지출의 기초가 됩니다.

표 1. 세라믹 타일 사업의 초기 비용.

계산은 인구가 최대 100만 명인 도시와 관련이 있습니다. 추가 비용에는 공과금, 광고, 재장식가옥.

서류 및 사업자등록

먼저 비즈니스의 조직 형태를 선택해야 합니다. 범위와 생산량을 더욱 확장할 계획이라면 LLC를 선택하는 것이 좋습니다( 실재). 이 양식은 설계하고 기록하기가 더 어렵지만 대형 건설 회사, 연방 규모의 도소매 네트워크와 협력할 수 있습니다. 그렇지 않으면 개인 사업자(개인 사업자)로 일할 수 있습니다.

사업자 등록 시 OKVED 코드 26.3 "세라믹 타일 및 슬래브 생산"이 표시됩니다.

GOST의 요구 사항은 제품에 부과됩니다.

• GOST 27180-2001 - 세라믹 타일;
• GOST 6887-90 - 바닥 타일;
• GOST 6141-91 - 내부 벽용 타일;
• GOST 13996-93 - 외관 세라믹 타일.

따라서 생산을 시작하려면 적합성 인증서를 받아야 합니다.

도기 타일 생산 기술

1. 원료가 혼합됩니다. 점토, 모래 및 기타 분말 형태의 재료를 적절한 비율로 콘크리트 믹서에 넣고 물로 희석하고 균질한 덩어리로 혼합합니다.
2. 혼합물을 주형에 붓고 특정 방법에 따라 추가 처리합니다.
   • 프레싱 방법은 고압 성형(약 400kg/cm2)을 포함합니다.
   • 주조하는 동안 젖은 덩어리가 주형에 분산됩니다.
   • 압출 방식에서 반죽의 일관성을 갖는 덩어리가 기계의 테이프에 공급됩니다. 기계가 타일을 지정된 치수로 자릅니다.
3. 글레이징. 미네랄의 얇은 유리질 혼합물이 표면에 적용되어 원하는 색상그리고 현저하게 강도를 향상시킵니다.
4. 테이프 섹션이 오븐을 통과합니다. 로스팅은 900-1300 ° C의 온도에서 이루어집니다.
5. 완제품이 확인되고 결합이 제거됩니다 (균열, 칩, 변형 포함).

방

소규모 세라믹 타일 공장은 작업장, 원자재 및 완제품 보관 창고, 직원실, 욕실 및 관리실로 구성되어야 합니다.

치수를 고려하여 현대 장비데리러 필요 생산실 100제곱미터 이상 m 필요한 모든 통신: 전기 및 수도 공급, 하수도, 환기, 난방.

장비가 설치된 작업장에서는 최적의 온도와 습도를 유지해야 합니다. 방은 넓고 천장은 5m 이상이어야 합니다.

시작하려면 필요한 요구 사항을 준수하는지 소방관의 허가를 받아야 합니다.

미니 공장은 도시의 산업 지역이나 마을 외곽에 가장 잘 조직됩니다.

원료

세라믹 타일을 만드는 데 필요한 2가지 재료 그룹이 있습니다.

첫 번째 그룹 - 제품 기초의 원료. 이들은 내화 점토와 카올린입니다. 백토라고도 불리는 카올린은 제품에 고강도를 부여하는 미네랄 카올리나이트로 구성됩니다. 석영 모래도 사용됩니다. 수축을 줄이고 프레임을 만드는 효과에 필요합니다. 또 다른 물질은 소위 범람원(장석, 슬래그 등)입니다.

두 번째 그룹에는 유약, 계면 활성제, 가소제, 점도를 부여하는 데 필요한 희석제, 조밀 한 유리체 구조와 같은 추가 원료가 포함됩니다.

원자재는 국내 및 수입 모두 구입할 수 있습니다. 러시아 원료는 유럽 제조업체의 원료에 비해 저렴하지만 품질이 떨어집니다.

세라믹 타일 생산 장비

산업적 규모로 제품을 생산하려면 다음 장비가 필요합니다.

• 콘크리트 믹서;
• 진동 기계;
• 터널 오븐;
• 드로잉 카메라.

구성의 모든 구성 요소는 콘크리트 믹서에서 혼합됩니다. 혼합물은 균질하고 고품질입니다. 그런 다음 진동 기계에 들어가 혼합물에서 기포를 제거하여 완제품의 강도를 높입니다. 오븐에서 템플릿으로 성형 된 혼합물은 고온에서 처리되고 모든 과도한 수분이 제거됩니다. 제품 후에 그들은 기계가 프로그래밍된 패턴을 표면에 적용하는 특수 챔버로 들어갑니다. 현대 기계는 페인팅할 때 다양한 기술을 사용합니다. 복잡한 도면을 표면에 적용할 수 있습니다.

직원

세라믹 타일 사업은 많은 인력을 필요로 하지 않습니다. 장비의 자동화 수준이 높습니다. 직원은 통제만 할 수 있습니다.

2명의 직원이 원자재 공급 및 생산 공정의 연속성을 모니터링해야 합니다. 워크샵에는 또한 생산 관리자가 될 1명의 마스터 기술자가 필요합니다. 그의 임무는 장비 상태를 제어하고 기술 프로세스를 구성하며 품질을 확인하고 완제품을 수락하는 것입니다.

공장에는 핸디맨(최소) 1명이 필요합니다. 그는 적재 및 하역 작업, 창고 작업에 종사합니다.

또한 물류 운전사(차를 가지고 갈 경우), 영업 관리자 및 회계사(아웃소싱을 통해 고용할 경우)도 필요합니다.

판매 및 판촉

세라믹 타일을 도매 및 소매로 판매할 수 있습니다.

• 건설 및 수리 및 건설 회사;
• 건설 시장, 도매 및 소매 체인점;
• 개인 구매자에게 직접 (상점 개설을 통해).

회사와 장기 공급 계약을 체결해야 비즈니스의 생산 및 재무 성과를 안정화할 수 있습니다.

제품 설명 및 상업적 제안, 인터넷 판촉 방법을 사용하여 자신의 웹사이트를 만드는 것이 유용합니다. 신문 및 전문 잡지에 광고를 주문하고 상품 판매 지점 근처에 전단지를 배포하십시오. 잠재 소비자를 찾고 대규모 계약을 체결할 수 있는 다양한 전시회를 방문하는 것이 좋습니다.

초기 자금이 충분하다면 매장을 열어 고객이 정확히 당신이 제공하는 것을 "실시간" 볼 수 있도록 하십시오.

타일 ​​생산의 수익성 및 투자 회수 계산

초기 투자 규모는 347만 루블입니다.

표준 근무 시간 - 월 22일, 교대당 8시간. 이 기간 동안 약 5,000 평방 미터를 생산할 수 있습니다. m 타일.

1평 가격으로 400 루블에서 m. 한 달에 2백만 루블을 벌 수 있습니다.

월별 배치 비용은 130만 루블입니다. 따라서 월 순 수익 금액은 700,000 루블입니다. 이 경우 사업은 갚고 5개월 안에 0이 됩니다.

모든 제조 제품이 한 달 안에 판매되는 경우 이상적인 조건이라는 것을 기억해야 합니다. 에 첫 단계사업 개발, 당신은 많은 타일이 창고에 남아 있다는 사실에 대비해야합니다. 그러나 제조된 제품의 절반 이상이 매월 판매되는 경우 회수 기간은 10개월입니다.

표 2. 사업 아이디어에 대한 경제적 근거.

경제적 계산에 따르면 세라믹 타일 사업은 합리적인 시간 내에 자체적으로 비용을 지불하고 재투자 및 확장을 위한 추가 자금을 확보할 수 있습니다.

물론 이것은 적절한 케이스 구성이 있어야만 가능합니다. 제품이 최상의 위치에 있고 구매자의 "모양"을 끌 수 있도록 유통 네트워크를 재정적으로 자극하는 것이 좋습니다. 또한 수요를 촉진하기 위한 조치(프로모션 및 기타 제안)도 고려해야 합니다. 타일은 계절 아이템이라는 점을 기억하세요. 따뜻한 계절에 잘 "떠납니다" - 이를 염두에두고 세라믹 타일 생산을 계획하십시오.