금속 플라즈마 절단용 테이블. 적절한 테이블 기하학이 중요한 이유는 무엇입니까? 당장 해

더할 나위 없이 완벽하다 소규모 생산또는 서비스. 플라즈마 벤치는 소규모 작업장, 교육 기관, 디자이너와 예술가, 자물쇠 제조공, 디자인 및 프로토타입 회사에서 테스트됩니다. 하루 종일 작업에 사용할 수 있습니다. 이것은 소규모 및 대규모 작업장, 서비스 회사, 대규모 자물쇠 제조공, 제조 공장 및 대규모 금속 가공 기업을 위한 우수한 품질의 솔루션입니다.

절단 성능을 위해 설계되었습니다. 서보 드라이브 기술과 리니어 가이드 사용으로 최고의 성능과 품질을 제공합니다. 높은 절단 옵션을 사용하면 플라즈마 컬럼이 최대 32mm 두께의 재료를 관통할 수 있습니다!

이 기계가 어떻게 작동하는지 보십시오! 이 회사와 함께 열 절단 키트를 제공할 수 있습니다. 게이트 커팅 시스템. 배기 시스템의 모듈식 설계가 있는 단면 테이블. 집진기와 집진기가 있는 집진기 및 필터 장치.

열 절단 장비. 석궁은 소형의 경제적인 플라즈마 및 가스 절단. 크기와 무게로 인해 석궁을 쉽게 운반하고 조립할 수 있습니다. 그리고 자동 기능은 사용자에게 간단하고 사용하기 쉬운 장치를 제공합니다.

절단 길이: 48인치. 120인치. 플라즈마 토치만 장착. 플라즈마 가스: 압축 공기. 절단 두께: 탄소강최대 20mm, 강철 최대 15mm. 그리고 하나의 플라즈마 절단기. 절단 두께: 최대 50mm의 탄소강, 최대 40mm의 고합금강.

절단 두께: 최대. 최대 200mm. 모듈식 설계 덕분에 다용도 장치입니다. 또한 경사진 모서리에도 적합합니다. 금속판. 다양한 각도의 모든 모양. 투표: "절단 - 패싯." 폴더 "시스템 열 절단"는 7페이지의 산업 환기 및 여과 섹션에서 사용할 수 있는 자료입니다.

작은 부품의 높은 품질 또는 매우 낮은 절단 정확도 어떤 두께에서도 높은 절단 속도, 매우 짧은 시간차단, 버너의 빠른 차단으로 인한 최대 효율. 운영 비용: 긴 서비스 수명, 우수한 성능 및 우수한 절단 품질로 비용 절감 가공다른 기술에 비해 한 부분. 유지 관리: 기계 시스템은 단순 또는 중간 정도의 복잡한 유지 관리가 필요하며 대부분의 구성 요소는 그룹으로 서비스될 수 있습니다. 유지공장.

플라즈마 절단 단계. 플라즈마 절단 시스템의 건설. 플라즈마 절단을 위한 운동학. 플라즈마 토치는 최대 80mm 두께의 비합금 강철을 관통할 수 있는 극도로 뜨거운 이온화된 가스 빔을 생성합니다. 이 프로세스를 더욱 가속화하기 위해 가스를 사용하여 결과 슬래그를 슬롯 밖으로 불어냅니다. 결과적으로 절단 속도가 매우 빠릅니다. 따라서 플라즈마 절단기는 30mm 스테인리스강으로 제한되는 레이저 절단보다 중간 두께 재료에 대해 훨씬 더 높은 생산성을 제공합니다.

같지 않은 레이저 절단, 플라즈마 절단기는 보다 엄격한 요구 사항에 사용할 수 있습니다. 매우 두꺼운 재료를 절단하는 경우 옵션으로 제공되는 산소 구동 절단 헤드를 사용할 수 있습니다. ~에 올바른 설치이 절단 헤드는 각도 절단을 보정하는 데에도 사용할 수 있습니다. 이것은 절단 부분의 동일한 수직 모서리를 보장합니다. 절단 기능은 대형 시스템과 동일하지만 기계의 치수는 훨씬 작습니다. 플라즈마 절단 스테이션에는 다음이 포함됩니다.

제어 시스템이 있는 전원 공급 장치(예: 플라즈마 토치, 다기능 플라즈마 토치 케이블, 비철 전극용 전원 공급 장치, 플라즈마 가스, 제어 시스템 및 냉각 시스템 가능), 절단 대상을 전원 공급 장치에 연결하는 클램쉘 접지 도체, 플라즈마 및 케이싱 가스 - 가장 자주 공기 압축기옵션 - 수냉식 냉각 시스템 - 액체 냉각기. 수동 플라즈마 절단기로 절단하는 방법 - 기본 정보.

플라즈마 절단을 시작하기 전에 파워 토치를 전원과 압축 공기 소스에 연결하십시오. 압력 게이지의 공기 압력은 제조업체의 지침에 따라 적절하게 조정되어야 합니다. 배플은 절단되는 재료에 붙어 있어야 합니다. 절단하기 전에 적절한 토치 예비 부품을 교체하고 절단할 재료의 유형과 두께를 고려하여 제조업체의 권장 사항에 따라 현재 값을 조정해야 합니다.

절단 프로세스는 핸들의 버튼을 누르는 것으로 시작되며 파일럿 아크의 점화와 함께 시작되며 절단 재료와 접촉하면 메인 아크가 점화됩니다. 버튼을 비활성화하면 절단 프로세스가 종료됩니다. 절단 공정은 용접보다 훨씬 쉽습니다. 옳은 길올바른 속도로 원하는 절단 라인을 따라 토치를 이동합니다. 올바른 화염 전환 속도를 달성하려면 작업자의 적절한 기술이 필요합니다.

플라즈마 절단 공정의 기본 매개변수. 전류를 증가시켜 절단 속도나 절단되는 재료의 두께를 증가시킬 수 있습니다. 과도한 전류는 절단 품질 저하, 간격 폭 증가, 모서리가 둥글고 정사각형이 아닌 경우를 초래합니다. 전류가 너무 낮으면 하단 가장자리에 금속 돌출부가 생겨 교차하지 않습니다. 아크 전압 - 플라즈마 아크 전압은 플라즈마 절단 공정의 원활한 작동을 결정하므로 정밀하게 제어되어야 합니다. 절단 속도 - 절단할 재료의 전류와 두께에 따라 절단 속도를 적절하게 선택해야 합니다. 수동 절단의 경우 작업자의 경험이 매우 중요합니다. 현재 값과 마찬가지로 속도도 절단 품질에 영향을 줍니다. 속도가 너무 느리면 간격이 넓어지고 하단 가장자리에 금속 돌출부 및 슬래그가 발생하고 수직에서 편차의 상단 가장자리가 반올림됩니다. 너무 높은 속도는 너무 낮은 전류와 같은 현상을 일으킵니다. 절단 두께. 절단되는 재료의 두께에 대해 제조업체에서 권장하는 대로 유량 및 절단 속도를 조정하십시오. 재료가 두꺼울수록 전류는 커지고 절단 속도는 낮아집니다. 절단기 제조업체는 특정 재료에 대해 주어진 플라즈마 토치의 최대 절단 두께를 보고하며, 이를 두 가지 값으로 표시합니다. - 절단 품질의 최대 두께 - 즉 절단 지점에서 재료 표면이 절단되는 절단 좋은 품질 - 절단의 최대 두께 - 그러나 저장하지 않음 양질최첨단. 플라즈마 가스의 종류와 압력 및 흐름. 토치의 플라즈마 유량과 온도는 전류, 원추형 노즐의 직경 및 모양, 절단 대상에서 토치까지의 거리에 따라 달라집니다. 플라즈마 가스의 종류와 압력도 영향을 미칩니다. 따라서 절단되는 재료의 유형에 따라 다른 플라즈마 가스가 사용됩니다. 최초의 플라즈마 절단 장비는 아르곤과 수소의 혼합물만 사용했습니다. 이러한 가스의 높은 가격으로 인해 플라즈마 절단의 개발은 절단의 품질과 속도를 향상시킬 뿐만 아니라 아르곤을 훨씬 저렴한 가스로 대체하는 방향으로 진행되었습니다. 처음에는 질소, 그 다음은 공기와 산소였습니다. 현재 널리 사용되는 수동 가위는 압축 공기를 사용합니다. 필요한 공기 압력은 토치 제조업체에서 설정하며 범위는 4 ÷ 7 bar입니다. 전극의 유형과 디자인. 플라즈마 토치 제조업체가 사용하는 다양한 디자인전극 및 고정 및 냉각 솔루션 최대 배율작업 시간 및 향상된 절단 품질. 전극 직경은 전류에 따라 선택해야 하며 제조업체의 권장 사항을 기반으로 해야 합니다. 전류가 증가하면 전극 마모가 증가한다는 점에 유의하십시오. 목구멍 노즐 지름 - 노즐 지름은 제조업체의 지침에 따라 조정해야 합니다. 절단 대상에 대한 토치 위치 - 플라즈마 토치는 절단 표면에 수직으로 향하게 되며, 토치의 설계에 따라 노즐은 절단 재료에 직접 접촉할 수 있어 절단 품질이 향상되거나 일정 거리를 유지합니다. 고정 거리 스프링.

• 전류 - 전류의 강도는 플라즈마 아크의 온도와 에너지를 결정합니다.
• 전류의 강도는 그라인더에서 직접 설정되는 매개변수입니다.

가우징 프로세스는 일반적으로 표준 절단기를 사용하여 수행되지만 토치를 제자리에 고정하는 특수 노즐과 가이드가 장착되어 있습니다. 가우징하는 동안 토치는 작업 표면에 대해 예각으로 향하여 재료를 절단하지 않고 용융된 재료를 불어냅니다.

플라즈마 절단 및 플라즈마 절단용 기계. 절단 품질 : 우수한 각도 정확도, 열에 노출되는 영역이 좁고 슬래그 절단이 거의 없으며 품질이 좋고 우수합니다. 생산성: 모든 두께에서 매우 빠른 절단 속도, 매우 빠른 금속 삽입 및 최대 생산성을 위한 빠른 커플링. 운영 비용: 긴 수명, 높은 생산성 및 우수한 절단 품질은 다른 기술에 비해 경로 비용을 크게 줄입니다.

유지보수: 유지보수가 쉽고 대부분의 구성요소가 특징인 기계 시스템은 공장의 서비스 팀에서 서비스할 수 있습니다. 플라즈마 절단 방식. 플라즈마 절단 구성. 최대 80mm 두께의 비합금 강철을 관통할 수 있는 극도로 뜨거운 이온화된 가스 제트가 생성됩니다. 이 프로세스의 속도를 높이기 위해 가스는 절단 틈에서 용융 금속을 제거합니다. 그래서 플라즈마 기계두께가 30mm 이하인 강철 부품만 절단할 수 있는 레이저 절단기에 비해 높고 중간 두께의 야금 절단에 훨씬 더 높은 성능을 제공합니다.