금속 가공: 유형 및 방법. 금속 가공: 유형, 방법

NZMK 그룹은 금속 제품, 금속 제품을 생산하고 다음과 같은 서비스를 제공합니다. 금속 부품 가공.

금속 가공 서비스. 플랜트 기능

가공은 재료의 내부 구조 변경에 직간접적으로 영향을 미치지 않고 구성 및 기하학적 치수의 변경만 제공합니다.

고객은 다음을 통해 처리 주문을 할 수 있습니다.

• 공작물 절단;
• 소성 변형:
• o 단조;
• o 스탬핑;
• o 누르기;
• o 스레드 롤링;
• 변형 절단;
• 전기 물리 처리:
• o 전기침식성;
• o 전기화학;
• o 전기 용접(아크);
• 전기 처리.

금속 가공절단이 가장 자주 요구됩니다. Novomoskovsk Steel Structures Plant에서 절단은 다음 유형으로 수행됩니다.

• 터닝 - 공작물이 원하는 부품의 크기와 거의 일치하는 경우 수행됩니다. 고객이 요구하는 금속 가공다양한 목적을 위해 기계에서 수행:
• o 터닝;
• o 브로칭 및 밀링;
• o 드릴링 및 보링 등
• 교련;
• 끌기;
• 스트레칭;
• 밀링 - 특수 기계에서 수행됨.
• 대패질 - 기계 및 가로 대패질 장비에서 수행됩니다.
• 그라인딩 - 그라인더에서 수행

금속 가공 서비스상기 처리의 다수의 보조 유형을 사용하여 제공된다.

고객 도면에 따른 금속 부품 가공 단계

고객으로부터 일련의 작업 문서를 받은 NZMK Group of Companies 기술자는 다음을 결정합니다.

• 기존 장비에서 TOR에 해당하는 부품을 제작할 수 있는지 여부;
• 이를 위해 어떤 기계가 필요합니까?
• 어떤 모드를 처리해야 하는지 등

꽤 자주, 그 후에 절단하여 공작물을 가공하기로 결정합니다. 이 작업 동안 초과 금속층(여분)이 제거됩니다. 그 후 부품은 고객 도면에 지정된 치수에 해당합니다.

공작물 회전 결정은 기하학적 특성 측면에서 완성 된 부품이 가져야 할 것과 약간 다른 경우에 이루어집니다.

기계적 복원드릴링을 사용하면 구조에 필요한 구멍을 만들 수 있습니다. 그리고 치즐링 또는 밀링은 제품에 필요한 기하학적 매개변수를 제공하는 것입니다.

어떤 경우에는 블랭크가 압력에 의해 처리됩니다. 예를 들어, 금속의 기계적 가공(비철)은 종종 열간 단조를 사용합니다. 이 경우 다음 옵션 중 하나로 단조를 수행할 수 있습니다.

• 무료;
• 대장장이의 우표를 사용합니다.

대체 처리 옵션은 압축 기술일 수 있습니다. Novomoskovsk Steel Structures Plant에는 다양한 용량과 목적의 여러 프레스가 있습니다.

많은 산업 분야에서 금속의 기계적 가공과 같은 공정은 필수 불가결합니다. 기계, 공작 기계 및 도구는 지속적으로 개선되고 있으며 작업은 해마다 점점 더 빨라지고 있습니다. 에 제조 기업전문화된 작업기 및 범용. 이러한 기계의 도움으로 시트, 프로파일 또는 기타 유형의 블랭크를 쉽게 절단할 수 있습니다. 재료를 분리하는 방법도 널리 사용됩니다. 밴드쏘다른 사람.

금속의 기계적 처리 기술 과정

금속 가공은 특정 크기와 모양의 부품을 만드는 다소 복잡한 공정입니다. 재료에 대한 기계적 작용에는 두 가지 방법이 있습니다. 첫 번째 방법은 작업 표면에서 최상층을 제거하는 것으로 표현됩니다. 이 경우 부품의 치수 요구 사항에 따라 깊이가 다를 수 있습니다. 두 번째 방법에서는 재료가 초기 충격 중에 어떤 식으로든 손상되지 않고 누르기, 스탬프, 위조, 압연만 가능합니다. 일반적으로이 노출 방법에는 다음 단계가 있습니다. 추가 작업디테일 위.

부품에 특정 크기와 모양을 부여하기 위한 복잡한 기술 작업은 다음을 제공합니다. 다른 종류 가공궤조. 주요 작업은 터닝, 밀링, 플래닝, 연삭 및 드릴링입니다. 이제 모든 작업은 현대식에서 수행됩니다. 다기능 기계. 따라서 동일한 기계가 연속적으로 다른 기능을 수행할 수 있습니다. 이렇게 하려면 프로그램을 올바르게 설치하고 제 시간에 적용하기만 하면 됩니다. 올바른 도구. 드릴용 드릴, 밀링용 밀링 커터 등 많은 도구 이름이 그 목적에 대해 말합니다.

모든 유형의 금속 기계 가공은 다양하며 고유 한 차이점과 뉘앙스가 있습니다. 첨단 요구 사항을 충족하는 가장 현대적인 방법은 선반에서 처리하는 것입니다. 자동, 반자동 및 CNC입니다. 일반적으로 모양이 있거나 평평한 표면을 처리하기 위해 면, 끝 또는 모양과 같은 다양한 유형의 밀링이 사용됩니다.

이제 많은 현대 산업에서 금속 가공 서비스를 제공합니다. 이 작업을 수행하는 기계도 많이 있지만 시간에 따라 조건이 달라지므로 기계는 지속적으로 개선됩니다. 따라서 원시 기계는 거의 모든 곳에서 다음으로 대체되었습니다. 자동 라인. 역동적으로 발전하는 기업은 첨단 장비의 도움으로 가능한 한 많이 생산을 확장하려고합니다. 따라서 높은 확률로 높은 제품 품질과 최소 주문 처리 시간을 보장할 수 있습니다. 모든 프로덕션이 다음을 수락하면 승리합니다. 우선 순위주문량과 복잡성에 관계없이 양질의 제품을 잘 생산합니다.

금속 기계 가공 장비

일반적으로 자격을 갖춘 직원이 작업을 인수하면 금속 가공 서비스가 모든 표준을 완벽하게 준수하여 신속하게 수행됩니다. 또한 각 유망한 기업은 생산 시설의 충분한 가용성, 필요한 장비. 주문을 성공적으로 신속하게 완료하려면 직원이 공작 기계, 용접 및 기술 장비를 제공해야 합니다.

따라서 작업을 수행하려면 금속의 기계적 가공에 적합한 장비를 선택해야 합니다. 물론 주요 작업인 칩 제거의 경우 선삭 및 밀링 방향이 책임이 있습니다. 이 분야에서 가장 일반적인 장비는 CNC 터닝 센터 및 센터입니다. 현대 모델에 관한 가장 높은 요구 사항을 충족하는 부품을 제조하는 것을 가능하게 합니다. 기하학적 매개변수제품 및 표면 거칠기. 새로운 기계 모델의 장점은 정확성, 속도, 작업 영역의 개선된 매개변수입니다.

금속의 기계적 처리 장비는 현재 광범위하게 제공됩니다. 다양한 모델 중에서 가장 인기 있는 모델과 매우 희귀한 모델이 있습니다(상대적으로 자주 사용됨). 예를 들어 직경이 최대 9미터인 부품을 처리할 수 있는 회전식 기계가 있습니다. 이러한 기계는 자주 사용되지 않으며 모든 곳에서 사용되지 않습니다. 모든 각도에서 고품질의 보링을 제공하는 지그 보링 머신과 회전 테이블이 있는 보링 머신이 수요가 많습니다. 활동 분야가 금속 가공인 각 기업은 밀링, 기어 호빙, 방사형, 수평 및 수직 드릴링 머신을 사용할 수 있도록 노력합니다.

가공은 공작물 및 부품의 치수와 구성이 변경되는 프로세스입니다. 에 대해 이야기하자면 금속 제품, 그런 다음 절단기, 브로치, 드릴, 탭, 절단기 등과 같은 특수 절단 도구가 처리에 사용됩니다. 모든 작업은 기술 지도에 따라 금속 절단 기계에서 수행됩니다. 이 기사에서는 금속의 기계적 가공 방법과 유형을 배웁니다.

처리 방법

가공은 두 가지로 나뉩니다. 대규모 그룹. 첫 번째는 금속을 제거하지 않고 발생하는 작업을 포함합니다. 여기에는 단조, 스탬핑, 프레스, 롤링이 포함됩니다. 이것은 소위 압력 또는 충격을 사용하는 것입니다. 공작물에 원하는 모양을 부여하는 데 사용됩니다. 비철금속의 경우 단조가 가장 많이 사용되며, 철금속의 경우 스탬핑이 가장 많이 사용됩니다.

두 번째 그룹에는 금속의 일부가 공작물에서 제거되는 작업이 포함됩니다. 이것은 그녀에게 필요합니다. 필요한 크기. 이러한 금속의 기계적 가공을 절단이라고 하며 가장 일반적인 가공 방법인 선삭, 드릴링, 카운터싱킹, 그라인딩, 밀링, 리밍, 치즐링, 플래닝 및 브로칭을 사용하여 수행됩니다.

처리 유형은 무엇입니까

조작 금속 부품공백에서 만드는 것은 힘들고 다소 복잡한 과정입니다. 여기에는 다양한 작업이 포함됩니다. 그 중 하나는 금속의 기계적 가공입니다. 시작하기 전에 메이크업 기술 지도필요한 모든 치수와 정확도 등급을 나타내는 완성된 부품의 도면을 만듭니다. 경우에 따라 중간 작업을 위해 별도의 도면도 준비됩니다.

또한 금속의 황삭, 반정삭 및 정삭 가공이 있습니다. 각각에 대해 계산 및 수당이 수행됩니다. 전체 금속 가공 유형은 처리할 표면, 정확도 등급, 거칠기 매개변수 및 부품 치수에 따라 다릅니다. 예를 들어, H11 등급에 따른 구멍을 얻기 위해 드릴과 함께 황삭을 사용하고, 정확도 등급 3까지의 세미 클린 리밍을 위해서는 리머 또는 카운터 싱크를 사용할 수 있습니다. 다음으로 우리는 금속의 기계적 가공 방법을 더 자세히 연구할 것입니다.

터닝 및 드릴링

터닝은 커터를 사용하여 터닝 그룹의 기계에서 수행됩니다. 공작물은 주어진 속도로 회전하는 스핀들에 부착됩니다. 그리고 캘리퍼에 고정된 커터는 종횡 방향으로 움직입니다. 새로운 CNC 기계에서는 이러한 모든 매개변수가 컴퓨터에 입력되고 장치 자체가 필요한 작업. 예를 들어 16K20과 같은 이전 모델에서는 세로 및 가로 이동이 수동으로 수행됩니다. 선반에서 모양, 원뿔 및 원통형 표면을 회전하는 것이 가능합니다.

드릴링은 구멍을 얻기 위해 수행되는 작업입니다. 주요 작업 도구는 드릴입니다. 일반적으로 드릴링은 높은 정확도 등급을 제공하지 않으며 황삭 또는 반정삭입니다. H8 미만의 품질을 가진 구멍을 얻기 위해 리밍, 리밍, 보링 및 카운터싱킹이 사용됩니다. 또한 드릴링 후 절단 작업도 수행할 수 있습니다. 내부 스레드. 이러한 금속 가공은 탭과 일부 유형의 커터를 사용하여 수행됩니다.

밀링 및 연삭

밀링은 금속 가공에서 가장 흥미로운 방법 중 하나입니다. 이 작업은 다양한 밀링 커터를 사용하여 수행됩니다. 밀링 머신. 끝, 모양, 끝 및 주변 처리가 있습니다. 밀링은 황삭 및 반정삭 및 정삭 모두 가능합니다. 정삭 중에 얻은 정확도의 가장 작은 품질은 6입니다. 커터의 도움으로 다양한 다웰, 홈, 웰, 언더컷이 가공되고 프로파일이 밀링됩니다.

그라인딩은 거칠기의 품질을 개선하고 과잉 금속층을 미크론까지 제거하는 데 사용되는 기계적 작업입니다. 대개, 이 처리부품 제조의 마지막 단계, 즉 마무리 단계입니다. 절단을 위해 연마 휠이 사용되며 그 표면에는 엄청난 수의 곡물이 있습니다. 다른 모양최첨단. 이 과정에서 부품은 매우 뜨겁습니다. 금속이 변형되지 않고 부서지지 않도록 절삭유(LLC)를 사용합니다. 비철금속 가공은 다이아몬드 공구를 사용하여 수행됩니다. 이를 통해 제조된 부품의 최상의 품질을 보장할 수 있습니다.

코팅이 없는 미세 입자의 경질 재종은 티타늄 가공에 매우 적합하다는 것이 입증되었습니다.

기계 제작, 금속 가공 산업, 건설에서 사용하는 다양한 방법금속 가공, 절단 - 품종 중 하나.

금속 부품은 매우 다양하기 때문에 모양, 크기, 무게, 합금 구성이 다르기 때문에 금속 절단도 여러 가지 방법으로 수행됩니다. 주요 항목은 다음과 같이 구분할 수 있습니다.

• 선회;
• 교련;
• 갈기;
• 기획;
• 연마.

각 유형에는 특수 장비의 사용이 포함됩니다. 이러한 장비는 고정식 기계인 경우가 많습니다.

금속 부품 터닝

이 방법은 원래 공작물을 약간 당겨야 할 때 사용됩니다. 적당한 크기및 구성. 이를 위해 전문가들은 다음을 사용합니다. 선반, 드릴 또는 커터 세트. 가공할 부품은 절단 메커니즘이 움직이는 특수 회전 장치에 배치됩니다.

가해진 힘으로 인해 드릴 팁의 가장자리가 부품을 절단하고 초과 레이어를 제거하여 다른 종류의부스러기. 수행되는 절단 유형에 따라 칩은 다음과 같을 수 있습니다.

• 원소 - 티타늄과 같은 초경 금속을 가공하여 얻은 가공은 저속으로 수행됩니다.
• 병합 - 비경질 강철, 구리, 주석, 플라스틱으로 만든 부품의 고속 선삭 중에 형성됨.
• 골절 - 금속 - 플라스틱 부품 절단의 결과로 발생합니다.
• 중간 경도의 금속을 가공하여 계단식 칩을 얻습니다.

금속의 종류에 따라 적당한 속도를 선택하므로 내화 금속과 초경도 금속은 최소한의 속도로 연마해야 합니다. 작업을 시작하기 전에 계산되고 매개변수에 설정됩니다. 분쇄기, 그러면 속도가 자동으로 유지됩니다.

더 정확하고 깨끗한 작품낮은 속도로 제공되며 최대 허용 범위에서 황삭을 수행할 수 있습니다.

중요한 점은 커터가 만들어지는 금속 합금입니다. 샤프너는 절단할 부분보다 더 강한 합금으로 만들어야 합니다. 대부분의 경우 티타늄, 텅스텐, 탄탈륨이 커터에 사용됩니다.

어떤 종류의 터닝이 필요한지에 따라 커터는 다양한 형태및 치수, 다양한 절단 요소를 통해 높은 정확도와 적은 칩, 즉 상당한 낭비 없이 작업할 수 있습니다.

커터는 주요 가공 유형에 따라 분류할 수 있습니다.

• 지루한;
• 나사산;
• 홈;
• 검문소;
• 절단;
• 언더컷;
• 모양.

선반 자체는 소프트웨어 제어 패널로 기계적이고 자동화될 수 있습니다. 후자는 작업의 정확성과 속도가 가장 빠르며, 이러한 유형의 공작 기계는 기계를 대체했으며 점차 생산에서 대체하고 있습니다.

모든 계산 - 속도, 필요한 각도, 나사 방향은 다음에서 계산됩니다. 소프트웨어 패키지, 이것은 비표준 부품 생산을 위한 폭넓은 기회를 열어줍니다. 기계식을 사용하는 경우 설정하는 데 상당한 시간이 걸리고 많은 비율의 불량품이 배제되지 않습니다.

금속 가공물 드릴링

금속 부품 절단의 또 다른 유형은 드릴링이며 적절한 장비에서 수행되며 커터 자체를 드릴이라고합니다. 이 방법의 본질은 드릴 또는 카운터 싱크가 구동된다는 것입니다. 기계적으로그리고 자체 축을 중심으로 회전합니다.

드릴링 머신. 사용자 정의 및 기타 트릭

이러한 움직임으로 인해 도구가 금속 부품에 충돌하여 구멍이 생깁니다. 드릴은 수동 고정 장치, 기계 및 자동화 기계로 구동됩니다. 드릴을 사용하여 금속 공작물에 구멍을 만들 수 있습니다. 다른 종류의, 크기 및 깊이:

• 깃털;
• 나선;
• 센터링.

가장 일반적인 나선형 드릴 유형은 작업 부품, 넥 및 섕크의 세 부분으로 구성됩니다. 절단 조각에는 서로에 대해 특정 각도로 위치한 두 개의 모서리가 있습니다. 예를 들어 주철 부품을 절단하려면 118°의 각도가 필요합니다.

스티어링 랙 드릴링 머신

섕크는 드릴을 기계 또는 드릴의 척에 고정하는 데 필요합니다. 원통형 또는 원뿔형의 두 가지 모양을 가질 수 있습니다. 섕크 끝에 발이 설치되어 사용 후 드릴을 소켓에서 밀어내는 데 필요합니다.

드릴의 넥은 연마 휠의 연삭 과정에서 출구를 보장하는 데 필요한 전환 링크입니다. 드릴은 목에 표시되어 있습니다.

드릴링을 시작하기 전에 부품을 표시해야 합니다. 작업 시작 시 드릴이 의도한 지점에서 날아가지 않도록 센터 펀치로 센터를 깊게 만드는 것이 좋습니다.

다양한 도구를 사용하여 금속 부품을 드릴링할 수 있습니다.

금속 부품 밀링

밀링 커터를 사용한 금속 절단은 가장 일반적인 방법 중 하나입니다. 기계 설계의 주요 절단 요소는 들쭉날쭉한 모서리가 있는 원형 휠인 커터입니다. 전기 모터는 절단 메커니즘을 구동하고 커터는 고속으로 금속 공작물을 절단하고 올바른 위치에서 층을 제거합니다.

터닝 및 밀링 머신 DMG CTX 감마 2000

그 결과 부품 및 폐기물 조각으로 절단됩니다. 이전에는 밀링머신을 전문인력에 의해서만 조작할 수 있었고, 고속과 휠 직경으로 인해 많은 낭비와 불량 부품이 발생했습니다. 현대 기계가 제어됩니다. 소프트웨어, 덕분에 높은 레벨절단 정밀도.

금속 Corvette 416 Enkor용 밀링 머신

절단기는 일 수 있습니다 다른 크기필요한 절단 크기, 가공되는 금속의 종류에 따라 모양이 달라지며 사용됩니다.

최신 세대 기계에는 레이저가 장착되어 있어 최대 정밀도를 달성할 수 있을 뿐만 아니라 복잡한 절단 작업도 수행할 수 있습니다. 열 레이저는 올바른 위치에서 가장자리를 태우고 연삭 레이저는 가장자리를 따라 여러 번 통과하여 금속을 절단합니다. 이 접근 방식은 공작물 재료의 최소 층이 제거되도록 합니다. 출력물은 버와 칩이 없는 깨끗한 절단이므로 이러한 부품은 추가 청소가 필요하지 않습니다.

금속의 대패 절단

평면 방식으로 절단하여 금속을 가공하는 것은 제거를 포함합니다. 상층가공되는 부품의 표면. 이러한 유형의 처리에는 특수 기계의 사용이 포함됩니다.

• 대패질 및 슬로팅;
• 횡단면 및 종단면;
• 가장자리 절단.

기계는 절단 메커니즘의 이동 방식, 생산성, 금속 가공 품질이 다릅니다.

대패 기계의 특징은 직선 대패 커터 만 사용한다는 것입니다. 진동 저항이 다르지 않기 때문에 짧은 오버행에 설치되지만 작동이 매우 간단합니다.

이러한 절단기의 단점은 가장 정확한 절단 결과를 얻을 수 없다는 것입니다. 이 단점을 없애기 위해 일부 기계에는 여러 절단기를 장착할 수 있는 기능이 있습니다.

작업 대패절단 부품이 매우 강력하고 첫 번째 프레스부터 금속에 깊이 들어갈 수 있어 제품을 망칠 수 있다는 점을 고려하는 것이 중요합니다.

금속을 절단하는 방법으로 연삭

금속 부품 절단을 위한 연삭 방법에는 다양한 연마 휠이 사용됩니다. 그것들은 무리에 의해 서로 연결된 광물 기원의 작은 알갱이로 구성됩니다.

절단 기술은 다음 프로세스로 축소됩니다. 연마 노즐이 움직일 때 날카로운 모서리가 금속의 상층을 잘라내고 그 뒤에 부드러운 홈을 남깁니다. 모든 움직임은 매우 빠른 속도로 수행되며 때로는 1분에 3000미터에 도달합니다. 비교를 위해 회전할 때 최대 속도는 30미터입니다.

곡물의 빠른 속도와 혼란스러운 배열로 인해 매우 작은 칩이 얻어지며 모든 방향으로 몇 미터 동안 흩어집니다. 구성할 때 이 기능을 고려해야 합니다. 안전한 조건노동자.

연삭을 통해 정확한 절단 결과를 얻을 수 있지만 기계는 예를 들어 선반보다 10배 더 많은 전기를 소비합니다. 연삭의 또 다른 특징은 금속 부품 자체의 높은 가열 정도이며 경우에 따라 최대 1000o입니다. 이것은 구리, 주석, 주철 및 기타와 같은 부드러운 금속을 가공할 때 반드시 고려해야 하며 연삭 휠의 작용으로 인해 단순히 녹을 수 있습니다.

비디오: CNC 기계의 놀라운 가능성

대부분의 기계 부품은 기계로 만들어집니다. 이러한 부품의 블랭크는 압연 제품, 주물, 단조품, 스탬핑 등입니다.

절단으로 부품을 가공하는 과정은 변형에 의한 새로운 표면의 형성과 칩 형성과 함께 재료의 표면층의 후속 분리를 기반으로 합니다. 가공 중에 제거되는 금속 부분을 허용량이라고 합니다. 즉, 여유는 절삭 작업 중 절삭 공구로 제거하기 위해 남겨진 공작물의 초과(도면 크기 초과) 레이어입니다.

금속 절단기에서 여유를 제거한 후 공작물은 부품의 작업 도면에 해당하는 모양과 치수를 얻습니다. 부품 제조의 노동 집약도와 비용을 줄이고 금속을 절약하려면 허용량의 크기가 최소화되어야 하지만 동시에 다음을 얻기에 충분해야 합니다. 양질부품 및 필요한 표면 거칠기.

현대 기계 공학에서는 원래 공작물의 정확도를 높여 금속 절삭량을 줄이는 경향이 있습니다.

금속 절단의 기본 방법. 수행되는 작업의 특성과 절삭 공구의 유형에 따라 선삭, 밀링, 드릴링, 카운터싱킹, 슬로팅, 브로칭, 리밍 등의 금속 절삭 방법이 구별됩니다(그림 12).

선회- 터닝 그룹의 기계에서 커터로 절단하여 회전체, 나선형 및 나선형 표면 처리 작업. 선삭 (그림 12.1) 할 때 공작물에 회전 운동 (주 운동)이 주어지고 절삭 공구 (커터)에 세로 또는 가로 방향으로 느린 병진 운동 (이송 운동)이 주어집니다.

갈기- 밀링 머신에서 수행되는 절단에 의한 고성능 및 광범위한 가공 공정. 커터는 주요(회전) 이동을 수신하고 공작물은 길이 방향으로 이송 이동을 수신합니다(그림 12.2).

교련- 구멍을 얻기 위해 절단하여 재료를 가공하는 작업. 절삭공구는 절삭의 회전운동(주운동)과 이송의 축방향 운동을 수행하는 드릴이다. 드릴링이 수행됩니다. 드릴링 머신(그림 12.3).

기획- 평면 또는 괘면을 가공하는 방법. 주 이동(직선 왕복)은 곡면 대패에 의해 수행되며 이송 이동(직선, 주 이동에 수직, 간헐적)은 공작물입니다. 대패는 대패 기계에서 수행됩니다 (그림 12.4).

끌- 커터로 평면 또는 형상 표면을 처리하는 방법. 주이동(직선왕복)은 커터에 의해, 이송이동(직선, 주이동에 수직, 간헐)은 공작물에 의해 수행됩니다. 슬로 팅은 슬로 팅 머신에서 수행됩니다 (그림 12.5).

연마- 연마 입자가있는 표면에 연삭 휠로 표면에서 얇은 금속 층을 제거하여 기계 부품 및 도구의 마무리 및 마무리 공정.

쌀. 12

주요 운동은 회전이며 연삭 휠에 의해 수행됩니다. 원형 연삭(그림 12.6)을 사용하면 공작물이 동시에 회전합니다. 평면 연삭의 경우 세로 이송은 일반적으로 공작물로 수행되고 가로 이송은 연삭 휠 또는 공작물로 수행됩니다(그림 12.7).

스트레칭- 생산성이 평면 및 밀링보다 몇 배 더 큰 프로세스. 주요 움직임은 직선이고 덜 자주 회전합니다(그림 12.8).