ייצור לוחות ריצוף. איך להכין לוחות ריצוף בבית

ייצור לוחות ריצוף בבית אינו מביא יתרונות מיוחדים ליזם. ללא שולחן רוטט, איכות אלמנטי הריצוף המתולתלים (FEM) מופחתת בחדות. תצטרכו לקנות או להכין הרבה תבניות אריחים במו ידיכם או לייבש ולצבור מוצרים מוגמרים בעצמכם למשך מספר חודשים עד לסלילת שביל אחד או חניון. קשה לעמוד בהרכב הבטון, וגם תצטרך מקום לאחסון אבני ריצוף. אבל אם אתה לא מפחד מקשיים, אז ברוך הבא.

טכנולוגיה לייצור אלמנטי ריצוף מתולתלים

ייצור עצמאי של אבני ריצוף דומה להקמה מיניאטורית של לוח יסוד לטפסות. מילוי יכול להתבצע בטפסים שיצרו בעצמכם או נרכשו בחנות.

הדרך הקלה ביותר להכין את הטופס בעצמך היא מבר:

באופן דומה, נוצר מעוין, ריבוע, משושה. טפסי מפעל מפשטים את הטכנולוגיה, הם עשויים ממספר חומרים:

לאחר חישוב כמה בטנה נדרשת למסלול, אתה יכול לקנות את הכמות הנכונה של תבניות פרופילן או גומי. אתה יכול להכין תבניות משלך מסיליקון, פוליאוריטן או שרף פולימרי דו-רכיבי, עם לפחות מפעל אחד לוחות ריצוףלדוגמא (דגם מאסטר):

• הרכב מעורבב בכמות הנכונה;
• דגם המאסטר ממוקם במיכל תוחם (לדוגמה, מופל מ-4 לוחות עם תחתית);
• תמיסת סיליקון (פוליאוריתן או שרף) מוזגת לתוך מיכל.

תסתכל יותר ברור בסרטון:

אתה רק צריך לשנות את הלבנים ללוחות ריצוף מתוצרת המפעל.

לאחר הייבוש, הטופס מתאים ליציקת כמה מאות אריחים.

הכנת שולחן רוטט היא הרבה יותר קשה:

• אקסצנטרי מחובר לציר המנוע;
• הכונן קבוע על שולחן עם כיסוי מתכת;
• מופעל על רשת החשמל, מותקן על בסיס מוצק, רצוי בחוץ.

בתנאים רגילים, בטון מתייבש מ-3 ימים, ויש צורך בתבניות לייצור בליין של אלמנטים FEM. לכן, נעשה שימוש באנלוגי של טכנולוגיית אידוי בטון - טבילה למשך מספר דקות במים חמים (בתוך 80 מעלות).

חָשׁוּב! אי אפשר לייבש את האריחים בצורה כזו, אך ניתן להגביר באופן דרמטי את מהירות ואיכות ההידרציה (היווצרות אבן מלט).

ערבוב בטון

לאחר שהחלטת על פי ערכת הפריסה כמה אלמנטים וחצאים שלמים ליצור, אתה יכול לחשב את הכמות המשוערת של חומרי גלם, תוך התחשבות בגורמים הבאים:

עם נפחים קטנים, ניתן להכין קבוצות במו ידיך עם מקדחה עם ציוד מערבל. אם אתה צריך הרבה אריחים, מערבל בטון וכמה שולחנות רוטטים משמשים.

חָשׁוּב! הקרנות גרניט או שיש, אבן כתוש בחול יגדילו משמעותית את החוזק והעמידות בפני כפור של האריח. אם מתוכננים לייצר אלמנטים ריצוף עם קישוט בחזית, עדיף להשתמש בחול זרע ללא שברי מילוי גס.

במקום חומר פלסטי, חומרי ניקוי מרוכזים (לדוגמה, Fairy) משמשים לעתים קרובות בשיעור של 1 כף לכל דלי תמיסה. אבל עדיף להשתמש בפלסטיקאים תעשייתיים, כגון C3, הנמכרים הן בצורה יבשה והן בצורה נוזלית.

הנחת בצורות

עם פרופורציות ידועות של מרכיבי התערובת, הטכנולוגיה לייצור אלמנטי ריצוף FEM מתולתלים במו ידיך אינה קשה:

זמן זה מספיק להוצאת אוויר מהבטון, פיזור אחיד של החלק הגדול של חומר המילוי בכל הנפח. השולחן הרוטט כבוי לאחר הופעת חלב צמנט על פני השטח, היעלמות אבן כתוש בפנים והפסקת שחרור הבועות.

עבור כל אריח, אתה צריך לייבש אותו, ולאחר מכן להשתמש בתבנית כדי ליצור את שאר אבני הריצוף. לכן, נעשה שימוש בטכנולוגיית הפשטת טפסות מואצת - לאחר התייצבות הבטון, ה-FEM בתבנית טובלת במים של 80 מעלות למשך 5 - 7 דקות כדי להאיץ את אשפרת ההרכב.

IN מים חמיםקל יותר להוציא את האריח מהתבנית.

הטכניקה מחליפה את האידוי, מאפשרת להפחית את זמן ההתקשות ל-1 - 2 ימים, ולאחר מכן, אבני הריצוף מונחות בעוצמה. כבר ביום הראשון של ייצור FEM, אתה יכול להעריך כמה אבני ריצוף ניתן לייצר ליחידת זמן.

עֵצָה! כדי להפחית את מורכבות הטכנולוגיה, שוטפים את התבניות במלח - מי מלח. הפרופורציות להכנתו הן 30 גרם / 1 ליטר (מלח, מים, בהתאמה).

לוחות ריצוף צבעוניים

כדי לצמצם את התקציב לגימור, ניתן לצבוע רק חלק מסוים מהאריח. לכן, לפני הכנת בטון במו ידיך, עליך לחשב כמה "חצאים" ואלמנטים ריצוף מוצקים אתה צריך לעשות במו ידיך. הפיגמנט מתווסף לתערובת המלט-חול במהלך הערבוב, הניואנסים העיקריים של הטכנולוגיה הם:

בנוסף להעלאת עלות המוצר, טכנולוגיית הייצור אינה מוסיפה קשיים. משטח הריצוף מתייבש באותו אופן, החוזק ועמידות הרטיבות אינם משתנים. מומחים ממליצים לייצר בטון קשיח עם יחס W / C הנמוך ביותר האפשרי של 0.4 - 0.6 יחידות.

חָשׁוּב! בעת יצירת לוחות ריצוף צבעוניים באיכות גבוהה, נעשה שימוש במלט לבן בלבד. תרכובות פורטלנד אפורות קונבנציונליות אינן מיועדות לגוון, מגיבות עם פיגמנט ויכולות לתת צבע "מלוכלך".

ההשפעה הכלכלית מושגת בזכות טכניקה מיוחדת לייצור אבני ריצוף דו-שכבתיות:

• בנפרד מאפור, אבל באותו זמן אתה צריך לעשות בטון צבעוני;
• טפסים ממולאים בתערובת כהה בגובה 1.5 - 2 ס"מ;
• נשמר על שולחן הרטט הכלול למשך 20 שניות;
• לאחר מכן יוצקים את הבטון האפור של שכבת הבסיס על גבי;
• האריח נדחס ויברו למשך 20 שניות נוספות;
• עטוף יחד עם הטופס בפוליאתילן;
• הוסר לייבוש למשך יומיים.

שכבה כפולה בשכבה רטט.

במהלך הזמן שצוין, לשתי שכבות בטון אין זמן להתערבב לחלוטין, אך הן חודרות זו לזו והופכות לשכבה אחת. המשטח הקדמי מקבל צביעה איכותית, הפיגמנט נשמר. אתה יכול לחשב כמה בטון אפור וצבעוני צריך באופן אמפירי.

לוחות ריצוף זוהרים

לוחות ריצוף זוהרים משמשים לשיפור איכות החיצוניות של המדרכות. ישנם אלמנטים של סלילת רשת LED נטענת, זוהר. בכל המקרים הללו, אפשר לייצר FEMs זוהרים במו ידיכם:

• אבני ריצוף זוהרות מתקבלות לאחר צביעה הרכב מיוחד;
• מנורות LED עם לוח בקר ממוקמות בתוך קופסה שקופה גודל נכוןאו בלוק זכוכית.

מדרכה זוהרת.

ניתן ליצור אבני ריצוף זוהרות עם לדים פנלים סולארייםאו מרשת 220V עם ספק כוח. הנתון הספציפי, כמה לעשות לוחות ריצוף זוהרים עבור השביל, תלוי בבעל הפרויקט.

גבולות

הקשיחות המרחבית הדרושה של ה"שוקת", שבה מונחים אלמנטי הריצוף, מסופקת על ידי המדרכה המותקנים על המרגמה. הכנתם לבד תעזור להפחית את התקציב לגינון. ניתן לקנות או לעצב טפסים באופן עצמאי מחומרים:

• שרף פולימרי - גבול המפעל, שהוא מטריצה, שקוע לחלוטין לתוך התערובת המדוללת;
• עץ - לוח קצוות או לשון וחריץ עם מגשרים בצד;
• מתכת מגולגלת - תעלה של קטע מתאים עם קצוות עמומים.

תבניות מפעל לגבול.

לאחר שימון המשטחים הפנימיים של הטופס בתמיסת סבון, שמן משומש, ניתן למלא אותו בתערובת בטון וליצור גבולות לפי הטכנולוגיה:

• דחיסה של בטון - חיבור עם מוט חיזוק או הנחת הטופס על שולחן רוטט;
• ייבוש - לאחר פירוק, המוצרים המוגמרים מאוחסנים עם מרווח אוויר.

בהתאם לטמפרטורת האוויר (+5 - + 30 מעלות), ניתן להרכיב אבני שפה במקום הפעולה למשך 4 - 28 ימים, בהתאמה.

מגשי מי סופה בנויים בטכנולוגיה דומה עם תוספות קלות:

• הצורה קצת יותר עמוקה;
• חתיכת צינור קבועה לאורך בתחתיתו, ובגללה נוצרת שקע.

ללא אלמנטים נוספים אלו, אי אפשר לספק ניקוז בכיוון נתון, המים יהרסו את האדמה הצמודה למדרכות.

לוחות ריצוף בפורמט גדול יוצקים למקומם

הטכנולוגיה של אלמנטי ריצוף מתולתלים שיוצקים במקום ממוקמת בקטגוריה נפרדת. הטופס עבור לוח הריצוף הזה הוא גדול מאוד, זה לא נוח להעביר מוצרים מוגמרים. לכן, הם מלוהקים במקום הפעולה קרוב זה לזה. התפרים מסופקים על ידי חומר התבנית.

התעשייה מייצרת תבניות עשויות פרופילן 44 על 44 ס"מ עם תצורה ושם שונה מעט (פסיפס, דרך גן). ההפיכות המוצהרת של 1000 מחזורים נצפית כמעט תמיד.

ניתן ליצור אנלוגי לבד מפינת פלדה ורצועה על פי מדגם פרופילן. בכל מקרה, הטכנולוגיה שונה מריצוף קלאסי:

• הטופס נקבע במקום;
• מלא בבטון
• כידון חלקית עם אביזרי או כף;
• לאחר תחילת ההתקשות, הטופס מוסר, מותקן קרוב ללוח הריצוף הקודם.

ציפוי כזה הוא בעל הידבקות גבוהה לשכבה הבסיסית, אך בעל פורמט גדול. בחלק האמצעי, השקעים אינם דרך, אלא רק מחקים תפרים. לכן, הם עלולים לצבור לחות והרס חלקי של החומר כאשר המים קופאים בחורף.

לפיכך, אלמנטים ריצוף מתולתל יכול להתבצע באופן עצמאי, לדעת את הרכב וכמה אריחים צבע שונההכל יידרש.

עֵצָה! אם אתם צריכים שיפוצניקים, יש שירות נוח מאוד לבחירתם. פשוט שלח את הטופס למטה תיאור מפורטעבודות שצריך לעשות והצעות עם מחירים מצוותי בנייה וחברות יגיעו לדואר שלך. אתה יכול לראות ביקורות על כל אחד מהם ותמונות עם דוגמאות לעבודות. זה בחינם וללא התחייבות.

טכנולוגיית הייצור של לוחות ריצוף היא פשוטה למדי. אתה יכול לבצע את זה בבית. לייצור לוחות ריצוף תזדקק לציוד סביר למדי. תשפטו בעצמכם, הדבר היקר ביותר שתצטרכו לקנות הוא מערבל בטון. השולחן הרוטט יכול להיעשות בעבודת יד. תבניות אריחים תצטרך לקנות, אבל הן לא יקרות היום כמו פעם. ניתן לקנות צורה טובה עשויה מחומר איכותי במחיר של $1 ליחידה. מחיר הטופס נקבע לפי איכות החומר, הגודל וסגנון העיצוב של הטופס עצמו. להשלמת השורה יש לרכוש את חפירת קטיף, דלי מתכת טוב של 10 ליטר, טיסות שיתמלאו באריחים מוגמרים, כפפות גומי לעבודה בטוחה. כאשר יש לכם קו שלם לייצור לוחות ריצוף, תוכלו לרכוש ולספק חומרי גלם לייצור:

• דרגת מלט לא נמוכה מ-A-Sh-400;
• plasticizer C-3;
• צבע פיגמנט;
• גרניט סינון;
• חומר סיכה של עובש.

ניתן לחלק את מחזור הייצור עצמו למספר שלבים:

• הכנת תבניות פלסטיק;
• הכנת בטון צבעוני;
• תהליך רטט יומי;
• קטע;
• פירוק תבנית והכנת עובש חדש.

לוחות ריצוף נעשים על פי תהליך טכנולוגי פשוט

הכנת תבניות לפני ייצור מוצרי ויברוקאסט. לוחות ריצוף עשויים על ציוד פשוט:

• שולחן רוטט;
• מערבל בטון;
• טפסים.

כאן הוראות מפורטותלייצור מוצרי בטון על ידי ויברוקאסט. בהתחלה מחזור ייצוראתה צריך להכין טפסים למילוי. עדיף להשתמש בתבניות פלסטיק. הטכנולוגיה מספקת את הניואנסים בעיצוב והפשטה של ​​מוצרי ויברוקאסט. לפני הייצור אנו משמנים את התבניות בחומר סיכה מיוחד להפשטה איכותית. שימון גם מאריך את חיי השירות של תבניות עד 500 מחזורים ויותר. טפסים משומנים עדיף לשטוף לאחר הפשטה לפני המזיגה הבאה. זה גם מאוד חשוב. למתחילים, עדיף לרכוש חומר סיכה מיוחד. אתה יכול להכין סיכה משלך אם תרצה. אבל כאן חשוב לנחש בבירור עם הפרופורציות. שומן עבור תבניות פלסטיק נעשה כך. יש לדלל 50 גרם שמן מנוע ב-1.5 ליטר מים. יש צורך לנער תערובת כזו היטב ולאורך זמן. ניסוי בזהירות רבה עם הפרופורציות של חומר הסיכה. חשוב לך לבחור את האיזון המושלם של תכולת השומן. יותר מדי גריז יהרוס את כל האצווה שלך. לאחר חומר סיכה שמנוני מאוד מתקבלות קונכיות באריח. לוח הריצוף הזה דומה יותר למעטפת. תכולת שומן חלשה בחומר הסיכה לא תיתן את האפקט הרצוי בעת הוצאת התבנית. לאחר שימון התבניות ניתן להכין בטון.

הכנת רכיבים מרוכבים להכנת בטון. לפני הכנת תערובת הבטון, נדרש להכין את מערבל הבטון עצמו. שטפו את מערבל הבטון נוטריה עם דלי מים. הקפידו לשפוך את המים. הקירות שבהם יתערבב הבטון חייבים להיות רטובים. לייצור לוחות ריצוף, יש צורך לעשות חצי בטון רטוב. חוזקו ומשך החשיפה של מוצרים בתבניות תלויים בכך. קירות רטובים יערבבו טוב יותר את הרכב הבטון ולא יאפשרו למערבל הבטון להיסתם מאוד במשקעי טיט. לאחר מכן, הכינו את הפלסטיקאי וצבע הבטון. הפלסטיקאי צריך להיות 0.5% מכמות כל מרכיבי התמיסה בצורה יבשה. עבור 40 ליטר בטון תצטרך 200 גרם. פלסטין. בשום מקרה לא ניתן להוסיף plasticizer בצורה יבשה. יש לבשל אותו קודם. אנחנו מדללים 200 גרם. פלסטין בליטר מים חמים 70-80 מעלות צלזיוס. המים חייבים להיות חמים כדי שהפלסטיקאי יתמוסס היטב. במים חמים מכוס מדידה, קוצצים היטב, מוסיפים אבקת plasticizer במנות קטנות. אסור לתת לו לזרז, הוא צריך להתמוסס היטב. לאחר מכן, אנו מכינים את צבע הפיגמנט לבטון. אחוז הצבע צריך להיות לפחות 2% מכל הרכיבים בצורה יבשה. אם אתה עושה לוחות ריצוף באיכות גבוהה, אתה לא יכול לחסוך בצבע. כדאי שתגיע לצבע בטון עשיר שיחזיק את הגוון שלו לאורך שנים. צבע פיגמנט הוא די יקר ורבים מנסים לשמור על עלות הייצור על ידי חיסכון בעלויות הפלסטיק. אבל גישה זו אינה מוצדקת. לאחר שנה או שנתיים, האריח יאבד את צבעו. שנתיים לאחר הגשם, אריחים רטובים ייראו כמו חדשים, אך כשהם יבשים, הצבע כמעט בלתי נראה. כדי להצדיק את שמירת הצבע, עדיף להשתמש בטכנולוגיה של מזיגה בשתי שכבות. ממלאים חצי את הטפסים בבטון צבעוני ומיד חסרי צבע. אריח כזה יהיה אפילו חזק יותר. רק המרווחים בין מילוי השכבות לא יעלו על 20 דקות. אז אתה יכול לחסוך צבע יקר פי 2. מדללים 800 גר' צבע בצנצנת של 3 ליטר עם מים בטמפרטורה של 40-50 מעלות. רק לערבב היטב ולהוסיף במנות קטנות. בשום מקרה אין לאפשר משקעים בצבע. משקעים זה יכול לדחות את האריחים שלך. גוש קטן של שאריות צבע בפנים של אריח עושה כיור. אז לוחות ריצוף יכולים לאבד את המצגת והחוזק שלהם בגלל צבע מדולל גרוע. אם צבע הפיגמנט מדולל בצורה גרועה, הוא לא ייתן את הצבע המתאים לאריח.

התהליך הטכנולוגי של ייצור אריחי ויברוקאסט. כאשר הטפסים שלנו משומנים, הפלסטיקאי וצבע הפיגמנט מדוללים, מערבל הבטון נרטב, נוכל למסמר את הבטון. לטכנולוגיית הייצור של לוחות ריצוף יש מאפיינים משלה להכנת בטון. זהו ההרכב הנמוך של המים. החוזק של מוצרי בטון תלוי ביחס של מלט ומים. יש צורך להוסיף עוד נוזל ב-30% והבטון יאבד את חוזקו פי 2. טיט האריחים, כאמור לעיל, צריך להיות חצי רטוב (כמו אדמה רטובה). זה אולי נראה לכם יבש מדי, אבל ברגע שהוא פוגע בשולחן הרוטט, הוא כבר נראה רטוב מדי. זה הטריק שמחכה לכם בתהליך הכנת לוחות ריצוף. לכן, אנו מוסיפים מים פחות ממלט ב-30% מהנפח. נדרשים 2 דליים של מים ל-3 דליים של מלט, וזה כולל חומרי פלסטיק וצבע. בטון כזה די קשה ללוש. כדי לעשות זאת, אתה צריך להרטיב מראש את מערבל הבטון. ובכן, כעת אנו מפעילים את מערבל הבטון וקודם כל ממלאים את מנת המים הנמדדת ללא צבע ופלסטיק. לאחר מכן הוסף מנת מלט וערבב לקבלת אמולסיה הומוגנית (אנשים אומרים חלב). אחר כך נוסיף הקרנות וכבר נקבל פתרון. מערבבים היטב ומוסיפים רכיבים מדוללים מראש: פלטה וצבע. ואת כל זה אנחנו ללוש היטב עד לקבלת מסה הומוגנית ויפה בצבע.

מתכון בטון חצי יבש זה מיועד להפצת מוצרי בטון דקים או לייצור בלוקים במכונה ביתית.

כשיש לנו בטון מוכן, אנחנו ממלאים את הטפסים ושמים אותם על השולחן הרוטט. למספר התבניות על השולחן תפקיד חשוב בעוצמת הרטט. אסור לקפיצי השולחן להיות עמוסים מדי או רופפים מדי. הרטט צריך להיות בעוצמה מסוימת. ברגע ששמים את הטפסים עם הבטון על השולחן ומדליקים את השולחן הרוטט מתחיל הקסם. בטון יבש מתחיל להפוך לנוזל. יותר ויותר מקום מופיע בטפסים ויש למלא עוד. נראה שהצורות על השולחן הרוטט כבר מכילות בטון נוזלי, אבל אם הופכים את הטופס, תכולתה לא נושרת, אלא נצמדת היטב לשולי הצורה - זה אומר שעושים הכל נכון. משך הרטט אמור להימשך כ-4-5 דקות. עם רטט מתאים, אל תכבה את השולחן הרוטט עד להופעת קצף לבן על הבטון בצורות. זה מצביע על כך שכל האוויר יצא מהבטון. לאחר מכן מסירים את התבניות וקחו אותן לחדר מוגן מאור השמש. האריח מתייבש תוך יום בלבד. לכך עוזרים תכולת המים הנמוכה והפלסטיקאי, שהוא חלק מהאריח. הפלסטיקאי לא רק נותן גמישות במהלך היווצרות, אלא גם מייבש ביעילות ומשפר את חוזק מוצר הבטון. למחרת, אתה יכול לעשות את ההפשטה ויש לך אריח מוגמר. היא צריכה 5 ימים למנוחה לפני המכירה. זה ייתן לו חוזק מרבי. יש לשטוף תבניות לאחר ההפשטה, למרות ששומנו. הבטון כה עיקש שהוא עדיין משאיר סימנים על תבניות הפלסטיק. אתה לא יכול לשטוף אותם עם מים רגילים. עדיף להשתמש בהרבה מלח. הכן מראש תמיסת מלח בריכוז גבוה. אז הרבה יותר קל ומהיר לשטוף תבניות פלסטיק עבור לוחות ריצוף.

חישוב רווחיות בטכנולוגיה של ייצור לוחות ריצוף

על מנת לייצר 1 מטר מרובע של לוחות ריצוף, אנו צריכים:
דלי אחד של צמנט A-Sh-400 - מחיר לדלי 1.5$
שלושה דליים של הקרנות - המחיר לשלושה דליים הוא 0.4$ (עלות הקרנות ל-4 טון עם משלוח = 32$)
מייחן 200 גרם. - מחיר עבור 200 גרם. 0.4 דולר (מחיר לשקית של פלטה 25 ק"ג = 47 דולר).
צבע פיגמנט 400 גרם. (בכפוף למילוי דו-שכבתי של טפסים צבעוניים/חסרי צבע) - מחיר 0.9$ (שקית של 30 ק"ג = 62$)
סה"כ: $1.5 + $0.4 + $0.4 + $0.9 = $3.2, והעלות של אחד מטר מרובעלוחות ריצוף צבעוניים = 7.5 דולר.
הרווחיות של העסק היא 135%. הכנסה מוחשית מספיק מובאת על ידי טכנולוגיית הייצור של לוחות ריצוף. כמובן, אחוז מסוים של חילוץ אפשרי. אבל הנישואים של חומר כזה תמיד ימצאו את היישום שלו באתר בנייה. עם רווחיות כזו, אתה יכול להיכנע למחיר תחרותי בתנאים שונים. למשל בהזמנת 1000 ריבועים 30% הנחה. בלוחות ריצוף חסרי צבע רמת הרווחיות היא באותה רמה. אבל יותר קשה למכור. ניתן להציע אריחים חסרי צבע ליצירת דפוסים תקציביים בעת הנחת. כך, ניתן לשמור וליפות את הריצוף.

ציוד לייצור לוחות ריצוף ומחירים

כדי לעשות לוחות ריצוף, אתה צריך לקנות ציוד.

שֵׁם	תמונה	מחיר
מערבל בטון.		המחיר תלוי בנפח בליטר, בממוצע 1.5$ לליטר. מערבל בטון 300 ליטר. יעלה 450 דולר. ככל שהנפח גדול יותר, המחיר לליטר זול יותר.
שולחן רוטט.		אתה יכול לעשות את זה בעצמך, זה יעלה לך 180 $ מקסימום. חדש יעלה החל מ-$500. אני ממליץ בחום להכין שולחן רוטט במו ידיכם, אין שום דבר מסובך.
טפסים לייצור לוחות ריצוף.		הכי טוב לקחת טפסים מפלסטיק טוב עם קירות עבים. העלות של טפסים כאלה היא מ- $ 1 לכל חתיכה. עבור מטר מרובע אחד של כיסוי בצורת סלעי, יהיה צורך ב-25 חתיכות. ובשביל הריבוע של צורת ה"לבנה", אתה צריך לקנות 50 צורות. הכל תלוי בגודל האריח.
דְלִי. את חפירה. כפפות גומי.		זמין לכולם.

כדי לחשב את תקופת ההחזר, אנחנו צריכים את האינדיקטורים הבאים: עלות הציוד בדולרים הפריון של מטרים רבועים ליום עלות הייצור בדולרים ל-1 מ"ר. רווחיות באחוזים (%).

חישוב תקופת ההחזר של עסק עדיף להתחיל עם מדדי ביצועים

נניח שאנחנו רוצים לייצר 40 מ"ר. אריחים בצורה של "סלעי" ליום. נצטרך מערבל בטון 300 ליטר (זה יהיה בערך 6 הזרקות טיט) בשווי 450$. שולחן רוטט תוצרת בית 180$. טפסים 1 $ * 25 חתיכות למ"ר "רוקי" * 40 מ"ר. = 1000$. דלי, שופל, אטמי גומי = 20$. העלות הכוללת של רכישת ציוד היא $1000 + $450 + $180 + $20 = $1650. מחיר המכירה של ארבעים ריבועים של המוצר המוגמר יהיה 40 מ"ר. * 7.5$ (מחיר ל-1 מ"ר) = 300$. ועלות אריח היא 40 מ"ר. * $3.2 = $128. עם שוק מכירות מבוסס, מאזן המחזור (רווח נקי) הוא $300 - $128 = $172 ליום. חשוב לציין שעלות הייצור אינה כוללת את עלות השכר לעובדים. התוכנית מיועדת לעבודה של אדם אחד. אז תצטרך להכין 1000 טפסים. ההכנה יכולה להימשך עד 5 ימים. מסיבה זו, היתרה האמיתית שלך ליום תהיה $172 / 5 ימים = $34. לכן, תקופת ההחזר ההוגנת עבור הציוד תהיה: $1650 (רכישת ציוד) / $34 (רווח נקי) = 50 ימים. אם אתה מתכנן לעבוד עם חגים, אז 50 ימים / 22 ימי עבודה = 2.5 חודשים.

יתרונות וחסרונות של עסק של לוחות ריצוף

באופן כללי, העסק נראה מאוד אטרקטיבי. יתרונות של רעיון עסקי: הרעיון אינו דורש השקעות מיוחדות כדי להתחיל אחוז גבוה של רווחיות פשוט תהליך טכנולוגיייצור תקופת החזר קצרה. מן המינוסים, ראוי לציין. עסקים תלויים מאוד בעונתיות. תהליך ארוך ומשעמם למדי של הכנת טפסים (יש לשטוף את כל הצורות במי מלח מבטון ולטפל בשומן). כל אחד יכול לפתוח את העסק הזה. ניתן להפוך אותו למקור ההכנסה העיקרי והנוסף. כמו כן, ניתן להשתמש בייצור של מוצרי vibrocast כדי לחסוך כסף. לדוגמה, שקול כחלופה לקניית אריחים להנחת ליד הבית שלך.

אם יש לכם אתר בנייה, אז כנראה שיש לכם כבר מערבל בטון. אתה תעשה את השולחן בעצמך, אבל אתה צריך לקנות את הטפסים. במקרים של נישואין, ניתן להשתמש במוצרים למטרות אחרות באתר בנייה. אם אתה מאוד אדם זהירואינם מוכנים לסיכונים, אז קבל כמה טפסים ונסה את כוחך בעלויות זעומות. אני מבטיח לך שהכל מסתדר לך. לוחות ריצוף הם מוצר מבוקש בשוק. חומרי בנייה. זהו פריט מתכלה. זהו הכיסוי הפרקטי ביותר לחצר. לדוגמה, אספלט פולט אדים רעילים בחימום. סדקי בטון בטמפרטורות מתחת לאפס. הניידות של ציפוי האריחים מאפשרת לך להחליף בחופשיות אזורים בלויים. תאמין במוצר שאתה מוכר ואנשים יקנו ממך.

פלטפורמה מכוסה בלוחות ריצוף או שבילים מרופדים בחומר זה נראית מאוד ייצוגית. עם זאת, העלות של כיסוי כזה גורמת לבעלים של אזורים פרבריים לחשוב שלוש פעמים לפני בחירת שיטת הגמר. לכן, במאמר זה נשקול את תהליך הייצור העצמי של ציפוי כזה. בעזרת מידע זה תוכלו לחסוך ברכישת אריחים.

איך מייצרים לוחות ריצוף?

בתנאים תעשייתיים, תהליך ייצור האריחים מאורגן באמצעות שתי טכנולוגיות:

• Vibrocompression - מילוי המטריצה ​​בתערובת עובדת תוך חשיפה בו זמנית ללחץ ורעידות.
• Vibrocasting - מילוי התבנית בתערובת ולאחר מכן חשיפת רטט.

במקרה הראשון מתקבל אריח עמיד במיוחד שיכול לעמוד בכל עומס תפעולי. במקרה השני, מתקבל אריח באיכות מקובלת, אך ללא מאפייני חוזק קיצוניים.

יתר על כן, טכנולוגיית ה-vibrocompression כוללת שימוש בכלים יקרים כמו מכבש רוטט ותא ייבוש. התהליך הטכני של יציאת רטט מצריך שימוש רק בטבלה רוטטת המפזרת את התמיסה על המטריצה ​​וסוחטת בועות אוויר מהמסה המתקשה.

מְנוּסֶה אדון הביתיכול להרכיב שולחן רוטט מאמצעים מאולתרים, לחסוך בציוד, ובמקום תא ייבוש, אתה יכול להשתמש בחדר מאוורר היטב. לכן, ברוב המקרים, לייצור אריחים בבית, נעשה שימוש בתהליך ה-vibrocasting, עליו נדון להלן, יחד עם תיאור עיצוב השולחן הרוטט.

בחירת הגודל ויצירת הצורה

ייצור לוחות ריצוף מתחיל בייצור תבנית. עם זאת, לפני ביצוע הבסיס ליציקה, אתה צריך לקבוע את גודל האריח. יתר על כן, העובי האופטימלי של המוצר המוגמר יכול להיות שווה לשלושה וחמישה סנטימטרים.

קשה יותר לקבוע את הרוחב והאורך, שכן אריחים קטנים מדי מסבכים את תהליך ההנחת, ואלמנטים גדולים וכבדים סובלים מעיוות התגבשות קרקע ומכריחים שימוש בשולחנות רטט מקצועיים היכולים לעמוד בעומסי משקל משמעותיים.

גדלים וצורות

עם זאת, הממדים האופטימליים ברוחב ובאורך ידועים זה מכבר ושווים ל-20 × 20 ס"מ. אריחים כאלה קלים להנחת - רק 25 אלמנטים מונחים למ"ר, ומשקלו מאפשר לך לעשות את כל העבודה בעצמך, בלי למשוך אנשים מבחוץ. בנוסף, הרבה יותר קל להרכיב טפסות מרובע ליציקה מאשר משולש או משושה.

לייצור של שלוש טפסות עבור אריחים, אנחנו צריכים תשעה מטר אורכים קורת עץחתך 4×4 סנטימטרים, מטר מרובע של יריעת מגולוון וגליל סרט דבק. ובכן, התהליך עצמו נראה כך:

1. 1. אנחנו לוקחים שני מטר באורך כפי שהוא, וחותכים את השלישי לחמישה ברים של 20 ס"מ כל אחד.
2. 2. אנו מפילים מלבן בגודל 100 × 28 ס"מ משני מטר ושני מקטעים של 20 ס"מ (מוכנסים סורגים קצרים בין הארוכים ומהודקים בציפורניים בקצהם)
3. 3. אנו מניחים את שלושת הפסים הקצרים הנותרים בתוך המלבן, מניחים אותם במרווחים של 20 סנטימטרים.
4. 4. אנו עוטפים את כל הסורגים בסרט, ויוצרים שלוש או ארבע שכבות המבודדות את העץ מלחות במלט.
5. 5. חותכים רצועה במידות של 100 × 28 ס"מ מהיריעה המגולוונת ומדביקים עליה את ה"סולם" המתקבל מהסורגים. אז אתה יכול לעשות את החלק התחתון של הטופס ולבסוף להדק את מוטות העץ.
6. 6. אנו חוזרים על כל השלבים לעיל פעמיים נוספות, מקבלים שלוש טפסים.

בעזרת בסיס אחד כזה ניתן לייצר בבת אחת ארבעה מוצרים בעובי של עד 4 ס"מ. יתרה מכך, על מ"ר משטח השולחן של השולחן הרוטט, ניתן להניח את כל שלוש הצורות המיוצרות, תוך קבלת 12 אריחים בסה"כ. שטח של 0.48 "מרובע". בבית, ההופעה הזו תהיה די והותר.

הכנת המרגמה - נקודת המוצא להכנת אריחים

כדי להכין מרגמה ליציקת אריחים, לא נצטרך תערובת חול-צמנט קלאסית 4:1, אלא הרכב מעט שונה, שיכלול את המרכיבים הבאים:

• מותג מלט 400 או 500 (האחרון עדיף על הראשון) - 1 חלק.
• חצץ דק שטוף בגודל גרגר של 1.0-1.5 ס"מ - 2 חלקים
• חול מנופה בנהר ללא חימר וזיהומים אורגניים - חלק אחד.
• סיבי חיזוק העשויים מסיבי בזלת או פוליפרופילן או פיברגלס קצוץ - 1/1000 חלק ממשקל המלט.
• חומר פלסטי (חומר המגביר את חוזק האריח) - עד 1/100 ממשקל המלט.
• מים טהורים - מרבע עד חצי ממסת המלט.

כל החומרים הנ"ל מועמסים לתוך מערבל בטון ומערבבים. בנוסף, ניתן להשתמש בחבית ובמערבל בנייה להכנת התמיסה. במקרה זה, מוסיפים אחרון מים עם חומר פלסטי שדולל בו בעבר.

תמיסת ערבוב

את מוכנות התערובת בודקים בעזרת כף - התמיסה צריכה להתנקז, אך לא לטפטף.

הנפחים של תמיסת האריחים נקבעים לפי שטח המשטח המוגמר או לפי מספר האריחים. המידות של מוצר מוגמר אחד הן 20 × 20 × 4 ס"מ, כך שהנפח של לוח ריצוף אחד בעשה זאת בעצמך הוא 1600 ס"מ3 או 1.6 ליטר. ולייצור של מטר מרובע אחד, אנחנו צריכים לפחות 40 ליטר של בטון מוכן.

יתרה מכך, יש להכין את התמיסה אחרונה, מיד לפני יציקת האריחים. אחרי הכל, ההומוגניות של התערובת המוגמרת נשמרת במשך 10-15 דקות ויש להשלים את המילוי במהלך תקופה זו.

מילוי ועיבוד אריחים לאחר מכן

ניתן לחלק את תהליך הייצור (יציקה) של לוחות ריצוף לחמישה שלבים. בראשון שבהם מתבצעת הכנת התבנית - שלה משטח פנימימשומן בתרכובת מיוחדת המקלה על מיצוי המוצר המוגמר. יתר על כן, הרכב כזה יכול בקלות להחליף כל שמן - מחמניות ועד שמן מנוע (כולל כרייה).

בשלב השני מערבבים את התמיסה ועדיף למקם את מיכל הערבוב או מערבל הבטון ליד השולחן הרוטט. זה יעזור לצמצם את הזמן לשלב הבא, כאשר תערובת המים, המלט, החול, החצץ והתוספים עוברים לתוך התבניות.

השלב השלישי מתחיל בכך שהתבנית המשומנת מונחת על שולחן רוטט, המכסה לפחות 70 אחוז משטחה. אחרת, תהליך הייצור יתעכב במשך זמן רב. לאחר מכן, בעזרת כף או מצקת, מוציאים את התמיסה ממערבל הבטון או מכלי ויוצקים לתבנית. יתר על כן, בתהליך המזיגה יש לכדוד את המסה. כדי לעשות זאת, השתמש בכף כף, טבילה את האף של הכלי לתוך הצורה שנשפכה.

כמה מאסטרים מייעצים להכניס לתבנית רשת חיזוק של חוט פלדה בקוטר של עד 2 מ"מ (לפני יציקה). אבל אם נעשה שימוש בסיב חיזוק בעת ערבוב התמיסה, אז ניתן לנטוש את השימוש ברשת.

לאחר מילוי הטופס משיקים טבלה רוטטת שתסוחט את כל בועות האוויר מהמסה ותדחס את המילוי. יחד עם זאת, המסה בתבנית עשויה להתיישב, ולכן, ככל שהיא מתכווצת, המאסטר יצטרך להוסיף מעט בטון לכל תא ולהמשיך בעיבוד הרטט.

השלב הרביעי מוקדש לייבוש מוצרים. אני מסירה את התבניות מהשולחן, שמה אותן משטח שטוחועטוף בניילון. במזג אוויר יבש, יהיה צורך להרטיב אותם, ולפצות על חוסר הלחות בבטון המתקשה. יתר על כן, טמפרטורת הרחוב בשלב זה לא צריכה לרדת מתחת ל-10 מעלות צלזיוס. אחרת, חוזק המוצר לא יהיה מספיק ברור. בנוסף, המקום לייבוש יצטרך להיות מוגן מאור שמש ישיר וגשם, כך האופציה הטובה ביותרבמקרה זה תהיה פלטפורמה אופקית מתחת לחופה.

בשלב החמישי מוציאים את המוצר מהתבנית. לפני זה, האריח צריך לשכב בסרט לפחות שבוע. לאחר הוצאת המוצר, הניחו אותו מתחת לחופה לעוד שבועיים. עם זאת, יציקת הבטון צוברת חוזק של 100 אחוז רק ביום השלושים. לאחר זמן זה, ניתן להשתמש בו כ חומר הגמר, המקשטים את השטח בחצר ובשטח הסמוך, וכן שבילים בגינה.

החילוץ עצמו כרוך בפעולות הבאות: שמיכה ישנה נשלחת על משטח ישר, הטופס הופכים ונוקשים בעדינות בפטיש. אריחים מיובשים יוצאים בקלות מהשקעים שלהם ונופלים על משטח רך. בסוף יש להניח תבניות רופפות בשמש ולייבש במהלך היום.

אנו מרכיבים שולחן רוטט תוצרת בית - אמצעים מאולתרים עוזרים לחסוך בתקציב

להכנת מסגרת של שולחן רוטט תוצרת בית, אנחנו צריכים 4 מ' של פינה עם דפנות של 5 ס"מ, 8 מ' של יציקת פרופיל עם צדדים של 25 × 25 מ"מ, פלטה 5 מ"מ אורך 1.2 מטר ו-1.2 מטר רוחב.

כמקור רטט, נשתמש במכונת שחיקה עבור סכיני מטבחוכלי נשק ביתיים אחרים, שעל הפיר שלו שמים אבן שחיקה עם קטע שנבחר בחצי מהרדיוס. יתרה מכך, ארבעה בולמי זעזועים מהקטנוע ישמשו להגברת הרעידות.

עצם הייצור של שולחן רוטט מתחיל בחיתוך חלקים להרכבת הבסיס (המסגרת). כדי לעשות זאת, חתוך את הפינה למדלים של ארבעה מטרים. לאחר מכן, חתכנו שמונה מקטעים של צינור הפרופיל (ארבעה כל אחד עבור הגזרה העליונה והתחתון).

השלב הבא הוא להרכיב פלח מסגרת אחד. כדי לעשות זאת, עליך לקחת שתי פינות ולרתך ביניהן אורכים של שני מטר של צינור פרופיל. הקטע הראשון ימוקם בסמוך עם קצה הרגליים העתידיות (הגזרה העליונה), והשני - במרחק של 20 ס"מ מהקצה החופשי. הקטע השני מורכב בדיוק באותו אופן. ואז מקטעים אלה מחוברים זה לזה על ידי המוטות התחתונות והעליון, ויוצרים את המסגרת של השולחן הרוטט.

לאחר מכן, אתה צריך להכין את השיש. בשביל זה במרכז לוח פלדהקבע את המטחנה באמצעות ברגים או ברגים המוכנסים לחורים שנקדחו מראש. לאחר מכן הצלחת מותקנת על מסגרת השולחן (מכונת השחזה למטה) ומיקום הרגליים מסומן עליה באמצעות גיר (בשביל זה אתה צריך לשרטט את בן הזוג הזוויתי באזור רתמה עליונה). לאחר מכן, חתיכת צינור של 5 סנטימטר מרותכת במקום המסומן, ויוצרות כוסות עבור הקפיצים. קוטר פנימיהצינורות צריכים להיות גדולים ב-2-3 מילימטרים מממדי הבולם.

בשלב הבא צריך לתקן ארבעה בולמי זעזועים מהקטנוע בפינות המיטה ולהניח עליהם את משטח השולחן, ולהניח את הסלילים העליונים של הקפיץ בכוסות התמיכה. בגמר על הפירים מכונת שחיקהשים על גלגלי שחיקה עם מקטעים נבחרים ותקן את כפתור ההתחלה.

לאחר חיבור התקע של המכונה לשקע, הציר שלה יתחיל לפרוק את העיגולים החתוכים, תוך יצירת רטט, שיעבור אל השולחן ויתגבר עקב קפיצים (בולמי זעזועים). ניתן לבחור את אורכו של האחרון בהתבסס על העומס התפעולי, שבו כוסות משטח השולחן לא אמורות לגעת ברצועה העליונה של המסגרת.

איך לגוון מלט?

סט רכיבים סטנדרטי עבור לוחות ריצוף מאפשר לך להשיג מוצרים בעלי מאפייני חוזק גבוהים ואפס יתרונות אסתטיים. כדי לבטל את ההטיה הזו, תזדקק לצבע צמנט המשנה את צבע האריח המוגמר.

תהליך הצביעה עצמו כולל שתי גישות. הראשון הוא הוספת פיגמנט לבטון בשלב ערבוב התמיסה. השני הוא מילוי שכבות, כאשר 2/3 מעומק האריח עשויים מסה אפורה, ואת הנפח הנותר ממלאים בהרכב צבע.

מבחינה טכנית, הם מיושמים בערך באותו אופן - הפיגמנט מומס במים חמים, בשבריר מסה השווה לחמישה אחוזים מהמשקל הכולל של התמיסה. רק במקרה הראשון, אנחנו צריכים לצבוע על כל הבטון, ובשני - רק שליש מההרכב. בהתאם לכך, עולים מכאן כל היתרונות והחסרונות של השיטה הראשונה והשנייה.

לשיטה הראשונה יש את היתרון של צביעת האריח כולו בצורה אחידה, כך שהוא לא ישנה צבע כשהוא נשחק. אבל הצלחת המצוירת בצורה זו מאבדת את מאפייני החוזק שלה. בנוסף, ניתן ליישם פלטת צבעים מוגבלת על המסה האפורה. ולוחות צבועים עולים משמעותית יותר ממוצרים רגילים (אפורים).

יציקה בשכבות זה עניין אחר. במקרה זה, החוזק הגבוה של הבסיס נשמר וכספו של בעל הבית נחסך - רק שליש מנפח האריח נצבע. בנוסף, ניתן לערבב את החלק הצבעוני של היציקה על בסיס לא אפור, אלא בטון לבן, המקבל כל צבע.

לוחות ריצוף מתחרים בהצלחה עם סוגים אחרים של חומרי בניין לכיסוי מדרכות, חניונים וכיכרות בערים, שבילים, אזורי בילוי, שבילי גישה על בקתות קיץובתוך בתים כפריים. הביקוש אליו גדל משנה לשנה. יצרנים הרגישים לדרישות הצרכנים אינם מוגבלים לייצור סוגי לוחות הריצוף המוכרים לנו, ומוציאים לשוק עוד ועוד מזניו בעלי מאפיינים בלתי צפויים ומעניינים מאוד: חול גומי ופולימר, זוהר, ואפילו אריחים עם תמונה תלת מימדית מיושמת.

לוחות ריצוף מצליחים לשמור על הפופולריות שלהם ממספר סיבות:

לוחות ריצוף מיוצרים על ידי vibropressing ו-vibrocasting. שיטת הייצור הראשונה היא רמה גבוההמיכון ופריון עבודה גבוה, היקפי תפוקה משמעותיים. בייצור של אריחים בשיטת vibrocasting, רוב המפעלים נשלטים על ידי עבודה ידנית, המוצרים עצמם נחותים במאפיינים של אריחים מודחסים, חיי השירות קצרים יותר. עם זאת, היתרון שלו טמון במגוון הצורות והצבעים. בייצור של חתיכות קטנות על ידי יציאת רטט, אין בעיה להחליף את התבנית ולמלא הזמנה אישית.

הנחה וייצור עשה זאת בעצמך

באתר שלך, אם יש לך רצון וזמן, אתה צריך לעשות את זה בעצמך. וכדי לפצות על חוסר הניסיון עם דיוק, שמירה מדויקת על הטכנולוגיה והכנסת התחלה יצירתית לעיצוב אזור בילוי או שביל.

קשה יותר הוא נושא הייצור בבית. קודם כל, אתה צריך להחליט אם תכין אריחים רק לעצמך או תמכור אותם. "תוכניות עסקיות" של הארגון ייצור עצמילוחות ריצוף המופצים באינטרנט רחוקים מאוד מהמציאות ואינם לוקחים בחשבון את הדברים הברורים ביותר.

חָשׁוּב! לצרכים שלכם, רצוי להכין אריחים בבית. זו שאלה של חסכון ואיכות. העובדה היא שיש הרבה יצרנים קטנים בשוק שאינם מזלזלים בהפרות של טכנולוגיה ושימוש בחומרי גלם באיכות נמוכה. ליקויים "יצוצו" בעוד שנה-שנתיים, כאשר יהיה מאוחר מדי להגיש טענות, ואין למי להתלונן. ולעצמך תנסה להכין האריח הטוב ביותרבעולם.

ארגון של ייצור קטן לייצור לוחות ריצוף בלבד, במבט ראשון, נראה כעסק רווחי מאוד. ו בעיה עיקריתהמכירות יהפכו עבורך - השוק רווי יתר על המידה והקונה מאוד בררן. בנוסף (או ליתר דיוק, זה מינוס גדול עבור התוכניות שלך) הוא לא מצב נוח במיוחד בשוק הנדל"ן הפרברי. מסת החפצים המוגמרים "נתלה" ואינם למכירה. אין רכישות - אין בעלי דאצ'ה חדשים ו בתים כפרייםשצריכים בדחיפות לסלול שבילים ובמות. ללא סיכוי ברור ומובהק למכירת המוצרים שאתם עומדים לייצר בייצור החדש שלכם, בקושי כדאי להתחיל בקניית ציוד וחומרי גלם. בזמן שאתה חושב על השאלה הזו, בואו נדבר על ציוד לייצור לוחות ריצוף בשיטת vibrocasting. לצרכיהם, אחרי הכל, יש צורך להקים תהליך ייצור.

ייצור על ידי שידור ויברו בבית

לייצור בבית, אנחנו צריכים ציוד וחומרים פשוטים למדי עבור טיט בטון.

צִיוּד

סט מלא ציוד הכרחימורכב משולחנות רטטים ליציקה ודפיקה, תא חום ומערבל בטון. בפועל, לרוב הם מוגבלים לשולחן מזיגה בלבד. זוהי מסגרת מתכת שאליה מחובר שולחן נייד עם ויברטור. צלחת העבודה של השולחן קבועה עם קפיצים (אלה משמשים בז'יגולי). יש צורך בשולחן רוטט - הוא מספק דחיסה ושחרור גז של הפתרון. ללא שולחן רוטט תקבל יהלום מזויףבמקום לוחות ריצוף צפופים. לשולחן הרוטט לנוקאאוט יש מסגרות לנוקאאוט של מוצרים מוגמרים על הצלחת הניידת הפועלת. עם זאת, אתה יכול להסתדר בלעדיו.

הטכנולוגיה ה"קנונית" של שידור רטט כוללת שימוש בתא תרמי כדי להפחית את זמן ההתמצקות של התערובת בסביבה לחה בטמפרטורות גבוהות. בחלקו, ניתן להפחית את זמן ההתקשות על ידי שימוש בתמיסות חמות. החדר התרמי מוחלף לעיתים באמבט תרמי - מיכל בו טמפרטורת המים נשמרת על 70-80 מעלות צלזיוס בעזרת גופי חימום. כאשר מייצרים לצרכים שלך, גורם הזמן אינו קריטי. בניגוד לייצור למכירה, כאשר יש צורך להשתמש בכל האפשרויות כדי להאיץ את מחזור הטפסים.

תשומת הלב! לייצור נפח מוגבל של אריחים, זה הגיוני לנטוש את מערבל הבטון ולהגביל את עצמך לאגרוף חזק עם פיית ערבוב.

עם זאת, גם עם ייצור בקנה מידה קטן, תצטרך לפחות מערבל בטון אחד ליישום. השני יהיה צורך לעשות אריחים של צבעים שונים.

החומרים הנפוצים לייצור תבניות הם פוליפרופילן, גומי ופלסטיק. תבנית הגומי עמידה יותר ויכולה לעמוד עד 400-450 מחזורים. פוליפרופילן יכול לעמוד בערך 100, אבל הם פי אחד וחצי זולים יותר. תצטרכו גם תבניות לייצור אבני שפה.

רכיבי פתרון

בבית, לאחר מספר קבוצות ניסיון, תקבע את הפרופורציות הטובות ביותר להכנת פתרון. נסה להתחיל עם הדברים הבאים:

זה מבוסס על אצווה במערבל בטון. בדקו את איכות התמיסה לאחר השלמת המחזור באופן הבא - התמיסה צריכה להיראות כמו דייסה גרגירית, ניתן לקחת אותה בתנועה אחת של המגבת, בעוד שהתמיסה אינה נשברת לחתיכות. לייצור מוצרים צבעוניים מוסיפים פיגמנטים. כ-0.7 ק"ג של צבע יידרש עבור אצווה אחת, עם זאת, יש לבדוק ערך זה כדי להתאים את הטון המתקבל לצבע המיועד במוצר המוגמר.

תהליך טכנולוגי

כל הרכיבים מועמסים לתוך מערבל בטון. שימו לב, יש למהול במים את הפלסטיק הנרכש בצורה יבשה. הפיגמנט מונח בתחילת תהליך ערבוב התמיסה.

טפסים מונחים על שולחן רוטט ומשמנים מראש בתרכובות מיוחדות - כך שהם לא ייפגעו בעת הסרת האריחים (בעת ההפשטה) קל ומהיר יותר לשמן את התבניות מפחית אירוסול. לאחר סיום הערבוב מפעילים את השולחן הרוטט ויוצקים את התמיסה לתבניות. תוך כ-4-5 דקות, החל מרגע מילוי הטפסים, התמיסה נדחסת ופוררת גז. שימו לב למראה הקצף ואל תתנו לקצף שהתקבל להתיישב. זהו אות לכך שהפתרון מוכן. הגזימו, ההרכב יתחיל לקלף. לאחר מכן, מנוע השולחן הרוטט כבוי והתבניות נשלחות לייבוש.

חשוב מאוד! יש לפקח בזהירות על כך שהטפסים לייבוש היו במצב אופקי לחלוטין. אחרת, תקבלו אצווה פגומה של אריחים, שלא תוכלו עוד להשתמש בה למטרה המיועדת לה.

לאחסון נוח להשתמש במשטחי עץ רגילים.

התערובת בתבניות תתייבש לפחות יום. הרבה תלוי בטמפרטורה ולחות. סביבה. לאחר שהתערובת התייצבה בתבנית, מפעילים את המחממים באמבטיה ומכניסים את התבנית למים המחוממים ל-70-80 מעלות צלזיוס למשך חמש דקות. הליך זה מקל על הסרה (פירוק) של האריח. לא ניתן להשתמש במוצרים שהוסרו באופן מיידי, עליהם "לנוח" לפחות שבוע ולהתחזק. ארגן מקום מתחת לחופה להשרייה מוצרים מוגמריםבזמן הזה.

חָשׁוּב! קחו בחשבון את העבודה שבוצעה רק לאחר ששטפתם את התבניות במלח (תמיסה של 30 גרם מלח שולחןבליטר אחד של מים), שטפו אותם במים והניחו לייבוש.

בדקנו את תהליך הייצור של לוחות ריצוף בשיטת vibrocasting בבית. יש לציין ששיטת ייצור נוספת - vibrocompression - קשורה באופן משמעותי בהוצאות גדולותלרכישת ציוד, בעיקר ויברופרס. ויברופרס הוא ציוד הרבה יותר מורכב ויקר. כן, ובמקרה זה אתה לא יכול לעשות אמבטיה תרמית, תצטרך לקנות תא תרמי.

אם הבעלים מתכננים לצייד שבילים על שלהם איזור פרבריאו אתרים סביב בית עירוני פרטי, אז תצטרך בהכרח לקבל החלטה איזה חומר יעשה את זה טוב יותר וחסכוני יותר. כיום, לוחות הריצוף הפכו לציפוי פופולרי למדי בשימוש בכל מקום. צבעים שוניםותצורות.

עם זאת, חומר זה, כמו גם ההובלה והפריקה שלו, אינם זולים, במיוחד במהלך ההובלה יתכנו הפסדים, כלומר רכישת אריחים עם מרווח, וזו גם תהיה הוצאה נוספת. לכן, בעלי בתים רבים חושבים כיצד להכין לוחות ריצוף בבית ולחסוך סכום הגון בו זמנית.

זה בהחלט אפשרי לעשות את החומר הזה בעצמך. כמובן, היעדר ציוד מיוחד וניסיון מצטבר יגרמו לתהליך זה להיות ארוך למדי, אך הוא יחסוך מכם חיפוש אחר וריאנט המתאים מבחינת דפוס וצבע.

אם תתקבל ההחלטה לקחת ייצור עצמילוחות ריצוף, אז אתה צריך להיות מוכן לעבודה די עמלנית. עם זאת, התוצאה שתתקבל ממנו תעלה על כל הציפיות, כאשר השבילים או מגרש המשחקים ליד הבית יהיו בדיוק את המראה שהתכוונו הבעלים בעת הפיתוח עיצוב נוףרכושם.

היתרון של תוצרת בית הוא שניתן ליצור גרסה בלעדית של האריח בעצמכם, שאינה מיוצרת לא בקנה מידה תעשייתי ולא על ידי אף אחד אחר.

בתהליך של פיתוח גרסה משלך לאריח, תמיד יש הזדמנות להתנסות בצבעים ואפילו בצורות, שכן תבניות ליציקה יכולות להיעשות גם באופן עצמאי.

טפסים לייצור לוחות ריצוף

במקרה שאריח בתצורה הרצויה לא נמצא בחנות, או שהוא נמצא, אבל יש לו מחיר גבוה מדי, או שהצבע שלו לא ממש מתאים לבעלים, אז אתה תמיד יכול למצוא דרך לצאת מזה מצב על ידי יצירת מטריצות לייצור שלה בעצמך. בדרך כלל מכינים טפסים כאלה בכמות של מספר חתיכות, וכבר בעזרתם מייצרים כמה שיותר לוחות ריצוף שיידרש לשיפור השבילים והאתרים באתר.

בשביל זה, רק כמה עותקים של האריח המוגמר מכל צבע נרכשים, לפיהם טפסים נעשים. בנוסף לאריחים, לוח עם דוגמת מרקם יפה, או אבן שאוהבים בקווי המתאר שלה, יכול לשמש כדוגמה ראשונית.

מטריצות יכולות להיות בודדות, כלומר, מיועדות לאריח אחד, או מורכבות, שבהן מייצרים מספר מוצרים בבת אחת. האפשרות השנייה קשה יותר להכנה, אבל כבר במהלך ייצור האריחים, העבודה תעבור הרבה יותר מהר.

כדי ליצור טופס, תצטרך חומר טפסות וכמובן, הרכב מיוחד ליציקת המטריצה.

הטפסות עשויות יותר מגודל המדגם המקורי ב-20 ÷ 30 מ"מ גובה ו-12 ÷ 15 מ"מ ברוחב. יחד עם זאת, יש לקחת בחשבון כי לוחות ריצוף חייבים להיות בעלי עובי של לפחות 35 ÷ 60 מ"מ. קופסת דיקט מתאימה כטפסות, קופסת קרטוןאו כל חומר אחר המסוגל לעמוד בפני יציקת תרכובת תבנית פלסטיק. המטריצות עצמן עשויות מתרכובת דו-רכיבית על בסיס פוליאוריטן, או מחומר איטום סיליקון.

תבנית פוליאוריטן

במבחר חנויות לחומרי בניין ניתן למצוא מספר סוגי תרכובות המיועדות במיוחד לייצור מטריצות ליציקות גבס, אבן חזית מלאכותית ולוחות ריצוף. אחד המבוקשים שבהם הוא הרכב ביתי"Silagerm 5035", שכן יש לו מאפיינים טכניים ופיזיים מצוינים. הרכב הדפוס עשוי על בסיס פוליאוריטן ומיוצר בשני פרמטרי קשיות - 30 ו-40 יחידות. לפי טבלת החוף. האינדיקטורים העיקריים שלו מוצגים בטבלה

	קשיות 30±3	קשיות 40±3
זמן היווצרות של סרט משטח לאחר מגע של רכיבים עם אוויר, (דקה) לא יותר.	45÷100	45÷100
כדאיות (דקה), לא יותר.	60÷120	60÷120
	3.0÷4.5	3.5÷5.0
	450÷600	400÷600
הצטמקות (%), לא יותר.	1	1
צמיגות (cps).	3000÷3500	3000÷3500
צפיפות (g/cm³), לא יותר.	1.07±0.02	1.07±0.02

ייצור מטריצה ​​מתרכובת מתבצע באופן הבא:

• יש לשטוף היטב ולייבש את המדגם לייצור המטריצה.
• יתר על כן, המדגם המקורי והפנים של הטפסות המוכנות מכוסים בתמיסה המורכבת מרוח לבן ושעווה. הרכב זה מיושם בשתי שכבות. ניתן להחליף אותו בחומר סיכה מוכן שעווה.
• לאחר מכן מכינים תערובת דו-רכיבית. לשם כך, מוסיפים לדבק מקשה בפרופורציות של 2: 1, והמסה מעורבבת עד לקבלת תערובת חלקה. חשוב מאוד להקפיד על הפרופורציות, שכן ההתקשות הנכונה של החומר המוגמר תהיה תלויה בהם.

אם מכינים מספר גדול שלתערובת, אז תהליך ההכנה מתבצע באמצעות מקדחה עם פיית מיקסר, אך ניתן לערבב נפח קטן עם מרית. בעת לישה של המסה, המקדחה מופעלת במהירות נמוכה, אחרת ההרכב יתברר עם מספר רב של בועות אוויר. אם הרכיבים הלא מעורבבים של התרכובת אינם בשימוש מלא, אז המיכלים איתם חייבים להיות סגורים היטב עם מכסים סטנדרטיים כדי למנוע מגע עם אוויר.

• את התערובת המוגמרת יוצקים בזהירות לתוך הטפסות שבה התבנית מונחת. צד קדמילְמַעלָה. הרכב המילוי חייב לכסות את המדגם המקורי במלואו ועובי שכבתו מעל חלקו העליון חייב להיות לפחות 8÷10 מ"מ.
• עם סיום היציקה יש להזיז מעט את הטפסות קדימה ואחורה, ולנער מעט כדי לסלק את תערובת בועות האוויר. לאחר מכן, הטפסות עם יציקה צריכה לעמוד במשך 5 ÷ 7 דקות - במהלך תקופה זו, בועות אוויר יעלו אל פני השטח, וניתן להסיר אותן בזהירות עם מרית.
• לאחר 24 שעות התערובת תתקשה וניתן להוציא את התבנית מהטפסה. עם זאת, מותר להשתמש בו לייעודו רק לאחר 72 שעות, לאחר שהחומר יקבל את כל האיכויות המוצהרות על ידי היצרן. לאחר זמן זה, הטופס יוכל לעמוד אפילו במסה שנשפכה, מחומם ל-80 ÷ 120 מעלות.
• התבנית מהתרכובת תשרת הרבה זמןאם לפני המילוי בתמיסה להכנת אריחים, הוא מטופל בתרכובת מיוחדת "סוג 90".

תרכובת זו נמכרת בדליים במשקל 1.5 ו-7.5 ק"ג.

מטריצת סיליקון

תרכובת הסיליקון יכולה להיות גם דו-רכיבית, ארוזה בדליים ודורשת הכנה לפי ההוראות (בדרך כלל - בדומה לתהליך שתואר לעיל). אבל אפשר גם להשתמש בסיליקון רגיל, המוכר לכולם כחומר איטום. צריך לקנות אותו כמה שצריך להכנת התבנית, שכן לאחר פתיחת האריזה היא מיד מתחילה להתייצב. לכן, יש לפתוח את אריזת המפעל של סיליקון חד-רכיבי לאחר שהטפסות והדגימה המקורית משומן ומוכנה ליציקה. כחומר סיכה, לרוב משתמשים בשומן רגיל.

דוגמה של האריח העתידי מונחת עם הצד הקדמי כלפי מעלה, גם משומן בשומן ומלאה בסיליקון. העובי מעל החלק העליון של המקור צריך להיות גם 8÷10 מ"מ.

אם אריח עשוי גבס משמש כמדגם, אז תחילה יש לטפל בו במספר שכבות של שמן או לכה ייבוש.

כדי לפזר סיליקון על הטפסות, משתמשים במרית או מברשת, אשר טובלים בתמיסת סבון שהוכנה מראש.

שכבה עבה של סיליקון מתייבשת הרבה יותר מאשר תרכובת - תקופה זו יכולה להיות בין שבועיים לחודש, ולפעמים יותר. משך התקופה תלוי בעובי ובעומק השכבה המלאה. לכן, עדיף להכין תבנית אריחים מראש, למשל, להקדיש אותה שעון חורףכך שהמטריצות מובטחות מוכנות לקיץ, שכן עדיף לעבוד עם מלט שממנו ייצרו לוחות ריצוף בעונה החמה, או לפחות בטמפרטורה חיובית.

כשהטופס מוכן, מוציאים אותה מהטפסה ושוטפים אותה היטב להסרת שומן. לאחר מכן, אתה יכול להתחיל לעשות אריחים.

הפרמטרים העיקריים של איטום סיליקון חד-רכיבי סטנדרטי מוצגים בטבלה:

אינדיקטורים עיקריים של החומר	ערכים מנורמלים	תוצאות מבחן
זמן היווצרות של סרט משטח לאחר שחול של חומר האיטום מהצינור (דקה) לא יותר.	30	5÷25
כדאיות (ח), לא יותר.	8	6÷8
חוזק מתיחה מותנה MPa, לא פחות מ	0.1	0.4÷0.6
התארכות יחסית בהפסקה (%), לא פחות.	300	400÷600
התנגדות תפוקה (מ"מ), לא יותר.	2	0÷1
ספיגת מים לפי משקל (%), לא יותר.	1	0.35÷0.45
צפיפות (g/cm³), לא יותר.	1200	1100÷1200
עמידות, שנים מותנות, לא פחות.	20	20

יש לציין כי אם לבעלים אין רצון לעסוק בייצור מטריצות בעצמם, אז ניתן לרכוש אותם בחנות מתמחה. עם זאת, במקרה זה, השבילים באזור הפרברים עשויים שלא להיות שונים כלל מהשכנים.

כשאתה בוחר מטריצה ​​מוכנה, אתה לא צריך לקנות תבנית פלסטיק(ללא צורך מיוחד, כפי שיפורט להלן). עדיף לתת עדיפות לפוליאוריתן, סיליקון או גומי.

הכנת לוחות ריצוף בבית

לא בכל בית יש ציוד מיוחד שבעזרתו ניתן לבצע במהירות וביעילות לוחות ריצוף. לכן, עוד נשקול שיטות המאפשרות לך לעשות את זה באמצעים מאולתרים. כמובן, טפסים מיוחדים הכרחיים, וניתן להכין אותם לפי ההוראות לעיל או לרכוש אותם מוכנים. אידיאלי עבור איכות ו ייצור מהירזה יהיה נחמד לקבל שולחן רוטט. עם זאת, כפי שיוצג להלן, בקנה מידה קטן זה בהחלט אפשרי ליצוק אריחים בלעדיו.

הכנת אריחים מרובעים באמצעות תבנית פלסטיק

אריחים מרובעים יכולים להיקרא מסורתיים. זה לא יוצא מהאופנה, מכיוון שהוא נותן לשבילים קפדנות ודיוק. חשוב במיוחד להשתמש בגרסה זו של האריח כדי לקשט את השביל המוביל אל הבית מהכניסה לאתר.

אִיוּר
	במקרה זה, תבנית פלסטיק בגודל של 300 × 300 מ"מ ועובי של 30 מ"מ משמשת לייצור אריחים. תבנית התבליט של גרסה זו של המטריצה ​​נקראת "קליפורניה shagreen". תבניות פלסטיק נוחות בכך שהן בעלות קשיחות מספקת ואינן מתעוותות במהלך הנחת המרגמה, אך קשה יותר לחלץ מהן את המוצר המוגמר בשל אותה קשיחות. כדי שהטופס יחזיק מעמד זמן רב ככל האפשר, והיה קל יותר להסיר את האריח המוגמר ממנו, מומלץ לטפל במטריצה ​​בשומן לפני יציקת התמיסה.
	כדי לערבב את המרגמה הנדרשת לאריח אחד כזה, תזדקק לחול גס - 3 ק"ג.
	בנוסף לחול, אתה צריך להכין מלט M-500-D0 - 1 ק"ג, מי ברז רגילים 0.5 ליטר, אבקת צבע אדום 70 גרם, ופלסטיקאי - 25 מ"ל.
	כדי לערבב את הפתרון, תצטרך להכין מיכל - זה יכול להיות דלי פלסטיק או אמייל. לא מומלץ להשתמש במיכל מגולוון, שכן הצבע או הפלסטיקאי עלולים לגרום לחמצון, וכתוצאה מכך הצבע הנבחר לאריח יכול להשתנות.
	חול ומלט מוזגים לתוך המיכל המוכן. במקרה זה, המאסטר בחר בטכנולוגיית ערבוב כזו, אך יהיה קל יותר לערבב את המסה אם התערובת היבשה מוכנה מראש - חול ומלט מעורבבים מראש.
	אז, חול ומלט מעורבבים ביסודיות באמצעות מקדחה עם חיבור מיקסר.
	השלב הבא, במיכל נפרד, מערבבים מים, צבע יבש ופלסטיק עד לקבלת תערובת הומוגנית.
	כתוצאה מהערבוב הזה יש לקבל נוזל אדום.
	הפתרון המוגמר יוצקים לתערובת מלט-חול יבשה.
	כל הרכיבים מעורבבים היטב במיקסר - תהליך זה צריך להתבצע לפחות 3 ÷ 5 דקות.
	לאחר הלישה יש לקבל מסה צמיגה גס גרגר עבה מספיק. הוא ירכוש את הצפיפות הדרושה בתהליך הכנסתו לצורה והחזקה.
	לאחר מכן, התערובת המתקבלת מונחת בצורה משומנת. ראשית, מחצית מהתערובת המוגמרת מונחת במטריצה.
	יש לפזר את המסה בצורה אחידה ככל האפשר, להרים אותה ולנער את המטריצה.
	לאחר מכן מניחים את התערובת שנותרה ומפזרים תחילה עם מרית או מרית. כאשר ממלאים את המטריצה ​​בתמיסה, יש לדחוס אותה בקפידה על ידי לחיצה עם כף. שימו לב במיוחד לפינות הטופס - יש למלא אותן היטב.
	יתר על כן, המטריצה ​​"מטלטלת" במשך זמן רב - תהליך זה מתרחש עד שהמסה נדחסת למקסימום ויוצרת משטח שטוח לחלוטין. בעת ניעור, בועות אוויר ייצאו מהתמיסה. רצוי לבצע עבודה זו עד שהאוויר יפסיק לצאת לחלוטין. כאשר האריחים מיוצרים בכמויות גדולות משתמשים בשולחן רוטט מיוחד לדחיסת המילויים - זה מאוד מקל על העבודה. עם זאת, אם מוצרים יצוקים מיוצרים עבור מסלול אחד בלבד, אז זה לא יהיה משתלם לקנות או להכין שולחן רוטט בעצמך. משאירים את הטופס להתקשות במשך 24 שעות. מחוון זה תקף לטמפרטורת אוויר של +20 מעלות, ויכול להשתנות כלפי מעלה במזג אוויר קריר יותר - זה יצטרך להיקבע בניסוי.
	לאחר פער נדרשבזמן, המטריצה ​​הופכת, והאריח מוסר ממנה בזהירות.
	במידת הצורך, ניתן ללחוץ מעט על חלק מהאזורים בתחתית הטופס, כדי שיהיה קל יותר לפגר את המוצר מאחור.
	התוצאה היא אריח מסודר וחלק, אך לא ניתן להשתמש בו מיד, שכן הוא חייב סוף סוף להתייבש ולצבור חוזק. לשם כך, האריחים מונחים על הקצה ומשאירים אותם לפחות שלושה ימים. והסט הסופי של החוזק הדרוש, עם אפשרות להפעיל את מלוא העומס על האריחים המונחים, יסתיים כשבועיים לאחר הייצור.

ייצור לוחות ריצוף מקוריים "חיתוך אורן" בצורת פוליאוריטן

העיצוב המקורי של האתרים והשבילים הוא הנחת עץ עגול עליהם. עם זאת, עץ סופג לחות היטב, נתון לריקבון הדרגתי ולנזק על ידי חרקים שונים. אריחי בטון, חיקוי חתך של עץ, יהווה תחליף מצוין לחומר טבעי.

אִיוּר	תיאור קצר של הפעולה שיש לבצע
	גרסה מקורית מאוד זו של לוחות ריצוף, בקוטר של 300 מ"מ ועובי של 40 מ"מ, מורכבת משתי שכבות העשויות מפתרונות בצבעים שונים. זה קצת יותר קשה לעשות את זה מאשר אחד בצבע אחד, שכן העבודה תצטרך להתבצע בזהירות רבה, לוודא כי הפתרונות לא להתערבב אחד עם השני. אריח זה נקרא "חיתוך אורן" מכיוון שהוא מחקה את העץ העגול החתוך של גזע עץ. חלק פנימייש לזה צבע בזותבליט של טבעות שנתיות, אבל המסגרת החיצונית חוזרת על דפוס קליפת האורן הגסה.
	לייצור מוצרים כאלה משתמשים בצורת פוליאוריטן גמישה, הניתנת לביצוע באופן עצמאי באמצעות הטכנולוגיה המתוארת במאמר לעיל. מכיוון שלמטריקס הפוליאוריתן אין את הקשיחות המתאימה, יש להתקין אותה על משטח שטוח לחלוטין. עבור מעמד מתחתיו, בדרך כלל משתמשים ביריעת דיקט, שבעתיד תעזור לנער את התמיסה לאחר מילוי הטופס. ניעור מטריצה ​​גמישה מלאה בתמיסה כבדה למדי יהיה קשה ביותר.
	כדי לקבל ליבה עם "טבעות שנתיות", עבור אריח אחד כזה תצטרך מלט לבן 100 ÷ 150 גרם, חול של חלק בינוני - 300 ÷ 350 גרם, צבע צהוב או בז' - 50 גרם, פלטה 20 ÷ 25 מ"ל. ו-200÷250 מ"ל. מים.
	מים, צבע ופלסטיק משולבים במיכל אחד ומערבבים היטב.
	לאחר מכן, הפתרון שנוצר הוא שפך לתוך תערובת של מלט לבן וחול. כל הרכיבים מעורבבים היטב עד לקבלת תערובת הומוגנית. במידת הצורך, ניתן להוסיף כמות קטנה של מים.
	התוצאה צריכה להיות כ-0.5 ליטר מהתערובת המוגמרת.
	המסה מונחת באמצע הטופס, מרוחה בעבר בשומן שעווה. אולי נראה שהוא קטן מדי, אך זהו רושם מטעה, שכן בעת ​​פיזור התערובת היא תמלא את כל החלל המיועד לה. המסה מופצת רק לאורך החלק הפנימי של התבנית, המחקה את הליבה של עץ עגול עם טבעות שנתיות. שכבה זו צריכה להיות בעלת עובי השווה או מעט קטן מגובה הצד המפריד בין החלק האמצעי של "העץ העגול" ל"קליפת העץ" המאולתרת.
	התמיסה צריכה להיות סמיכה מספיק. לכן, תחילה מחלקים אותו בעזרת מרית, לוחצים אותו בעדינות לתחתית התבנית. אי אפשר לדלל את התערובת, שכן המסה שתונח עליה יכולה להתערבב עם התחתית הנוזלית יותר, ולקלקל את כל האפקט המיועד של האריח.
	מכיוון שיש מעט תערובת במטריקס, התבנית לאחר הפיזור הראשוני מועברת קדימה ואחורה על פני השולחן ומנערת בעדינות.
	יתר על כן, המסה מופצת שוב עם מרית, והיא נלחצת בחוזקה כנגד התבנית.
	לאחר מכן מנערים שוב את המטריצה ​​עם התערובת עד שהמסה ממלאת את כל החלל המוקצה לה. התוצאה צריכה להיות פנקייק אחיד וחלק במבט מלמעלה.
	השלב הבא הוא הכנת פתרון ליציקת מסגרת הליבה של העץ העגול עם "קליפת עץ". עבור התערובת המיועדת להיווצרות שכבה זו, ולמעשה את כל החלק העיקרי של האריח, יש צורך להכין מלט אפור M-500-D0 - 1 ק"ג, מים 0.5 ליטר, פלסטין - 35 גרם, צבע חום 60 ÷ 70 גר', חלק גס חול 3.5÷4 ק"ג.
	חול ומלט מערבבים היטב עם מיקסר. לאחר מכן, תמיסה מוכנה בנפרד ממים, צבע ומפלסטיק.
	חצי מהתמיסה מוסיפים לתערובת ומערבבים עם אותו מיקסר. במהלך הערבוב מוסיפים חלק מהתמיסה או את כל שאר התמיסה. המסה צריכה להיות די עבה ומתפוררת.
	בעזרת כף מניחים את התערובת במטריצה. ראשית, קצוות הטופס מלאים בו, אשר יחקה את קליפת העץ.
	לאחר מכן, התערובת מונחת על כל המטוס של המיכל. כאשר ההרכב כולו מונח, הוא יוצר שקופית, אשר חייב להיות מופץ בזהירות עם כף. צריך לנער מעט את הצורה. מכיוון שהוא די פלסטי, יריעת דיקט שהונחה מתחתיו תבוא לעזרה, אחד הקצוות שלו מורם ומנער, כלומר מייצרים תנועות רוטטות.
	לאחר מכן, התערובת נדחסת שוב עם כף, ממשיכה להפיץ אותה.
	התבנית המלאה בתערובת ממשיכה להיות נתונה לרטט עד שמשטח התמיסה שלה הופך אחיד וחלק. זה צריך למלא את כל תבנית ההקלה על הקירות הצדדיים של המטריצה. את התערובת המוגמרת משאירים בתבנית למשך יום להתקשות.
	לאחר 24 שעות, המטריצה ​​מתהפכת בעדינות.
	לאחר מכן, התבנית מוסרת בזהירות מהאריח. למטריצת פוליאוריטן או סיליקון יש יתרון על פני פלסטית בכך שהרבה יותר קל להסיר אותה מהמוצר המוגמר, והסיכון לפגיעה בו אינו כה גבוה.
	האריח המוגמר חייב סוף סוף להתייבש ולצבור חוזק, זה ייקח לפחות 2-3 ימים. לאחר ייבוש המוצר יקבל גוון בהיר יותר, כך שאם תרצו לקבל צבע עשיר, תוכלו להוסיף צבע נוסף. עם זאת, יש לקחת בחשבון כי יותר מדי צבע הופך את התמיסה לפחות עמידה.
	אם הוחלט לעשות תבנית עבור אריח כזה בעצמך, אז יש צורך לקחת כבסיס עץ עגול טבעי מכל עץ שאתה אוהב מבחינת מרקם, עם מבנה מוגדר היטב של קליפה גסה. לפני יציקת סיליקון או תרכובת בתהליך ייצור המטריצה, יש צורך לעבד את המדגם, להעמיק את תבנית המרקם, אחרת האפקט הרצוי עלול לא לעבוד. שימו לב לחריץ בין הקליפה לעץ עצמו - גם אותו צריך להעמיק - כתוצאה מכך תופיע שפה קטנה על המטריצה, שעוזרת לבצע איכות גבוהה מילוי שכבות. לאחר הנחת האריחים, הרווח הדק הזה יתמלא במהירות באדמה ויהפוך לבלתי נראה. אתה יכול גם למלא אותו בזהירות בעצמך בדיס או בהרכב מלט רגיל.

לוחות ריצוף עשויים "במקום" באמצעות שבלונה

עוד אחד דרך משתלמתלצייד שבילי גן- זה יוצקים אותם עם מרגמה בטון באמצעות סטנסיל פוליפרופילן. בעזרת זה מתקן נוחאפשר בהחלט להאציל מהר מספיק לא רק בשבילים צרים, אלא גם אזורים שלמים.

מדריך זה יכול לעזור לך להבין כיצד להכין כראוי מקום להנחת מסלול וכיצד להשתמש בשבלונה. בנוסף, תופנה תשומת הלב כיצד ניתן לקשט את משטח הבטון.

אִיוּר	תיאור קצר של הפעולה שיש לבצע
	לעבודה כזו מהכלים תצטרך להכין: - מפלס הבניין; - מרית גדולה וקטנה; - מאסטר אישור; - כידון ואת חפירה; - מרסס פעולת משאבה; - מיכל לערבוב טיט או מערבל בטון, - רצוי מריצה למשלוח התערובת למקום המזיגה. לאחר ביצוע ההיכרות עם תהליך העבודה, כל מאסטר יכול להוסיף לרשימה כלים הנוחים לו, או להסיר מיותרים מהרשימה המוצגת.
	מהחומרים שאתה צריך להכין: - תבנית פלסטיק עבור אריחים; - מלט M-500; - חול גס; - צבע, אם אתה מתכנן להפוך את האריח לרב-צבעוני; - פוליאתילן שחור לריצוף על הקרקע; - סיגים או אבן כתוש של חלק דק. יחד עם זאת, יש לזכור שמשקית מלט אחת של 50 ק"ג ניתן לקבל 6 ÷ 7 לוחות בגודל 600 × 600 מ"מ ובעובי של 60 מ"מ. ניתן לחדש את הרשימה הזו בשוליים, מכיוון שהשביל לא יימשך זמן רב באתר לא סגור - הקצוות יתחילו להתמוטט.
	צריך לומר כמה מילים על השבלונה עצמה. עיצוב הצורה מחושב היטב - הקירות הצדדיים שלו רחבים יותר מהאמצעיים המפרידים בין האריחים. הודות לסידור זה, לאחר יציקת בטון לתוכו והתחזקות, לא נוצרות אבנים בודדות, אלא לוח מוצק, המחולק על ידי פערים בחלק העליון רק ב-⅔ מהעובי הכולל. חוץ מזה? על הטופס להיות שני חורים טכנולוגיים שבהם מתקנים ידיות, שיעזרו להסיר את השבלונה מהבטון המוגדר ללא בעיות.
	כדי שהשביל ישמש לאורך זמן ולא יצמח דשא, יש צורך להכין מקום לשפוך אותו. לשם כך, קודם כל מסירים מהאזור המסומן שכבת אדמה פורייה, בעומק של כ-100 ÷ 120 מ"מ. לאחר מכן, האדמה נדחסת, ומעליה רצוי להניח שחור סרט פוליאתילן, שלא יאפשר לדשא נובט לפרוץ. לאחר מכן, יש שכבה של מלט-חצץ, תערובת מלט-חול, רק חול או סיגים בעובי 50 מ"מ. חלקם חוסכים במצעים ועושים אותם בעובי של 30 מ"מ בלבד, אבל זה לא יספיק. אם אתה עושה את זה בכנות, אז 50 מ"מ הוא העובי האופטימלי. שכבה זו נרטבת ונדחסת שוב.
	אם מניחים שביל צר, מומלץ להתקין מיד שוליים. אם מתוכנן להגן על השביל באבני שפה, אז ניתן להתקין אותם לאחר היווצרות השביל.
	לאחר מכן, מניחים סטנסיל על המקום המוכן, מטופל מבפנים בשמן מנוע באמצעות מברשת. כדי להציל את הפתרון, כמו גם להגביר את חוזק הלוח שנוצר ואת החיזוק המיוחד שלו, ניתן להניח אבן כתוש של חלק גדול בחלל הפנימי של התבנית.
	השלב הבא הוא לישה טיט מלט. ניתן להכין במערבל בטון או במיכל בגודל מתאים. תערובת בטוןיש להרכיב בצורה זו: עבור 1 ק"ג מלט ו-3 ק"ג חול גס, 35 גר'. מוסיפים חומרי פלסטיק ואם רוצים גם צבע.
	אם יוצקים 5 ÷ 6 צורות בבת אחת, אז עדיף, כמובן, להכין את הפתרון במערבל בטון. במקרה זה, הוא נלוש בפרופורציות הבאות: עבור 50 ק"ג של מלט, יש להכין 250 גרם. מאיץ פלסטי, 9 דליים של חצץ עדין, 6 דליים של חול נהר נקי. מוסיפים מים ככל הדרוש כדי להשיג את העקביות הרצויה של התערובת. עם נפח כזה של פתרון, מערבל בטון המיועד ל-0.3 מ"ק יכול להתמודד. M. על מנת להתאים את ההרכב למערבל בטון קטן יותר, יש צורך להפחית באופן פרופורציונלי את הרכב הרכיבים. אם מבוצעים אריחים צבעוניים, אז מותר להוסיף צבע בכמות של 2 עד 8% מכמות המלט, תלוי עד כמה בהיר או כהה אמורה להיות הריצוף.
	הפתרון המוכן ממולא בטופס הניח. חשוב מאוד שהתערובת תמלא לחלוטין את כל חלל השבלונה. יש להקדיש תשומת לב מיוחדת למילוי הפינות.
	הפתרון מופץ עם כף. הודות למרית המחודדת שלו, המסה תהיה קלה למקם בפינות מתחת לקורי השבלונה. עדיף לשים יותר תערובות מהנדרש מאשר לא לדווח, כיוון שקל להסיר את העודפים בעזרת כף.
	הפתרון מפולס על המגשרים העליונים של הסטנסיל באמצעות מרית רחבה. עודפי תערובת מוסרים עם כף. מומלץ ליישר את פני האריח העתידי לחלקות מושלמת, שכן עמידות הבלאי והעמידות שלו יהיו תלויים בכך.
	לאחר המתנה של 20 ÷ 30 דקות עד להתייצבות התמיסה, הסרת השבלונה מהאריח על ידי אחיזה בידיות המוברגות לתוך החורים הטכנולוגיים. יש לעשות זאת בזהירות רבה ובהקפדה אנכית, שכן הבטון עדיין לא התקשה לחלוטין, וסביר להניח שאחת מפינות האריח תיפגע במהלך תנועה מביכה.
	התוצאה צריכה להיות לוח בטון כזה.
	את הטופס שהוסר מהצלחת הקודמת מניחים לידו, תוך התבוננות בפער של כ-10 מ"מ. לאחר מכן, השבלונה נבדקת מפלס הבנייןעל אחידות, ואם יש צורך, בפינה אחת או שתיים, הם עושים מצעים חול או תמיכה של אבן שטוחה או אריחי קרמיקה.
	בהמשך התהליך חוזר על עצמו, כלומר מניחים אבן כתוש בטופס, לאחר מכן ממלאים אותה בתמיסה מפולסת וכן הלאה, עד לסגירת כל השביל (האתר) המתוכנן.
	אם השביל ממוסגר על ידי שוליים שכבר מותקנים לאורכו, אז לאחר שהציפוי מוכן לחלוטין, הפערים בין הצלחות והשוליים מתמלאים גם בטיט. בנוסף, את הרווחים הנוצרים בין האריחים ניתן למלא גם בטיט בטון, מכוסה בחול או אדמה עם זרעים מיוחדים. דשא דשא, שעולה רק 30÷50 מ"מ.
	ניתן להשאיר את הרווחים בין הצלחות ריקים. עם זאת, יש לקחת בחשבון שעם הזמן הם יסתמו באדמה שעלולה להכיל זרעי עשבים, והיא עלולה בהמשך לסתום את כל השביל ואף לתרום להרס הצלחות.
	אם תרצה, בתהליך של ייצור ציפוי כזה, זה יכול להיות מעוטר עם עטלף אריחים קרמיים. הוא נלחץ לתוך התמיסה שזה עתה נשפך לתוך השבלונה, ואז פני השטח שוב מפולסים עם מרית.
	אם אתה רוצה להוסיף חלקת גןצבעוניות, אז ניתן להפוך את האריח לרב-צבעוני על ידי מילוי תאי הסטנסיל בפתרונות שבהם מוסיפים צבעים שונים. התהליך הזה ייקח יותר זמן ומאמץ, אבל אתר עם נתיבים כל כך מעניינים תמיד יעודד אותך. בעזרת מספר צבעים רצוי להכין שתיים-שלוש תבניות ליציקה. אז העבודה תהיה יעילה יותר, שכן אפשר למלא אזורים בכמה שבלונות בבת אחת עם תמיסה באותו צבע.

התחלת העבודות על סידור שבילים בצורה זו, חובה להתעניין בתחזית מזג האוויר לימים הקרובים, אחרת כל העבודות עלולות לרדת לטמיון אם יירד לפתע גשם חזק כבר בלילה הראשון לאחר היווצרות השבילים.

השבלונה תקל מאוד על העבודה על סידור האתר. אמנם טופס זה הוא די יקר, אבל עם רק שתיים או שלוש מטריצות כאלה, אתה יכול בקלות להניח שבילים ולהאציל את האתרים של השטח כולו ללא מעורבות של אדונים של צד שלישי.

עוד נקודה חשובה. בעת רכישת אריח מוגמר, עליך לזכור כי הנחתו בצורה נכונה אינה כל כך קלה. לכן, אם לא ניתן לבצע ריצוף בעצמכם, תצטרכו להזמין מומחים ולשלם להם סכום עבור העבודה, אשר לכל הפחות יהיה שווה לעלות האריח עצמו.

השבלונה לא תאפשר לך לעשות טעויות גסות. גם ללא כל ניסיון בתחום זה, כל בעל אתר יוכל לבצע באופן עצמאי משטחים מסודרים ואיכותיים. כמובן שאם ימלאו אחר כל ההמלצות הטכנולוגיות, דיוק מוגבר יבוא לידי ביטוי, והמאסטר הטירון עצמו יגייס את כל יכולותיו וכישוריו.

וידאו: עבודת המאסטר - ייצור לוחות ריצוף לעץ טבעי