CNC 터닝 프로그래밍의 예. 파라메트릭 프로그래밍. "사전" - 프로그래밍 언어 G 코드

CNC 라우터 NC-201에 대한 자세한 소개 학습 가이드회전이 가장 이해하기 쉽고 일반적으로 완전히 제어되는 두 개의 좌표로 제한되므로 회전부터 시작하겠습니다.

8.8.1. 처리를 위한 프로그래밍 준비

가공 공정을 시작하기 전에 계획된 작업을 위해 기계를 준비해야 합니다. 측정 단위 결정, 절삭 조건 설정, 공구 설치, 필요한 경우 냉각수 공급, 스핀들 켜기. 나열된 작업은 보조 및 준비 기능, 단어 T, S, F를 사용하여 수행됩니다.

사용된 준비 기능: G70 / G71, G93-G96. 나열된 모든 기능(G97 제외)은 추가 매개변수 없이 사용되며 다른 유사한 기능(표 26)에 의해 취소될 때까지 프로그램 내에서 작동하며 추가 설명이 필요하지 않습니다.

G96 - 일정한 절삭 속도에 대해 자세히 살펴보겠습니다. G96 - SSL과 함께 작동하는 추가 변수가 있으며 이를 통해 최대 스핀들 속도를 정의할 수 있습니다. 이는 시스템이 일정한 절삭 속도 제어(G96)를 수행할 때 필요합니다.

SSL = 가치. VALUE - 상수 또는 동일한 형식의 매개변수일 수 있습니다.

SSL = 200 - 최대 스핀들 속도를 200rpm으로 설정합니다.

SSL = 1500 - 최대 스핀들 속도를 1500rpm으로 설정합니다.

일정 절삭 속도(G96) 모드에서 가공할 때 S 코드와 함께 G96 기능을 처음 프로그래밍하기 전에 항상 SSL을 프로그래밍해야 합니다.

SSL = 2000 최대 스핀들 속도를 2000rpm으로 설정

G96 S120 M3 우리는 일정한 절삭 속도를 120m / min으로 설정하고 스핀들 회전을 시계 방향으로 켭니다.

일부 준비 기능은 기본적으로 활성화되어 있다는 점에 유의해야 합니다. 즉, 이전에 고려한 예를 보면(프로그램이 G70, G71, G93-95를 지정하지 않음에도 불구하고) 단위 좌표 측정의 단위는 밀리미터이고 이송 값은 밀리미터/회전으로 표시됩니다.

보조 기능의 사용과 주소 S, F는 별도의 설명이 필요하지 않습니다.

공구는 주소 T를 사용하여 작업을 위해 준비되지만 작업에 투입되지는 않습니다(이 기능의 경우 CNC 시스템은 메거진에서 필요한 공구를 검색하여 변경 위치로 이동합니다). 공구를 작업 위치에 직접 설정하는 것은 명령 M6에 의해 수행됩니다. 이 알고리즘을 사용하면 처리 중에 도구를 변경하는 데 소요되는 시간의 비율을 줄일 수 있으며 도구를 찾고 운반하는 시간은 이전 도구의 처리 시간과 결합됩니다. 터닝 버전에서는 터렛으로 공구를 교체할 때 T 기능은 무시되지만 공구 및 오프셋 번호는 기억되고 M6에 따라 터렛이 잠금 해제되고 필요한 위치로 이동되고 클램프되고 오프셋이 활성화됩니다. .

프로그램은 보조 기능 M30 또는 M02로 끝나야 합니다.

터닝 프로그램의 예:

N1G90G71G95G97F0.5S1000T1.1M6M3M8

또는 기본값과 보조 기능 M13을 고려하여 동일합니다.

N1G97F0.5S1000T1.1M6M13

또는 공백을 통해 주소를 쓸 수 있는 경우 프레임 번호를 생략할 수 있습니다.

G97 F0.5 S1000 T1.1 M6 M13

8.8.2. 프로그래밍 동작

모든 이동은 준비 기능 G0, G1, G2 및 G3을 사용하여 프로그래밍됩니다. 여기서 기능 번호는 이동 패턴을 지정하고 다음 주소 단어는 이송 끝점의 좌표입니다.

8.8.2.1. G0 축의 빠른 포지셔닝

기능 G0 - 지정된 지점으로의 빠른 이동, 블록에 프로그래밍된 모든 축을 따라 조정되는 선형 이동 유형을 정의합니다.

명령 형식:

G00 [기타 G] [축] [조정 작업] [이송 속도] [보조 기능].

[OTHER G] - G00과 호환되는 기타 모든 G 기능(표 26, 27);

[AXI] - 축 기호 다음에 명시적 또는 암시적 형태의 숫자 값으로 표시되며 최대 8개의 축이 존재할 수 있으며 서로 전환할 수 없습니다.

[CORRECTION OPRANDS] - 평면의 보정 계수(u, v, w), 우리는 고려하지 않을 것입니다. 자세한 내용은 다음을 참조하십시오.

[FEED RATE] - 좌표 이동을 위한 절삭 이송, 기억되지만 실행되지 않습니다. G00 기능이 있는 블록의 이송 속도는 급 이송 속도를 기반으로 결정됩니다.

[보조 기능] - 보조 기능 M, S 및 T; 최대 4개의 M 기능과 하나의 S 및 T 기능을 한 블록에 프로그래밍할 수 있습니다.

선택적 매개변수는 대괄호로 묶습니다.

8.8.2.2. 선형 보간(G01)

선형 보간(G01)은 지정된 가공 속도로 블록에 프로그래밍된 모든 축에서 조정되는 선형 동시 이동을 정의합니다.

G01 [OTHER G] [축] [조정 피연산자] [피드 속도] [보조 기능].

[FEED SPEED] - 이동이 수행되는 작업 속도(F)를 나타냅니다. 없으면 이전에 프로그래밍된 속도가 사용됩니다. 이는 이송 속도가 이전 블록에서 프로그래밍되어야 함을 의미합니다. 그렇지 않으면 오류 신호가 생성됩니다.

나머지 필드에 대한 설명은 이전 단락의 G0과 유사합니다.

예를 들어, 그림 1에 표시된 부품을 마무리하는 것을 고려하십시오. 8.1.

쌀. 8.1. 테이퍼 표면 처리 방식

변위 궤적을 결정한 후 제어점 테이블을 구성합니다.

표 28.

기준점 좌표

포인트 번호 CNC 공작 기계의 가공 프로그래밍에는 세 가지 방법이 있습니다. 제어 센터 프로그램 준비. CNC 선반용 제어 프로그램 준비. 두 가지 이유가 있습니다. 직업에 대한 자신감과 적절한 급여에 대한 자신감입니다. 오늘날 수백 개의 공석이 있으며 기업들은 헛된 방법을 찾고 있습니다. 각각 흥미로운 유익한 예를 제공하는 시리즈가 여러분을 안전하게 지켜줄 것입니다. 이 시리즈는 100개의 부품으로 구성되어 있으며 기술 일기 페이지에서 확인할 수 있습니다. 학창 시절 이후로 성장했다면 시도해보십시오. 예를 들어, Brno는 Brno의 High School of Technology and Economics 또는 Brno의 High School of Engineering and Electrical Engineering에서 복습 과정을 제공합니다.

표를 기준으로 합니다. 28 우리는 UP을 형성합니다:

N2, 첫 번째 도구 설치

N4, 회전 수의 제한을 도입합니다.

N5 G96 F0.1 S140 M13

N6, 140m/min의 일정한 절삭 속도 설정, 0.1mm/rev 이송, 냉각수 공급 켜기 및 스핀들의 오른쪽 회전

N8, 빠르게 포인트 1로 이동

N10, 우리는 지점 1에서 4까지의 경로를 따라 절삭 피드에서 가공을 수행합니다.

N14, 급이송으로 시작점으로 복귀

N16, 프로그램 종료, 스핀들 정지, 냉각수 꺼짐.

네 번째 블록에는 준비 기능이 없음에도 불구하고 G0이 기본적으로 활성화되어 있으므로 급이송으로 이동이 수행됩니다(표 26. 여섯 번째 및 일곱 번째 블록에서는 G1을 지정할 필요가 없습니다. 효과는 8번째 프레임에서 G0 기능(0 생략 가능)에 의해 취소될 때까지 계속됩니다.

8.8.2.3. 원호보간(G02-G03)

원호 보간(G02-G03)은 시계 방향(G02) 또는 반시계 방향(G03) 원 운동을 정의합니다.

이 이동은 주어진 가공 속도로 블록에 프로그래밍된 모든 축에서 동시에 조정됩니다.

(G02 또는 G03) [기타 G] [축] (I J 또는 R +) [이송 속도] [조정 작동] [보조 기능].

[AIS]는 축 기호와 명시적 또는 암시적 형식의 숫자 값으로 표시됩니다(매개변수 E). 축이 프로그래밍되지 않았거나 도착 좌표가 출발 좌표와 같으면 수행된 이동은 보간 평면에서 완전한 원형 동작입니다. 축은 기하학적 요소인 점을 통해 암시적으로 정의할 수 있습니다.

I와 J는 원의 중심 좌표를 나타내는 주소어로서, 그 숫자 부분은 명시적 또는 묵시적 형태로 표현될 수 있다. 사용되는 기호는 보간 평면에 관계없이 항상 I 및 J이며 항상 존재합니다.

R은 원호의 반지름을 나타내는 주소 단어로, 디지털 부분은 명시적 또는 암시적 형식(파라미터 E)으로 표현될 수 있습니다. 주소 단어 R이 두 가지 가능한 솔루션 중 하나를 선택하기 전에 "+" 또는 "-"를 표시하십시오. "+" - 최대 179.9990의 호에 대해; "-" - 1800에서 359.9990 사이의 호입니다.

원의 이동 방향(시계 방향 또는 반시계 방향)은 그림 5에 따라 평면에 수직인 양의 반축 측면에서 볼 때 보간 평면 방향으로 결정됩니다. 8.2.

쌀. 8.2. 원호 보간 유형 결정 방식

이전 블록에 프로그래밍된 시작점의 좌표, 끝점 및 원의 중심은 시작 반경과 끝 반경의 차이가 0.01mm를 초과하지 않도록 계산되어야 합니다. 차이가 이 값보다 크면 프로필이 일치하지 않음 녹음이 재생되고 원이 만들어지지 않습니다.

예를 들어 그림 8.3에 표시된 부품의 공작물 처리를 상상할 수 있습니다.

포인트 번호

쌀. 8.3. 원호 보간법을 사용한 부품 표면 처리

2번 지점에서 3번 지점으로 이동할 때 G2 시계 방향으로 원호 보간, 3에서 4 - G3 방향으로 원호 보간이 적용됩니다.

N3 G96 F0.1 S140 M13

N6 G2 X120 Z-50 I120 J-30

N7, 원 X = 120mm 및 Z = -30mm의 중심을 사용하여 시계 방향으로 원호 보간을 적용합니다.

N8 G3 X140 Z-60 I120 J-60

N9, 원 X = 120mm 및 Z = -60mm의 중심에서 시계 반대 방향으로 원호 보간을 적용합니다.

또는 반경을 사용하여 원호 보간을 지정하는 경우:

N6 G2 X120 Z-50 R + 20

N8 G3 X140 Z-60 R + 10

각 호가 180º(90º와 동일한 섹터) 미만의 각도 길이 영역을 포함하기 때문에 "+" 기호는 주소 R 다음에 적용됩니다.

8.8.3. 절대, 증분 및 기계 영점 프로그래밍(G90, G91, G79)

지금까지 부품의 영점과 관련된 모든 이동이 프로그래밍되었지만 CNC 시스템에서는 준비 기능을 사용하여 다른 방법으로 프로그래밍할 수 있습니다.

G90 - 절대 시스템에서 프로그래밍(공작물 원점에 대한 이동, 기본적으로 활성화됨);

G91 - 증분에 의한 시스템 프로그래밍(마지막 위치에 대한 이동);

G79 - 기계 영점에 대한 프로그래밍(거의 사용되지 않으며 당사에서 고려하지 않음).

도면의 치수가 하나의 기준이 아닌 치수 체인 형태로 표시되는 경우 증분 프로그래밍을 사용하는 것이 편리합니다. 이 프로그래밍 방법을 사용하면 다음 점의 좌표가 이전 점에 대해 상대적으로 기록되는 반면, 축의 양의 방향에 대해 이동이 수행되면 이전 수치좌표는 "-" 기호로 표시됩니다. 예를 들어 UP(그림 91)를 증분으로 작성합니다.

N3 G96 F0.1 S140 M13

N6, 증분 프로그래밍으로 이동

N7 G2 X120 Z-50 I120 J-30

N8, 원 X = 120mm 및 Z = -30mm의 중심을 사용하여 시계 방향으로 원호 보간을 적용합니다.

N9 G3 X140 Z-60 I120 J-60

N10, 원 X = 120mm 및 Z = -60mm의 중심에서 시계 반대 방향으로 원호 보간을 적용합니다.

8.8.4. 프로그래밍 중 드라이브 다이내믹스 모드 결정

아시다시피, 움직이고 회전하는 모든 기계 시스템도 예외는 아니며 피드 드라이브에는 특정 관성 속성이 있습니다. 관점에서 기계적 처리이것은 처리 성능에 영향을 미치는 확실한 단점입니다. 이러한 연결의 메커니즘은 다음과 같습니다. 도구 이동 경로의 변경은 즉시 수행될 수 없으며, 도구 경로의 제어점에서 드라이브를 감속 또는 가속하는 데 일정 시간이 걸립니다.

드라이브의 동적 동작을 제어하는 ​​기능은 G27, G28, G29입니다.

G27 - 코너에서 자동 속도 감소로 지속적인 움직임을 제공합니다. 이는 프로파일 요소에서 나가는 속도가 프로파일의 기하학적 모양에 따라 자동으로 계산된다는 것을 의미합니다. 기준점에서 공구가 다음 프로파일 요소에 해당하는 축을 따라 이송 속도를 갖도록 기준점에 접근할 때 축을 따라 감속 및 가속이 수행됩니다. 이러한 동적 모드를 사용하면 만족스러운 시간 투자로 필요한 처리 정확도가 보장됩니다. 기능 G27이 기본값입니다.

G28 - 코너에서 자동 감속 없이 연속 이동을 제공합니다. 이는 프로파일 요소를 종료하는 속도가 프로그래밍된 속도와 동일함을 의미합니다. 이 모드에서는 궤적의 기준점에서 중간 제동이 제거되어 가장 짧은 처리 시간이 제공됩니다. 그러나 드라이브의 관성으로 인해 특히 높은 절삭 속도와 작은 여유(정삭의 경우 일반적)에서 경로가 제어점에서 왜곡되어 "가우징"이 나타날 수 있습니다. 이 모드는 황삭에 권장됩니다.

G29 - "지점 간" 모드에서 이동을 제공합니다. 즉, 프로파일 요소의 종료 속도가 "0"으로 설정됩니다. 기준점에 도달하면 공구가 완전히 멈춥니다. 이 모드는 최대 가공 정확도를 제공하지만 동시에 가공에 필요한 시간이 증가합니다. 이는 상당한 이송으로 가공을 수행하는 경우 중요할 수 있습니다. ).

가공 속도 G1, G2, G3으로 수행되는 포지셔닝 유형은 기능 G27, G28, G29에 의해 설정되는 반면 빠른 포지셔닝 G00은 항상 "지점 간", 즉 속도로 수행됩니다. 시스템 상태(G27, G28, G29)에 관계없이 0으로 감소하고 정확한 위치 결정. 연속 이동(G27-G28) 동안 시스템은 구현할 프로파일을 기억하므로 프로파일 요소는 하나의 블록으로 실행됩니다. 이러한 이유로 G27-G28을 사용하여 프로파일을 이송하는 동안 보조 기능 M, S 및 T의 사용은 허용되지 않습니다. 프로파일의 일부인 G00 이동에 의해 연속 작동이 일시적으로 종료됩니다. 보조 기능 M, S, T를 프로그래밍해야 하는 경우 프로그래밍은 G00 다음 블록에서 수행됩니다.

어떤 경우에는 G09 기능을 사용하여 다이내믹 모드에 관계없이 기준점에서 드라이브를 강제로 제동할 수 있습니다.

G09 - 프로그래밍된 블록 끝에서 피드를 0으로 설정하지만 처리 과정에 있는 경우 이전에 설정된 프로필 역학 모드를 변경하지 않습니다. 이 기능은 프로그래밍된 블록에서만 유효합니다.

예를 들어 그림 1에 표시된 부품의 표면 처리를 고려하십시오. 89.

N3 G96 F0.1 S140 M13

N5 G28 G1 X82 Z-46

N6, 피벗 지점에서 제동 없이 다이내믹 모드 켜기

N7 G09 X104 Z-76

N8; 다음 블록에서 면이 처리되기 때문에 "가우징"의 출현을 방지하기 위해 현재 블록의 끝에서 제동을 도입합니다.

가공 프로세스를 일시 중지해야 하는 경우 G04 기능을 사용하십시오.

G04는 블록 끝에서 시간 지연을 구현합니다. 드웰 시간은 할당 블록 TMR = 값에 프로그래밍됩니다. 기능 G04는 프로그래밍된 블록에서만 유효합니다.

전역 변수 TMR을 사용하면 블록 끝에서 시간 지연을 설정할 수 있으며 이 지연은 G04 기능이 있는 블록 및/또는 고정 사이클에서 처리됩니다.

TMR = 가치. VALUE - 명시적으로 및/또는 암시적으로 프로그래밍할 수 있습니다(LR 형식의 매개변수 E).

예를 들어 홈을 형성하는 작업을 고려하십시오(그림 8.4).

N3, 일시 중지를 1.5초로 설정합니다.

N4 F0.1 S700 M13

N7, 홈 바닥을 정렬하기 위해 지점 2에서 일시 중지

포인트 번호

쌀. 8.4. 홈 가공 예

8.8.5. 스레딩

일정 또는 가변 리드 스레딩은 일정 또는 가변 리드를 사용하여 원통형 또는 테이퍼 스레딩 사이클을 정의합니다. 이 움직임은 스핀들의 회전과 함께 조정됩니다. 블록에 프로그래밍된 매개변수는 절단할 나사 유형을 결정합니다. 고려 중인 제어 시스템에는 피치 지정 방식만 다른 두 가지 예비 나사산 기능 G33 및 G34가 있습니다.

G33 [축] K [I] [R].

K는 나사 피치를 나타냅니다. 가변 보폭의 경우 항상 존재해야 하는 초기 보폭을 나타냅니다.

[I]는 피치의 변화를 나타냅니다. 리드가 증가하는 나사산의 경우 양수여야 하고, 리드가 감소하는 나사산의 경우 음수여야 합니다.

[R]은 스핀들 0의 각도 위치에 대한 편차를 나타냅니다(도 단위). 시작점을 이동하지 않도록 다중 시작 스레드에 사용됩니다.

R 기능은 프로그래밍된 R 값에 따라 달라지는 각도 위치에 축을 배치하도록 시스템에 지시하므로 각 슬라이싱의 시작점이 단계를 패스 수로 나눈 값입니다.

감소하는 리드로 나사 가공할 때 초기 리드, 리드 변경 및 태핑 길이는 최종 치수에 도달하기 전에 리드가 0이 되지 않도록 해야 합니다. 수식이 적용되었는지 확인하려면

어디 에게- 초기 단계; 지케이- 끝점의 좌표; Z H시작점의 좌표입니다.

G34 형식:

G34 [축] K + [I] [R].

K + - 나사 피치.

단계 크기에 대한 기호는 축을 따라 이동하는 양에 따라 설정됩니다.

• "+" - 가로 좌표(Z)를 따라 더 많이 이동합니다.
• "-" - 세로좌표(X)를 따라 더 많이 움직입니다.

단일 시작 원통형 나사 절단의 예가 그림 8.5에 나와 있습니다.

포인트 번호

쌀. 8.5. 원통형 나사 절단의 예

N4 G33 Z-17 K2 또는 N4 G34 Z-17 K2

증가하는 피치로 나사산의 예는 그림 8.6에 나와 있습니다.

쌀. 8.6. 리드를 증가시키면서 원통형 나사를 절단하는 예

N5 G33 Z-17 K2 I0.2 또는 N5 G34 Z-17 K2 I0.2

테이퍼 나사 절단의 예는 그림 8.7에 나와 있습니다.

포인트 번호

쌀. 8.7. 테이퍼 스레딩 예

N5 G33 X27.5 Z-13.86 K2 또는 N5 G34 Z-13.86 K1.73

앞 나사 절단의 예는 그림 8.8에 나와 있습니다.

포인트 번호

쌀. 8.8. 앞 나사 표면 처리

N4 G33 X15 K2 또는 N4 G34 X15 K-2

세 번 시작하는 나사산의 예(그림 8.5):

N5, 첫 실행

N9 G33 Z-17 K6 R120

N10, 두 번째 실행

N14 G33 Z-17 К6 R240 세 번째 실행

8.8.6. 기술 주기

ISO 언어를 사용하여 많은 양의 재료(특히 압연 부품을 처리할 때)를 제거하기 위한 다중 패스 황삭 작업을 프로그래밍하는 것은 다소 힘든 작업일 수 있습니다. 이와 관련하여 거의 모든 CNC 시스템에는 일반적인 표면의 다중 패스 처리를 자동화하는 보조 기술 주기가 포함되어 있습니다. 이러한 사이클을 사용할 때 시스템은 자동으로 제거할 스톡을 별도의 패스로 나누고 공구 경로를 계산하고 자동으로 실행합니다.

NC-201 CNC 시스템의 주요 회전 주기:

1) TGL - 홈 가공 사이클;

2) FIL - 스레딩 주기;

3) SPA - 정삭 없는 축 평행 황삭;

4) SPF - 예비 정삭을 사용한 축 평행 황삭;

5) SPP - 프로파일에 평행한 황삭;

6) CLP - 프로파일 마무리.

8.8.6.1. 홈 가공 주기

이 싸이클은 X 또는 Z축에 평행한 외부 또는 내부 홈을 가공합니다.

Z축에 평행한 홈을 얻으려면 다음 형식을 사용하십시오.

(TGL, Z, X, K),

여기서 Z는 홈의 최종 크기입니다. 엑스 - 내경; K는 도구의 너비입니다.

TGL 명령이 있는 블록은 사이클의 시작점으로 이동하는 유형 G0 / G1의 블록이 앞에 와야 합니다. 제어 장치는 슬롯 끝에서 자동으로 정지를 설정합니다. 정지 기간은 TMR 매개변수에 의해 결정됩니다. 슬롯 끝에서 공구는 이전 블록에 정의된 싸이클 시작점으로 돌아갑니다.

X축에 평행한 홈을 프로그래밍하려면 다음 형식을 사용해야 합니다.

(TGL, X, Z, K),

여기서 X는 홈의 최종 크기입니다. 지 - 내부 크기홈; K는 도구의 너비입니다.

홈 표면 처리의 예는 그림 1에 나와 있습니다. 8.9.

포인트 번호

쌀. 8.9. 홈 가공 예

N2, 너비 5mm의 내부 홈 가공을 위한 홈 커터 설치

N4, 일시 중지를 1.5초로 설정합니다.

N5 F0.1 S700 M13

N8(TGL, Z-10, X72, 5)

N9, 우리는 기술 사이클을 사용하여 다중 패스 홈 가공을 수행합니다.

N13, 끝에 홈 가공용 커터 설치

N15(TGL, X80, Z-4, K5)

N18, 외부 홈 가공용 커터 설치

N20(TGL, Z-10, X72, 5)

8.8.6.2. 스레딩 주기

나사산 사이클을 사용하면 한 블록에서 원통형 또는 테이퍼형 다중 시작 나사를 프로그래밍할 수 있습니다. 체재:

(FIL, Z, X, K, L, R, T, P, a, b),

여기서 Z는 Z의 최종 크기입니다. X는 X의 최종 차원입니다.

축 이름의 배열 순서는 스레드가 실행되고 스레드 피치가 지정되는 축을 결정합니다. Z, X - Z 축을 따라; X, Z - X 축을 따라.

K - 나사 피치. 나사산 피치에는 "+" 또는 "-" 기호가 있습니다.

단계 크기의 부호는 스레드가 만들어지는 축을 결정합니다. "+" - 가로 좌표를 따라; "-" - 세로축을 따라.

테이퍼 스레드의 경우 피치 기호는 원뿔을 정의하는 축을 따라 이동하는 양에 따라 설정됩니다. "+" - 가로 좌표를 따라 더 많이 이동합니다. "-" - 세로축을 따라 더 많이 움직입니다.

L은 황삭 및 정삭 패스 수, 즉 L11.2입니다.

R은 도구의 유휴 스트로크에서 도구와 부품 표면 사이의 거리(기본적으로 R = 1)입니다.

T는 나사 절단 유형을 결정하는 4자리 코드입니다(기본값은 T0000).

코드의 처음 두 자리는 나사산 홈이 있는지 시스템에 알리고 나사산을 얻는 방법을 설정합니다.

00 - 나사 끝에서 제동하지 않고 비스듬히 급락하는 최종 홈으로 절단 (그림 8.10).

01 - 나사 끝에서 제동하지 않고 끝 홈이 없는 절단, 비스듬히 급락,

10 - 나사 끝에서 제동하지 않고 방사형으로 절단하는 최종 홈으로 절단;

11 - 끝 홈이 없는 절단, 방사형 절단, 나사 끝에서 제동 없이 절단;

12 - 끝 홈으로 절단, 비스듬히 절입, 기능 G09로 나사 끝에서 정지;

14: - 엔드 슬롯으로 절단, 반경 방향으로 절입, 기능 G09에 의해 나사 끝에서 정지;

0 - 외부 스레딩;

1 - 내부 절단조각.

0: - 미터법 절단스레드;

1: - 인치 스레드;

2: - 매개변수 "a" 및 "b"에 의해 결정된 깊이 및 각도를 갖는 비표준 나사산.

Р - 방문 횟수(기본적으로 Р = 1);

a - 나사 각도(비표준에만 해당);

b - 스레드 깊이.

쌀. 8.10. 수당 분포: a - 비스듬히 절단; b - 방사상 침투; 1, 2, 3, 4, 5, - 통과

컨트롤은 결과 칩의 일부가 일정하게 유지되도록 나사산 가장자리를 따라 슬라이딩하여 위치를 자동으로 계산합니다. 다중 시작이 있는 스레드의 경우 각 스레드의 피치만 정의하면 됩니다. 제어 장치는 다음 패스를 만들기 전에 각 패스에 대해 각 패스를 수행합니다.

끝 슬롯이 있는 나사의 경우 고정 사이클이 피치의 절반만큼 스트로크 증가를 제공하기 때문에 이론상 끝 Z를 프로그래밍해야 합니다. 끝 슬롯이 없는 나사산에서 공구는 프로그래밍 가능한 크기에 도달한 다음 반대 직경을 따라 테이퍼진 나사산으로 뒤로 이동합니다. 가공하기 전에 커터는 X축을 따라 시작점에 배치되어야 합니다. 외경, Z축을 따라 - 적어도 하나의 나사 피치여야 합니다.

끝 홈이 없는 나사는 단일 블록 모드에서 생산할 수 없습니다.

무화과. 8.5 프로그램은 다음과 같습니다.

N4(FIL, Z-16, K2, L5.1, R3)

N5; 3 개의 시작 스레드 절단은 5 개의 황삭 및 1 개의 마무리 패스로 수행되고 플런지는 스레드 끝에서 제동하지 않고 비스듬히 수행됩니다.

8.8.6.3. 프로필 정의

나머지 기술 사이클을 성공적으로 실행하려면 DFP 명령을 사용하여 사전에 공작물의 프로파일을 설정해야 합니다. 체재:

여기서 n은 프로필 번호이며 1에서 8 사이의 값을 사용할 수 있습니다.

프로필을 설명할 때 다음 사항을 기억하십시오.

- ISO 표준에 따라 모든 프로파일 프레임에는 윤곽 코드(G1, G2, G3)가 포함되어야 합니다. 급 이송 코드 G0은 첫 번째 블록에만 나타날 수 있습니다.

- F 기능을 프로파일 내에서 프로그래밍할 수 있는 경우 프로파일 마무리 주기 동안에만 활성화됩니다.

- DFP는 항상 관련 가공 주기보다 앞서야 합니다.

- 프로파일 설명의 방향은 도구 스트로크의 방향과 일치해야 합니다(공차를 제거할 때 도구가 오른쪽에서 왼쪽으로 이동하는 경우 주변에서 축으로의 경우 프로파일도 오른쪽에서 왼쪽으로 설명해야 합니다. 그런 다음 프로필도);

- 설명된 오류는 처리 주기가 실행되는 동안에만 표시됩니다.

- DFP 주기의 블록 번호는 마무리 주기(CLP) 동안에만 재생됩니다. 다른 모든 주기(황삭, X 또는 Z축에 평행 등)에서 디스플레이는 DFP로 정의된 프로필 액세스 매크로가 포함된 블록을 재생합니다.

- 공구 반경 보정을 사용하려면 G40 / G41 / G42가 DFP 사이클 내에서 프로그래밍됩니다.

- 프로파일 설명은 EPF 명령으로 끝납니다.

예를 들어 그림 1에 표시된 부분에 대해 ISO 언어로 프로파일을 설명합니다. 8.3. 가공이 Ø160mm 바에서 수행된다고 가정하고 스톡을 제거할 때 도구가 오른쪽에서 왼쪽으로 이동합니다.

N2, 프로필 설명은 1번부터 시작합니다.

N5 G2 X120 Z-50 R + 20

N6 G3 X140 Z-60 R + 10

N7, 원 X = 120mm 및 Z = -60mm의 중심에서 시계 반대 방향으로 원호 보간을 적용합니다.

N11, 프로필 설명 완료

8.8.6.4. 다중 패스 축 황삭

X축에 평행한 황삭을 프로그래밍하려면 다음 형식을 사용하십시오.

(SPA, X, n, L, X, Z).

Z 축에 평행한 황삭을 프로그래밍하려면 다음 형식을 사용하십시오.

(스파, Z, n, L, X, Z),

여기서 X 또는 Z는 처리가 수행되는 평행 축(값 없음)의 부호입니다. n은 DFP에서 이전에 기억된 프로필의 번호입니다. 필수이며 1에서 8까지 다양합니다. X - 후속 처리를 위한 X 축을 따른 반경 방향 여유 Z - 후속 처리를 위한 Z 축을 따른 반경 방향 여유 L은 황삭 패스의 수입니다. 1에서 255까지 다양할 수 있습니다.

X와 Z는 건너뛸 수 있습니다. 존재하는 경우 항상 긍정적이어야 합니다.

프로파일의 시작점과 방향에 따라 제어 장치는 황삭이 내부 또는 외부인지 여부를 자동으로 결정하고 적절한 여유 기호를 할당합니다.

시작점은 최소한 프로그래밍 가능한 허용량만큼 황삭 영역 밖에 있어야 합니다. 프로파일이 단조롭지 않은 경우, 즉 노치가 포함되어 있으면 황삭 중에 공구가 자동으로 노치를 우회합니다. 가공이 끝난 후 공구는 여유 거리에 반동량을 더한 거리에서 프로파일의 끝점에서 이격된 지점에 있습니다(그림 8.11).

쌀. 8.11. SPA 싸이클에서 다중 패스 가공을 위한 도구 이동 패턴

예를 들어, 우리는 그림 1의 부품을 황삭하기 위한 프로그램을 계속 컴파일할 것입니다. 8.3.

N15, 사이클 시작점에 공구 배치

N16(스파, Z, 1, L10, X1, Z1)

N17, 프로파일 번호 1로 제한되는 Z축에 평행한 다중 패스 황삭을 수행하고 가공은 10패스로 수행되며 후속 가공을 위한 여유는 1mm입니다.

8.8.6.5. 측면 황삭 후 반정삭

프로파일을 따라 정삭하여 X축에 평행한 황삭을 프로그래밍하려면 다음 형식을 사용하십시오.

(SPF, X, n, L, X., Z).

평행 Z축 황삭을 프로그래밍하려면 다음 형식을 사용하십시오.

(SPF, Z, n, L, X, Z).

루프 매개변수는 SPA에서와 동일한 의미를 갖습니다.

프로그래밍된 프로파일은 균일해야 합니다. 그렇지 않으면 오류 메시지가 재생됩니다. SPF 싸이클과 SPA를 사용한 가공의 차이점은 가공이 부품 윤곽을 따라 공구를 통과하여 종료되고 가공 후에 공구가 싸이클의 시작점으로 이동한다는 것입니다.

8.8.6.6. 프로파일에 평행한 황삭

공작물의 형상이 부품에 가까운 경우(단조, 주조 등) 축에 평행한 가공 사이클을 사용하는 것은 비효율적입니다. 많은 수의금속에 도구의 절개. 이 경우 가공은 다음과 같이 진행됩니다. 각 패스의 공구는 부품의 프로파일을 반복하는 경로를 따라 이동합니다(그림 8.12).

쌀. 8.12. 프로파일에 평행한 황삭을 위한 스톡 제거 방식

위의 처리 알고리즘은 SPP 루프를 사용하여 구현됩니다.

(SPP, n, L, X1 X2, Z1 Z2).

n - 프로필 번호.

L은 패스 수입니다.

X1 - 후속 처리를 위해 남겨진 X 축을 따른 여유.

X2 - 미가공 부품의 X축을 따른 여유.

Z1 - 추가 처리를 위해 남은 Z축 스톡입니다.

Z2 - 원시 부품의 Z축 스톡입니다.

X1 및 Z1은 값이 0인 경우에도 필요합니다.

시작점은 SPA - SPF와 같은 방식으로 정의됩니다.

예를 들어 그림 1에 표시된 부품의 표면 처리를 고려하십시오. 8.13. 공작물이 켜져 있습니다 내부 표면 10mm의 여유. 그러면 프로그램은 다음과 같이 보일 것입니다.

N12, 사이클 시작점에 공구 배치

N13(SPP, 1, L4, X1 X10, Z1 Z10)

N14, 프로파일 1과 평행한 다중 패스 황삭을 수행하고 4개의 패스로 가공을 수행하고 후속 가공을 위한 여유는 1mm입니다.

쌀. 8.13. SPP 싸이클을 사용하여 부품의 표면을 가공하는 예

8.8.6.7. 프로파일 마무리 주기

다음 형식은 프로파일 마무리를 프로그래밍하는 데 사용됩니다.

n은 이전에 DFP로 정의된 프로필의 이름입니다.

CLP는 DFP 내부에 프로그래밍된 F 기능이 활성화될 수 있는 유일한 가공 사이클입니다.

이 싸이클을 실행하는 동안 공구는 프로그래밍된 프로파일을 따라 개발 방향으로 이동합니다. 고려 중인 싸이클을 사용하면 정삭을 위한 다중 패스 가공을 위해 이전에 프로그래밍된 프로파일을 사용할 수 있어 프로그래밍을 단순화하고 NC 개발 비용을 절감할 수 있습니다. 예를 들어 그림 1에 표시된 부분의 처리를 완료합니다. 8.3.

N19 Т3.3 F0.25 S1000 M6

N20, 마무리 도구를 설정하고 마무리에 해당하는 절단 조건을 설정합니다.

N23, 마무리 프로파일 1.

소개
수동 프로그래밍 켜기
G 코드.

자귀

컴퓨터 수치 제어
(CNC) - 컴퓨터 시스템
제어, 드라이브 제어
기술 장비,
공작 기계를 포함하여.

CNC의 역사

수치(소프트웨어)가 있는 최초의 공작 기계의 발명가
제어(eng.Numerical Control, NC)는 John입니다.
Parsons(John T. Parsons)는 회사에서 엔지니어로 일했습니다.
그의 아버지 Parsons Inc는 2차 세계 대전 말에 출시되었습니다.
헬리콥터용 전쟁 프로펠러. 그가 처음 제안한
프로펠러 가공 기계를 사용하고,
천공된 카드에서 입력된 프로그램에 따라 작동합니다.

CNC의 역사

1949년 미 공군은 파슨스에 자금을 지원했습니다.
를 위한 공작 기계의 Inc 개발
복잡한 부품의 윤곽 밀링
항공 기술. 그러나 회사는 할 수 없었습니다.
독립적으로 작업을 수행하고 신청
실험실에 도움
매사추세츠 공과 대학 서보 역학
연구소(MIT). MIT와 Parsons Inc 파트너십
1950년까지 지속되었다. 1950년 MIT는
밀링 머신 회사 HydroTel은 Parsons Inc와 협력을 거부했습니다.
미 공군과 독립 계약을 체결함으로써
창조 제 분기프로그램과 함께
관리.
1952년 9월, 기계는 처음으로
대중에게 시연 - 그에 대해
Scientific American에 기사를 게재했습니다. 기계
천공 테이프로 제어합니다.
최초의 CNC 기계는 특히 복잡했으며
프로덕션 환경에서 사용할 수 없습니다.
최초의 직렬 CNC 장치가 만들어졌습니다.
(주)벤딕스 1954년에 그리고 1955년 이후로
기계에 설치됩니다. 공작기계의 보급
CNC는 천천히 가고 있었다. 불신을 가진 기업가
새로운 기술에 속했다. 국방부
미국은 강제로 120개를 만들었습니다.
개인에게 대여할 수 있는 CNC 기계
회사.

CNC의 역사

국내 최초 CNC 기계
산업용 애플리케이션은 1K62PU 선반과 1541P 선반입니다. 이 기계는
1960년대 전반기. 기계들이 일하고 있었다
PRS3K 및 기타와 같은 제어 시스템과 함께. 그런 다음 개발 된
CNC 6H13 s가 있는 수직 밀링 머신
제어 시스템 "Kontur-ZP".
다음 해에 터닝을 위해
기계가 가장 널리 사용됨
국내 CNC 시스템
생산 2P22 및 전자 NTs-31.

CNC 장비는 다음과 같이 나타낼 수 있습니다.

기계 공원, 예를 들어 공작 기계(공작 기계,
수치 소프트웨어 탑재
제어, CNC 기계라고 함):
- 금속 가공용
(예: 밀링 또는 터닝), 목재,
플라스틱,
- 시트 블랭크 절단용,
- 압력 치료 등
비동기식 전동기 드라이브,
벡터 제어 사용;
특성 제어 시스템
현대 산업용 로봇.

약어 CNC는 장비 제어 시스템 개발의 진화를 반영하는 NC 및 CNC의 두 가지 영어 언어에 해당합니다.

약어 CNC는 2에 해당합니다.
영어 사용 - NC 및 CNC - 진화를 반영
장비 제어 시스템의 개발.
가장 먼저 등장한 수치 제어(NC) 시스템
엄격하게 지정된 제어 체계의 사용을 위해 제공됨
처리 - 예를 들어 플러그를 사용하여 프로그램을 설정하거나
스위치, 외부 미디어에 프로그램 저장. 어느
작동 가능한 저장 장치, 제어 프로세서
제공.
더 현대 시스템 CNC라고 하는 CNC(영어 컴퓨터 숫자
제어) - 수정에 사용할 수 있는 제어 시스템
기존 / 새 소프트웨어 소프트웨어 도구 작성. 베이스
CNC 구조는 최신(마이크로) 컨트롤러 또는
(마이크로프로세서:
–
–
–
마이크로 컨트롤러,
풀그릴 논리 관제사,
마이크로프로세서를 기반으로 컴퓨터를 제어합니다.
중앙 집중식 자동화로 모델 구현 가능
직장(예: ABB Robot Studio, Microsoft Robotics Developer
Studio) 전송하여 프로그램의 후속 로딩
산업 네트워크

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

1- 나사 절삭 선반,
2 - 회전 및 회전,
3 - 로보토카,
4 - 터닝 및 지루함,
5, 6 - 수평 보어,
7- 콘솔
수평 밀링,
8 - 콘솔
수직 밀링,
9 - 세로 밀링
세로,
10- 세로 밀링,
11- 세로 밀링
이동할 수 있는 포털,
12- 단일 열
세로 대패

18.

수치 제어(CNC) 공작 기계 - 에 따라 기계에서 공작물 처리 제어
데이터가 디지털 형식으로 지정된 UE.
숫자 장치 프로그램 제어(CNC) - 제어를 발행하는 장치
NC 및 상태에 대한 정보에 따라 기계의 집행 기관에 미치는 영향
관리 대상.
NC 프로그램 블록(블록) - 요소 UP, 싱글로 도입 가공
전체 및 적어도 하나의 명령을 포함합니다.
예를 들어, N10 G1 X10.553 Y-12.754 Z-10 F1500;
UE 단어(단어) - 처리 프로세스 매개변수에 대한 데이터를 포함하는 UE 블록의 구성 요소 부분
공작물 및 기타 제어 성능 데이터.
예를 들어, F3000 - 이동 속도 설정;
NC 주소(주소) - 다음 데이터의 목적을 결정하는 NC 워드의 일부,
단어 뒤에 포함되어 있습니다.
예를 들어 X, Y, Z 등입니다. - 해당 좌표를 따른 이동 주소;
NC 프레임 형식(프레임 형식)은 NC 프레임에서 단어의 구조와 위치에 대한 조건부 레코드입니다.
최대 단어 수.
절대 치수 - NC 및 표시 위치에 지정된 선형 또는 각도 치수
허용된 영점을 기준으로 한 점.
상대 크기 - NC에 지정된 선형 또는 각도 크기 및 표시
기계 작업 본체의 이전 위치 지점 좌표를 기준으로 한 지점의 위치.
부품 영점(부품 영점) - 치수가 설정되는 부품의 점입니다.
기계 영점(기계 영점) - 기계 좌표계의 원점을 정의하는 점입니다.
보간 - 중심 이동 궤적의 중간점 좌표 획득(계산)
평면이나 공간에 있는 도구.
도구 중심 - 홀더에 대해 고정된 도구의 점
궤적 계산;

19.

20. CNC 기계의 가공 프로그래밍에는 세 가지 방법이 있습니다.

세 가지 방법이 있습니다
프로세싱 프로그래밍
CNC 기계의 경우:
수동 프로그래밍
CNC 제어판에서 프로그래밍
프로그래밍
CAD/CAM 시스템.

21. CNC 기계의 프로그래밍 처리 방법

수동 프로그래밍
예쁘다
지루한 작업.
그러나 모든 기술 프로그래머는
잘 지내다
기술의 개념
수동 프로그래밍
아무리
그들은 실제로 작동합니다.
초등학교같다
학교에서, 공부하다
우리에게 근거를 제공하는
후속
교육. 우리의
국가는 여전히 존재
에 많은 기업
사용되는
수동 방법
프로그램 작성.
사실 식물이라면
여러 기계가 있습니다
CNC 및 제조
세부 사항은 간단합니다.
유능한 프로그래머
꽤 할 수 있는
없이 성공적으로 일하다
자동화 장비
자신의 노동.
프로그래밍 방법
CNC 제어 획득
특히 에서만 인기있는
지난 몇 년. 연결됐다
기술 개발과 함께
CNC 시스템, 개선
인터페이스 및 기능.
이 경우 프로그램은
직접 만들고 도입한
CNC 스탠드에
키보드와 디스플레이.
최신 CNC 시스템
정말 허용
매우 효율적으로 작동합니다.
예를 들어, 기계 운영자
생산할 수 있다
UE 확인 또는 선택
필요한 고정 사이클
전용을 통해
픽토그램을 삽입하고
거리 코드 일부 시스템
CNC 제안 대화형
프로그래밍 언어,
상당히
생성 과정을 단순화합니다
UE, CNC와 "통신"
운영자에게 편리한
프로그래밍
CAD/CAM 시스템은
쓰기 과정을 "들어 올리다"
더 많은 것을 위한 처리 프로그램
높은 레벨. 작업
CAD / CAM 시스템, 프로그래머는 자신을
힘든 수학
정산 및 수령
도구, 상당히
속도 증가
쓰기 UP.

22. 수동 프로그래밍

G 코드는 프로그래밍 언어의 규칙입니다.
CNC(CNC)(컴퓨터 수치 제어)가 있는 장치.
처음에 Electronic Industries Alliance에서 만들었습니다.
1960년대. 1980년 2월 최종 개정 승인
RS274D 표준으로 년. ISO 위원회는 G 코드를 다음과 같이 승인했습니다.
표준 ISO 6983-1: 1982, 소련 표준 위원회 -
GOST 20999-83으로. 소비에트 기술 문헌에서 G 코드
ISO-7 비트 코드로 표시됩니다.
제어 시스템 제조업체는 다음에서 G 코드를 사용합니다.
프로그래밍 언어의 기본 하위 집합으로,
적절하다고 생각되는 대로 확장합니다.
G 코드를 사용하여 작성된 프로그램은
단단한 구조. 모든 제어 명령은 다음으로 결합됩니다.
프레임 - 하나 이상의 팀 그룹.
프로그램은 M02 또는 M30 명령으로 끝납니다.

23. "사전" - 프로그래밍 언어 G 코드

24.

기계 움직임
기본 동작은 동작 집행 기관덕분에 공작 기계
절단하여 칩을 제거하는 공정을 직접 수행하는
가공 중인 공작물의 도구.
공작 기계의 보조 이동이 연결되지 않았습니다.
절단 과정과 직접적으로, 그러나 제공하십시오
구현을 위한 준비.
기계의 주요 움직임은 속도를 결정하는 움직임입니다.
절단, 즉 공작물에서 칩을 제거하는 속도. 주요 운동은
회전 또는 직선.
공작물 고정
공작물이나 공구 또는 둘 다에 의해 이루어진 이송 이동은 다음과 같습니다.
점점 더 많은 새로운 섹션의 도구에 대한 접근을 보장하는 기계의 이러한 움직임
부스러기를 제거하기위한 공백. 이 경우 기계에서 여러 피드 이동이 있을 수 있습니다.
예를 들어 세로, 가로, 원형, 접선 피드가 될 수 있습니다.
절삭 공구 클램핑
공작물 제거 또는 교체
절삭공구 교환
자동 치수 제어를 위한 기기 이동
필요한 각도(또는 선형) 이동을 구현하기 위해 분할 동작이 구현됩니다.
공구에 대한 공작물. 투구 동작은 연속적일 수 있습니다.
기어 성형, 기어 호빙, 기어 성형, 백킹 및 기타 기계) 및 간헐적
(예를 들어, 자의 획을 절단할 때 분할 기계에서). 간헐적 움직임
래칫 휠, 말티즈 크로스 또는 분할 헤드를 사용하여 수행
가공된 표면에 대한 도구의 접근 및
그의 도전
기계 설정 및 조정과 관련된 움직임
롤링 운동은 절삭 공구와 공작물의 조화로운 움직임을 재현합니다.
성형하는 동안 특정 운동학적 쌍의 결합. 예를 들어, 기어 성형
끌과 공작물은 두 개의 톱니 바퀴의 맞물림을 재현합니다. 롤인 동작은 다음을 위해 필요합니다.
기어 절단기의 성형: 기어 호빙, 기어 성형, 기어 성형,
기어 연삭(원통 및 베벨 휠 처리 시).
공작물 또는 도구의 모든 이동에 차동 이동이 추가됩니다. 을위한
이를 위해 합산 메커니즘이 운동학적 체인에 도입됩니다. 요약하자면
균질한 움직임만 가능합니다: 회전과 함께 회전, 병진과 함께 병진.
호빙, 호빙, 기어 연삭,
백업 및 기타 기계.
냉각수 공급 및 칩 제거

25.

CNC 기계 좌표계
평면 좌표계
직교 좌표계가 가장 일반적입니다.
CNC 기계의 좌표계. 두 개의 좌표축을 포함합니다.
(2차원 시스템) - 평면에서 점의 위치를 ​​결정합니다. 을위한
직교 좌표계는 다음과 같은 특징이 있습니다.
좌표축은 서로 수직입니다.
좌표축에는 공통 교차점(원점
좌표);
좌표축은 동일한 기하학적 스케일을 갖습니다.
극좌표계는 2차원 좌표계이며,
평면의 각 점은 2로 정의됩니다.
숫자 - 극각 및 극 반지름. 극선
좌표계는 다음과 같은 경우에 특히 유용합니다.
점 사이의 관계는 반지름으로 표현하기 쉽고
모서리; 더 일반적인 데카르트 또는
직교 좌표계, 이러한 관계는
삼각함수만을 사용하여 설정
방정식.
체적 좌표계
데카르트 좌표계
공간(이 섹션에서 우리는
3차원 공간, 더 다차원에 대한
공백 - 아래 참조)는 세 개로 구성됩니다.
서로 수직인 축
좌표 OX, OY 및 OZ. 좌표축
라고 불리는 점 O에서 교차합니다.
원점, 선택한 각 축에서
화살표로 표시된 양의 방향,
및 축의 선분에 대한 측정 단위. 단위
측정은 일반적으로 (필요하지 않음) 동일합니다.
모든 축. OX - 가로축, OY - 축
세로좌표, OZ - 축 적용.
공간에서 한 점의 위치가 결정됩니다.
세 좌표 X, Y 및 Z.
지
와이
P1
엑스
P2
대략적인 원통 좌표계
말하기, 평평한 극을 확장
세 번째 선형을 추가하여 시스템
"높이"라는 좌표와
0 위의 점의 높이와 같습니다.
데카르트와 같은 평면
시스템은 세 가지 경우로 확장됩니다.
측정. 세 번째 좌표는 일반적으로
삼중을 형성하는 것으로 표시
좌표.
구의
좌표는 시스템입니다
표시할 좌표
세 가지 도형의 기하학적 특성
세 가지를 지정하여 치수
좌표, 원점까지의 거리는 어디입니까?
좌표 및 - 대공포 및
방위각.

26.

동시에 제어할 수 있는 축의 수에 따라
공작물 처리 중 CNC 시스템, 구별

27.

28.

기계의 가공 공정 프로그래밍의 편의를 위해
CNC는 항상 좌표축의 방향을 지정하는 것이 일반적입니다.
기계 가이드와 평행합니다. 기계의 종류에 따라
공간에서 좌표축의 위치는
다르지만 다음과 같은 일반 규칙이 적용됩니다.
1. Z 축은 항상 스핀들 회전 축과 정렬됩니다. 그녀의
양의 방향은 항상 방향과 일치합니다.
공작물을 절단에 고정하기 위한 장치에서 이동
기구.
2. 기계 좌표계에 하나 이상의 축이 있는 경우
수평으로 위치하며 축과 정렬되지 않음
스핀들의 회전은 반드시 X축이 됩니다.
3. Z축이 수평이면 양수

정면을 기준으로 왼쪽을 바라보고 서 있는 경우
기계의 끝. (기계의 앞면은
콘솔과 기계의 주요 컨트롤이 있습니다).
4. Z축이 수직이면 양수
X축의 방향은 오른쪽으로 이동하는 방향이고,
기계의 전면을 바라보고 서 있는 경우.
5. Y축의 양의 방향은 다음 중 하나에 의해 결정됩니다.
다음 규칙:
–
Z축을 따라 양의 방향을 보면,
정신적으로 X축을 Z축을 중심으로 시계 방향으로 90° 회전합니다.

29.

+ 예
+ Z
+ 예
-지
-와이
-엑스
+ X
-엑스
+ X
+ X
+ Z
-와이
+ 예
-지
+ Z
규칙 오른손: 정신적으로 손바닥을 대면
Z축이 되도록 원점에 오른손
수직으로 손바닥에서 나와 아래로 구부러졌습니다.
손바닥에 대해 90 ° 각도에서 엄지 손가락이 긍정적 인 모습을 보였습니다.
X축 방향으로 하면 검지 손가락이 보일 것입니다.
양의 Y축 방향.

30.

지
ㅏ
엑스
와이

31.

참조 시스템을 사용하여 좌표가 고유하게 설정됩니다.
비행기 또는 기계의 작업 공간에서의 위치. 데이터
위치 좌표는 항상 특정 지점에 연결되어 있습니다.

기계에는 단단한 결속 시스템이 있습니다. 기계 결속 시스템,
공작 기계 제조업체에서 설정한 것입니다. 사용자가 할 수 있는
공작물에 대한 모든 고정 시스템 정의: TNC는 알고 있습니다.
이 참조 시스템의 원점 및 위치에 대한 상대적인 위치
기계 바인딩 시스템. 이를 통해 CNC 시스템은
NC 프로그램에서 위치 데이터를
공백.
이 섹션에서는 기계 바인딩 시스템에 대해 설명합니다.
공구 클램핑 지점 N은 강성
공작 기계에서 지정한 위치
스핀들에.
도구 설치 지점 E
공작 기계 제조업체에서 지정합니다.
고정 장치의 위치.

32.

프로그램 작성을 시작하기 전에
처리, 공백의 경우 필요합니다.
기준점을 설정합니다.
어떤 좌표가 설정됩니다.
마지막에 윤곽을 정의할 수 있습니다.
윤곽 기능을 사용하는 공작물
처리 프로그램의 좌표.
이러한 바인딩 시스템을
공작물 바인딩 시스템.
바인딩 시스템 사용
좌표가 고유하게 지정됨
비행기 또는 내부의 위치
기계의 작업 공간. 데이터
위치 좌표는 항상
특정 지점에 묶이고,
좌표를 사용하여 설명됩니다.
기계에는 단단한 체계가 있습니다
바인딩 - 기계 바인딩 시스템,
물어본 것
공작기계 제조사. 사용자
모든 바인딩 시스템을 지정할 수 있습니다.
공작물: CNC는 알고 있습니다.
이것의 기원과 위치
관련 바인딩 시스템
기계 바인딩 시스템. 덕분에
이것은 CNC 시스템이 올바르게
NC 프로그램에서 공작물로 위치 데이터 전송

33.

34.

G90 - 절대 위치 지정 모드.
절대 위치 지정 모드에서 G90 이동
집행 기관은 영점을 기준으로 합니다.
작업 좌표계 G54-G59
이동 도구). G90 코드가 코드에 의해 취소됨
상대 위치 지정 G91.
G91은 상대 위치 지정 모드입니다.
상대(증분) 위치 지정 모드에서
위치가 취해질 때마다 영점 위치를 위한 G91
그가 시작하기 전에 점령했던 집행 기관
다음 기준점으로 이동(프로그래밍 가능
도구가 얼마나 움직여야 하는지). G91은 다음과 같은 경우 취소됩니다.
절대 위치 코드 G90을 사용합니다.

35.

G52는 로컬 좌표계입니다.
CNC를 사용하면 표준 작업에 추가로 설치할 수 있습니다.
좌표계(G54-G59)도 로컬입니다. CNC가
기계는 G52 명령을 실행한 다음 현재의 시작
작업 좌표계가 지정된 값만큼 이동합니다.
데이터 단어 X, Y 및 Z.Code G52 자동 사용
G52 X0 Y0 Z0 명령으로 취소됨.
G68 - 좌표 회전.
G68 코드를 사용하면 좌표계를 회전할 수 있습니다.
특정 각도에서. 터닝이 필요합니다
회전 평면, 회전 중심 및 회전 각도를 지정합니다.
회전 평면은 G17 코드를 사용하여 설정되며,
G18 및 G19. 회전 중심은 다음을 기준으로 설정됩니다.
활성 작업 좌표계의 영점(G54 G59). 회전 각도는 R로 표시됩니다. 예를 들면 다음과 같습니다.
G17 G68 X0. Y0. R120.

36.

37.

설치 전제 조건:
가공에 필요한 절단 부품의 기하학적 치수
절삭 공구가 측정되고 제어 프로그램에 포함됩니다.
선택한 악기가 자동 장치에 고정됩니다.
도구 변경;
자동 교환기를 기준으로 한 공구 돌출부
공구는 NC 프로그램에서 고려됩니다(기계가
공구 오버행 보정 장치 장착);
공작물이 작업 테이블에 설치되고 단단히 고정됩니다.
좌표축이 좌표축과 평행한 위치
공작 기계;
사용 순서대로 첫 번째 도구가 설치되고 고정됩니다.
축;
스핀들 회전이 켜져 있습니다.

38.

공작물 영점 설정을 위한 동작 순서
에 선반 CNC
설치 전제 조건:
절단 가공에 필요한 절단 부품의 기하학적 치수
도구는 제어 프로그램에서 측정되고 설명됩니다.
선택한 도구가 터렛 클램핑 장치에 고정되고
가로 방향으로 노출됨;
터렛에 대한 도구 오버행은 다음에서 측정되고 설명됩니다.
제어 프로그램;
공작물이 스핀들에 제대로 고정되었는지 확인합니다.
터렛을 돌릴 때 충돌이 없는지 확인하십시오.
고정 공작물 및 기계 부품이 있는 도구.
에 해당하는 회전 방향을 선택하여 스핀들 회전을 켭니다.
고정 공작물에 대한 절삭 공구의 위치.
제어판에서 적절한 명령을 사용하여 다음 중 하나를 이동합니다.
터렛에 고정된 커터(예: 스코어링)
위치.
작업 도구를 스핀들에서 벗어난 바깥쪽 끝면으로 조심스럽게 가져옵니다.
수동 제어 또는
기계 조작반의 해당 키. 절단 부분의 끝을 터치
시각적으로 눈에 띄게 될 때까지 회전하는 공작물의 도구 표면
도구의 움직임을 추적하고 중지합니다.
CNC 디스플레이 시스템에 따라 기계 슬라이드 위치의 현재 값을 다음과 같이 결정합니다.
Z축.
이 좌표 값을 TNC에서 영점 오프셋으로 입력하고
좌표계를 영점화하려면 키를 누르십시오. 수당을 고려해야 하는 경우
공작물의 끝면을 처리하기 위해 미리 고려하는 것이 좋습니다
슬라이드의 현재 위치 좌표를 CNC 시스템에 입력하기 전에
이 좌표의 숫자 값에 해당하는 수정.

39.

추가 기능 및 기호
X, Y, Z - 축 이동 명령.
A, B, C - 각각 X, Y, Z 축을 중심으로 원형 이동을 위한 명령입니다.
I, J, K - 각각 X, Y, Z 축에 평행한 원호 보간 매개변수.
아르 자형
원호 보간(G02 또는 G03)을 사용하여 R은 연결하는 반경을 정의합니다.
호의 시작점과 끝점. 고정 사이클에서 R은 위치를 정의합니다.
후퇴 평면. 회전 명령으로 작업할 때 R은 회전 각도를 정의합니다.
좌표계.
아르 자형
일정한 주기의 가공 구멍으로 P는 바닥에서 유지 시간을 결정합니다.
구멍. 서브루틴 호출 코드 M98과 함께 - 호출된 번호
서브루틴.
큐
간헐적 드릴링 사이클에서 Q는 각 드릴의 상대 깊이를 결정합니다.
도구의 작동 스트로크. 보링 싸이클에서 보링의 오프셋 거리는
깔끔한 철수를 보장하기 위해 가공된 구멍의 벽에서 도구
구멍에서 도구.
D는 공구 반경 보정 값입니다.
H는 공구 길이 보정 값입니다.
F - 피드 기능.
S는 주요 이동 기능입니다.
T - 이동해야 하는 도구의 번호를 정의하는 값
공구 매거진을 돌려 위치를 변경하십시오.
N - UE 프레임의 번호 지정.
/ - 프레임 건너뛰기.
(...) - UP의 댓글.

40.

41.

42.

43.

44.

45.

46. ​​프로그램은 블록으로 구성됩니다. 이것은 프로그램과 단어의 별도 행입니다. 블록의 구성 요소입니다.

블록은 문자 N - 블록 번호로 시작합니다.
단어의 글자는 이의그리고
의미:
N은 프레임 번호입니다.
G - 준비
기능. 선택하다
기계의 작동 모드.
M - 도우미 기능.
X, Y, Z - 축 포인트.
T - 도구 번호.
S - 스핀들 회전.
F - 피드.

47. N(숫자)은 프레임 번호의 지정입니다.

N(숫자)은 프레임 번호의 지정입니다.
프로그램은 다음으로 작성된 명령 세트로 구성됩니다.
줄, 각 줄에 번호가 할당됩니다.
편의를 위해 번호를 매겼습니다.
프로그래밍과 추가 작업... V
처리과정이 필요하다.
프로그램 조정, 기능 추가 또는
기술 변화로 인한 좌표.
추가 줄을 삽입하려면
번호는 공백으로 작성됩니다. 프레임 번호가 아님
기계의 작동에 영향을 미칩니다.
N25 G01 Z-2 F30
N30 X4 Y4
N35 X8 Y4
N40 X8 Y9

48. 빠른 이동 - G00 빠른 위치 지정

G00 코드는 급이송에 사용됩니다. 이것은 최대
빠른 작업에 필요한 기계 작동 부품의 이동 속도
공구를 가공 위치로 이동하거나 공구를 영역으로 이동
보안. 이 모드의 최신 CNC 기계는 개발할 수 있습니다.
분당 30미터 이상의 속도.
G00 명령은 다음 G01 명령에 의해 취소됩니다.
3축의 공작물을 향해 빠르게 공구를 이동할 때는 다음과 같이 시작하는 것이 좋습니다.
X 및 Y 축을 따라 위치 지정을 수행한 다음 Z 축을 따라 위치 지정을 수행합니다.
N15 G00 X200.0 Y400.0
N20 Z1.5
고정부에 추가 돌출 요소가 없는 경우
고정하고 도구 접근의 시작점으로가는 길에 장애물이 없습니다.
이동은 동시에 세 좌표에서 수행될 수 있습니다.
N15 G00 X200.0 Y400.0 Z1.5
기계의 작업 표면에 설치된 공작물에는 허용되는
따라서 공칭 크기에서 벗어나 Z 축을 따라 부품에 접근할 때
일반적으로 1.5~5mm의 안전 거리가 남습니다.

49. 선형 보간 - G01 선형 보간

선형 보간은
일직선. G01 코드는 작업에 사용됩니다.
변위, 매개변수 F는 속도를 설정합니다.
mm / min의 변위
G01 코드는 다음으로 취소됩니다.
코드 G00, G02 및 G03.
예시:
N25 G01 X6.0 Y6.0 F80
N35 Y12.0
N45 X8.0 Y14.0

50. 원호 보간 - G02 / G03 원호 / 헬리컬 보간

원호 보간 - G02 / G03
원형 / 헬리컬 보간
기능 G02 및 G03은 도구를 따라 이동하는 데 사용됩니다.
F로 지정된 이송 속도로 원형 경로(호).
G02(시계 방향) - CW 원호 보간.
G03(반시계 방향) - 반시계 방향 원호 보간
화살표 CCW.
원형 보간 블록을 생성하는 방법에는 두 가지가 있습니다.
I, J, K를 사용하여 원의 중심을 지정합니다.
R을 사용하여 원의 반지름을 지정합니다.
대부분의 최신 CNC 기계는 두 가지 모두를 지원합니다.
기록.
예시:
N50 G03 X0. Y-17. 이0. J17.
예시:
N50 G03 X0. Y-17. R 17

51. 궤적 보간

52. F - 이송 속도 정의

F - 이송 속도 기능
이송 속도 정의
이송 속도 기능은 주소 F 다음에
그 뒤에 이송 속도를 나타내는 숫자가 옵니다.
설정된 이송 속도가 유지됩니다.
새 숫자가 지정될 때까지 변경되지 않음
값과 함께 F 또는 변위 모드가 변경되지 않습니다.
도움 G00.
N45 G01 Z-l F40 - 이송 시 1mm 깊이 이동(40
mm/분)
N50 G01 X12 Y22 - 도구 이동(40mm/분)
N55 G01 Y50 - 공구 이동 거리(40mm/분)
N60 G01 Y50 F22 - 공구 이동(22mm/분)
N65 G01 X30 Y120 - 도구 이동(22mm/분)
N70 G00 Z5 - 빠른 Z 이동
N75 X00 Y00 - 빠른 이동

53. M - 기타 기능 보조 기능

보조 기능(또는 M - 코드)은 다음으로 프로그래밍됩니다.
주소 워드를 사용하여 M. 보조 기능
프로그램을 제어하는 ​​데 사용되며
기계 전자 기계 - 스핀들 켜기 / 끄기,
냉각수, 공구 교환 등
M00 - 프로그래밍 가능한 정지
M01 - 승인과 함께 중지
M02 - 프로그램 종료
M03 - 시계 방향 스핀들 회전
M04 - 반시계 방향 스핀들 회전
M05 - 스핀들 정지
M06 - 공구 교환
M07 - 추가 냉각 활성화
M08 - 냉각 활성화
M09 - 냉각 종료
M30 - 정지 및 제어 프로그램의 시작 부분으로 점프

54. 보안 문자열

안전 끈은 G 코드가 포함된 프레임입니다.
제어 시스템을 특정 표준 모드로 전환, 불필요한 취소
기능 및 제공 안전한 작업제어 프로그램으로 또는
일부 표준 모드에서 CNC를 입력합니다.
안전 문자열 예: G40G90G99
G40은 자동 공구 반경 보정을 무시합니다(
다음 실습에서 논의). 반경 보정
도구는 도구를 자동으로 오프셋하도록 설계되었습니다.
프로그래밍된 궤적. 다음 위치에 있는 경우 수정이 활성화될 수 있습니다.
이전 프로그램이 끝날 때 취소(꺼짐)하는 것을 잊었습니다. 결과
이것은 도구 이동의 잘못된 궤적이 될 수 있으며 어떻게
결과적으로 손상된 부분.
G90 코드는 절대 좌표 작업을 활성화합니다. 비록 대부분의
처리 프로그램은 절대 좌표로 생성되며 다음과 같은 경우가 있을 수 있습니다.
도구를 상대적으로 이동해야 할 때
좌표(G91).
G99 코드는 역 이송을 정의합니다.

55. N2 G71 G95 M8 X23 Z11 F0.2

- 이 블록(M8)에서 냉각이 켜집니다.
도구는 다음과 같이 점 X23 Z11로 이동합니다.
이송 0.2mm/rev(F0.2);
G71 - 밀리미터로 프로그래밍(G70은 인치로 프로그래밍),
G95 - mm / rev 단위 이송(G94 - 축 이송 속도
mm / min 또는 inch / min 단위).

56. 좌표 체계

57. 프로그램 예

N1 T1 S1 1000 F0.2 G95
스핀들 속도 S1 1000 켜기(1 범위
회전 1000-분당 회전 수). 도구
1(T1).
0.2mm/rev(F0.2) 이송. G95 - 급지 모드 선택
mm / rev, (G94 - mm / min).
N2 X11 Z0 E M8
E - 빠른 이동, F 값 무시(취소하지 않음)
(한 블록에서만 유효).
M8 - 냉각을 켭니다. 도구 이동
X11 Z0 지점으로 급이송
N3 G10
G10 - 기능 일정한 속도절단.
N4 U-11(페이스 컷)
N5 승1 E
N6 U10 E
N7 W-11
N8 U2
N9 W-4
N10 U3
N11 W-3
N12 U7
N4-N12 도구 이동 증분(W -
Z축, U - X축) 값에서
도구 위치의 이전 지점.
증분 프로그래밍 자주
프로그램의 경우 반복 주기(L11)에 적용됩니다.
여러 세부 사항으로 컴파일
(각 세부 사항에 대해 접근 지점이 선택됩니다.
도구와 그 도구에서 움직임이 프로그래밍됩니다.
증분 단위).
N13 G11
G11 - 일정한 절삭 속도 기능 취소.
N14 X40 Z0 E M9
공구 이탈(포인트 X40 Z0까지). M9 - 종료
냉각.
N15 M2
M2 - 프로그램의 끝, 도구
원래 위치로 이동합니다.
N1 G97 T1 M4 S1000 스핀들 활성화 1000
rpm(S1000). G97 - rpm(G96 - 상수
절단 속도).
M4 - 시계 반대 방향 스핀들 회전(M3 시계 방향). 도구 1(T1).
N2 G0 G95 D1 X11 Z0 F0.2 M8
G0 - 빠른 이동, 무시(하지만 취소하지 않음)
에프.
0.2mm/rev(F0.2) 이송.
G95 - 이송 모드 mm / rev를 선택합니다. (G94- mm / min).
D1은 공구 옵셋 번호입니다.
M8 - 냉각을 켭니다. 도구
X11 Z0 지점까지 급이송으로 이동합니다.
N3 G1 X0
N4 G0 Z1
N5 X10
N6 G1 Z-11
N7 X12
N8 Z-15
N9 X15
N10 Z-18
N11 X22
N3-N11 절대 공구 이동
가치. G1 - G0 기능 취소
N12 G0 X100 Z100 M9
공구 후퇴(점 X100 Z100까지). M9 냉각.
N13 M2
M2 - 프로그램 종료

58.

59. 통제 프로그램의 준비는 다음 단계로 구성됩니다.

1. 제조 부품 도면 수정:
·
처리 평면에서 치수 변환:
·
기술 기반 선택;
·
복잡한 궤적을 직선과 원호로 대체합니다.
2.
기술 운영 및 처리 전환 선택.
3.
절삭 공구 선택.
4.
절단 조건 계산:
·
절단 속도의 결정;
·
파워 드라이브의 회전 속도 결정;
·
절삭 공구의 이송 속도 결정.
5.
부품 윤곽의 제어점 좌표 결정.
1.
등거리선을 구성하고 등거리선의 제어점 좌표를 구합니다. 입력
절단 도구의 기원.
2.
상호 작용하는 설정 다이어그램의 구성
기계의 노드 위치, 만들어지는 부품 및 절단 도구 앞에 있는
처리의 시작.
3.
기하학적 정보 준비지도 작성
(제어점의 좌표 및 제어점 사이의 거리) 및 기술 (절단 모드)
정보.
4.
제어 프로그램 작성

60.

기술 프로세스 설계 작업의 유형 및 성격
CNC 기계의 부품 처리는 작업과 크게 다릅니다.
기존의 보편적이고 특별한
장비. 우선 복잡도는
기술적 과제와 기술적 설계의 복잡성
프로세스. CNC 기계에 대한 가공을 위해, 세부적으로 정교한
전환을 기반으로 하는 기술 프로세스. 에 처리할 때
범용 기계에서는 과도한 디테일이 필요하지 않습니다. 노동자,
유지 보수 기계, 높은 자격을 갖추고 독립적으로
필요한 전환 및 패스 수를 결정합니다.
순서. 그는 필요한 도구를 직접 선택하고 모드를 할당합니다.
처리, 실제 상황에 따라 처리 진행률 조정
생산.
CNC를 사용하면 근본적으로 새로운 요소가 나타납니다.
기술 프로세스 - 제어 프로그램, 개발 및
추가 비용과 시간이 필요한 디버깅.
필수 기능 기술 설계가 있는 기계의 경우
CNC는 자동 궤적의 정확한 정렬이 필요합니다.
기계 좌표계를 사용한 절삭 공구 이동, 원점
그리고 공작물의 위치. 부과한다 추가 요구 사항에게
절삭 공구에 공작물의 클램핑 및 방향 지정을 위한 장치.
CNC 기계의 고급 기술 능력이 결정합니다.
기술의 그러한 전통적인 문제를 해결하는 몇 가지 세부 사항
운영 기술 프로세스의 설계로서 준비,
부품 기반, 도구 선택 등