플라스틱용 사포. 사포의 입자를 결정하는 방법. 수입 및 국내 라벨링. 조성물의 적용 유형

제조업체마다 사포의 그릿 마킹이 다를 수 있음을 이해해야 합니다.

연마 사포의 입자와 같은 지표는 이 재료에서 가장 중요합니다. 일반적으로 이것은 사포 1인치당 적용된 연마재 입자 수에 대한 재료의 지표입니다. 이와 관련하여 이 지표가 높을수록 입자가 적다고 상상하기 쉽습니다. 오늘날 시장에서 12에서 4000 사이의 그릿을 가진 사포를 찾을 수 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다.

연마재 연질 마킹

모든 사포에는 재료에 대한 기본 정보를 전달하는 자체 코드가 있습니다. 코드에는 다음 정보가 포함되어 있습니다.

• 적용된 연마제의 유형;
• 기본 재료의 유형;
• 바인더의 종류;
• 연마 입자를 적용하는 방법;
• 기본 특성;
• 내수성.

2005년까지 사포 마킹에 대해 세계에서 약간의 혼란이 있었다는 점은 흥미롭습니다. 이전에는 GOST가 연마 에머리 표시를 기록하는 데 사용되었습니다. 네, 이에 따르면 규범 문서에머리 재료의 입자 크기는 마킹에 직접 기록되었습니다. 따라서 연마 입자의 크기는 1/10미크론 단위로 표시되는 재료에서 볼 수 있습니다. 그릿 마킹의 새로운 세계 표준에 따르면 단위 면적(인치)당 연마제가 체질되는 개별 체 와이어의 수를 기록하는 것이 일반적입니다. 따라서 사포의 연마 입자가 작을수록 마킹의 숫자가 높아집니다.

또한 이전(2005년까지)에 사포의 입자가 표시되어 있음을 기억해야 합니다. 반대쪽문자 "H"와 "M"이 있는 재료. 그러나 이제 사포 뒷면에 문자 "P"가 표시됩니다.

사포 입자는 표 1에 나와 있습니다. 전체 표시에는 입자 크기와 관련이 없는 많은 문자와 숫자가 포함됩니다.

표 1 - 연마 사포의 입자 및 표시

모래 사포의 종류:

• 거친 입자;
• 세밀한.

거친 사포에는 연마재 크기가 63~1000미크론인 재료가 포함됩니다. 미세 입자 유형의 부드러운 연마 재료 그룹에는 입자가 3~63미크론인 사포가 포함됩니다.

모재가 그릿에 미치는 영향

패브릭 기반 사포

필요한 연마재를 선택할 때 모재에 주의를 기울여야 하며 이는 매우 중요합니다. 연마 천 기반 종이는 높은 강도, 낮은 마모 및 습기 저항으로 구별됩니다. 이러한 연마재의 장점은 연장된 벨트를 생성할 수 있다는 것입니다. 또한 생산의 기계화 및 자동화에 매우 적합합니다.

그러나 단점이 없는 것은 아닙니다. 이러한 기본 재료의 주요 단점은 변경 전체 치수, 차례로 연마 입자의 칩핑으로 이어집니다. 일반적으로 패브릭 베이스는 미세한 입자의 연마재가 있는 재료를 만드는 데 사용되지 않습니다.

종이에 사포

내구성이 떨어지는 기본 옵션은 종이입니다. 그러나 이러한 유형의 백킹을 사용하면 최소한의 입자로 사포를 만들 수 있습니다. 종이 베이스의 주요 단점은 강도가 낮고 습기에 대한 저항성이 낮다는 것입니다.

사포생산할 수 있다 다양한 유형연마 분말의 적용.

제조 방법에 따른 사포의 종류

연마지는 개방형 충전으로 만들 수 있습니다. 이 생산 방법을 사용하면 표면의 60%를 덮도록 연마 입자를 바닥에 붓습니다. 이러한 유연성의 큰 장점은 연마 사포그것은 곡물 사이에서 작동 할 때 곡물이 서로 멀리 떨어져 있기 때문에 가공 된 재료가 축적되지 않는다는 것입니다.

때로는 에머리 천을 폐쇄 충전으로 만들 수 있습니다. 즉, 바닥의 전체 표면이 틈 없이 균일한 층으로 덮일 때입니다. 두 번째 제조 방법의 단점은 사포의 빠른 "염"입니다. 그러나 두 번째 방법으로 만든 연마지는 단단한 재료를 가공하는 데 가장 적합합니다.

그릿에 따라 사포 사용

• 12에서 16 사이의 입자는 사포가 매우 거친 유형임을 나타냅니다. 이러한 연마지는 예를 들어 오래된 페인트를 제거하는 데 사용해야 합니다.
• 입자가 24~40인 사포 범주도 표면을 청소할 수 있는 매우 거친 재료입니다.
• 샌딩 작업의 경우 입자가 60~80인 종이를 사용하는 것이 원칙이며, 거친 샌딩에는 이러한 연마지를 사용하는 것이 일반적입니다.
• 입자 크기가 80~150인 사포로 나무 표면을 평평하게 할 수 있습니다. 이들은 더 부드러운 연마재입니다. 입자 크기가 80~150인 연마지는 중산층에 속한다는 점에 유의해야 합니다.
• 보다 미묘한 성격의 작업을 위해서는 입자가 150~180인 연마 사포를 사용해야 합니다. 목재 표면의 경우 이러한 사포는 최종적입니다. 예를 들어 자신의 손으로 나무 그네를 만들 때 사용 후 표면을 칠할 수 있습니다.
• 입자가 200~240인 용지로 중간 그라운드 코트를 제거하는 데 사용됩니다.
• 입자가 240~320인 고운 사포를 사용하여 매우 섬세한 마무리 나무 표면페인트 코팅을 적용하기 전에. 또한 최종 페인팅 전에 페인트에서 먼지 입자와 부스러기를 제거하는 데 유용합니다.
• 입자가 360~4000인 모든 사포는 초미세 연마재 등급에 속합니다. 이 연마 사포를 사용하여 페인트 칠한 표면의 작은 결함을 제거하고 표면을 매트하게 만들고 금속 제품을 빛나게 할 수 있습니다.

사포용 연마제의 종류

오늘날 부드러운 연마재 생산을 위해 다음이 사용됩니다.

• 전기커런덤;
• 탄화규소;
• 석류석;
• 다이아몬드;
• 엘보.

사포 연마제를 생산하는 데 사용되는 가장 일반적인 광물은 산화알루미늄입니다. 두 번째 연마재는 탄화규소입니다. 전기강옥보다 경도가 높지만 더 부서지기 쉽습니다. 연마 및 연삭용 부드러운 소재가넷 연마재는 경도가 낮기 때문에 사용됩니다. Elbor는 탄화규소보다 경도가 현저히 우수하지만 다이아몬드보다 약간 열등합니다.

입자에 따른 사포 사용 요령

• 가장 중요한 규칙사포의 체계적인 사용입니다. 즉, 입자 크기가 작은 용지에 첫 번째 작업을 수행한 다음 입자 크기가 큰 용지로 전환하는 작업을 수행합니다.
• 샌딩 시 물이 필요한 경우 천 기반 사포를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 일반적으로 물 공급시 사포 작업은 입자 크기가 큰 연마재로 수행됩니다. 폴리싱이 수행됩니다.
• 모든 입자 크기의 용지는 전동 공구와 함께 사용할 수 있습니다. 그러나 샌더는 일반적으로 80-240방 사포를 사용하며 600-4000방 사포는 특수 연마 기계에 사용됩니다.
• 12-40 입자의 사포로 페인트 표면을 청소해야 하는 경우 연마재의 기질로 나무 블록을 사용하는 것이 가장 좋습니다.
• 플라스틱 제품을 샌딩해야 하는 경우 입자가 적은 사포를 사용해야 합니다.

오늘날 사포와 그 표시에 대한 많은 분류가 있습니다. 전 세계에이 재료의 제조업체가 많기 때문에 표시가 서로 크게 다를 수 있음을 기억해야합니다. 일부 제조 국가는 공통 라벨 표준이 있지만 현지 라벨을 고수합니다.

보통 어떤 사포를 어떤 용도로 사용합니까? 귀하의 경험을 공유하십시오

이야기

사포에 대한 첫 번째 언급은 13세기로 거슬러 올라갑니다. 중국에서는 으깬 껍질, 씨앗 및 모래를 양피지에 뿌려서 만들었습니다. 천연 접착제. 어떤 사람들은 상어 가죽을 사포로 사용했습니다.

현대 샌딩 페이퍼의 발명가는 John Oakey (John Oakey) (1813 - 1887년 1월 10일) - 영국 발명가이자 사포 및 기타 연삭 재료 제조업체인 John Oakey and Sons의 설립자라고 믿어집니다.

공예 워크샵의 견습생으로 악기, 그는 종이에 모래와 갈은 유리를 접착하여 첫 번째 제품을 만들기 시작했습니다. 대량 생산을 위한 기술을 개선한 그는 1833년 월워스(런던)에서 사업체를 설립한 다음, 이전 고아원이 있던 자리에 공장을 건설한 웨스트민스터 브리지 로드로 이전했습니다. Wellington Mills라고 합니다. 오늘날까지 보존되지 않았습니다.

오케이는 건식 및 습식 샌딩 페이퍼와 구두 광택제, 접시 세제, 가구 광택제, 칼 광택제(특허 웰링턴 나이프 광택제)를 포함한 다양한 샌딩 재료를 연속적으로 개발했습니다.

John Oakey는 1887년에 사망하여 West Norwood Cemetery에 묻혔습니다. 그의 사업은 그의 아들 요셉과 요한에게 넘어갔습니다.

샌딩 페이퍼의 종류와 종류. 마킹 예

엄밀히 말하면 커런덤과 자철석이 혼합된 천연 소재인 천연 에머리는 현대적인 연삭재 생산에 거의 사용되지 않습니다. 대부분 종이 또는 직물 기반의 연삭재 제조를 위해 인위적으로 얻은 산화 알루미늄 (전기 강옥) 또는 탄화 규소가 사용됩니다.

산화알루미늄

가장 널리 사용되는 연마재. 일렉트로커런덤은 보크사이트 응집체, 저회분 탄소질 재료 및 철 부스러기로 구성된 장입물의 아크 용광로에서 용융을 감소시켜 얻습니다. 강한 압력에 견디고 절단 능력이 우수합니다. 균열에 날카로운 모서리가 있는 고체 결정을 나타냅니다.

탄화규소

매우 날카로운 모서리가 있는 화려하고 불규칙한 결정. 탄화규소는 산화알루미늄보다 경도가 우수하지만 더 부서지기 쉽습니다. 작동 중 압력이 가해지면 결정이 깨져 새로운 절삭 날이 형성됩니다. 탄화규소의 이러한 성질은 연삭재의 가공성을 장기간 보존하고 연마면의 막힘을 방지합니다. 실리콘 카바이드 연마제는 유리, 플라스틱 및 금속 마감에 권장됩니다.

샌딩 페이퍼의 입자 분류

연마재의 주요 특성은 그 성질 외에도 "Grain" 및 "Grit"(grit)입니다.

"옥수수"- 연마재 과립의 크기(직경).

"곡물"- 평방 인치당 연마 입자의 수.

현재 해외 및 일부 러시아 제조업체유럽 ​​연마재 생산자 연맹 FEPA(유럽 연마재 생산자 연맹)의 가장 널리 보급된 표준입니다. 이 분류는 국제표준화기구 ISO(International Organization for Standardization)에 따른 연마재 분류와 완전히 동일합니다.

ISO 6344 표준은 세 부분으로 구성됩니다. “코팅된 연마재. 입상 분석. 1부. 입자 크기 분포의 결정"; “코팅된 연마재. 입상 분석. 파트 2. P 12에서 P 220까지의 미세 입자의 입자 크기 분포 측정; “코팅된 연마재. 입상 분석. 파트 3. P240에서 P2500까지의 분쇄 분말의 입도 조성 측정 "

분쇄 분말의 입도 조성은 문자 P와 12에서 2500 사이의 숫자로 표시됩니다. P12에서 P220까지의 분쇄 분말의 입도 조성은 특정 메쉬 크기로 제어 체를 통해 체질하여 결정되는 반면 분쇄 분말의 경우( 입자 침강 속도의 P240-P2500) 측정이 사용됩니다. 또한 "P"형 시리즈는 유연한 재료에 유효합니다. 원형, 막대, 일부 디스크와 같은 솔리드 제품의 경우 이와 유사한 유형 시리즈 "F"도 있습니다.

입자가 낮을수록 사포가 더 거칠고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. P12에서 P4000까지의 입자가 있는 연삭지가 시중에 나와 있습니다. 대부분의 경우 입자 크기가 P80-P600인 샌딩 페이퍼가 건설 및 마감 작업에 사용됩니다.

국가 표준을 충족하는 제품도 있습니다.

GOST에 따른 마킹. 뒷면에 도색

L1E620×50P215A25-NMA GOST 6456-82 622

• 엘 - 시트
  • 롤에 편지를 넣지 마십시오
• 1 - 종이 종류. 옵션:
  • 1 - 경도가 낮은 연삭 재료용
  • 2 - 금속 연삭용
• E - 정전기 방식으로 도포된 연마재
• 620×50 - 크기, 너비, mm x 길이, mm. 옵션:
  • 크기, 너비, mm x 길이, 시트용 mm
  • 크기, 너비, mm x 길이, 롤의 경우 m
• P2 - 기본 - 종이 0-200. 옵션:
  • L1, L2, M - 습윤지
  • P1, ... P11 - 비습윤 강도 용지
  • S1, S1G, S2G, U1, U2, U1G, U2G - 능직물
  • P - 세미 더블 패브릭
• 15A - 일반 전기 커런덤 브랜드. 옵션:
  • 15A - 정상 전기커런덤
  • 24A, 25A - 흰색 전기커런덤
  • 43A, 45A - 모노커런덤
  • 53С, 54С, 55С - 검은색 탄화규소
  • 62С, 63С - 녹색 탄화규소
• 25 - 연마제의 주요 부분의 크기, 미크론. 옵션:
  • M63 ... M3 - 마이크로 그라인딩 분말, 미크론 단위 크기
• -H - 연마제의 주요 부분의 함량. 옵션:
  • B - ≥ 60%
  • P - ≥ 55%
  • H - ≥ 45%
  • D - ≥ 41%
• M-abrasive는 피부 접착제로 접착됩니다. 옵션:
  • M - 피부 접착제
  • C - 합성 접착제
  • K - 결합 인대(M + C)
  • SFK - 페놀-포름알데히드 수지
• A - 등급별 내마모성 지표(결함의 존재). 옵션:
  • A - ≤ 0.5%
  • 나 - ≤ 2%
  • 나 - ≤ 3%
• GOST 6456-82 - 표준. 옵션:
  • GOST 13344-79 - 방수 직물
  • GOST 6456-82 - 비 방수
• 622 - 공장 배치 번호(때로는 누락됨)

마킹

종이 기반 연마재

원지는 기계적 스트레스를 견디기 위해 매우 강해야 합니다. 밀도(g/m2)에 따라 분류하고 유색문자로 표시한다. 이 분류가 채택되었습니다(FEPA에 따름).

종이는 방수 또는 일반일 수 있습니다. 제조업체의 라벨에 주의하십시오. 사포의 내수성은 바인더의 유형에 따라 결정됩니다.

종이 기초의 이점:

저렴한 비용;

작동 중 베이스가 늘어나지 않습니다.

표면은 연삭 재료의 가장 작은 부분을 적용할 수 있습니다.

결점:

낮은 강도 및 내마모성;

비방수(방수 종이 기초일반적으로 수동 처리에만 사용됨).

천 기반 연마재

대부분의 경우 면과 폴리에스터가 연마재의 기초로 사용됩니다. 원단에 폴리에스터 수지를 함침시켜 내구성과 방수성을 높였습니다. 직물의 주요 특성은 탄성과 인장 강도입니다.

J 등급 천은 가장자리 마무리 및 프로파일 샌딩에 사용됩니다. 천 X는 일반적으로 더럽고 무거운 작업에 사용됩니다. W 및 Y 유형은 패널의 산업용 샌딩에서 증가된 벨트 강도가 필요할 때 사용됩니다. 천 기반 벨트를 선택할 때는 항상 샌딩 작업과 처리할 표면의 모양이 허용하는 한 단단한 유형을 선택하십시오. 지지대의 강성은 벨트의 수명과 가장 직접적인 관련이 있습니다.

패브릭 베이스의 장점:

고강도 및 내마모성;

방수.

결점:

상대적으로 높은 비용;

작업 중 신장률(직물 유형 및 가공 특성에 따라 다름).

일부 연마재의 생산을 위해 사용됩니다. 결합 기지(종이에 붙은 천) 다른 속성을 가진.

섬유 기반- 섬유 디스크 제조용으로 설계된 특수 유형의 베이스. 섬유는 셀룰로오스를 염화아연으로 처리하여 얻어지며 완전히 새롭고 단단하고 조밀한 제품이 됩니다. 기초는 방수가 아니며 습기를 적극적으로 흡수합니다.

연마재 적용(충전재) 유형에 따른 샌딩 페이퍼의 분류.

개방형 및 반개방형 코팅: 곡물이 기본 표면의 40~60%를 덮습니다. 이러한 종이는 느슨하고 부드러운 재료(부드러운 수지 목재, 퍼티 표면 등)를 처리하는 데 적합합니다. 개방형백필은 분쇄 폐기물로 입자 사이의 틈이 막히고 연마 표면에 덩어리가 형성되는 것을 제거합니다.

폐쇄 또는 연속 코팅: 연마 입자가 기질의 전체 표면을 덮습니다. 단단한 재료(금속, 단단한 목재)를 샌딩할 때 고체 충전 연마재가 더 효과적입니다.

샌딩 페이퍼 생산 기술. 연마재의 적용

생산 중 사포적용하다 다음 방법연마제 적용.

기계.중력의 작용하에 연마 입자는 무작위로 위치한 캐리어 재료의 주요 결합 층에 떨어집니다. 생산에 사용되는 연마재 기계적 방법곡물 적용, 덜 공격적.

정전기 장에서 곡물의 증착.정전기장에서 음전하를 띤 연마 입자는 캐리어 베이스의 주 결합층에 끌립니다. 정전기 장의 작용으로 곡물은 팁이 아래로 향하도록 수직으로 위치한 접착 베이스로 눌러집니다. 정전기 장에서 입자를 적용하는 방법을 사용하는 연마 재료는 더 공격적이며 동일한 노력으로 더 많은 재료를 제거할 수 있습니다.

바인더

바인더는 사포를 만드는 데 사용됩니다. 다양한 유형그리고 우표. 결합의 유형은 작동의 강도와 모드에 결정적입니다. 연마 도구. 바인더의 임무는 연마 입자를 바닥에 고정하고 작동 중에 입자에서 열을 제거하는 것입니다. 이 경우 결착재에 결착을 고정시키는 강도가 지립의 강도를 초과하여야 한다. 또한 피부의 강성 또는 탄력성 및 내수성은 결합제의 유형에 따라 크게 좌우됩니다. 정전기 방지 또는 로딩 방지와 같은 특정 특성을 사포에 부여하기 위해 특수 성분을 바인더 조성물에 첨가할 수도 있습니다.

일부 유형의 합성 바인더:- 페놀-포름알데히드 및 ​​요소-포름알데히드 수지 - 래커 기반 - 에폭시 수지 기반

천연 바인더 중 가장 널리 사용되는 피부 접착제. 그것을 사용하는 샌딩 페이퍼는 방수 특성이 없으며 습식 샌딩에 적합하지 않습니다.

애플리케이션 기능

• 표면 처리는 다음과 같아야 합니다. 일반 규칙: 거친 샌딩지로 시작하여 점차적으로 더 미세한 입자(더 큰 입자 값)를 가진 용지로 변경합니다. 거칠고 매우 거친 입자는 목재의 거친 샌딩, 오래된 페인트 제거, 금속 표면의 녹에 사용됩니다. 미세하고 매우 미세한 입자 - 용 다른 단계미세 연삭, 연삭, 도장면 연마, 금속 연삭. 플라스틱의 경우 탄화규소 샌딩 페이퍼가 성공적으로 사용됩니다.
• 습식 샌딩의 경우 일반적으로 방수 P400-P600 그릿 샌딩 페이퍼가 사용됩니다. 연삭 중 물을 사용하면 더 많은 것을 얻을 수 있습니다. 부드러운 표면먼지 형성을 제거합니다. 습식 샌딩은 일반적으로 가해지는 힘을 주의 깊게 제어하기 위해 손으로 수행됩니다.
사포 작업의 편의를 위해 펠트 또는 다공성 고무 조각이 부착 된 (못 박음, 접착) 막대 (나무, 플라스틱, 발포 플라스틱과 같은 모든 재료)에 싸여 있습니다.

품질 스스로 만든증가된 생산성과 결합된 압력 제어

• 플라스틱용 고운 사포로는 거친 종이(텍스트 없는 포장지 또는 신문지)를 사용할 수 있습니다.

샌딩 스펀지

스폰지의 기초는 발포 폴리 우레탄입니다. 홈, 홈, 둥근 부분이 있는 복잡한 모양의 표면을 수동으로 연삭하는 데 사용됩니다. 스펀지의 단단한 모서리는 모서리 내부를 완벽하게 연마합니다. 목재 제품인 MDF의 샌딩에 가장 적합합니다. 거칠고 중간 입자의 스폰지는 프라이머 표면을 준비합니다. 세립 스폰지는 옻칠 표면의 중간 연삭에 사용되는 프라이머 연삭에 사용됩니다.

연마재의 적용 유형에 따라 스폰지는 단면, 양면 및 4면이 될 수 있습니다.

샌딩 페이퍼에 비해 스펀지는 샌딩 제품에서 씻어내고 다시 사용할 수 있기 때문에 더 내구성이 있습니다.

연마 메쉬

양면에 연마제가 도포된 유리 섬유 메쉬입니다. 가장 일반적으로 사용되는 연마제는 탄화규소입니다.

메쉬의 뒷면과 포장에 입자 크기가 표시되어 있습니다. 샌딩 메쉬의 입자 크기는 샌딩 페이퍼의 입자 크기와 동일합니다.

최상의 결과와 손을 절약하기 위해 샌딩 페이퍼샌딩 블록에 고정. 잠금 장치가 있거나 텔레스코픽 막대용 홀더가 있는 핸드 그라인더(그라인더 강판)를 사용할 수 있습니다.

이 강판에는 처리할 표면에 종이가 꼭 맞고 더 균일하게 연마되도록 하는 폼 패드가 장착되어 있습니다.

기계 사용

샌딩 페이퍼는 다음 도구의 스냅 역할을 합니다.

• 진동 그라인더(시트 직사각형 모양클립 또는 벨크로로 고정, 먼지 배출을 위한 구멍이 있을 수 있음)
• 델타 그라인더 (삼각형 시트에 벨크로 부착
• 편심 (궤도) 샌더 (둥근 시트는 벨크로 고정, 먼지 추출용 구멍 있음)
• 벨트 샌더(벨트는 그라인더의 구동축과 롤러에 장력이 있으며 집진 구멍이 없음)
• 앵글 그라인더, 추가 장비를 사용하는 드릴 - 벨크로 표면이 있는 지지판 또는 클램핑 와셔(벨크로 동의어 사전과 함께 원형 시트가 각각 부착됨