장식 세라믹 타일, 아마도 곧 관련성을 잃지 않을 것입니다. 마감재철물점의 선반에. 그리고 제품에 대한 수요가 줄어들지 않고 있기 때문에(이는 아시다시피 거의 절반의 성공입니다) 적절한 제안을 생성하지 않는 이유는 무엇입니까? 그리고 다음과 같이 가정하는 것은 잘못된 것입니다. 제조 기업건설 부문에서 대규모 투자가 필요합니다. 예를 들어, 러시아에서 세라믹 타일 생산을 위한 미니 공장은 1년 이내에 성과를 낼 수 있습니다. 이 틈새 시장에 관심을 기울인 사람은 어떤 세부 사항을 생각해야합니까?

우리의 비즈니스 평가:

투자 시작 - 2500000 루블부터.

시장 포화도가 낮습니다.

사업 시작의 복잡성은 6/10입니다.

세라믹 타일 생산이 수익성이 높은 이유는 무엇입니까?

물론 대규모 생산의 경우 작은 작업장이 훨씬 적은 이익을 가져올 것입니다. 그러나 여기의 장점도 충분하며 그 중 주된 것은 장비의 저렴한 가격입니다. 또한이 경우 개인과 협력해야하며 도매상보다 그러한 고객을 찾는 것이 훨씬 쉽습니다.

세라믹 타일 생산을 위한 미니 워크샵은 소비자가 충분히 수용할 수 있는 비용으로 고품질 제품을 생산할 수 있습니다. 스스로 판단하십시오. 시장의 많은 주요 업체는 주요 유럽 브랜드의 딜러일 뿐이며 환율의 상승으로 인해 판매하는 제품이 상당히 비쌉니다. "소형"생산자는 완제품에 대한 높은 가격을 고수하지 않을 것입니다. 원자재는 저렴합니다.

기본 경쟁 우위, 초보자 기업가가 세라믹 타일 디자인과 같은 제품에 대한 구매자의 관심을 끌 수 있도록 도와줍니다. 대기업은 다양한 제품 라인을 자랑하기 어렵습니다. 여기서 양이 더 중요합니다. 그러나 작은 작업장은 진정으로 독특한 제품을 만들 수 있습니다.

"젊은"기업이 직면하게 될 주요 어려움은 조리법과 독창적 인 컬렉션의 개발입니다.

제품 범위

비록 작더라도 최대의 이익을 내기 위해서는 생산 범위를 최대한 넓혀야 한다. 그러면 각 고객은 필요한 것을 선택할 수 있습니다.

모든 후속 조치는 출시 예정인 제품 유형(레시피 선택, 원자재 및 장비 구매)에 따라 달라집니다.

모든 세라믹 타일은 여러 개의 큰 그룹으로 나눌 수 있습니다.

그리고 제품은 생산 방법뿐만 아니라 목적도 다릅니다.

• 도자기 석기 (2 점토, 석영, 스파 및 안료의 혼합물을 소결하여 얻은 고강도 제품),
• 이중 소성 타일(제조 과정에서 두 번 소성되는 제품),
• 단발타일(제조과정에서 1회 소성되는 제품),
• 클링커(압출에 의해 경화된 압축 베이스가 있는 단일 연소 유약 또는 무광 제품),
• cotto (압출로 얻은 황토로 만든 다공성 단일 소성 제품).

"적용 분야"에 따라 타일은 바닥용, 벽용, 모자이크용, 내부 클래딩용, 실외 작업용으로 구분할 수 있습니다. 실습에 따르면 벽 및 바닥 용 세라믹 타일 제조는 소비자에게 가장 인기있는 제품이기 때문에 기업가에게 큰 이익을 가져다줍니다.

구색 작업을 할 때 기능을 올바르게 계산하는 것이 중요합니다. 일부 유형의 제품에는 고가의 추가 장비가 필요합니다.

세라믹 타일 제조 기술의 주요 단계

세라믹 타일 제조 기술 계획

세라믹 타일을 생산하는 기술은 산업체 내부의 공정이기 때문에 구현하기 어려운 것처럼 보일 수 있습니다. 사실, 이것은 그렇지 않습니다. 제조업과는 거리가 먼 사람이라도 알아낼 수 있습니다.

일반적으로 타일을 만드는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 그러나 구현하기 가장 쉬운 방법은 누르는 방법입니다. 부피가 큰 장비가 필요하지 않고, 넓은 면적을 임대하고, 자격을 갖춘 전문가를 고용하기 때문에 소규모 워크샵에 가장 적합한 옵션입니다.

그리고 어떤 제품이 제조되는지에 관계없이 프레스 방법의 기술 계획은 다음과 같습니다.

• 도징 성분,
• 원료의 혼합
• 원료 누르기,
• 건조,
• 타고 있는.

고객 기반을 개발하기 위해 제조 완성 된 제품디버깅해야 합니다 - 결혼 금지!

어떤 원료가 필요합니까?

세라믹 타일 생산에 필요한 원료는 어느 지역에서나 얻을 수 있습니다. 공급 업체마다 협력 조건이 다르기 때문에 공급 업체를 서두르지 마십시오. 따라서이 시장을 미리 모니터링하는 것이 좋습니다.

주요 구성 요소 목록에는 다음 구성 요소가 포함됩니다.

• 점토와 고령토.
• 모래.
• 스파, 슬래그, 네펠린.
• 각종 첨가제(계면활성제, 신나).

자신의 손으로 도기 타일을 만들 계획이더라도 고품질의 원료만을 공급하는 것이 중요합니다. 구성이 좋지 않은 저렴한 구성 요소는 완제품의 품질에 부정적인 영향을 미칩니다.

미니 작업장 장비

세라믹 타일 생산 라인

생산을 시작하려면 세라믹 타일 생산을 위한 장비를 구입해야 합니다. 시장에서 제안 산업용 장비질량 - 시작 수동 기계고성능 라인으로 끝납니다.

미니 워크샵을 구성하려면 저전력 장치가 필요하므로 비용은 발을 딛고있는 기업가 만 액세스 할 수 있습니다. 라인의 기본 장비는 다음 기계로 구성됩니다.

• 콘크리트 믹서. 가격 - 30,000 루블부터.
• Vibropress (양식 - 별도). 가격 - 70,000 루블부터.
• 건조 및 구이용 가마. 가격 - 1500000 루블에서.

조리법에 따라 완제품에 유약을 칠할 계획이라면 특수 챔버도 필요하며 비용은 80,000-100,000 루블입니다. 압출기(≈150,000 RUB)와 타일 절단기(≈80,000 RUB)로 라인을 보완하여 다른 생산 방법을 도입할 수도 있습니다.

장비의 최종 가격은 자동화 및 용량의 정도에 따라 달라집니다. 그리고 집에서 제품을 생산하기 위해 2,000,000 루블의 작업장을 장비하는 것이 가능하다면 산업 라인 비용은 때때로 1,000,000 루블을 초과합니다.

판매 시장 및 비즈니스 투자 회수

세라믹 타일의 판매는 도매 및 소매 모두 가능합니다. 다음 중에서 고객을 찾으십시오.

• 건설 상점 및 시장,
• 건설 및 개조 회사,
• 개인.

바닥 세라믹 타일의 미니 생산은 출시 1년 후에 이미 완전히 지불할 수 있다는 것이 실제로 입증되었습니다. 그리고 여기 비용은 2500000 루블에 도달 할 수 있습니다. (라인 구매, 건물 임대, 원자재 구매). 그러나 그러한 빠른 회수- 이것은 라인 운영을 위해 처음부터 유통 채널을 디버깅할 때 이상적인 경우입니다. 워크샵 운영 첫해에 대부분의 스타트업 기업가들은 계절성 문제에 직면합니다. 겨울 - 가을 기간회선이 유휴 상태입니다. 그리고 이러한 일이 발생하지 않도록 우리는 모든 노력을 제품 광고에 쏟습니다.

다양한 재료의 혼합물이 사용됩니다.

1. 타일 ​​블랭크를 성형하는 데 필요한 젖은 덩어리의 가소성을 제공하는 점토 재료;
2. 석영 원료 - 세라믹 제품의 "골격"을 형성하는 주로 석영 모래, 즉 건조 및 소성 중에 불가피한 제품의 치수 변화를 제한하고 제어하는 ​​데 필요한 구조적 기능을 수행합니다.
3. 장석 (나트륨, 칼륨, 칼슘 등의 알루미노 규산염) 또는 탄산염 (특히 칼슘)을 함유 한 재료로 인해 소성 중에 원하는 점도가 얻어져 최종 제품의 유리체와 조밀 한 구조를 제공합니다.

세라믹 타일 생산은 다음 단계로 구성됩니다.

1. 점토 채굴. 생산 공정은 원자재가 채굴되는 채석장에서 시작됩니다. 사용되는 점토의 유형은 엄격하게 정의되어야 합니다. 화학적 구성 요소, 미래에 이것은 재료의 특성과 압축 및 소성 중 거동을 크게 결정합니다. 점토는 특수 용기에 보관되는 공장으로 이동합니다. 각 용기에는 고유한 유형의 점토가 있습니다.
2. 혼합물 준비. 점토는 엄격하게 계산된 비율로 다른 성분과 혼합되고 사전 분쇄 영역에 특정 크기로 들어가고 다음 작업을 거칩니다. 1) 분쇄; 2) 혼합; 3) 보습. 공급원료의 특성과 제조된 제품의 유형에 따라 세라믹 덩어리의 준비가 수행됩니다.
   - 반건조 방식(분말 덩어리에서 압착 - 점토를 먼저 분쇄하고 건조시킨 다음 분쇄하여 성형용으로 공급)
   - 소성 방법 (열 처리를 통해 반죽과 같은 덩어리에서 - 점토를 압력 하에서 분쇄 한 다음 점토 혼합기로 보내 균일 한 플라스틱 덩어리가 얻어 질 때까지 첨가제와 혼합);
   - 젖은 길 ( 소스 자료균질한 덩어리가 얻어 질 때까지 많은 양의 물 (최대 60 %)과 분쇄되고 혼합 된 다음 액체 혼합물이 특수 탱크에 들어갑니다.
   타일의 본체(색상과 모양이 케이크 층과 비슷하여 생산에서 종종 비스킷이라고 함)를 만들기 위해 원료를 조심스럽게 분쇄하고 혼합하여 후속 성형을 위해 완전히 균질한 덩어리를 얻습니다.
3. 제품 성형. 성형에는 프레싱과 압출의 두 가지 방법이 사용됩니다.
   프레싱하는 동안 분말 덩어리는 프레스에 의해 두 방향으로 압축되며 고압 하에서 과립의 움직임과 부분적 변형이 일어나기 때문에 소성되지 않은 타일조차도 적절한 밀도와 강도를 갖습니다.
   압출하는 동안 클링커 타일은 반죽 같은 덩어리로 만들어지며 미래 프로파일 모양을 갖는 특수 압출기 구멍을 통해 강제로 성형됩니다. 압출은 다음과 같은 점에서 건식 프레스와 다릅니다. 제조 공정점성 덩어리가 압력을 받아 특정 형태에서 짜낸 다음 잘릴 때 소위 "액상"이 있습니다. 재료 생산을 허용하는 것은 이러한 기술적 미묘함입니다. 다양한 모양, 누르면 특정 치수의 평평한 타일만 얻을 수 있습니다. 압출로 만든 클링커 타일은 압착 타일보다 훨씬 두껍고 볼록하거나 오목할 수 있으므로 모서리, 외부 및 내부와 같은 특수 클링커 요소를 생성할 수 있습니다.
4. 제품 건조. 세라믹 제품 생산을 위한 기술 공정의 필수 중간 작업은 건조입니다. 이 단계에서 성형에 필요한 물이 제품에서 제거되기 때문에 건조가 중요한 역할을 합니다. 건조조건이 극도로 중요성제품의 무결성을 보장하기 위해 변형, 균열 및 기타 결함의 형성을 피하기 위해 공정을 신중하게 제어해야 합니다. 오늘날 세라믹 타일 생산에서 가장 일반적으로 사용되는 것은 열풍 건조 방식의 건조기입니다.이러한 설치는 제품 표면에 수분을 제공하여 추가로 증발 및 제거합니다. 설치 속도(건조 과정은 수십 분 지속)는 건조가 수행되는 양호한 열교환, 효과적인 환기 및 비교적 높은 공기 온도에 의해 보장됩니다. 수분 함량이 높은 원료를 성형 직후 소성하면 균열이 발생합니다. 또한 건조 및 최종 고온 소성 과정에서 타일의 "수축"이 발생합니다 (비례적으로 감소합니다. 선형 치수), 이것은 타일에 할당된 구경의 존재를 정확히 설명합니다. 사실, 실제 크기 지정입니다. 이것은 밀리미터의 정확도로 소성 공정의 이러한 감소를 예측하는 것이 불가능하기 때문에 여러 요인에 따라 다릅니다. 따라서 향후에는 ISO 표준에 따라 최종 단계에서 타일이 실제 크기(구경)에 따라 정렬되며, 이에 따라 허용 오차가 작습니다.
5. 유약(에나멜) 도포. Glaze (독일 Glasur, Glas - 유리)는 소성 (투명 또는 불투명, 무색 또는 유색)으로 고정 된 세라믹의 유리 보호 및 장식 코팅입니다. Glaze는 다양한 광물과 화합물(프릿, 모래, 각종 산화물, 착색 안료 등을 제품 표면에 도포하여 녹인 혼합물)의 혼합물입니다. 유약은 다른 종류의, 유색 또는 무색, 무광택 광택, 심지어 투명합니다. 유약의 색상은 염과 금속 산화물을 추가하여 얻을 수 있습니다. 예를 들어 코발트는 다음을 제공합니다. 푸른 색, 크롬 - 녹색, 철 - 빨간색. 타일은 유약을 칠하거나 유약을 바르지 않을 수 있습니다. 유약타일에서 상부의 비교적 얇은 층은 유리질 구조, 즉 타일의 표면이 기저부와 달라 시각적인 효과(색상, 광택, 장식 등) 및 여러 속성을 제공합니다. , 타일 기초가 제공할 수 없는 내수성, 경도 등과 같은. 따라서 유약 타일은 표면의 유약과 아래의 베이스라는 서로 다른 구조를 가진 두 개의 레이어를 포함합니다. 반대로 유약을 바르지 않은 타일은 두께 전체에 걸쳐 균일한 구조를 가지고 있습니다. 현재까지 세라믹 타일 표면에 유약을 바르는 수십 가지 방법이 있습니다. 유약은 과립, 반죽 덩어리 또는 스프레이 현탁액의 형태로 적용될 수 있습니다. 기술적으로 에나멜은 기계를 사용하여 적용됩니다. 큰 둥근 드럼은 둘레가 타일 길이보다 몇 배 더 큽니다. 드럼 롤링은 액상 에나멜을 바르고 원주 길이가 타일 길이보다 훨씬 길기 때문에 1회전에 3~4개의 타일이 가공된다. 적용 순간은 소성 전, 소성 후, 소성 중 등 다양한 방식으로 발생할 수 있습니다. 타일의 미적 외관을 더 좋게 하기 위해 글레이징 공정을 다양한 이미지의 적용과 함께 사용할 수 있으며, 종종 드럼의 축방향 변위를 사용하여 많은 수의시리즈의 선택된 디자인과 색상을 유지하면서 반복되지 않는 패턴의 타일.
6. 타고 있는. 타일을 발사하여 다른 사람과 마찬가지로 세라믹 제품다양한 용도에 적합한 기계적 특성을 얻습니다. 이러한 특성은 결과 화학 반응타일 ​​자체와 유약(유약 타일의 경우) 모두에서 발생하는 물리적 변화. 소성은 가마에서 수행됩니다. 지속적인 행동, 타일이 특수 컨베이어에서 이동하는 터널인 터널은 예열되는 동안 수분이 증발하고 타일은 제품 유형에 따라 900~1250°C 이상의 온도에서 소성됩니다. . 점토의 특징은 소성 중에 돌과 같은 덩어리로 변하는 능력입니다. 각 유형의 타일(때로는 각 컬렉션에 대해)에 대해 개인 온도 체계. 다르고 최고 온도발사 다른 재료. 이중 소성 타일의 경우 - 약 950 ° C, 단일 소성 - 최대 1180 ° C, 도자기 석기의 경우 - 최대 1300 ° C 소성 구역에 일정 시간 머문 후 타일은 터널을 따라 더 이동하여 화로에서 안전하게 내릴 수 있는 온도까지 연속적으로 냉각됩니다. 냉각 후 타일은 기계적 강도가 높은 구조를 얻습니다.
7. 정렬. 포장 구역과 창고에 들어가기 전에 타일을 조심스럽게 분류합니다. 이 프로세스는 3가지 목표를 달성하도록 설계되었습니다. 1) 결함이 있는 제품을 거부합니다. 2) 첫 번째 등급의 타일을 낮은 등급의 타일과 분리합니다. 3) 각 등급의 타일을 치수(구경) 및 색상(톤) 측면에서 거래 로트로 그룹화합니다. 정렬 순서는 다음과 같습니다. 오븐을 떠난 후 타일은 결함 감지 및 보정을 위한 영역으로 이동한 다음 색조를 시각적으로 제어합니다. 결함 감지 섹션의 테스트는 각 타일이 타일의 가장자리를 따라 위치한 소위 레일에 떨어지고 롤러가 중앙에서 굴러 특정 하중으로 타일에 작용한다는 사실로 구성됩니다. 타일에 결함이 있으면 하중을 견디지 못하고 파손되어 자동으로 추가 테스트에 빠지지 않습니다. 에나멜 표면 결함은 타일의 색조를 결정함과 동시에 시각적으로 확인됩니다. 그런 다음 타일을 배치로 분류하고 포장하고 라벨을 붙이고 완제품 창고로 배송합니다.

세라믹 타일의 종류

생산의 각 단계에 대한 다양한 종류타일에는 결과 재료의 특성을 추가로 결정하는 자체 특성이 있습니다.

비코투라

실내 벽 클래딩용으로 설계된 에나멜 세라믹 타일. 에나멜은 타일에 광택을 주고 어떤 디자인의 패턴도 표시할 수 있게 하며 타일의 세라믹 본체를 습기 침투로부터 보호합니다. 소위 "쿠키"라고 불리는 타일의 몸체는 습한 덩어리의 붉은 점토를 특수 주형에서 압력을 가한 다음 최대 1040ºC의 온도에서 소성하여 얻습니다. 이 유형의 타일의 전체 생산 주기는 두 가지 프로세스로 진행됩니다. 1) 베이스를 만들기 위해 타일의 베이스만 소성되고 소성은 저온에서 수행됩니다. 그 결과 수축되지 않고 크기별로 타일을 더 이상 분류할 필요가 없는 다공성 조각(최대 10%의 수분 흡수 지수)이 생성됩니다(보정). 끝에 생산주기타일은 평면 매개변수 및 선형 치수의 제어를 전달합니다. 타일이 지정된 매개 변수를 준수하지 않는 경우 자동으로 컨베이어에서 제거되어 처리됩니다. 2) 법랑질을 고정하기 위해 베이스에 유약을 바르고 2차 소성을 하여 훨씬 낮은 온도(700~900ºC)를 형성합니다. 이전에 선택한 고품질 타일만 소성의 두 번째 단계인 에나멜 단계에 허용됩니다. 단계적 소성의 일반적인 의미는 "비스킷"에 필요한 강도 특성을 제공하고(고온이 필요함) 원하는 밝기와 채도의 색상을 보존하는 것입니다(저온에서 착색 안료는 실제로 퇴색하지 않음). "쿠키"의 두께는 5-7mm이며 다른 유형의 타일에 비해 강도가 떨어지고 인테리어 용도가 있습니다. 이중 소성 타일을 덮는 법랑질은 광택 또는 무광택이며, 주로 벽에 사용되는 이 타일은 기계적 및 마모가 예상되지 않으므로(걸어서는 안 됨) 표면 강도가 높지 않습니다. 예외는 제조업체에서 바닥 타일로 권장하는 일부 타일 시리즈입니다. 에나멜을 적용하는 과정은 어떤 식으로든 타일의 형상에 영향을 미치지 않기 때문에 이러한 매개변수는 생산 종료 후에 더 이상 제어되지 않으며 타일의 표면 결함이 확인됩니다. 타일 ​​생산을 위한 주요 형식: 20x20cm, 20x25cm, 25x33.3cm 외부에서 bicottura는 다음과 같이 구별할 수 있습니다. 적갈색 점토기재; 가벼운 무게; 광택이 나는 에나멜.
Bicottura는 일반적으로 여러 색상으로 구성된 컬렉션으로 만들어집니다. 더 밝음 - 가장 자주 시리즈의 기본이고 추가 - 더 어둡고 많은 장식 요소가 있습니다. 데코레이션 아이템이 만들어집니다. 다음과 같은 방법으로:
- 추가 3차 소성 사용: 미리 만들어진 타일이 아래로 잘립니다. 맞는 치수(예: 테두리). 완성 된 타일에 필요한 패턴이 적용됩니다. 끝났다 다른 방법들예상되는 효과에 따라 - 페인트, 금, 유약(때로는 가루 형태)을 사용하여 격자 또는 스텐실을 통해 패턴을 그립니다. 다음으로, 또 다른 에나멜 층을 제품에 도포한 후 더 낮은 온도(최대 700ºC)에서 소성하여 패턴을 고정하는 동안 유약 분말이 녹아 릴리프 패턴을 형성합니다.
- 석고의 도움으로 : 두꺼운 두께의 릴리프 장식 요소를 제조하기 위해 배치에 석고가 추가되어 가소성을 부여한 다음 성형이 수행되고 에나멜 및 소성 (때로는 소성하지 않고 건조)이 수행됩니다.

모노코투라

이것은 벽 클래딩과 바닥 타일 모두를 위해 설계된 에나멜 세라믹 타일입니다. 일부 유형은 내한성이 있으므로 이 시리즈를 실내 및 실외에서 사용할 수 있습니다. 모노코투라의 전체 생산 주기는 하나의 소성 과정에서 이루어집니다. 다른 종류의 점토와 다른 천연 성분으로 구성된 특별히 준비된 혼합물을 특수 용기에 혼합하고 동시에 적십니다. 그런 다음 건조되고 거대한 수직 드럼에서 거의 서스펜션 상태로 분쇄되고 압력을 가해 금형에 공급됩니다. 이 단계에서 프레스된 타일의 크기는 공칭 크기를 약 7-10% 초과합니다. 즉, 카탈로그 크기가 30x30cm인 세라믹 타일은 여전히 ​​약 33x33cm의 크기를 가지고 있습니다. 최종 소성 및 건조 과정. , 선형 치수가 비례적으로 감소합니다. 다음으로 세라믹 타일은 특수 최종 건조실로 보내지고 아직 소성되지 않은 타일에 에나멜이 도포되는 영역으로 보내집니다. 소성 후 타일의 구조를 보호하고 타일의 원래 의도된 색상과 디자인을 제공합니다. 법랑질을 적용한 타일은 최대 100m 길이의 용광로에 보내져 1200°C의 온도까지 점차적으로 가열되고 점차 냉각되면서 세라믹 타일은 동일한 단일 소성을 거쳐 결과적으로 바닥이 매우 단단해지고 그 위에 에나멜이 고정되어 하나의 전체 타일로 강력한 타일을 형성합니다. 용광로를 떠난 후 타일은 결함 감지와 색조 및 보정의 시각적 제어를 위해 지역으로 보내진 후 배치로 분류되고 포장되고 라벨이 붙은 후 완제품 창고로 보내집니다.
bicottura와 monocottura의 주요 차이점은 다음과 같습니다. 더 강력한 프레스와 더 높은 소성 온도를 사용한 결과 재료의 더 큰 경도(밀도), 낮은 흡수율 시리즈의 존재(<3%), морозостойкими качествами (некоторые типы плитки одинарного обжига производят специально для эксплуатации при минусовой температуре, такой плиткой можно облицовывать постройки снаружи), более толстая и прочная основа плитки, более твердая, износостойкая эмаль. Плитка одинарного обжига подвержена усадке, поэтому могут встречаться расхождения в размерах (калибрах плитки), которые отличаются в разных партиях. Эмаль у плиток одинарного обжига, кроме повышенных прочностных характеристик, обладает стойкостью к бытовым моющим средствам, а некоторые виды этой плитки обладают также повышенной стойкостью к агрессивным химическим средам.
모노코투라 장식은 바닥과 벽의 두 가지 유형으로 생산됩니다. 바닥 데코의 생산은 기본 재료의 생산과 매우 유사하지만, 유일한 차이점은 주어진 디자인의 패턴이 필요한 크기의 블랭크에 적용되고, 그런 다음 소성되어 데코의 경도가 있다는 것뿐입니다. 에나멜은 기본 필드의 강도보다 열등하지 않습니다. 벽 데코는 각각 비코투라와 동일한 기술을 사용하여 기본 재료의 강도 특성을 가지지 않고 만들어집니다. 많은 경우 모노코투라 세라믹 타일은 일부 bicottura 시리즈와 일치하는 색상과 크기의 바닥 타일로 제공되어 이를 보완합니다.
10x10cm 형식으로 생산되는 모노코투라의 특별한 하위 유형도 있습니다.이 형식의 타일은 일반적으로 부엌의 "앞치마"를 마주하는 데 권장됩니다(하단 가구 테이블과 상단 캐비닛 사이의 벽 장식 및 보호 ) 더 작은 두께(약 6mm)와 더 많은 수의 다양한 장식이 있습니다. 이 도기 타일은 주로 인테리어에 사용되기 때문에 모노코투라의 장점을 모두 가지고 있지는 않지만(프레스 및 소성 시 부드러운 매개변수를 사용함), 그럼에도 불구하고 비코투라보다 강도가 강하고 개인 인테리어의 바닥재로 사용할 수 있습니다( 별장, 아파트 등).

모노포로시스

별도의 유형의 단일 소성 타일은 타일 본체와 적용된 유약의 압축 및 후속 단일 동시 소성 기술을 사용하여 생산됩니다. 모노포로사 생산에는 탄산염 함량이 높은 점토가 사용됩니다. 이 제품은 다공성이 높고 흡수율이 최대 15%입니다. 이러한 타일의 강도가 모노코투라보다 적기 때문에 베이스의 두께는 12mm입니다. Monoporose 생산 기술은 대형 슬라브 생산을 가능하게 합니다. 흰색 혼합물이 생산에 사용되기 때문에 가벼운 에나멜의 얇은 층을 적용할 수 있습니다. 예를 들어, 붉은 바탕을 가진 비코투라는 가벼운 코팅의 두꺼운 층을 필요로 하기 때문에 이것은 매우 유리합니다. 따라서 가장 일반적인 것은 대리석을 모방한 색상입니다. 타일 ​​표면은 제품에 패턴을 그리고 특수 장비에서 고압수로 절단하여 전통적인 방식으로 장식되어 있어 자연석 조각을 포함하여 아름다운 조립식 장식을 얻을 수 있습니다. 이러한 타일은 모노코투라보다 밀도가 낮으며 실내 장식용으로만 사용할 수 있습니다.

GRES(세라믹 화강암)

솔리드 컬러 포셀린 화강암은 밝은 색상의 점토로 만든 에나멜 처리되지 않은 단일 소성 세라믹 타일입니다. gres 타일이 만들어지는 혼합물은 여러 종류의 점토, 석영 모래, 장석 및 착색 안료(금속 산화물)로 구성됩니다. 천연석과 달리 증가된 방사성 배경의 공급원으로 작용하지 않으며 건강에 안전합니다. 세라믹 화강암의 생산 단계는 모노코투라의 생산 단계와 유사합니다. 혼합물을 압축하고 건조시킨 다음 매우 높은 온도에서 소성합니다. 이 경우 출발 물질은 소결되어 단일체를 형성합니다. 이 덕분에 도자기 석기는 낮은 흡수율 - 0.05% 미만, 내화학성, 내마모성 증가, 충격 강도, 굽힘 강도, 온도 변화에 대한 내성, 패턴 및 색상의 선명도와 같은 높은 기술적 특성을 가지고 있습니다. , 착색 제품은 외부 요인의 영향을 받지 않습니다. 표면 유형에 따라 세라믹 화강암은 몇 가지 주요 유형으로 나뉩니다.

1. 무광택 - 이러한 표면의 타일은 오븐을 떠난 후 더 이상 처리되지 않으므로 자연스럽게 보입니다.
2. Polished - gres의 원시 표면을 고르게 자른 다음 밝게 만듭니다. 결과적으로 타일이 반짝입니다. 연마 후, 미세 기공을 닫고 표면을 오염에 덜 취약하게 만드는 조성물이 제품에 적용됩니다. 그러나 그러한 타일에는 몇 가지 단점이 있습니다(물이 묻으면 매우 미끄럽고 게다가 긁힘이 매우 쉽기 때문에 연마된 그라스는 특히 주의 깊게 모니터링하고 특수 비마모성 액체 세제로 청소해야 합니다. ).
3. 반광택(랩핑 - 이탈리아 라파토에서 유래 - 래핑, 평활화) 도자기 석기는 표면 그라인딩 기술을 사용하여 gres의 더 작은 최상층을 절단하여 얻습니다(이를 위해 특수 연삭 돌이 사용됨). 일반적으로 고르지 않은 타일은 이러한 방식으로 처리되어 광택 영역과 무광 영역이 훌륭하게 결합됩니다. 적층 세라믹 화강암의 표면은 먼지로부터 청소하기 쉽습니다. Lapatated 세라믹 타일은 덜 강렬한 타일 처리에서 광택 타일과 다르므로 타일이 광택과 미끄럼 방지 표면을 얻습니다.
4. 스몰트 세라믹 화강암(gres porcelanato smaltato)이 널리 보급되었습니다. 그 제조 기술은 모노코투라 생산과 매우 유사합니다. 표면의 색상과 질감을 결정하는 적용된 에나멜을 한 번의 소성으로 타일과 함께 소성하지만 동시에 소재는 동일합니다. 도자기 석기와 같은 고강도 및 내한성 특성.
5. Retification은 세라믹 화강암을 처리하는 또 다른 기술입니다. Retification은 특수 기계(다이아몬드 휠 사용)에서 매트 및 광택 타일의 양쪽 가장자리를 절단하여 시리즈의 모든 타일을 예외 없이 동일한 크기로 제공하는 것으로 구성된 이미 완성된 재료의 추가 기계적 처리입니다. 각 형식으로 제품의 가장자리를 균일하게 매끄럽게 만듭니다. 이 작업을 통해 다양한 크기의 타일을 놓을 수 있을 뿐만 아니라 동일한 시리즈의 무광 및 광택 타일을 1mm의 최소 조인트로 결합할 수 있습니다. 이는 추가 이점이며 비정제 타일에서는 거의 불가능합니다. 그럼에도 불구하고 건물이 수축하거나 타일이 팽창할 때(예: 온도 변화로 인해) 균열이 생기지 않도록 이음매가 있는 타일을 놓는 것이 좋습니다.

코토

이들은 일반적으로 유약을 바르지 않은 단일 연소 세라믹 타일입니다. 그것은 압출에 의해 붉은 점토로 만들어집니다. 정사각형, 직사각형 또는 예를 들어 육각형 모양을 통해 펀칭됩니다. Cotto는 주로 바닥재로 사용됩니다. 압출 방법을 사용하면 가장 기괴한 구성의 타일을 얻을 수 있습니다. 가장 인기 있는 크기: 250x250, 300x300, 200x400 및 400x600mm. Cotto의 몸은 노란색, 갈색 및 붉은 색의 다양한 자연 색상을 가지고 있습니다. 전면은 일반적으로 특수 브러시로 처리되어 그 결과 단단한 범프가 나타납니다. 마지막으로, 코토의 표면은 폴리싱, 폴리싱 또는 반대로 의도적으로 거칠게 만들 수 있습니다. 목화의 주요 기술적 특성: 낮은 투수성 및 마모, 압축 및 굽힘에 대한 내성, 화학적 및 대기 영향에 대한 내성.

수갑

클링커는 압축 기술 (예 : Paradyz 공장)뿐만 아니라 압출 방법이 사용되는 고밀도베이스가있는 단일 소성 세라믹 타일입니다. 때로는 투명한 유리의 얇은 층인 소위 "소금"으로 에나멜 처리되거나 덮여 있습니다. 클링커의 주요 특성: 기계적 응력에 대한 높은 내성, 낮은 마모 및 수분 투과성, 화학적 공격에 대한 내성, 극한 온도에 대한 내성, 서리 내성. 일반적으로 클링커는 주각, 모서리, 배수구, 계단 및 다양한 연결 요소의 장식과 같은 수영장 건설뿐만 아니라 내부 및 외부 바닥재에 사용됩니다.

마졸리카

일반적으로 밝은 패턴이 적용된 불투명 유약으로 덮인 유색베이스와 전면이있는 큰 구멍 타일입니다. 마졸리카 생산을 위해 모래, 탄산염 분획 및 산화철을 포함하는 채석장 점토가 사용됩니다. 타일은 누른 다음 이중 발사하여 얻습니다. Majolica는 높은 기계적 강도와 craquelure 형성에 대한 저항으로 구별됩니다 (그림에서 페인트 층 표면의 작은 균열 - 캔버스와 나무의 오래된 그림, 도자기, 에나멜, 유리). 다공성 기초, 마졸리카는 쉽게 물을 흡수하므로 건조한 방의 내부 벽 마감에만 사용할 수 있습니다. 제한된 사용 영역과 에너지 집약적인 이중 발사에도 불구하고 마졸리카는 고대와 밀접하게 관련된 높은 장식 품질로 인해 꾸준한 수요가 있습니다.

타일 ​​선택 및 사용에 대한 일반적인 권장 사항은 다음과 같이 공식화할 수 있습니다.

Bicottura - 인테리어의 벽 클래딩, 때로는 바닥재(선택된 시리즈가 이러한 용도로 권장되는 경우)에 사용되지만, 거리와 직접 연결되지 않고 결과적으로 손상 위험이 없는 방에서만 기계적 입자(모래, 먼지)가 있는 에나멜.
Monocottura - 내부의 모든 유형의 표면을 클래딩하는 데 사용되며 특히 내성이 강한 유형의 이 타일은 교통량이 많지 않은 공공 장소에서 바닥재로 사용할 수 있습니다(결국 에나멜 세라믹 타일이 마모된다는 점을 염두에 두어야 합니다. 작업 중 대량으로 염색 한 도자기 석기보다 빨리 나옵니다. 또한 서리 방지 시리즈는 실외 및 실내 작업에 사용할 수 있습니다.
대량으로 염색된 도자기 석기 - 실내 및 실외의 모든 유형의 표면 클래딩. 그것은 사용에 대한 제한이 거의 없습니다. 개인 인테리어, 레스토랑, 공항, 수영장, 인도 등이 될 수 있습니다. 특수 실의 일부 야외 작업 및 바닥의 경우 적절한 미끄럼 방지 표면(계단용) 또는 거리, 특수 실(창고, 생산 작업장)이 있는 타일을 선택해야 한다는 점에 주목할 가치가 있습니다. 광택 도자기 석기 타일 선택: 이 소재의 표면이 매우 매끄럽기 때문에 물이 닿을 위험이 없어 매우 미끄럽지 않은 실내 공간에서 주로 사용됩니다. 또한 거리와 직접 접촉하는 장소(레스토랑, 카페, 로비)에서 이 재료를 사용하면 기계적 스트레스를 더 많이 받고 마모될 수 있으므로 추가적인 마모에 노출된다는 사실을 고려해야 합니다. 시간이 지남에 따라 모습.

세라믹 타일의 특성 및 특징

세라믹 타일은 내구성이 뛰어난 소재입니다. 타일이 올바르게 놓여지면 인장 강도는 시멘트 또는 철근 콘크리트의 동일한 한계보다 10-20 배 높습니다. 평방 미터당 30,000 톤에 도달 할 수 있습니다! 높은 강성 지수는 세라믹 타일이 매우 높은 인장 하중에서도 구부러지거나 변형되지 않도록 합니다. 그리고 두꺼울수록 이 수치가 높아집니다. 세라믹 타일(유약 또는 에나멜)의 유리질 표면은 세라믹 타일을 물로부터 보호합니다. 이 재료는 내화성 및 내화성 특성을 가지고있어 타일을 스토브 및 벽난로 라이닝에 사용할 수 있습니다. 타지 않고 라이닝된 표면을 보호하며 가열 시 유독 물질을 방출하지 않습니다. 타일은 화학 물질과 접촉해도 파괴되지 않습니다(유일한 위협은 불산임). 세라믹 타일과 접촉하면 합성 표면(카펫, 리놀륨)의 경우와 같이 정전기가 방전되지 않습니다. 즉, 타일은 유전체입니다. 세라믹 타일은 천연 재료로 만들어지며 환경 친화적입니다. 세라믹 타일은 열을 빠르게 흡수하고 전도하므로 열전도율이 높습니다. 가장 위생적인 ​​소재 중 하나이며 청소가 매우 쉽습니다.

1. 내마모성은 바닥 타일의 가장 중요한 특성 중 하나로서 타일의 내마모성과 외관을 그대로 유지하는 능력을 특징으로 합니다. 세라믹 재료를 분석, 시험, 연구하는 미국 법랑 연구소의 연구원들은 마모 정도에 따라 타일을 분류하는 방법을 개발했습니다. 간단히 말해서 PEI라고하며 놓을 건물 유형에 따라 특정 내마모성 그룹의 타일을 올바르게 선택하는 데 사용됩니다. 잘못된 그룹의 타일을 바닥에 놓으면 매우 빨리 닦아지고 강도가 떨어지고 흠집이 생기고 유약이 광택을 잃습니다. PEI 분류에는 5가지 그룹이 포함됩니다. PEI I - 이 그룹의 타일은 연마 입자(욕실 벽에 사용)에 노출되지 않고 가벼운 정도의 착취를 가정합니다. PEI II - 이 그룹의 타일은 연마 입자가 적은 작업이 필요합니다(침실, 사무실, 욕실의 벽/바닥에 사용). PEI III - 세 번째 그룹의 타일은 주거용 건물과 거리에서 직접 입구가 없는 소규모 사무실에 적합합니다. 타일은 계단, 복도 및 기타 교통량이 많은 지역에는 적합하지 않습니다. PEI IV -이 그룹의 타일은 이전 그룹의 타일보다 강도 특성이 높으므로 모든 거실과 계단, 홀, 복도를 덮는 데 적합합니다. PEI V - 다섯 번째 그룹의 타일은 가장 내구성이 있고 내마모성이 있는 유약 타일입니다. 따라서 트래픽이 평균 이상인 개인 및 공공 인테리어(사무실, 상점, 카페, 레스토랑)에서만 사용됩니다. 교통량이 많은 장소(교통체증)의 경우 무광 도자기 타일(공항, 기차역, 쇼핑센터) 사용을 권장합니다.
2. 수분 흡수 - 샘플이 물에 완전히 잠겼을 때 샘플이 흡수한 물의 질량 대 건조물의 질량 비율. 비율은 백분율로 표시됩니다. 유약을 바른 세라믹 바닥 타일의 수분 흡수율은 3%(표준 EN 176 Bl)를 초과해서는 안 되며, 벽 타일의 경우 수분 흡수율은 최소 10%(표준 EN 159 BIII)여야 합니다. 타일의 수분 흡수 지수는 수영장 안감에 중요한 역할을 합니다. 이를 위해서는 도자기 타일, 클링커, 도자기 타일과 같은 특수 타일 만 사용해야합니다.
3. 서리 저항 - 온도 변화에 저항하는 타일의 능력. 수분 흡수 및 내한성은 타일의 다공성에 직접적으로 의존하는 상호 관련된 특성입니다. 세라믹 타일을 소성할 때 어떤 기술을 사용하든지 간에 잔류 수분 증발, 고온 화학 반응 중에 형성된 가스 방출로 인해 몸에 기공이 형성됩니다. 당연히 비, 안개, 눈의 습기가 타일에 침투 할 수 있습니다. 예를 들어 냉장고에 타일이 늘어서있는 경우 타일이 거리에 있거나 다양한 기술 액체로 인해 침투 할 수 있습니다. 서리 저항 - 물로 포화 된 세라믹 제품이 파괴의 징후없이 강도의 현저한 감소없이 공기 중에서 반복되는 동결과 물에서의 해동을 견딜 수있는 능력, 즉 서리 저항 지표는 주기적 동결 및 해동에 대한 내성입니다. 유럽의 테스트 방법에 따르면 -15Cº ~ +15Cº(GOST 7025-91에 따른 -20Cº ~ +25Cº의 온도) 온도에서 25번의 동결/해동 주기가 저항의 유무를 확인하는 데 충분합니다. 세라믹 타일의 저항은 기공의 존재와 수라는 두 가지 매개변수에 의해 결정됩니다. 이중 소성 타일은 다공성이므로 서리에 강하지 않습니다. 흡수율이 3% 미만인 단일 연소 타일은 내한성으로 간주됩니다. 도자기 석기는 세라믹 타일과 달리 가장 낮은 흡수 수준-0.05 % 미만으로 표면에 기공과 미세 균열이없고 내부의 물 침투에 저항하는 것이 특징이며 팽창하지 않으며 동안 파괴를 일으키지 않습니다. 서리. 타일을 실외나 공기 온도가 0C 미만으로 떨어지는 난방되지 않은 방에 놓을 때도 서리 저항을 고려해야 합니다.
4. 균열은 법랑질 코팅에 미세한 균열이 나타나는 현상입니다. 이것은 급격한 온도 변화의 영향으로 품질이 좋지 않거나 부적절하게 선택된 타일에서 발생합니다. 이러한 결함은 놓기 전에 타일에 때때로 존재합니다. 타일 ​​제조 시 "내균열성" 기준을 위반한 것으로 입증될 수 있는 경우 해당 결함은 제조 결함으로 간주됩니다. 타일을 깔고 일정 시간이 지난 후 타일에 균열이 생기면 원인이 부적절한 타일링일 수 있습니다. 잘못된 모르타르나 접착제를 사용하거나 이러한 재료의 너무 두껍거나 얇은 층을 사용합니다.
5. 미끄럼 저항은 표면에 놓인 물체가 미끄러지는 것을 방지하는 표면의 능력을 결정하는 특성입니다. 마찰 계수로 표시되며 독일 DIN 표준 방법으로 가장 자주 측정됩니다. 테스트 결과는 물체가 미끄러지기 시작하는 바닥의 경사각으로 표현됩니다. 미끄럼 방지는 주거 및 산업 건물의 안전과 실외 바닥의 기본 요구 사항입니다. 욕조, 사우나 및 수영장에는 일반적으로 홈이 있는 늑골이 있는 타일이 깔려 있습니다.
6. 내화학성은 타일 에나멜의 특성으로 실온에서 화학 물질과의 접촉을 견딜 수 있는 능력을 반영합니다. 화학 물질에는 산, 염, 염기뿐만 아니라 가정용 화학 물질, 수영장 첨가제 및 가정용 제품이 포함됩니다. 타일은 외부 변화 없이 이러한 물질의 공격적 또는 기계적 작용에 저항해야 합니다. EN 122 표준에 따르면 공격적인 환경(재료 파괴 및 특성 저하를 유발하는 환경 - 가정용 세제 사용, 대기 노출)에 대한 저항성 측면에서 다음 등급의 타일이 구별됩니다. 등급 AA - 테스트 중 , 타일의 외관이 완전히 유지됨, A 등급 - 외관이 약간 변경됨, B 등급 - 외관의 상당한 변화가 드러남, C 등급 - 부분적으로 외관 상실, D 등급 - 원래 외관이 완전히 상실됨. 타일 ​​표면의 이음새를 잊어서는 안됩니다. 화학적 공격에 잘 견디는 에폭시 재료로 채워서 보호할 수 있습니다.
7. 타일의 색조와 구경. 색조 - 타일의 채도이며 선언된 색상과 약간 다를 수 있습니다. 포장에 숫자 또는 문자로 표시되어 있습니다. 구경 - 타일의 실제 크기로, 때때로 공칭 값과 몇 밀리미터 차이가 납니다. 구경은 공칭 크기 옆에 있는 패키지에 표시되어 있습니다. 매우 조밀한 받침이 있는 타일을 생산할 때 크기의 약간의 불일치가 종종 발생합니다. 생산 중에 타일은 규정에 따라 설정된 차이에 대한 허용 오차로 동일한 크기의 배치로 분류됩니다. 타일을 깔기 전에 포장에 표시된 크기/게이지 비교와 일치하지 않는지 타일을 확인해야 합니다.
8. 굽힘 저항은 하나의 세라믹 타일의 세 점에 가해지는 정적 하중의 한계값을 결정하는 특성으로, 깨지지 않고 견딜 수 있습니다. 굽힘 저항이 높을수록 타일의 흡수율이 낮아집니다. 도자기 석기는 굽힘 저항이 매우 높은 반면 다공성 타일은 굽힘 저항이 낮습니다.
9. 인장 강도 - 타일이 견뎌야 하는 가능한 하중 수준. 두께에 직접적으로 의존합니다. 하중을 견디는 능력은 바닥 타일에 특히 중요합니다. 사람이나 가구의 무게와 같은 하중, 타일 바닥은 쉽게 견디고 부서지지 않아야 합니다.
10. 표면경도는 표면이 긁힘 및 손상에 강한 능력을 나타내는 특성입니다. EN101 표준에 따라 타일은 테스트에 사용된 광물의 경도가 증가함에 따라 1에서 10까지의 등급으로 분류됩니다. 스크래치는 타일의 반짝이는 표면에 명확하게 보이지만 무광택 표면에서는 덜 눈에 띕니다.
11. 극한 온도에 대한 내성은 실온에서 물에 담그고 105℃ 이상의 온도를 가진 오븐에 넣는 연속적인 주기를 통해 온도의 급격한 변화로 인한 "충격"으로 인해 에나멜 표면이 눈에 띄는 변화를 겪지 않는 능력입니다. °C 테스트는 그러한 영향에 대한 타일의 저항이 크거나 작음을 보여줍니다.

세라믹 타일은 모든 가정에 있는 클래딩 재료입니다. 미용실에 오면 지금 손에 들고 있는 타일이 실제로 어떻게 만들어지는지 생각조차 하지 않고 색상, 디자인, 크기, 모양을 평가합니다. 그러나 이것은 매우 흥미로운 과정이며 세라믹 타일의 현대 생산에는 고유한 비밀이 있습니다.

세라믹 타일의 구성

세라믹 타일 생산을 위한 원료는 제품의 기술적, 미적 및 작동적 특성이 보장되는 다양한 재료의 혼합물입니다.

• 점토 재료타일 ​​블랭크의 성형에 필요한 젖은 덩어리의 가소성을 제공합니다.
• 석영 원료- 세라믹 타일의 "골격"을 형성하는 석영 모래는 건조 및 소성 중에 필연적으로 발생하는 타일의 치수 변화를 제어하고 제한하는 데 필요한 구조적 기능을 수행합니다.
• 재료장석(나트륨, 칼륨, 칼슘 등의 알루미노규산염) 또는 탄산염(특히 칼슘)을 함유한 것. 이러한 재료로 인해 소성 중에 필요한 점도가 달성되어 완제품의 유리질 및 조밀한 구조를 제공합니다.

세라믹 타일의 생산 공정

1. 점토 채굴

생산 공정은 원자재가 채굴되는 채석장에서 시작됩니다. 점토 등급은 재료의 특성과 압축 및 소성 중 거동을 크게 결정하기 때문에 엄격하게 정의된 화학 조성을 가져야 합니다. 그렇기 때문에 주요 제조업체는이 단계를 엄격하게 통제합니다. 원자재의 품질은 수집 및 공장 배송 과정에서 모두 관리됩니다. 공장에 도착한 점토는 특수 용기에 보관됩니다. 각 점토 유형에 대해 별도의 용기가 사용됩니다.

메모에: 제조사마다 다양한 등급의 점토를 사용합니다. 스페인에는 이 원료가 풍부하게 매장되어 있기 때문에 대부분의 스페인 공장은 붉은 점토로 "작업"합니다. 그러나 최고 품질은 백토이며 제품의 최고의 성능과 높은 수준의 안정성을 제공합니다.

예를 들어 Aparici 공장은 주로 백토로 작업하며 호주에서 가져옵니다.

생산 과정에서 백토의 품종만을 사용하는 공장 중에는 Porcelanosa와 Venis가 있습니다. Porcelanosa의 경우 점토는 영국, 우크라이나, 벨기에, 터키 및 네덜란드에서 채굴됩니다.

2. 혼합물의 제조

두 번째 단계에서 점토는 엄격하게 계산된 비율로 다른 구성 요소와 혼합됩니다. 타일의 특정 색상, 형식 및 패턴을 생성하기 위해 다양한 유형의 혼합물이 사용됩니다.

결과 혼합물은 사전 분쇄 섹션으로 들어가고 다음 작업을 거칩니다.

• 연마
• 혼입
• 보습

"비스킷"이라고도하는 타일의 몸체를 만들기 위해 원료를 조심스럽게 분쇄하고 혼합하여 완벽하게 균질 한 덩어리를 얻습니다.

오늘날 세라믹 덩어리의 준비에는 세 가지 유형의 기술이 있습니다. 한 기술 또는 다른 기술의 선택은 공급 원료의 특성과 제조되는 제품 유형에 따라 다릅니다.

• 반건조 방식, 즉. 가루 덩어리에서 누르기. 이를 위해 먼저 점토를 분쇄하고 건조시킨 후 분쇄하여 성형용으로 공급합니다.
• 플라스틱 방식- 열처리에 의해 반죽과 같은 덩어리에서. 먼저, 점토는 압력을 가해 분쇄된 다음 점토 믹서에 들어가 균일한 플라스틱 덩어리가 얻어질 때까지 첨가제와 혼합됩니다.
• 젖은 길.원료를 분쇄하고 균질한 덩어리가 얻어질 때까지 다량의 물(최대 60%)과 혼합합니다. 그 후, 이미 액체 혼합물은 특수 탱크에 들어갑니다.

3) 제품 성형

생성된 균질한 덩어리는 생산 공정의 다음 단계인 제품 성형을 거칩니다.

프레스와 압출의 두 가지 성형 방법이 있습니다.

누르면 특정 크기의 평평한 타일만 얻을 수 있습니다. 압출은 또한 볼록 또는 오목을 포함한 다양한 모양의 재료 생산을 제공합니다.

프레스로 제품 성형: 분말 덩어리를 프레스로 두 방향으로 압축합니다. 고압에서 입자가 움직이고 부분적으로 변형되기 때문에 소성되지 않은 타일조차도 이미 적절한 밀도와 강도를 갖습니다.

압출에 의한 제품 성형: 클링커 타일은 반죽과 같은 덩어리로 만들어지며 미래형 모양의 특수 압출기 구멍을 통해 압착됩니다. 제조 공정에는 "액상"이 있습니다. 점성 덩어리가 압력을 가해 특정 모양에서 짜내고 잘립니다. 압출 방식으로 다양한 모양의 재료를 생산할 수 있는 것은 바로 이 순간(프레스 성형에는 존재하지 않음) 때문입니다.

이러한 타일은 눌린 타일보다 훨씬 두꺼울 수 있으며 볼록하거나 오목할 수 있으므로 모서리, 외부, 내부와 같은 특수 클링커 요소를 생성할 수 있습니다.

이 단계에서 얻은 재료는 여전히 매우 부드럽고 손으로 쉽게 부서집니다.

4) 제품 건조

이것은 세라믹 타일 생산에 필수 공정입니다. 수분 함량이 높은 재료를 성형 직후 소성으로 보내면 제품이 깨질 수 있기 때문입니다.

건조로 인해 성형에 필요한 물의 비율이 제품에서 제거됩니다. 타일의 무결성은 건조(변형, 균열 및 기타 결함의 부재)에 따라 달라지므로 이 프로세스는 매우 엄격하게 제어됩니다.

건조는 다양한 방법으로 수행할 수 있지만 현대적인 생산 공장에서는 열풍 건조가 가장 자주 사용됩니다. 그들은 제품 표면에 수분을 제공하고 추가 증발 및 제거를 제공합니다. 건조 과정은 수십 분이 소요됩니다. 재료의 제습 중 우수한 열 전달, 효과적인 환기 및 비교적 높은 공기 온도로 인해 공정 속도가 달성됩니다.

건조 및 최종 고온 소성 과정에서 제품의 "수축"이 발생합니다. 선형 치수의 비례 감소. 동시에 밀리미터의 정확도로 실제 크기 감소를 예측하는 것은 불가능하며 여러 요인에 따라 다릅니다. 이것은 구경의 존재를 설명합니다. 세라믹 타일의 실제 크기 지정. 구경의 정의 및 완제품에 대한 할당은 분류 단계에서 발생합니다.

메모:많은 Porcelanosa 컬렉션은 전통적인 의미에서 건조되지 않습니다. 재료가 자연스럽게 건조되어 원하는 상태에 도달합니다. 물론 이것은 특별한 조건과 시간이 필요하지만 그러한 재료는 더 자연스럽고 더 나은 품질로 간주됩니다.

5) 유약(에나멜) 도포

세라믹 타일은 항상 유약 처리됩니다. 도자기 석기는 유약을 칠하거나 유약을 칠하지 않을 수 있습니다. 유약을 바른 타일과 유약을 바른 자기 석기에서 상대적으로 얇은 상부 층은 유리질 구조를 가지고 있습니다. 즉, 타일의 표면이 베이스와 다른 형태로 시각적인 효과(색상, 광택, 장식 등)를 제공할 뿐만 아니라 내수성, 경도 등의 여러 속성을 제공합니다. 타일의 제공할 수 없습니다. 따라서 유약 타일은 표면의 유약과 아래의 베이스라는 서로 다른 구조를 가진 두 개의 레이어를 포함합니다. 반대로 유약을 바르지 않은 도자기는 두께 전체에 걸쳐 균일한 구조를 가지고 있습니다.

도자기에서 유약이란 무엇입니까? 유약 (독일 유리 - 유리)은 소성으로 고정 된 세라믹 제품의 유리 보호 및 장식 코팅입니다. 이 코팅은 투명 또는 불투명, 무색 또는 착색, 무광택 또는 광택일 수 있습니다.

유약의 구성은 착색 안료, 프릿, 다양한 산화물, 모래와 같은 다양한 미네랄과 화합물의 혼합물입니다. 유약의 색은 다양한 염과 금속 산화물에 의해 나타납니다. 예를 들어, 크롬은 녹색, 철 - 빨강, 코발트 - 파랑을 나타냅니다.

준비된 혼합물을 제품 표면에 바르고 소성 과정에서 녹입니다.

세라믹 타일 표면에 유약을 바르는 세 가지 주요 방법이 있습니다. "드럼", "돔" 및 디지털 인쇄를 사용하는 것입니다.

유약은 소성 전, 소성 중 또는 소성 후에 타일에 적용할 수 있습니다.

유약은 스프레이 된 현탁액의 형태로 반죽 덩어리, 과립 형태로 적용될 수 있습니다. 유약 처리는 타일 길이의 몇 배에 달하는 원주가 있는 둥근 드럼인 기계를 사용하여 수행됩니다. 타일 ​​위를 굴러가는 드럼은 제품 표면에 액상 법랑질을 도포하고, 원주 길이가 타일 길이의 몇 배나 되기 때문에 1회전에 3~4개의 제품이 가공된다.

글레이징 공정은 드로잉 공정과 결합될 수 있습니다. 대부분의 경우 드럼의 축 방향 변위가 이를 위해 사용되어 반복되지 않는 패턴으로 많은 수의 타일을 생산할 수 있습니다. 그러나 디자인과 색상은 전체 컬렉션에서 유지됩니다.

유약을 바르는 또 다른 방법은 "돔" 형태의 기계를 사용하는 것입니다. 동시에 기계는 타일 표면을 만지지 않고 위에서 준비한 혼합물로 제품 표면을 "부어 버립니다".

디지털 인쇄 방법은 다른 두 가지 인쇄 방법에 비해 여러 가지 장점을 제공합니다.

• 매우 높은 인쇄 품질 제공
• 엠보싱 된 표면을 장식 할 수 있습니다.
• 사진 품질의 자연 및 기타 질감을 재현합니다.
• 새로운 디자인을 빠르게 만들 수 있습니다.

메모:현재 세라믹 타일 제조업체는 기성품 유약(타일에 적용할 실제 혼합물)을 구입하거나 자체 개발합니다. 예를 들어, Peronda 공장은 crystallin과 유사한 독점 코팅이 적용된 새로운 컬렉션을 선보였습니다. 이것은 공장 자체의 개발이며 현재 다른 제조업체에는 그러한 유약이 없습니다.

세라믹 산업을 위한 다양한 유형의 유약을 생산하는 잘 알려진 제조업체 중 Torrecid가 주목받을 수 있습니다. Torrecid의 현재 방향은 디지털 기술을 위한 유약 생산입니다.

6) 발사

소성으로 인해 세라믹 타일은 후속 작업에 필요한 기계적 특성을 얻습니다. 타일의 고온에서(타일에 유약을 바르면 유약에서) 일련의 화학 반응과 물리적 변화가 발생합니다. 소성하면 점토가 돌 같은 덩어리로 변합니다.

로스팅은 타일이 특수 컨베이어에서 이동하는 터널인 연속 가마에서 이루어집니다. 소성 과정에서 타일을 예열하여 마지막 남은 수분을 증발시킨 후 제품을 900~1250°C 이상의 온도에서 소성합니다. 온도 선택은 제품 유형에 따라 다릅니다. 각 유형의 타일에 대해 개별 온도 체계가 개발됩니다.

오븐의 온도는 점차적으로 상승합니다. 타일은 낮은 온도에서 높은 온도로 가열됩니다. 그렇지 않으면 제품이 즉시 깨집니다.

다른 재료에는 고유한 최대 소성 온도가 있습니다. 따라서 이중 소성 타일의 경우 약 950 ° C, 단일 소성의 경우 최대 1180 ° C, 도자기 석기의 경우 최대 1300 ° C. 소성 구역에 머문 후 타일은 터널을 통해 이동하여 용광로에서 안전하게 내리는데 필요한 온도까지 연속적으로 냉각됩니다. 냉각 후 타일은 기계적 강도가 높은 구조를 얻습니다.

메모:타일이 Porcelanosa에서 오븐을 통과하는 데 약 55분이 소요됩니다(처음부터 끝까지). 오븐의 각 구역은 자체 컴퓨터에 연결되어 있으며, 각 구역은 자체 온도(예: 약 1200°C)의 오븐 중앙을 가집니다.

7) 정렬

타일이 포장 영역과 창고에 도착하기 전에 분류 단계를 거칩니다. 여기에서 수행되는 작업은 다음과 같습니다.

• 결함이 있는 제품의 거부;
• 첫 번째 등급의 타일은 낮은 등급의 타일과 분리됩니다.
• 각 등급의 타일은 색조(색상) 및 구경(실제 치수)에 따라 거래 로트로 그룹화됩니다.

퍼니스를 떠난 후 타일은 결함 감지 및 보정 영역으로 이동한 다음 색조의 시각적 제어로 이동합니다.

결함 감지 섹션에서 각 타일은 특수 "레일"을 통과하고 롤러가 제품 중앙을 통해 굴러 타일에 일정한 압력을 가합니다. 제품에 결함이 있는 경우 파손되어 자동으로 추가 테스트에 포함되지 않습니다.

색조의 시각적 제어 사이트에서 에나멜 표면의 결함이 각각 확인되고 결함이 있으면 타일이 거부됩니다. 그리고 같은 단계에서 타일의 색조가 결정됩니다.

메모:이전에는 색조의 시각적 제어가 사람에 의해 수행되었습니다. 오늘날 많은 공장의 생산이 자동화되어 이 작업이 기계로 이루어지며, 예를 들어 한 사람이 제어합니다. 예를 들어 Aparici 공장에서 색상은 특수 기계로 비교되며 품질은 공장 직원이 모니터링합니다. 원칙적으로 이러한 기계는 매우 정확하므로 작업 제어는 선택 사항이지만 권장됩니다.

인간은 항상 집을 꾸미고 실용적으로 만들려고 노력했습니다. 이러한 목적을 위해 그는 다양한 재료를 사용하며 그 중 많은 재료가 수천 년 동안 관련성이 유지되었습니다. 그래서 최초의 원형은 유프라테스와 메소포타미아 티그리스 발굴에서 발견되었습니다. 고대에 이 재료는 사원의 벽과 귀족의 집을 장식하는 데 사용되었습니다. 시간이 지남에 따라 인기가 높아지고 제조 방법이 개선되었습니다. 현대 세라믹 타일을 자세히 살펴보고 어떻게 그러한 완벽한 평판을 얻었는지 알아 보겠습니다.

구성

먼저 세라믹 타일이 무엇으로 만들어졌는지 알아보겠습니다. 도자기 생산에 사용되는 주요 원료는 다음과 같은 재료로 대표됩니다.

1. 점토 재료. 그들은 블랭크 성형에 필요한 가소성을 습윤 질량에 제공합니다.
2. 석영 재료(주로 모래). 그들은 구조적 기능을 수행합니다. 즉, 제품의 "골격"을 만듭니다. 그들은 필연적으로 소성 과정을 수반하는 제품 치수의 변화를 제한하고 제어 할 수 있습니다.
3. 장석을 포함하는 재료(칼륨, 나트륨, 칼슘 등의 알루미노규산염 또는 탄산염). 그들의 도움으로 제품이 소성되면 구조가 조밀하고 유리체로 유지됩니다.

세라믹 타일의 제조 공정은 다음 단계로 구성됩니다.

1. 재료 혼합.
2. 조형.
3. 건조.
4. 유약 바르기.
5. 타고 있는.
6. 정렬.

각 단계에 대해 별도로 설명하겠습니다.

재료 혼합

그것은 모두 재료 추출로 시작하지만 세라믹 타일을 제조하는 과정에 관심이 있기 때문에 고려하지 않을 것입니다. 우선, 점토는 엄격하게 계산된 비율에 따라 나머지 구성 요소와 혼합됩니다. 완성 된 혼합물은 예비 분쇄에 들어가 분쇄되고 축축합니다.

세라믹 덩어리를 준비하는 방법은 원료 및 원하는 제품의 특성에 따라 다릅니다. 다음과 같은 방법이 있습니다.

1. 반건조. 구성 요소는 먼저 분쇄된 다음 약간 건조되고 분쇄되고 혼합되어 성형을 위해 보내집니다. 이 방법은 구성 요소 자체에 어느 정도의 수분이 있기 때문에 반건식이라고 합니다.
2. 플라스틱. 점토는 분쇄되어 혼합기로 보내져 첨가제와 혼합되어 균질한 플라스틱 덩어리의 형태를 취합니다.
3. 젖은. 재료를 분쇄하고 물을 첨가하여 혼합합니다(최대 60%). 균질한 액체 혼합물이 특수 탱크에 공급됩니다.

어떤 도기 타일 생산 라인을 사용하든 좋은 제품을 얻으려면 모든 재료를 조심스럽게 분쇄하고 혼합해야합니다.

조형

성형은 압착과 압출의 두 가지 방식으로 이루어집니다. 첫 번째 경우 특수 프레스는 가루 덩어리를 두 방향으로 짜냅니다. 고압 상태에서 과립은 압축되고 부분적으로 변형됩니다. 이로 인해 타일은 적절한 밀도와 강도를 얻습니다.

압출 방법을 사용할 때 타일은 압출기의 구멍을 통해 강제로 형성되는 반죽 같은 덩어리로 만들어집니다. 이 방법은 생산 공정에서 액상이 존재한다는 점에서 건식 압착과 다릅니다. 점성 덩어리가 장치에서 짜내어 잘려지기 때문에 다양한 모양의 제품을 생산할 수 있습니다. 압출에 의해 만들어지며 볼록하거나 오목할 수 있습니다. 누를 때 제품의 크기만 변경될 수 있습니다.

건조

세라믹 타일 생산 기술의 필수 단계는 건조입니다. 이 단계에서 완성된 금형의 수분을 제거하는데 이는 쾌적한 성형에 필요하다. 건조 조건은 미래 제품의 무결성과 강도를 보장하는 데 중요한 역할을 하므로 엄격하게 관리됩니다. 현대의 타일 공장은 건조기를 사용하여 원료(성형된 젖은 제품) 위에 뜨거운 공기를 불어넣습니다. 가열하면 반제품 표면에 수분이 형성되어 빠르게 증발하고 환기 시스템에 의해 제거됩니다.

좋은 열 전달, 효과적인 환기 및 높은 공기 온도는 장치의 속도를 보장합니다. 건조 단계를 거치지 않고 원료를 소성하면 균열이 발생합니다. 건조의 마지막 단계와 소성 과정에서 타일이 수축합니다. 즉, 선형 치수가 비례적으로 감소합니다. 이것은 완제품 교정의 필요성을 설명합니다. 기업의 수준이 높을수록 해당 제품이 동일한 차원을 가질 가능성이 높아집니다. 따라서 고르지 않은 벽을 얻는 것보다 중간 가격대의 옵션(예: Shakhtinskaya 세라믹 타일, Euroceramics, Sokol 등)을 선택하는 것이 좋습니다.

유약 도포

유약(에나멜) - 타일의 전면에 적용되고 소성 과정에서 고정되는 유리질 코팅. 유약은 제품을 장식하고 강화하기 위해 수행됩니다. 유약의 조성은 다양한 재료 및 화합물(모래, 산화물, 프릿, 착색 안료 등)을 포함할 수 있다. 광택과 무광택, 유색 및 단색, 때로는 투명할 수도 있습니다. 착색은 금속 산화물과 염을 조성물에 첨가하여 이루어집니다(철-적색, 크롬-녹색, 코발트-청색 등). 법랑은 유리질 구조를 가지고 있어 세라믹의 베이스와 외관상 뿐만 아니라 특성에서도 차이가 나는데 그 중 가장 중요한 것은 내수성입니다.

오늘날 세라믹 타일 공장은 제품에 유약을 바르는 데 수십 가지 방법을 사용할 수 있습니다. 에나멜은 스프레이 현탁액, 페이스트 또는 과립으로 적용할 수 있습니다. 기본 버전에서는 하나의 원을 만들어 여러 타일을 한 번에 처리하는 대형 원형 드럼을 사용하여 성형 블랭크에 적용됩니다. 소성 전이나 후, 경우에 따라서는 소성 중에도 도포할 수 있습니다.

제품의 미적 외관을 더욱 미려하게 하기 위해 법랑 공정에 이미지를 동반할 수 있습니다. 패턴이 있는 세라믹 타일은 일반 타일보다 훨씬 더 유명합니다. 각 타일에 반복되지 않는 이미지가 있지만 시리즈의 스타일은 유지되도록 하기 위해 드럼은 회전 축을 따라 이동하기만 하면 됩니다. 물론 이것은 추상적인 그림이 있는 모델에 적용됩니다.

타고 있는

세라믹 타일은 충분히 단단하고 내구성이 있도록 소성됩니다. 이것은 고온의 영향으로 발생하는 재료 및 유약 구성의 화학적 및 물리적 변화로 인해 발생합니다. 일반적으로 세라믹 타일 제조업체는 이러한 목적으로 연속 가마를 사용합니다. 사실, 그러한 오븐은 터널을 통과하여 특수 컨베이어의 도움으로 타일이 먼저 예열된 다음(수분 잔류물을 제거할 수 있게 함) 소성됩니다.

점토의 특징은 소성 중에 강한 돌 같은 덩어리로 변하는 능력입니다. 제품 유형에 따라 소성 온도 범위는 900~1300°C입니다. 오븐에서 일정 시간을 보낸 후 타일은 품질 저하 없이 오븐에서 꺼낼 수 있는 온도까지 연속적으로 냉각됩니다.

정렬

포장 라인과 창고에 들어가기 전에 완성된 타일을 조심스럽게 분류합니다. 이 절차는 세 가지 문제를 해결합니다.

1. 결함이 있는 제품은 폐기하십시오.
2. 1등급 타일과 저등급 타일을 분리합니다.
3. 등급 및 색상별로 거래 로트를 그룹화합니다.

일반적으로 세라믹 타일 제조업체는 오븐에서 나온 후 결함 감지, 보정, 육안 검사의 3단계를 거칩니다. 결함을 감지하기 위해 각 제품을 레일에 공급하고 롤러로 감습니다. 레일이 타일의 가장자리를 따라 위치하고 롤러가 중앙으로 눌러지기 때문에 결함이 있는 샘플이 파손되어 하중을 견딜 수 없습니다. 색조의 정의와 함께 페인트 결함을 시각적으로 확인합니다. 제품을 배치로 분류하여 창고로 보내는 일만 남았습니다.

보시다시피 세라믹 타일의 생산 기술은 매우 간단합니다. 그러나 고품질의 제품을 얻으려면 모든 기술 규칙을 준수하고 전적인 책임을 가지고 각 단계에 접근해야 합니다. 그렇기 때문에 도기 공장을 연 많은 창업가 지망생들이 제품의 적절한 품질을 얻지 못하는 것입니다. 이제 우리는 세라믹 타일이 가져야 할 속성에 대해 간략하게 알아볼 것입니다.

내마모성

물론 이것은 내마모성과 장기간 사용 후에도 매력적인 외관을 유지하는 능력을 특징으로 하는 바닥 타일의 가장 중요한 특성 중 하나입니다. 재료 전체가 상당히 내구성이 있다는 사실에도 불구하고 작동 조건에 따라 유형을 선택해야합니다. 따라서 단순한 욕실용으로 설계된 패턴이 있는 세라믹 바닥 타일을 공중 화장실에 설치하면 빠르게 지워지고 모양이 사라집니다.

수분 흡수

흡수율은 타일이 물에 완전히 잠겼을 때 타일이 흡수하는 물의 질량 대 건조 제품의 질량의 비율로 백분율로 표시됩니다. 바닥의 ​​경우 3%를 넘지 않아야 합니다. 벽 스탬프의 경우 이 수치는 10%로 증가합니다. 이와 관련하여 예를 들어 마주 보는 수영장의 경우 타일이 적합하지 않습니다. 예를 들어 Shakhtinskaya Ceramic Tiles 기업과 같은 대규모 제조업체는 목욕 타일에서 수영장용 도자기에 이르기까지 시설에서 다양한 유형의 특수 제품을 생산할 수 있습니다.

서리 저항

물 흡수뿐만 아니라 이 속성은 제품의 다공성에 따라 다릅니다. 생산 기술과 관계없이 세라믹 타일에는 모공이 남아있어 습기가 침투 할 수 있습니다. 아시다시피 물은 얼면 부피가 팽창합니다. 빈번한 교대 동결을 견디는 습기로 포화된 타일의 능력을 내한성이라고 합니다. 이 표시기는 실외 마감재를 선택할 때 중요합니다. 세라믹의 기공이 적을수록 수분 흡수 지수가 낮아지고 내한성 지수가 높아집니다.

미끄럼 방지

짐작할 수 있듯이 이 속성은 타일 에나멜이 그 위의 물체가 미끄러지는 것을 방지하는 능력을 결정합니다. 이 요구 사항은 주거 및 산업 건물, 특히 항상 습기가 많은 건물의 바닥을 마감할 때 중요합니다. 수영장과 욕조에서는 늑골이 있는 타일이 가장 많이 사용되며 미끄럼 저항이 증가합니다.

화학적 내성

이것은 타일 에나멜의 특성 이름으로 화학 물질(산, 염기, 가정용 화학 물질, 수영장 물 소독용 첨가제 등)과의 접촉을 견딜 수 있는 능력을 반영합니다. 타일은 이러한 물질의 공격적인 영향으로 외부 변화를 겪지 않아야 합니다. 그건 그렇고, 특정 영향에 대한 도자기의 저항을 고려할 때 타일 사이의 이음새도 파괴적인 영향을받을 수 있음을 잊어서는 안됩니다. 이를 피하기 위해 보호 화합물로 덮여 있습니다.

강도 한계

이 표시기는 세라믹 타일이 견딜 수 있는 허용 하중 수준을 나타냅니다. 일반적으로 제품의 두께에 정비례합니다. 하중 지지 능력은 주로 바닥 타일에 중요합니다.

표면 경도

이 특성은 손상 및 긁힘에 대한 표면의 저항을 보여줍니다. 바닥 타일에 특히 중요합니다. 표면 경도는 유약의 품질과 구성에 따라 결정됩니다. 기계적 손상은 무광택 표면보다 반짝이는 표면에서 훨씬 더 두드러집니다.

지식 기반에서 좋은 작업을 보내는 것은 간단합니다. 아래 양식을 사용하십시오

연구와 작업에 지식 기반을 사용하는 학생, 대학원생, 젊은 과학자들은 매우 감사할 것입니다.

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소개

건축 자재의 기본 특성

소개

1. 제품군

2. 기술적인 부분

2.1 원자재 및 반제품

2.2 생산 방법의 선택

2.3 세라믹 타일 생산을 위한 기술 계획

2.4 기술 체계에 대한 설명

2.5 주요 기술 및 운송 장비의 선택

2.6 마감재 및 제품 생산 기술의 새로운 점

결론

서지

소개

오래된 건물의 재건축과 새로운 건물의 건설로 인해 다양한 건축 자재와 제품이 필요합니다.

마감 작업 생산을 위한 새로운 기술의 도입은 건축 자재, 제품 및 구조물 생산에 관한 학사 학생들의 진지하고 상세한 연구로 시작해야 합니다.

이 지침의 특별한 관련성은 계속 증가하는 수리 및 건설 작업을 수행하고 자유 공간의 원칙에 따라 수행되는 상당한 수의 물체(건물을 마무리하지 않고)를 수행하기 위한 전문가의 교육으로 인해 발생합니다. 독립적 인 평가에 따르면 국가 주택 재고의 60 %가 40 % 이상 마모되어 엔지니어링 시스템의 현대화 및 주요 수리가 필요하고 건물을 현대적인 수준으로 마무리해야합니다.

마무리 작업은 건설 작업의 마지막 주기이며, 구현에 대한 의견이 작성되고 완성된 건설 대상에 대한 평가가 이루어집니다.

마감을 위한 표면 기초 준비는 마감 작업의 중요하고 책임 있는 단계로 남아 있습니다. 더 큰 범위에서 마감 자체의 내구성과 품질은 마감재 자체가 아니라 기초의 품질에 직접적으로 의존합니다. 현대 작업 기술에 대한 지식과 수행자의 높은 자격은 또한 마무리 작업의 고품질 결과 달성을 보장합니다.

마감재를 제외한 장식용 기성품 코팅 구조의 도입은 노동 강도 감소에 기여합니다. 이들은 다양한 유형의 매달린, 거짓, 스트레치 천장, 조립식 사무실 파티션 및 마감 유형의 코팅이있는 대형 시트 재료의 구조입니다.

코스 작업의 주요 임무는 특정 마감재 생산 방법을 합리적으로 선택하는 것입니다. 이 문제의 해결은 주요 재료, 원자재 또는 반제품의 선택, 기술 생산 계획의 개발, 주요 기술 장비의 선택이 선행됩니다.

코스 작업은 학생의 독립적인 작업이며 마감재 생산에서 주어진 기술 프로세스에 대한 새롭고 독창적인 솔루션의 요소를 포함해야 합니다.

기말 논문의 주제는 산업계의 실무과제에 따라 할당되며 산업적, 과학적 가치가 있어야 합니다.

코스 작업의 주요 주제는 다양한 페인팅 구성, 장식용 플라스터, 벽지, 세라믹 타일, 외장 패널 등 마감재 생산을 위한 현대적인 방법의 개발, 건조의 기계화 적용을 위한 신기술 개발과 관련이 있습니다. 믹스, 각 유형의 다양한 마감재 등

마감재 생산에는 많은 기술 재배포가 있습니다. 따라서 작업의 가능한 주제는 지시에 국한되지 않고 학생의 요청이나 감독자의 결정에 따라 보완 될 수 있습니다.

제시된 자료는 주거 및 공공 건물의 편안함, 환경 친화성 및 현대적인 디자인 개선이라는 중요한 문제에서 신기술 및 건축 자재의 연구 및 실제 사용을 위한 기초가 될 수 있습니다.

교과 과정을 통해 "마무리 자료"라는 분야의 지식을 통합하고 심화할 수 있으며 학생이 특정 문제를 해결하는 데 습득한 지식을 적용할 수 있는지 확인합니다.

건축 자재의 기본 특성

밀도 물질이 차지하는 부피에 대한 질량의 비율과 같은 양을 호출합니다. 입방 미터당 킬로그램(kg/m3)으로 표시됩니다.

실제 밀도 - 공극과 공극을 고려하지 않고 몸체 또는 물질의 부피에 대한 질량 비율의 한계.

부피 밀도 -- 입자 사이의 공간을 포함하여 입자가 차지하는 전체 부피에 대한 과립 물질, 분말 형태의 물질의 질량 비율.

평균 밀도 - 물체 또는 물질의 질량 대 그 물체가 차지하는 전체 부피의 비율로 결정되는 물리량(공극과 공극 포함).

상대 밀도 -- 특정 물리적 조건에서 표준 물질의 밀도에 대한 본체 또는 물질의 밀도 비율.

다공성 -- 재료의 외부 부피(치수)에 대한 기공 부피의 비율. 백분율로 표시됩니다.

다공성은 강도, 내한성, 기체 투과성, 투수성 등 재료의 기본 특성을 결정합니다.

수분 흡수 - 물을 흡수하고 보유하는 재료의 능력. 수분 흡수율은 수분이 포화 상태이고 절대적으로 건조한 상태에서 재료 샘플의 질량 차이로 결정되며 건조 재료 질량의 백분율로 표시됩니다.

부피 B에 의한 수분 흡수는 샘플이 포화되었을 때 샘플에 의해 흡수된 물의 질량을 샘플의 부피로 나눈 값과 같습니다.

물질의 부피 흡수율은 100% 미만이고 매우 다공성 물질의 질량 흡수율은 100% 이상입니다.

물에 포화된 물질의 강도에 대한 건조 강도의 비율을 연화 인자 . 이 계수의 수치 범위는 0에서 1까지입니다.

연화 계수가 0.8 이상인 건축 자재는 계수가 0.7 미만인 방수로 간주되며 방수가되지 않으며 습기가 많은 구조물 및 습도가 높은 구조물에 사용하는 것이 좋습니다.

수분 반환 - 환경이 변할 때 수분을 공급하는 재료의 능력. 수분 수율은 상대 습도 60% 및 온도 20°C에서 하루에 재료가 건조되는 비율을 특징으로 합니다.

습기 재료 백분율은 건조 상태의 재료 질량과 관련된 수분 함량에 의해 결정됩니다.

투수성 - 압력 하에서 물을 통과시키는 재료의 능력. 투수성은 일정한 압력에서 1시간 동안 물질 표면의 1cm 2 를 통과한 물의 양을 특징으로 합니다. 재료의 투수성 정도는 밀도와 구조에 따라 다릅니다.

부착 - 다른 물체의 표면에 부착되는 재료의 능력. 양적으로는 몸의 분리에 들인 구체적인 작업이 특징이다. 접착력은 페인트 및 바니시 폴리머 코팅, 부식 방지 화합물, 방수 및 지붕 유제 및 현탁액 등의 중요한 특성입니다.

서리 저항 -- 물이 포화된 상태의 재료가 눈에 보이는 파괴 징후와 강도 감소 없이 반복되는 동결 및 해동을 반복적으로 견딜 수 있는 능력.

서리 저항은 재료의 강도가 25% 이하로 감소하고 중량이 5% 이하로 감소하는 것으로 결정되는 지속적인 동결 주기의 수를 특징으로 합니다.

재료의 내한성은 -15...-20 °C의 온도에서 샘플을 반복적으로 동결한 다음 20...25 °C의 물에서 해동하여 확인합니다.

열 전도성 - 온도 차이로 인해 한 표면에서 반대 표면으로 두께를 통해 열을 전달하는 재료의 능력.

열용량 - 가열되면 열을 흡수하고 냉각되면 방출하는 재료의 특성; 열용량 계수는 1kg의 재료를 1°C 가열하는 데 필요한 열의 양(줄)과 동일한 열용량 계수를 특징으로 합니다. 단위 질량당 열용량을 비열용량이라고 합니다. 재료의 열용량으로 건물의 내열성을 유지할 수 있습니다.

가스 투과성 - 두께를 통해 가스 또는 공기를 통과시키는 재료의 능력. 물질층을 통과하는 기체의 부피는 벽 면적, 기체 흐름 시간, 압력차에 정비례하고 벽 두께에 반비례합니다.

소리 전달 - 공기 및 충격음을 전달하는 재료의 특성. 건물의 둘러싸는 구조는 방음 능력으로 평가됩니다: 정량적 측정 - 데시벨(dB). 벽의 방음이 특징입니다. 공기 소리의 투과성 지표 및 층간 천장 - 공기 및 충격음의 방음 지표. 주거용 건물의 경우 아파트 간 벽 및 층간 천장의 공기 중 차음 지수는 1 데시벨 이상이어야 하며, 층간 천장의 충격 소음으로 인한 차음 지수는 0 데시벨이어야 합니다.

내연성 - 하중을 받는 상태에서 고온에 장기간 노출되는 것을 견딜 수 있는 재료의 특성(연화 또는 변형 없이).

내연성 - 화재 시 일정 시간 동안 화재의 작용에 저항하는 재료의 특성. 그것은 재료의 가연성, 즉 발화 및 연소 능력에 달려 있습니다. 가연성의 정도에 따라 재료는 가연성, 완속 연소성 및 내화성으로 나뉩니다.

탄력 단단한 물체는 외력이 끝나면 저절로 원래의 모양과 크기를 회복하는 성질이라고 합니다.

가소성 고체는 무너지지 않고 외력의 작용에 따라 모양이나 크기가 변하는 성질이라고 합니다. 또한, 힘이 종료된 후 본체는 자발적으로 크기와 모양을 복원할 수 없으며 소성 변형이라고 하는 일부 잔류 변형이 본체에 남아 있습니다.

취약성 고체 본체의 눈에 띄는 잔류 변형이 형성되지 않고 붕괴되는 능력이라고합니다.

힘 고체는 하중 또는 기타 요인으로 인해 발생하는 응력의 작용으로 파괴에 저항하는 재료의 능력입니다.

재료의 강도는 인장 강도로 추정됩니다.

인장 강도는 재료 샘플의 파괴를 유발하는 하중에 해당하는 응력입니다.

여기서 P razr은 샘플의 파괴를 일으키는 하중이고,

F -- 면적,

M은 굽힘 모멘트,

W는 저항의 순간입니다.

화학적 내성. 유해한 가스, 산, 알칼리 및 그 용액과 같은 공격적인 매체의 작용하에 재료의 저항 수준을 재료의 내 화학성이라고합니다. 다양한 시약, 수분 및 가스의 작용으로 재료가 파괴되는 것을 부식이라고 합니다. 산업 조건에서 많은 건축 자재는 공격적인 액체 및 가스의 영향으로 작동됩니다. 중앙 아시아에서는 기본적으로 모든 건물과 구조물이 염분 기반으로 지어져 재료에 공격적으로 작용하여 파괴로 이어집니다.

대부분의 건축 자재는 산, 알칼리 및 염분 환경에 내성이 없습니다. 자연석 재료(석회석, 화강암, 백운석 등)는 산의 영향으로 파괴됩니다. 역청 성분의 재료, 고강도 세라믹 재료(판, 파이프 등), 고분자 재료는 공격적인 매체에 내성이 있습니다.

재료의 저항을 결정하기 위해 공격적인 매체의 특수 챔버를 사용하고 샘플을 이러한 조건에서 특정 시간 동안 보관한 다음 결과를 기준과 비교합니다.

기술적 속성. 생산 과정에서 재료의 상태를 변경하는 능력은 기술적 특성이 특징입니다.

건축 자재의 기술적 특성에는 다음이 포함됩니다. 파쇄성, 톱질성, 연삭성, 못타기성 등

미적 속성. 건축 형태에 대한 감각적 지각은 색상, 모양, 질감, 질감 등을 포함하는 건축 자재의 미적 특성과 관련이 있습니다. 이러한 특성은 정면의 시각적 인식 및 건물의 일반적인 외관에 중요합니다.

색깔 - 의식적인 시각적 감각으로 인식되는 물질 세계의 대상 속성 중 하나. 각 재료에는 시각으로 인식되는 특정 색상이 있습니다.

흰색은 다양한 색상의 복합체로 구성됩니다. 이 본질은 1666년 아이작 뉴턴이 특별한 장치를 사용하여 처음으로 드러냈습니다. 그는 뉴턴의 스펙트럼이라고 하는 흰색 화면에서 다른 스펙트럼을 발견했습니다. 스펙트럼에는 7가지 색상이 있습니다. 빨강, 주황, 노랑, 초록, 파랑, 남색, 보라색 순으로 배열되어 있습니다.

건축 자재의 색상은 다음과 같이 나뉩니다. 무채색과 무채색. 무채색은 검정, 흰색 및 그 혼합(회색)으로 구성됩니다. 스펙트럼의 나머지 색상과 흑백과의 혼합은 유채색입니다. 사람은 300개의 무채색과 약 10,000개의 유채색을 구별할 수 있습니다. 각 유채색에는 색조, 밝기 및 채도의 3가지 속성이 있습니다.

색조 나노미터 단위의 복사 파장이 특징: 보라색 - 380-430, 파란색 - 430-470, 시안색 - 470-510, 녹색 - 510-560, 노란색 - 560-590, 주황색 - 590-620, 빨간색 - 620-760 . 경계 영역에서는 노란색-주황색, 빨간색-주황색 등 혼합 색상이 감지됩니다.

가벼움 - 두 개의 인접한 단색 표면으로 인한 시각적 감각의 차이를 정량적으로 특성화하는 조명 공학에 사용되는 무차원 양입니다. 재료의 밝기는 표면의 상대적 밝기로 이해할 수 있습니다.

같은 명도의 유채색과 무채색의 차이 정도를 채도라고 합니다. 채도는 색조의 표현력 수준, 강도를 나타냅니다. 인간의 마음에서 그것은 페인트의 안료 양과 관련이 있습니다.

조직 - 재료 표면의 가시적 구조. 재료 표면의 특성에 따라 양각과 매끄러운 두 가지 질감 그룹이 구별됩니다.

조직 - 목재, 천연석 등의 표면에 자연적으로 나타나는 패턴입니다.

마감재에서 질감과 질감은 기준과 비교하여 결정됩니다.

소개

세라믹(dr. Greek kEsbmpt - 점토) - 무기, 비금속 재료(예: 점토) 및 광물 첨가제와의 혼합물로 만든 제품으로 고온의 영향을 받아 후속 냉각으로 제조됩니다.

좁은 의미에서 도자기라는 단어는 소성된 점토를 의미합니다. 그러나 이 용어의 현대적 사용은 모든 무기 비금속 재료를 포함하도록 그 의미를 확장합니다. 세라믹 재료는 투명하거나 부분적으로 투명한 구조를 가질 수 있으며 유리에서 유래할 수 있습니다. 가장 초기의 도자기는 점토 또는 다른 재료와 혼합하여 만든 도자기로 사용되었습니다. 현재 도자기는 산업자재(기계제작, 기구제작, 항공산업 등), 건축자재, 미술재료, 의약 및 과학분야에서 널리 사용되는 재료로 이용되고 있다. 20세기에는 반도체 산업 및 기타 분야에서 사용하기 위해 새로운 세라믹 재료가 만들어졌습니다.

오늘날 세라믹 타일은 욕실과 주방의 디자인뿐만 아니라 모든 방의 디자인에서 이미 정당한 위치를 차지하고 있습니다. 현대 제조업체는 색상, 모양, 질감 및 크기가 다른 다양한 세라믹 타일을 생산하기 시작하여 독특한 스타일을 만드는 데 무한한 가능성을 제공합니다.

건축업자는 크기, 모양, 질감 및 색상이 가장 다양한 벽과 롤, 위생 도자기, 새로운 유형의 타일, 프로필 건축 인서트, 3차원 조각 예술 도자기 등을 대면하기 위한 장식용 모자이크 타일, 유약 처리, 장식용 모자이크 타일을 마음대로 사용할 수 있습니다. .

제조 방법:

1) 주조 - 점토 덩어리를 주형에 붓고 소성합니다. 이것은 타일을 만드는 가장 오래된 방법이지만 지금은 사용되지 않습니다. 타일의 가장자리가 고르지 않고 타일이 같지 않습니다. 이 방법은 개별 소규모 공장에서 때때로 사용되지만 그러한 생산은 비용이 많이 듭니다.

2) 절단 - 자연석(석회화 또는 사암)을 타일로 톱질합니다. 타일 ​​수율이 낮은 훨씬 더 비싼 생산 방법.

3) 압출 - 특수 기계를 사용하여 점토 덩어리를 늘리고 절단합니다.

4) 프레싱 - 현재 가장 보편적이고 기술적으로 진보된 세라믹 타일 제조 방법입니다. 완제품은 가능한 한 내구성이 있으며 높은 미적 특성을 가지고 있습니다. 세라믹 코팅을 압착하는 데에는 두 가지 주요 기술이 있습니다: bicottura 및 monocottura.

현대 세라믹 기술에서는 다음과 같은 다양한 목적, 모양 및 크기의 제품 장식 방법이 사용됩니다. 천연 광물 염료로 염색, f) 2층 성형, g) 표면 질감.

유서 깊은 세월에도 불구하고 도자기는 오늘날에도 그 매력을 잃지 않습니다. 세라믹 타일을 마주보는 것은 방을 장식하는 가장 편리하고 실용적인 방법 중 하나입니다. 우리에게 친숙한 욕실이나 주방의 장식과 함께 주거용 건물 내부 - 침실 및 거실 - 세라믹 및 도자기 석기로 공공 건물 장식에 세라믹 타일을 사용하는 추세가 점점 더 커지고 있습니다. 인기있는.

1. 제품 범위

세라믹 타일은 일반적으로 바닥뿐만 아니라 외부 또는 내부 벽 클래딩 및 벽 패널에 사용되는 세라믹 덩어리로 만든 평평한 얇은 벽의 유약 또는 유약을 바르지 않은 제품입니다.

유약을 바른 세라믹 외장 타일은 의료 및 상업 건물, 매점 및 주방, 위생 시설, 편의 시설 건물 등의 벽 및 칸막이의 내부 표면을 라이닝하기 위해 설계되었습니다.

직면 타일의 제조에는 백색 연소 점토 및 카올린, 석영 모래, 장석, 페그마타이트, 대리석 및 기타 구성 요소가 사용됩니다. 이 제품의 생산은 슬립 방식으로 준비된 덩어리의 반 건식 압축 방법에 따라 수행됩니다. 기술 프로세스는 원료 준비, 슬립 준비 및 탈수, 프레스 분말 준비, 타일 프레싱, 건조, 유약 및 소성 작업으로 구성됩니다.

모든 타일은 여러 그룹으로 나눌 수 있습니다.

세라믹 화강암(도자기 석기);

· 테라코타;

두 번 타는 타일;

단일 발사 타일.

타일은 표면의 특성에 따라 평면, 릴리프 장식, 질감으로 분류됩니다. 유약의 유형에 따라 - 투명하거나 귀머거리, 반짝이거나 무광택, 단색 또는 다색 패턴으로 장식됨; 모양 - 정사각형, 직사각형 및 모양; 가장자리의 특성에 따라 - 하나 또는 여러 개의 인접한면이 직선이고 둥글게됩니다 (막힘 있음).

현재 세라믹 타일 생산에는 몇 가지 주요 방법이 있습니다.

압축 후 이중 발사(bicottura);

압착 및 단일 발사(모노코투라);

모노프로스;

압출 기술(면 및 클링커).

압축 후 이중 소성(Bicottura) - 에나멜 세라믹 타일이 실내 벽 클래딩용으로 생산됩니다. 에나멜은 세라믹 타일에 광택을 주고 어떤 디자인의 패턴도 표시할 수 있게 하며 타일의 세라믹 본체를 습기 침투로부터 보호합니다. 이러한 유형의 세라믹 타일의 전체 생산 주기는 두 가지 소성 공정으로 이루어집니다. 첫 번째는 베이스를 만들고 두 번째는 법랑질을 고정하는 것입니다. 세라믹 타일 ( "쿠키")의 몸체는 다음과 같이 얻습니다. 먼저 축축한 붉은 점토 덩어리를 특별한 형태로 누른 다음 최대 1040 ° C의 온도에서 소성합니다.

클링커 타일. 클링커 타일은 때때로 단순히 클링커라고 불리기도 하지만 실제 클링커는 특수한 방법으로 소성된 점토로 만든 매우 내구성 있고 비흡수성인 내화 벽돌인 외장 벽돌입니다. 클링커는 가소성이 높은 점토로 만든 석재-세라믹 재료 그룹에 속합니다. 정면 타일은 건물의 외부 장식인 마주 보는 벽돌과 동일한 기능을 수행하고 종종 벽돌 형태로 만들어지기 때문에 (벽돌을 모방하기 위해) 이러한 이름의 혼합은 허용됩니다.

다른 이름은 빌딩 클링커, 클링커 제품입니다. 일반적으로 클링커 제품은 완전히 소결될 때까지 소성된 점토 제품으로, 일반적으로 벽돌 형태입니다. 클링커라는 이름은 "명확한 울림"을 의미하는 네덜란드어 "klink"에서 유래한 것으로 실제 클링커 슬라브를 서로 두드릴 때 나는 소리로 실제 세라믹 타일과 타일을 구별할 수 있습니다. 다른 재료로 만들어졌습니다. 클링커는 석회석과 점토(또는 슬래그)의 소결 혼합물인 시멘트 생산에서 반제품이라고도 합니다.

클링커는 엘리트, 고품질 마감재로 분류됩니다. 그는 높은 강도와 ​​내구성으로 이 인정을 받았습니다. 클링커 타일은 다공성이 낮고 기계적 강도가 높으며 마모 및 화학 물질에 대한 내성이 있어 내부 및 외부 바닥, 계단, 건물의 외벽 클래딩(주각 및 정면), 수영장 클래딩에 특히 적합합니다. 클링커 타일은 내화성 재료이므로 벽난로, 스토브 장식에 자주 사용됩니다. 또한 도로 포장, 유압 구조물 라이닝, 화학 산업의 탱크 라이닝에도 사용됩니다.

클링커는 염료 산화물, 플럭스 및 샤모트가 추가된 이종 유형의 점토로 만들어집니다. 클링커 타일은 누르거나 밀어낼 수 있습니다.

분류:

GOST 6141-91에 따라 타일은 다음과 같은 기능으로 구별됩니다.

타일의 모양에 따라 정사각형, 직사각형 및 곱슬로 나뉩니다.

타일의 측면은 막힘이 없거나 막힘이 있을 수 있습니다.

막힘 반경의 값은 거부 기호가 아닙니다.

또한 고급 건축 도자기의 제품은 faience, 도자기 및 반 도자기가 될 수 있습니다. 그들은 파편의 소결 정도, 강도 및 수분 흡수가 서로 다릅니다.

타일 ​​및 부속품의 전면은 매끄럽거나 양각, 단색 또는 다색(다양한 방법으로 장식)이 될 수 있습니다.

타일 ​​장식은 seriography, 스프레이, 표면 장력이 다른 유약 도포 등으로 수행할 수 있습니다.

유약은 반짝이거나 무광택, 투명하거나 음소거 될 수 있습니다.

주문 시 기술 문서에서 타일의 기호 지정은 유형, 색상 및 이 표준의 지정으로 구성되어야 합니다.

기호 예:

막힘이 없는 흰색 정사각형 타일, 유형 2:

유형 2 흰색 GOST 6141-91

4면이 막힌 유색 직사각형 타일, 유형 33:

유형 33 유색 GOST 6141-91

컬러 모양의 모서리 조각, 유형 38:

유형 38 유색 GOST 6141-91

흰색 곱슬 타일, 유형 50:

유형 50 흰색 GOST 6141-91

2. 기술적인 부분

2.1 원자재 및 반제품

세라믹 타일 생산의 원료로 다양한 재료의 혼합물이 사용됩니다. 특히 다음과 같습니다.

1. 점토 및 카올린은 타일 블랭크 성형에 필요한 습윤 덩어리의 가소성을 제공하여 건조 상태에서 반제품의 충분한 강도를 보장합니다. 그러나 질량, 공기 및 일반 수축의 함량이 증가하면 생산 결함 수가 증가합니다.

2. 세라믹 제품의 "골격"을 형성하는 석영 모래, 즉 건조 및 소성 중에 불가피한 제품의 치수 변화를 제한하고 제어하는 ​​데 필요한 구조적 기능을 수행합니다.

3. 탄산염 물질은 작용의 성질에 따라 플럭스(장석-알루미노실리케이트 나트륨, 칼륨, 칼슘, 페그마타이트, 백운석 등)와 희박(샤모트, 석영 모래 등)으로 나뉩니다. , 소성하는 동안 원하는 점도가 얻어지며, 이는 최종 제품의 유리질과 조밀한 구조를 제공합니다.

주요 원료 외에도 추가 재료가 생산에 사용되며 전해질로 덩어리에 도입됩니다 - 가용성 유리, 가성 소다, 유기 기원의 계면 활성제 (아황산염 - 알코올 바드 등). 표백제 - 황산코발트 등

Glaze는 다양한 광물과 화합물(프릿, 카올린, 모래, 각종 산화물, 착색 안료)의 혼합물로 제품의 표면에 도포되어 용융됩니다. 유약은 소결 온도에 따라 내화성(1100-1350°C)과 가용성(900-1100°C)으로 나뉩니다. 유약의 가용성은 구성 재료에 따라 다릅니다.

내화 유약은 가공되지 않은 형태로 제품에 적용됩니다. i. 사전 용융 없이. 여기에는 석영, 고령토, 점토, 2가 금속의 천연 탄산염(백운석, 대리석 등)이 포함됩니다.

저융점 유약이 미리 융합되어 있습니다. 이러한 유약을 융합하기 위한 재료: 석영, 장석, 붕사 또는 붕산, 탄산스트론튬, 마그네사이트, 백운석 등

후속 냉각 시 용융된 덩어리가 응고되어 유리를 형성하여 타일의 최상층에 특별한 특성을 부여합니다.

덩어리의 슬립 준비 동안 점토 성분은 콜로이드 상태로 물에 용해되고 희석 및 플럭스는 0.06mm 미만의 입자로 분산됩니다. 구성 요소의 정제, 슬립 덩어리의 혼합 및 균질화는 수성 현탁액에서 이루어지며 성형, 건조 및 소성 등 후속 기술 공정에 필요한 조건을 만듭니다.

점토의 분쇄 및 거친 분쇄는 1차 분쇄용 분쇄기(다양한 디자인의 롤러, 붕해기, 대패, 러너)에서 수행됩니다. 볼 밀에서 부품의 미세 연삭 및 혼합. 점토와 린의 분쇄시간이 다르기 때문에 먼저 단단한 린에 소량의 점토(최대 7%)를 넣고 3~5시간 동안 부숴서 현탁액이 분리되지 않도록 하고 나머지는 점토를 넣고 2~3시간 더 갈아줍니다.

전하 성분을 보다 효율적으로 분쇄하려면 유변학적 특성을 향상시키는 강력한 계면활성제를 사용하는 것이 좋습니다. 이들은 모노-, 디- 또는 트리알킬 포스페이트 에스테르일 수 있습니다. 습식 분쇄 시 충분한 물을 공급한 후 첨가합니다.

품질을 향상시키기 위해 세라믹 타일의 기술을 개선하는 것은 세라믹 매스의 선택 및 계산, 원료 처리, 슬립 준비 및 분말을 얻을 때 탈수, 생산 과정의 모든 단계에서 수행됩니다. 압착, 건조, 소성 및 장식 제품.

샤드의 구조를 개선하기 위해서는 세라믹 타일 제조용 조성물에 도자기 생산 폐기물을 추가로 도입하는 것이 좋습니다.

샤모트 더스트가 추가된 세라믹 타일의 특성이 규제 지표에 해당하기 때문에 샤모트 더스트를 희박 성분으로 사용하는 것이 제안됩니다. 중력 석탄 농축 폐기물을 사용하여 고품질 외장 타일을 얻을 수도 있습니다. 여기서 기술의 특징은 암석을 예비 로스팅하여 탄소를 태우고 점토 성분을 활성화시키는 것입니다. 이러한 타일의 비용은 평소보다 40% 낮습니다. 이 경우에 직면하는 유약 타일은 다음과 같은 특성을 갖습니다. 흡수율 12-17%, 굽힘 강도 12-14MPa, 평균 밀도 1.9g/cm 3 .

외장 타일의 제조에는 광산 물의 고체 잔류 물도 사용됩니다. 이 경우 타일에는 7-20%의 산화철이 포함될 수 있습니다.

원료명	단위
클레이 베셀롭스카야
모래 석영
장석
액체 유리
피타 프로스팅
안료 - 염료

2.2 생산 방법의 선택

도자기 공장에서 제품은 주로 수분 함량이 5-7 % 인 분말에서 반 건식 압착 (주 방법), 수분 함량이 30 인 슬립 캐스팅 (물에 현탁)의 세 가지 방법으로 생산됩니다. -33%, 수분 함량이 14- -20%인 매스에서 플라스틱 성형.

건축 세라믹 제품은 일반적으로 제품의 목적과 점토 원료의 품질에 따라 다양한 정도의 소결 정도의 다양한 소결로 점토 원료, 광물 첨가제, 성형 제품, 건조 및 소성(열처리)의 기술 가공 과정에서 얻어진다. .

세라믹 타일 생산의 흐름 컨베이어 라인(PKL)에는 장비 세트가 포함되며, 각 장치는 단일 기술의 독립적인 장치입니다. , 슬롯 건조기, 유약 및 장식 장치, 고속 소성 가마, 제품 분류 및 포장 설비.

세라믹 타일의 원료는 주성분(점토, 카올린), 수축을 줄이기 위한 희석 성분(석영 모래, 천연 및 카올린을 강화하여 얻은), 소결 온도를 낮추기 위한 플럭스(천연 - 장석, 네펠린, 펄라이트 및 인공 - 유리 및 슬래그) 및 첨가제(희석제, 계면활성제, 기계적 활성화 등).

내부 벽 클래딩용 세라믹 타일은 주로 슬립을 사용하는 수분 함량이 6--7%인 프레스 분말의 반건식 압착에 의해 덜 자주 가벼운 내화성 점토에서 적색 가용성 점토를 얻습니다.

2.3 세라믹 타일 생산을 위한 기술 계획

그림 1은 금형을 누르고 추가 소성하여 얻은 타일 생산 알고리즘을 보여줍니다. 실제로 각 유형의 타일에 대한 각 생산 단계에는 결과 재료의 특성을 추가로 결정하는 고유한 특성이 있습니다.

그림 1. 금형을 누르고 추가 소성하여 얻은 타일 생산 알고리즘

특정 유형의 세라믹 타일을 얻는 것은 주로 생산 기술에 달려 있습니다. 그림 2는 다양한 기술 주기의 주요 단계를 보여주고 얻을 수 있는 세라믹 타일의 주요 유형을 나열합니다.

그림 2. 다양한 유형의 세라믹 타일 생산을 위한 기술 주기

2.4 기술 계획에 대한 설명

원료 선택

석영 모래, 점토, 장석 및 탄산염 재료는 타일 바닥의 원료로 사용됩니다. 세라믹 유약의 기본은 유리와 소금의 합금인 프릿입니다. 프릿만으로 이루어진 유약은 표면이 광택이 있어 이중소성에 사용된다. 무광택 유약을 만들기 위해 석영, 금속 산화물, 카올린 및 착색 안료를 프릿에 추가할 수 있습니다.

혼합물 준비

혼합물 준비에는 습식 및 건식의 두 가지 기술이 있습니다.

~에 젖은 기술 원료는 물이 있는 상태에서 드럼 크러셔에서 분쇄되고 혼합됩니다. 분쇄기는 축을 중심으로 회전하는 거대한 드럼입니다. 부품(산화알루미늄의 소결 혼합물에서 나온 돌 또는 공)을 갈고 서로 부딪치고 원료를 분쇄합니다. 분쇄의 결과, 원료의 수성 현탁액(슬립)이 얻어진다.

혼합물을 눌러야 하는 경우 물은 분무 과정(물을 즉시 증발시키면서 가열된 공기로 슬립을 역류로 분사)에 의해 제거됩니다. 이 과정의 결과, 제품의 고품질 압축에 필요한 수분의 5-6%를 포함하는 분말 형태의 혼합물이 얻어집니다.

혼합물을 압출해야 하는 경우 혼합물의 잔류 수분 함량이 지정된 값보다 높아야 합니다. 이 경우 필터 프레스를 사용하여 슬립에서 물을 제거할 수 있습니다.

건식 기술로 원료를 해머밀에서 분쇄한 다음 특수 기계에서 적십니다.

원료의 분쇄는 혼합물을 균질화하고 입자 크기를 극도로 줄이기 위해 필요하며 이는 세라믹 제품의 다음 소성 공정을 용이하게 합니다.

습식 연삭 기술은 더 비싸지만(물을 제거하는 데 많은 에너지가 필요함) 훨씬 더 나은 결과를 제공합니다.

단일 소성, 다공성 및 자기 석기 (gres) 세라믹 타일은 습식 분쇄로 얻은 혼합물로 만들어지며 유형의 세라믹 타일은 건식 방법으로 준비된 혼합물로 만들어집니다. 클링커 타일과 이중 연소 타일은 두 가지 방법으로 생산할 수 있습니다.

혼합물의 준비는 균질한 재료, 원하는 입자 크기 및 후속 성형에 필요한 수분 함량을 제공하는 여러 작업으로 구성됩니다. 이 생산 단계에서 압축 성형의 경우 수분 함량이 4-7%인 분말 또는 압출 타일의 경우 수분 함량이 15-20%인 덩어리가 얻어집니다. 어쨌든이 단계에는 연삭, 혼합 - 균질화, 보습의 세 가지 주요 작업이 있습니다.

프레싱용 분말을 준비할 때 두 가지 기술을 사용할 수 있습니다. 건식 연삭가습기 및 습식 기술원료를 물에 파쇄한 후, 슬립을 분무하여 건조시킨다. 이 기술 또는 저 기술의 선택은 질량 유형과 제품 자체의 특성에 따라 다릅니다.

조형

ISO 표준에 따라 세라믹 타일을 성형하는 모든 현대적인 방법은 세 그룹으로 나뉩니다. 그룹 A - 압출 방법(면 타일, 클링커 생산). 그룹 B - 프레싱 방법(도자기 석기, 모노코투라, 비코투라). 그룹 C에는 다른 모든 방법(손 성형, 유리 모자이크 주조)이 포함되었습니다.

압착 방식이 가장 널리 사용됩니다. 압축하는 동안 분말 혼합물을 유압 프레스의 금형에 넣고 고압(최대 500kg/cm²)으로 압축하여 일정 강도를 얻습니다. 이 단계에서 타일에 추가 처리가 적용될 수 있습니다. 그래서 미리 연마된 도자기를 얻기 위해서는 소성 전에도 타일의 표면을 부드러운 붓으로 연마해야 합니다. 금형의 도움으로 세라믹 타일의 기하학적 모양과 크기뿐만 아니라 표면의 질감도 설정됩니다.

프레스 또는 압출은 세라믹 타일 생산에 사용되는 두 가지 성형 방법입니다. 프레스 세라믹 타일은 금형을 통해 유압 프레스를 사용하여 고압에서 압축 및 성형되는 분말 혼합물로 만들어집니다.

압출 세라믹 타일은 반죽 같은 덩어리의 원료로 만들어지며 세라믹 타일에 두께와 너비를 제공하는 다이 다이를 사용하여 특수 압출기 구멍을 통과하여 형성됩니다. 다음으로 특수 칼(가는 선)로 길이를 따라 제품을 자릅니다.

대부분의 세라믹 타일은 압착으로 생산됩니다. 압축하는 동안 수분 함량이 4-7%인 분말 덩어리는 일반적으로 약 200-400kg/cm²의 압력에서 두 방향으로 압축됩니다. 압력이 가해지면 과립의 움직임과 부분 변형이 일어나기 때문에 소성되지 않은 타일도 적절한 밀도와 강도를 갖습니다. 다른 형태의 제품(소성제품, 클링커)은 주로 압출에 의해 얻어지며, 초기 질량은 제품의 종류에 따라 15~20%의 수분을 함유한다. 압출기에서 나오는 스트립은 적절한 치수로 절단됩니다.

건조

건조 과정에서 성형에 필요한 수분이 제품에서 제거됩니다. 그 함량은 0.2%로 감소됩니다. 이 공정은 열풍 건조가 있는 건조기에서 수행됩니다. 가마에 들어가기 전에 도기 타일은 건조실을 통과하여 뜨거운 공기가 공급되고 도기 타일은 남아 있는 수분을 잃습니다.

이 단계에서 성형에 필요한 물이 제품에서 제거되기 때문에 건조가 중요한 역할을 합니다. 건조 조건은 제품 무결성에 매우 중요하므로 뒤틀림, 균열 또는 기타 결함을 방지하기 위해 공정을 신중하게 제어합니다. 세라믹 타일 생산에서 열풍 건조기가 가장 일반적입니다. 이러한 설치는 제품 표면으로의 수분 방출, 추가 증발 및 제거를 보장합니다. 설치 속도(건조 과정은 수십 분 지속)는 우수한 열 전달, 효율적인 환기 및 건조가 수행되는 비교적 높은 공기 온도에 의해 보장됩니다.

유약 도포

현재까지 세라믹 타일 표면에 유약을 바르는 수십 가지 방법이 있습니다. 유약은 과립, 반죽 덩어리 또는 스프레이 현탁액의 형태로 적용될 수 있습니다. 적용 순간은 소성 전, 소성 후, 소성 중 등 다양한 방식으로 발생할 수 있습니다. 타일에 보다 미적 외관을 부여하기 위해 다양한 이미지의 적용과 함께 유약 처리를 사용할 수 있습니다. 장신구를 적용하는 가장 일반적인 방법 중 하나는 다양한 크기와 빈도의 구멍이 있는 특수 메쉬를 통해 페인트를 사용하여 그림을 적용할 때 실크 스크린 인쇄라고 합니다. 도면이 복잡할수록 더 많은 그리드가 적용됩니다.

유약은 도기 타일의 표면에 도포되어 녹는 다양한 광물과 화합물의 혼합물입니다. 후속 냉각 시 용융된 덩어리가 응고되어 유리를 형성하여 타일의 최상층에 특별한 특성을 부여합니다. Glaze 준비는 다양한 재료를 도징하고 물에서 분쇄하는 것으로 구성됩니다. 이 경우 수분 함량이 40-50%인 현탁액이 얻어지며 사용할 준비가 됩니다. Glaze는 소성된 표면(이중 소성) 또는 단일 소성에서와 같이 건조된 표면에 적용될 수 있습니다. 다양한 유형의 장비가 유약을 적용하는 데 사용됩니다(콘 또는 스피너렛 기계, 버킷 또는 관형 디스펜서, 디스크 분무기, 에어브러시). 그것들은 장식품을 적용하는 기계(실크 스크린 인쇄 기계)를 포함하는 완전 자동화 라인에 포함됩니다. 일부 유형의 장식은 유약이 소성된 후에 적용될 수 있습니다. 이 경우 추가 열처리(3차 소성)가 필요합니다.

타고 있는

그런 다음 40분에서 120분 동안 지속되는 타일이 발사됩니다. 가마는 길이가 50~80m인 폐쇄형 컨베이어입니다. 화로의 20cm마다 파이프를 통해 가스를 공급하여 각 지점에서 일정한 온도를 유지합니다. 따라서 로를 이동하는 과정에서 제품은 200~1200°C의 온도에서 소성됩니다.

타일 ​​소성 공정의 가장 중요한 요소는 온도 곡선의 개발 및 유지입니다. 향후 타일의 가장 중요한 기술적 지표에 반영되는 것은 온도 곡선의 올바른 구성입니다. 원료 배치가 변경되는 즉시 온도 곡선을 새로 개발해야 합니다. 따라서 타일 제조업체는 원자재의 영구적인 공급자를 확보하는 것이 매우 중요합니다. 따라서 오랜 생산 역사를 가진 제조업체만이 일관된 품질을 제공할 수 있습니다. 각 유형의 타일에 대해 개별 온도 체계가 개발됩니다. 다른 재료에 대한 최대 소성 온도도 다릅니다. 이중 소성 타일의 경우 약 950°C, 단일 소성 타일의 경우 최대 1180°C, 도자기 석기의 경우 최대 1300°C. 고온에서 소성하는 과정에서 타일이 수분을 잃고 크기가 감소합니다(수축). 수축 값은 소성 온도에 따라 증가하며 0%(이중 소성 타일의 경우)에서 8%(도자기 석기의 경우)까지 다양합니다. 저것들. 300 * 300 크기의 세라믹 화강암을 얻으려면 금형의 크기가 324 * 324이어야 합니다.

단일 발사(모노코투라)는 유약과 베이스가 함께 소성될 때 일반적으로 유약 바닥 타일을 생산하는 데 사용됩니다. 높은 소성 온도는 잘 소결되고 내구성이 있는 비스킷을 생성하고 유약에 상당한 내마모성을 제공합니다. 이 생산 방법을 사용하면 고온에서 착색 안료가 타서 퇴색하기 때문에 밝고 포화 된 색상의 제품을 얻는 것이 불가능합니다. 덜 밝은 유약 타일이 표면 마모에 더 강하다는 것이 관찰되었습니다.

단일 발사, 구경의 특징

Monocottura와 별도의 Monoporosis는 벽 클래딩과 바닥에 깔기 위해 설계된 에나멜 세라믹 타일입니다. 비코투라에 비해 백토로 만든 베이스가 더 조밀하여 일부 유형은 서리에 강합니다.

모노코투라의 전체 제조 공정은 하나의 소성 주기에서 이루어집니다. 다양한 가벼운 등급의 점토와 기타 천연 성분을 첨가한 혼합물을 특수 드럼에 적셔 혼합합니다. 그런 다음 거대한 수직 사일로에서 건조되고 필요한 부분을 컨베이어 벨트에 공급한 다음 금형에 넣습니다. 디스펜서의 도움으로 스탬프의 전체 모양에 필요한 양의 혼합물이 균일하게 분포됩니다. 공장에서 사용되는 최신 프레스를 사용하면 각 타일을 최대 500kg/cm²의 하중으로 눌러 모든 표면에 힘을 고르게 분산할 수 있습니다.

이 단계에서 프레스 아래에서 나오는 타일의 크기는 공칭 크기보다 약 7-10% 더 크다는 점에 유의하는 것이 매우 중요합니다(이는 프레스 후 배치의 수분 함량에 대략 해당). 즉, 카탈로그 크기가 30x30인 타일은 아직 다른 크기가 약 32x32입니다. 또한, 건조 및 최종 고온 소성 과정에서 타일이 좁아지면서 선형 치수가 비례하여 감소합니다. 이것이 정확히 타일에 할당된 구경의 존재를 설명하는 것임을 이해해야 합니다. 사실, 실제 크기의 지정입니다. 이것은 밀리미터의 정확도로 소성 공정의 이러한 감소를 제공하는 것이 불가능하기 때문에 많은 요인에 달려 있습니다. 따라서 향후에는 ISO 표준에 따라 최종 단계에서 타일이 실제 크기(구경)에 따라 정렬되며, 이에 따라 허용 오차가 작습니다. 세라믹 타일 장비 원료

프레스에서 나온 타일은 특수한 최종 건조실로 보내져 아직 소성되지 않은 타일에 에나멜을 바르는 영역으로 보내지며 소성 후 타일의 몸체를 보호하고 타일의 외관을 제공합니다. 디자이너.

법랑질 도포 후 타일을 최대 100m 길이의 용광로에 투입하고 거기에서 1200℃까지 서서히 가열한 후 점차 냉각시키면서 타일은 동일한 단일 소성을 하게 된다. 베이스는 탁월한 경도를 얻고 에나멜은 그 위에 고정되어 강력한 단일 전체를 형성합니다. 전체 소성 과정은 퍼니스의 각 단계에서 컴퓨터에 의해 엄격하게 제어됩니다. 퍼니스를 떠난 후 타일은 결함 감지 및 보정을 위한 영역으로 이동한 다음 색조를 시각적으로 제어합니다. 그런 다음 배치로 분류되고 포장되고 라벨이 부착되어 완제품 창고로 배송됩니다.

결함 감지 섹션의 테스트는 각 타일이 타일의 가장자리를 따라 위치한 소위 레일에 떨어지고 롤러가 중앙에서 굴러 특정 하중으로 타일에 작용한다는 사실로 구성됩니다. 타일에 결함이 있으면 하중을 견디지 못하고 파손되어 자동으로 추가 테스트에 빠지지 않습니다. 에나멜 표면 결함은 타일의 색조를 결정함과 동시에 시각적으로 확인됩니다.

생산 기술로 인한 모노코투라의 특성

모노코투라와 비코투라의 주요 차이점은 다음과 같습니다.

? 가벼운 점토로만 만든 더 두껍고 내구성이 강한 타일 바닥;

? 더 강력한 프레스를 사용하여 더 높은 밀도와 더 높은 소성 온도, 그리고 결과적으로 서리 방지 시리즈의 존재(수분 흡수< 3%);

? 더 강한 내마모성 에나멜, 대부분 무광택.

범위, 형식

단일 발사 타일은 15.25x15.25, 16.5x16.5, 20x20 30.5x30.5 33.3x33.3 15.25x30.5 16.5x33.3 형식으로 생산됩니다. 대부분의 시리즈에서 스커트 보드와 계단은 적절한 크기로 생산됩니다.

많은 경우 모노코투라 타일은 대부분의 비코투라 시리즈의 바닥 타일로 제공되어 이를 보완합니다. 또한 벽 장식이 있는 독립형 시리즈로 제공될 수 있으며 벽과 바닥에 사용하는 것이 좋습니다.

10x10 형식으로 생산되는 특별한 아형 모노코투라도 있습니다. 이 형식의 타일은 원칙적으로 부엌에서 "앞치마"를 향하도록 고안되었습니다. 그들은 감소된 두께(약 6mm)와 다양한 장식을 가지고 있습니다. 이 타일은 주로 인테리어용으로 사용되기 때문에 모노코투라의 장점을 모두 가지고 있는 것은 아니지만, 비코투라보다 강도가 높아 개인 인테리어의 바닥재로 사용할 수 있습니다.

Monoporosis, 원료 차이, 속성 및 범위

단일 연소 타일의 별도 유형은 단일 다공성입니다. 이 유형의 타일은 타일의 몸체와 적용된 유약을 누른 다음 동시에 소성하여 생산됩니다. 이것에서 그것은 monocottura와 완전히 유사합니다. 그러나 배치를 준비할 때 여러 가지 다른 구성 요소를 사용하기 때문에 이 타일의 물리적 특성과 범위가 크게 다르며 비코투라 타일에 더 가깝습니다.

전통적인 고밀도 단일 소성 타일(모노코투라 및 도자기 석기) 생산에 산화철 함량이 높은 점토를 사용하고 장석 기반 플럭스를 사용하여 소결 속도를 높이고 강도를 부여합니다. monoporosa의 생산에는 근본적으로 다른 점토가 사용되며 탄산염 함량이 높습니다. 소성하는 동안 화학 공정의 결과로 높은 수분 흡수율(최대 15%)과 함께 다소 다공성의 흰색 덩어리가 형성됩니다. 이러한 타일의 강도는 기존 모노코투라의 강도보다 현저히 떨어지므로 베이스의 두께는 12mm입니다. 당연히 이러한 타일은 실내에서만 사용할 수 있습니다.

이 기술을 사용하면 거의 이상적인 치수의 대형 슬래브를 굽는 것이 가능하며, 가장자리를 추가로 가공한 후 최소한의 이음새로 놓을 수 있습니다. 베이스 자체가 황토로 만들어지는 비코투라 생산에서 가벼운 법랑은 변색되지 않을 만큼 충분히 두꺼워야 합니다. 모노포로시스에서 화이트 베이스를 사용하면 가벼운 에나멜의 얇은 층을 적용하여 값비싼 그래픽 및 색채 효과를 실현할 수 있습니다. 장식은 타일에 패턴을 그리고 특수 장비에 고압으로 물을 절단하여 전통적인 방식으로 만들어집니다. 이러한 방식으로 무엇보다도 자연석 조각을 사용하여 매우 아름다운 조립식 장식을 얻을 수 있습니다. .

흰색 다공성 바닥과 얇은 에나멜 층에는 단일 다공성 타일 작업에 대한 특별한 규칙이 필요합니다. 놓기 위해서는 흰색 접착제를 사용해야 하며 이음새를 매우 조심스럽게 문질러 에나멜을 손상시키지 않도록 해야 합니다. 대형 타일을 깔기 위한 표면은 완벽하게 평평해야 합니다.

비코투라

이중 소성(bicottura)은 유약 벽 타일을 생산하는 데 사용됩니다.

이 유형의 타일의 전체 생산 주기는 두 가지 소성 공정으로 이루어집니다. 첫 번째는 베이스를 만들고 두 번째는 에나멜을 고정하는 것입니다.

소위베이스 또는 "쿠키"라고하는 타일의 몸체는 축축한 빨간색 또는 흰색 점토 덩어리를 특별한 형태로 누른 다음 최대 1040 ° C의 온도에서 소성하여 얻습니다. 이 타일은 흡수율이 최대 10%인 매우 다공성으로 간주됩니다. 베이스의 두께는 일반적으로 5-7mm이며 다른 모든 유형의 타일보다 강도가 떨어집니다. 위의 속성은 벽 클래딩에 대한 독점적인 내부 용도를 결정합니다.

"쿠키" 생성은 별도의 생산 주기이며, 그 후 타일은 평면도 및 치수를 제어합니다. 타일이 지정된 매개변수를 충족하지 않으면 컨베이어에서 제거되어 처리를 위해 보내집니다. 발사의 두 번째 단계로 - 에나멜을 고정하기 위해 미리 선택된 고품질 타일만 허용됩니다.

이중 소성 타일을 덮고 있는 에나멜은 광택이 있거나 무광입니다. 벽 클래딩에 사용되는 이 타일은 기계적 및 연마 하중을 받을 것으로 예상되지 않으므로 표면 강도가 높지 않습니다.

예외는 제조업체에서 바닥으로 권장하는 일부 시리즈입니다. 당연히 그들은 개인 아파트의 욕실 바닥에만 놓을 수 있으며 어떤 경우에도 공공 장소에는 놓을 수 없습니다. 동시에 bicottura 에나멜은 세라믹 세척에 사용되는 가정용 세제는 물론 욕실의 타일 표면과 접촉할 수 있는 화장품 및 위생 제품에도 충분히 내성이 있습니다.

에나멜 도포

다양한 색상으로 칠해진 에나멜은 다양한 방식으로 적용됩니다. 주요 것, 소위. 롤러 - RottoColor 기계 사용 - 특수 재료로 코팅된 대형 원형 드럼. 드럼 롤링은 액상 에나멜을 도포하고 원주의 길이가 타일의 길이보다 훨씬 길기 때문에 1회전에 3~4개의 타일이 가공되며 이 드럼의 축방향 변위도 자주 사용된다. 이 모든 것은 이 시리즈의 선택된 디자인과 색상을 유지하면서 반복되지 않는 패턴으로 더 많은 타일을 만들기 위해 필요합니다.

에나멜을 적용하는 과정은 어떤 식으로든 타일의 형상에 영향을 미치지 않기 때문에 이러한 매개변수는 생산 종료 후에 더 이상 제어되지 않고 표면 결함에 대해서만 확인됩니다.

Bicottura 속성 및 범위, 형식

현재 제작에 허용되는 주요 형식(센티미터)은 20x20 20x25, 25x25, 25x33.3, 25x45, 12.5x45입니다.

Bicottura는 일반적으로 서로 결합되고 많은 장식으로 구성된 여러 색상으로 구성된 컬렉션으로 만들어집니다.

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