포장용 슬래브 생산. 집에서 포장용 석판을 만드는 방법

14.06.2019

집에서 포장 슬래브를 생산하는 것은 개발자에게 특별한 이점을 가져다주지 않습니다. 진동 테이블이 없으면 FEM(곱슬 포장 요소)의 품질이 급격히 떨어집니다. 한 길이나 주차장을 포장하기 위해 많은 타일 금형을 사거나 직접 손으로 만들거나 완제품을 몇 달 동안 직접 말리고 축적해야합니다. 콘크리트 구성을 준수하기 어렵고 포장용 돌을 보관할 장소도 필요합니다. 그러나 어려움을 두려워하지 않는다면 환영합니다.

곱슬 포장 요소 생산 기술

포석을 독립적으로 생산하는 것은 기초 슬래브를 거푸집에 미니어처로 세우는 것과 비슷합니다. 작성은 직접 작성하거나 상점에서 구입한 양식으로 수행할 수 있습니다.

양식을 직접 만드는 가장 쉬운 방법은 막대에서 만드는 것입니다.

마찬가지로 마름모, 정사각형, 육각형이 생성됩니다. 공장 형태는 기술을 단순화하고 여러 재료로 만들어집니다.

트랙에 필요한 라이닝의 양을 계산한 후 적절한 양의 프로필렌 또는 고무 몰드를 구입할 수 있습니다. 하나 이상의 공장이 있는 실리콘, 폴리우레탄 또는 2액형 고분자 수지로 자신의 금형을 만들 수 있습니다. 포장 석판샘플(마스터 모델):

조성물이 올바른 양으로 혼합됩니다.
마스터 모델은 경계 컨테이너에 배치됩니다(예: 바닥이 있는 4개의 보드에서 넘어짐).
실리콘 용액(폴리우레탄 또는 수지)을 용기에 붓습니다.

비디오에서 더 명확하게보십시오.

벽돌을 공장에서 만든 포장용 슬래브로 변경하기만 하면 됩니다.

건조 후 형태는 수백 개의 타일을 붓기에 적합합니다.

진동 테이블을 만드는 것은 훨씬 더 어렵습니다.

편심은 모터 샤프트에 부착됩니다.
드라이브는 금속 덮개가있는 테이블에 고정되어 있습니다.
작동되는 주전원, 단단한 바닥, 가급적이면 실외에 설치하십시오.

정상적인 조건에서 콘크리트는 3일부터 건조되며 FEM 요소의 인라인 생산을 위해서는 금형이 필요합니다. 따라서 콘크리트 증기 기술의 유사체가 사용됩니다. 뜨거운 물에 몇 분 동안 담그십시오 (80도 이내).

중요한! 이러한 방식으로 타일을 건조하는 것은 불가능하지만 수화 속도와 품질(시멘트 석재 형성)을 획기적으로 높일 수 있습니다.

콘크리트 혼합

레이아웃 구성표에 따라 몇 개의 전체 요소와 반쪽을 만들지 결정하면 다음 요소를 고려하여 대략적인 원자재 양을 계산할 수 있습니다.

소량의 경우 믹서 장비가있는 드릴로 손으로 배치를 만들 수 있습니다. 타일이 많이 필요한 경우 콘크리트 믹서와 여러 개의 진동 테이블이 사용됩니다.

중요한! 화강암 또는 대리석 스크리닝, 모래에 깔린 돌은 타일의 강도와 서리 저항을 크게 증가시킵니다. 전면에 장식이있는 포장 요소를 생산할 계획이라면 거친 필러 부분이없는 파종 된 모래를 사용하는 것이 좋습니다.

가소제 대신에 농축 세제(예: Fairy)는 종종 용액 양동이당 1테이블스푼의 비율로 사용됩니다. 그러나 건조 및 액체 형태로 판매되는 C3와 같은 산업용 가소제를 사용하는 것이 좋습니다.

형태에 누워

혼합물 구성 요소의 알려진 비율로 곱슬 FEM 포장 요소를 손으로 제조하는 기술은 어렵지 않습니다.

이 시간은 콘크리트에서 공기를 제거하기에 충분하며 부피 전체에 필러의 많은 부분이 균일하게 분포됩니다. 진동 테이블은 표면에 시멘트 우유가 나타나고 내부에서 쇄석이 사라지고 거품 방출이 중단되면 꺼집니다.

각 타일에 대해 마른 다음 주형을 사용하여 나머지 포석을 만들어야 합니다. 따라서 가속 거푸집 스트리핑 기술이 사용됩니다. 콘크리트가 경화된 후 금형의 FEM을 80도 물에 5~7분 동안 침지하여 조성물의 경화를 가속화합니다.

V 뜨거운 물몰드에서 타일을 꺼내기가 더 쉽습니다.

이 기술은 김을 대체하고 경화 시간을 1-2일로 줄일 수 있으며 그 후 포석이 강력하게 놓입니다. FEM 생산 첫날에 단위 시간당 얼마나 많은 포석을 만들 수 있는지 추정할 수 있습니다.

조언! 기술의 복잡성을 줄이기 위해 금형을 식염수로 헹굽니다. 그것의 준비 비율은 30g / 1l (각각 소금, 물)입니다.

컬러 포장 석판

마무리 예산을 줄이기 위해 타일의 특정 부분만 채색할 수 있습니다. 따라서 자신의 손으로 콘크리트를 준비하기 전에 자신의 손으로 수행해야 하는 "반쪽"과 단단한 포장 요소의 수를 계산해야 합니다. 안료는 혼합 중에 시멘트 - 모래 혼합물에 첨가되며 기술의 주요 뉘앙스는 다음과 같습니다.

제품의 비용을 높이는 것 외에도 제조 기술은 어려움을 추가하지 않습니다. 포장 슬래브는 같은 방식으로 건조되며 강도와 내 습성은 변하지 않습니다. 전문가들은 0.4 - 0.6 단위의 가능한 가장 낮은 W/C 비율로 단단한 콘크리트를 만들 것을 권장합니다.

중요한! 고품질의 유색 포장 슬래브를 만들 때 흰색 시멘트 만 사용됩니다. 기존의 회색 포틀랜드 화합물은 착색용이 아니며 안료와 반응하며 "더러운" 색상을 줄 수 있습니다.

경제적 효과는 2층 포장 석재 제조를 위한 특수 기술로 인해 달성됩니다.

회색과 별도로, 그러나 동시에 유색 콘크리트를 만들어야 합니다.
양식은 높이 1.5-2cm의 착색 혼합물로 채워집니다.
포함된 진동 테이블에 20초 동안 유지합니다.
그런 다음 기본 레이어의 회색 콘크리트가 맨 위에 부어집니다.
타일은 20초 동안 진동 압축됩니다.
폴리에틸렌으로 형태와 함께 포장;
2일 동안 건조를 위해 제거했습니다.

이중층 진동 주조.

지정된 시간 동안 두 개의 콘크리트 층이 완전히 섞일 시간이 없지만 서로 침투하여 단일 층이됩니다. 전면은 고품질 착색을 받고 안료가 저장됩니다. 얼마나 많은 회색 및 유색 콘크리트가 필요한지 경험적으로 계산할 수 있습니다.

발광 포장 슬라브

보도 외관의 품질을 향상시키기 위해 발광 포장 슬래브가 사용됩니다. 포장용 LED 네트워크 및 충전식, 발광 요소가 있습니다. 이 모든 경우에 자신의 손으로 빛나는 FEM을 제조할 수 있습니다.

발광 포석은 염색 후 얻습니다. 특별한 구성;
컨트롤러 보드가 있는 LED 램프는 투명한 상자 안에 배치됩니다. 맞는 치수또는 유리 블록.

빛나는 포장 도로.

LED가 있는 발광 포석을 만들 수 있습니다. 태양 전지 패널또는 전원 공급 장치가 있는 220V 네트워크에서. 경로에 대한 발광 포장 슬래브를 만드는 구체적인 수치는 프로젝트 소유자에 따라 다릅니다.

국경

포장 요소가 놓이는 "물마루"의 필요한 공간 강성은 모르타르에 설치된 연석에 의해 제공됩니다. 직접 만들면 조경 예산을 줄이는 데 도움이 됩니다. 양식은 재료와 별도로 구입하거나 설계할 수 있습니다.

고분자 수지 - 매트릭스 인 공장 경계는 희석 된 혼합물에 완전히 움푹 들어가 있습니다.
목재 - 측면 점퍼가 있는 에지 또는 텅 앤 그루브 보드;
압연 금속 - 끝이 잘린 적절한 섹션의 채널.

국경을 위한 공장 형.

비눗물, 사용한 오일로 형태의 내부 표면을 윤활한 후 콘크리트 혼합물로 채우고 기술에 따라 테두리를 만들 수 있습니다.

콘크리트 압축 - 철근으로 열을 가하거나 진동 테이블에 형태를 놓는 것;
건조 - 이형 후 완제품은 에어 갭과 함께 보관됩니다.

공기 온도(+5 - + 30도)에 따라 연석을 작업 장소에 각각 4 - 28일 동안 장착할 수 있습니다.

우수 트레이는 다음과 같은 약간의 추가 사항과 함께 유사한 기술을 사용하여 제작됩니다.

모양이 조금 더 깊습니다.
파이프 조각이 바닥에 세로로 고정되어 홈이 만들어집니다.

이러한 추가 요소가 없으면 주어진 방향으로 배수구를 제공하는 것이 불가능하며 물은 인도에 인접한 토양을 파괴합니다.

대형 포장 슬래브가 제자리에 부어졌습니다.

제자리에 부어있는 곱슬 포장 요소의 기술은 별도의 범주에 배치됩니다. 이 포장 슬래브의 형태는 매우 커서 완제품을 운송하는 것이 불편합니다. 따라서 그들은 서로 가까운 수술 장소에서 캐스팅됩니다. 이음새는 금형 재료로 제공됩니다.

업계에서는 구성과 이름이 약간 수정된 44 x 44cm 프로필렌으로 만든 주형을 생산합니다(Mosaic, Garden Road). 1000 주기의 선언된 가역성은 거의 항상 관찰됩니다.

아날로그는 프로필렌 샘플에 따라 강철 모서리와 스트립에서 자체적으로 만들 수 있습니다. 어쨌든 기술은 고전적인 포장과 다릅니다.

양식이 제자리에 설정됩니다.
콘크리트로 채워진
부속품 또는 흙손으로 부분적으로 총검;
경화가 시작된 후 양식이 제거되어 이전 포장 슬래브에 가깝게 장착됩니다.

이러한 코팅은 아래층에 대한 접착력이 높지만 형식이 큽니다. 중간 부분에서 오목한 부분은 통과하지 않고 이음새 만 모방합니다. 따라서 겨울에 물이 얼면 수분이 축적되어 재료가 부분적으로 파괴될 수 있습니다.

따라서 구성과 타일 수를 알고 곱슬 포장 요소를 독립적으로 만들 수 있습니다. 다른 색상모든 것이 필요할 것입니다.

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포장 슬래브의 생산 기술은 매우 간단합니다. 집에서 수행할 수 있습니다. 포장용 슬래브를 제조하려면 상당히 저렴한 장비가 필요합니다. 스스로 판단하십시오. 구입해야 할 가장 비싼 것은 콘크리트 믹서입니다. 진동 테이블은 손으로 만들 수 있습니다. 타일 몰드를 사야 하지만 오늘날에는 예전만큼 비싸지 않습니다. 질 좋은 재료로 만들어진 좋은 모양은 개당 1달러의 가격에 살 수 있습니다. 양식의 가격은 재료의 품질, 양식 자체의 크기 및 디자인 스타일에 따라 결정됩니다. 라인을 완성하려면 피킹 삽, 10리터의 좋은 금속 양동이, 완성된 타일로 채워질 항공편, 안전한 작업을 위한 고무 장갑을 구입해야 합니다. 포장 슬래브 생산을 위한 완전한 라인이 있으면 생산을 위한 원자재를 구매하고 전달할 수 있습니다.

A-Sh-400 이상의 시멘트 등급;
가소제 C-3;
안료 염료;
스크리닝 화강암;
금형 윤활제.

생산주기 자체는 여러 단계로 나눌 수 있습니다.

플라스틱 주형 준비;
착색 콘크리트 준비;
매일 진동 주조 공정;
발췌;
탈형 및 새로운 금형 준비.

포장용 슬래브는 간단한 기술 공정에 따라 만들어집니다.

vibrocast 제품을 제조하기 전에 금형을 준비합니다. 포장 슬래브는 간단한 장비로 만들어집니다.

진동 테이블;
콘크리트 믹서;
형태.

여기 자세한 지침진동 주조에 의한 콘크리트 제품 제조용. 처음에는 생산주기채우기 위한 양식을 준비해야 합니다. 플라스틱 금형을 사용하는 것이 좋습니다. 이 기술은 진동 주조 제품의 성형 및 박리 시 미묘한 차이를 제공합니다. 제조 전에 고품질 스트리핑을 위해 특수 윤활제로 금형을 윤활합니다. 또한 윤활은 금형의 수명을 최대 500회 이상으로 연장합니다. 윤활된 형태는 다음 붓기 전에 스트립 후 세척하는 것이 가장 좋습니다. 이것은 또한 매우 중요합니다. 초보자의 경우 특수 윤활유를 구입하는 것이 좋습니다. 원하는 경우 윤활유를 직접 만들 수 있습니다. 그러나 여기서 비율로 명확하게 추측하는 것이 중요합니다. 플라스틱 금형용 그리스는 이렇게 합니다. 50g의 엔진 오일은 1.5리터의 물에 희석해야 합니다. 그러한 혼합물을 아주 잘 그리고 오랫동안 흔드는 것이 필요합니다. 윤활유의 비율을 매우 신중하게 실험하십시오. 지방 함량의 완벽한 균형을 선택하는 것이 중요합니다. 너무 많은 그리스는 전체 배치를 망칠 것입니다. 매우 기름기 많은 윤활제 후에 타일에서 껍질을 얻습니다. 이 포장 슬래브는 껍질과 비슷합니다. 윤활유의 약한 지방 함량은 탈형 시 원하는 효과를 제공하지 않습니다. 주형에 윤활유를 바르면 콘크리트를 준비할 수 있습니다.

콘크리트 준비를 위한 복합 구성 요소 준비. 콘크리트 믹스를 준비하기 전에 콘크리트 믹서 자체를 준비해야 합니다. 물통으로 뉴트리아 콘크리트 믹서를 헹굽니다. 반드시 물을 부어 주십시오. 콘크리트가 혼합될 벽은 젖어야 합니다. 포장용 슬래브를 제조하려면 반쯤 젖은 콘크리트를 만들어야 합니다. 강도와 금형에 제품이 노출되는 기간은 이것에 달려 있습니다. 젖은 벽은 콘크리트 성분을 더 잘 혼합하고 콘크리트 믹서가 모르타르 침전물로 심하게 막히는 것을 허용하지 않습니다. 다음으로 가소제와 콘크리트 염료를 준비합니다. 가소제는 건조 형태의 용액의 모든 구성 요소 양의 0.5 %이어야합니다. 40리터의 콘크리트에는 200g이 필요합니다. 가소제. 어떤 경우에도 건조 형태의 가소제를 추가할 수 없습니다. 먼저 익혀야 합니다. 우리는 200g을 희석합니다. 섭씨 70-80도의 뜨거운 물 1리터에 가소제. 가소제가 잘 녹을 수 있도록 물이 뜨거워야 합니다. 계량컵의 뜨거운 물에 잘게 썰어 가소제 가루를 조금씩 넣는다. 침전되지 않아야 하며 잘 용해되어야 합니다. 다음으로 콘크리트용 안료 염료를 준비합니다. 염료의 비율은 건조 형태의 모든 구성 요소 중 2% 이상이어야 합니다. 고품질의 포장 슬래브를 만들면 염료를 절약 할 수 없습니다. 수년 동안 색조를 유지할 풍부한 콘크리트 색상으로 끝나야합니다. 안료 염료는 상당히 비싸고 많은 사람들이 가소제 비용을 절약하여 생산 비용을 유지하려고합니다. 그러나 이러한 접근 방식은 정당화되지 않습니다. 1~2년이 지나면 타일의 색이 사라집니다. 비가 온 지 2년이 지나면 젖은 타일은 새 것처럼 보이지만 건조되면 색상이 거의 보이지 않습니다. 염료 저장을 정당화하려면 두 층으로 붓는 기술을 사용하는 것이 좋습니다. 양식을 유색 콘크리트로 절반 채우고 즉시 무색으로 채웁니다. 그러한 타일은 더욱 강해질 것입니다. 레이어를 채우는 간격만 20분을 초과해서는 안 됩니다. 따라서 값비싼 염료를 2배 절약할 수 있습니다. 40-50 도의 온도에서 물로 3 리터 병에 염료 800g을 희석하십시오. 철저히 혼합하고 소량만 추가하십시오. 어떤 경우에도 염료에 침전이 허용되어서는 안 됩니다. 이 침전물은 타일을 거부할 수 있습니다. 타일 표면에 남아 있는 소량의 염료 잔여물이 싱크대를 만듭니다. 따라서 포장용 슬래브는 잘 희석되지 않은 염료로 인해 프레젠테이션과 강도를 잃을 수 있습니다. 안료 염료가 제대로 희석되지 않으면 타일에 적절한 색상이 나오지 않습니다.

vibrocast 타일을 제조하는 기술 프로세스. 우리의 형태에 윤활제를 바르고 가소제와 안료 염료를 희석하고 콘크리트 믹서를 적시고 콘크리트를 못질 할 수 있습니다. 포장 슬래브의 제조 기술에는 콘크리트 준비에 대한 고유 한 특성이 있습니다. 이것은 물의 낮은 구성입니다. 콘크리트 제품의 강도는 시멘트와 물의 비율에 따라 다릅니다. 액체를 30%만 추가하면 콘크리트의 강도가 2배 감소합니다. 위에서 언급한 것처럼 타일 모르타르는 반쯤 젖어야 합니다(젖은 흙처럼). 너무 건조해 보일 수 있지만 진동 테이블에 닿자마자 이미 너무 젖어 있는 것 같습니다. 이것은 포장 슬래브를 만드는 과정에서 당신을 기다리는 트릭입니다. 따라서 시멘트보다 30% 적은 양의 물을 첨가합니다. 시멘트 3통에 물 2통이 필요한데, 여기에는 가소제와 염료가 포함됩니다. 이러한 콘크리트는 반죽하기가 매우 어렵습니다. 이렇게하려면 콘크리트 믹서를 미리 적셔야합니다. 자, 이제 콘크리트 믹서를 켜고, 먼저 염료와 가소제 없이 계량된 양의 물을 채웁니다. 그런 다음 시멘트의 일부를 추가하고 균질한 에멀젼을 얻기 위해 혼합합니다(사람들은 우유라고 말합니다). 그런 다음 스크리닝을 추가하고 이미 솔루션을 얻습니다. 잘 섞고 미리 희석된 성분(가소제 및 염료)을 추가합니다. 그리고 우리는 색상이 아름다운 균질한 덩어리를 얻을 때까지 이 모든 것을 잘 반죽합니다.

이 반건식 콘크리트 제조법은 벽이 얇은 콘크리트 제품을 진동 주조하거나 집에서 만든 기계로 콘크리트 블록을 생산하기 위한 것입니다.

콘크리트가 준비되면 양식을 작성하고 진동 테이블 위에 놓습니다. 테이블에 있는 금형의 수는 진동의 강도에 중요한 역할을 합니다. 테이블 스프링은 너무 과부하가 걸리거나 너무 느슨하지 않아야 합니다. 진동은 특정 강도에 있어야 합니다. 탁자 위에 콘크리트 거푸집을 올려놓고 진동 탁자를 켜는 순간 마법이 시작된다. 마른 콘크리트가 액체로 변하기 시작합니다. 점점 더 많은 공간이 양식에 나타나며 더 많이 채워야 합니다. 진동 테이블의 양식에는 이미 액체 콘크리트가 들어있는 것 같지만 양식을 뒤집으면 내용물이 떨어지지 않고 양식의 가장자리에 단단히 붙어 있습니다. 이는 모든 것을 올바르게하고 있음을 의미합니다. 진동의 지속 시간은 약 4-5분 지속되어야 합니다. 적절한 진동으로 거푸집의 콘크리트에 흰색 거품이 나타날 때까지 진동 테이블을 끄지 마십시오. 이것은 모든 공기가 콘크리트에서 나왔다는 것을 나타냅니다. 그런 다음 곰팡이를 제거하고 햇빛으로부터 보호되는 방으로 가져갑니다. 타일은 단 하루 만에 건조됩니다. 이것은 낮은 수분 함량과 타일의 일부인 가소제에 의해 도움이 됩니다. 가소제는 성형시 탄성을 부여할 뿐만 아니라 콘크리트 제품을 효과적으로 건조시켜 강도를 높인다. 다음 날 스트립을 하면 타일이 완성됩니다. 그녀는 팔기 전에 5일의 휴식이 필요합니다. 이것은 최대의 힘을 줄 것입니다. 곰팡이는 기름칠을 하였더라도 벗겨낸 후에 씻어야 합니다. 콘크리트는 너무 강해서 플라스틱 틀에 자국을 남깁니다. 일반 물로 씻어낼 수 없습니다. 소금을 많이 사용하는 것이 좋습니다. 고농축 식염수를 미리 준비하십시오. 따라서 포장용 슬래브용 플라스틱 주형을 세척하는 것이 훨씬 쉽고 빠릅니다.

포장 슬래브 제조 기술의 수익성 계산

1 평방 미터의 포장 슬래브를 생산하려면 다음이 필요합니다.
A-Sh-400 시멘트 한 통 - 통당 가격 $ 1.5
3개의 스크리닝 버킷 - 3개의 버킷 가격은 $ 0.4입니다(배송 포함 4톤의 스크리닝 비용 = $ 32)
가소제 200g. - 200g 가격입니다. $0.4 (가소제 25kg 1봉지당 가격 = $47).
안료염료 400g. (색상/무색의 2중 양식 작성 대상) - 가격 $ 0.9 (30kg의 가방 = $ 62)
총계: $1.5 + $0.4 + $0.4 + $0.9 = $3.2, 하나의 비용 평방 미터컬러 포장 석판 = $ 7.5.
사업의 수익성은 135%입니다. 포장용 슬래브의 생산 기술로 충분히 가시적 인 수입이 발생합니다. 물론 일정 비율의 컬링이 가능합니다. 그러나 그러한 재료의 결혼은 항상 건설 현장에서 적용됩니다. 이러한 수익성으로 다양한 조건에서 경쟁력 있는 가격에 굴복할 수 있습니다. 예를 들어 1000칸 주문시 30% 할인. 무색 포장 슬래브에서 수익성 수준은 동일한 수준입니다. 하지만 팔기는 더 어렵다. 놓을 때 예산 패턴을 만들기 위해 무색 타일을 제공할 수 있습니다. 따라서 타일링을 저장하고 꾸밀 수 있습니다.

포장용 슬래브 및 가격 생산용 장비

포장용 슬래브를 만들려면 장비를 구입해야 합니다.

이름	사진	가격
콘크리트 믹서.		가격은 리터당 평균 $ 1.5의 부피에 따라 다릅니다. 콘크리트 믹서 300 l. 비용은 $450입니다. 부피가 클수록 리터당 가격이 저렴합니다.
진동 테이블.		직접 할 수 있으며 최대 $ 180가 소요됩니다. 새 제품의 비용은 $500입니다. 자신의 손으로 진동 테이블을 만드는 것이 좋습니다. 복잡한 것은 없습니다.
포장용 슬래브 제조용 형태.		형태는 좋은 두꺼운 벽 플라스틱으로 만드는 것이 가장 좋습니다. 이러한 양식의 비용은 개당 $ 1입니다. 1 평방 미터의 바위 모양 적용에는 25 조각이 필요합니다. 그리고 "벽돌" 모양의 정사각형은 50개의 모양을 구매해야 합니다. 그것은 모두 타일의 크기에 달려 있습니다.
버킷. 삽. 라텍스 장갑.		모든 사람이 사용할 수 있습니다.

투자 회수 기간을 계산하려면 다음 지표가 필요합니다. 장비 비용(달러) 1일 제곱미터 생산성 1제곱미터당 생산 비용(달러). 백분율(%)의 수익성.

성과 지표로 시작하는 것이 비즈니스의 투자 회수 기간을 계산하는 것이 좋습니다.

40제곱미터를 생산하고 싶다고 가정해 보겠습니다. 하루에 "바위" 형태의 타일. $450 상당의 300리터 콘크리트 믹서(약 6회 모르타르 주입)가 필요합니다. 수제 진동 테이블 $180. 양식 1 $ * 평방 미터당 25 조각 "록키" * 40 sq.m. = 1000$. 양동이, 삽, 고무 물개 = $20. 장비 구매의 총 비용은 $1000 + $450 + $180 + $20 = $1650입니다. 완제품의 40 평방 미터의 판매 가격은 40 평방 미터입니다. * $7.5(1제곱미터당 가격) = $300. 그리고 타일 비용은 40 평방 미터입니다. * $3.2 = $128. 확립된 판매 시장에서 회전율(순이익)은 $300 - $128 = $172입니다. 생산 비용에는 근로자의 임금 비용이 포함되지 않는다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 이 계획은 한 사람의 작업을 위해 설계되었습니다. 따라서 1000개의 양식을 준비해야 합니다. 준비에는 최대 5일이 소요될 수 있습니다. 이러한 이유로 하루의 실제 잔액은 $172 / 5일 = $34입니다. 따라서 장비에 대한 공정한 투자 회수 기간은 $1650(장비 구매) / $34(순이익) = 50일입니다. 휴일에 일할 계획이라면 50일 / 22일 = 2.5개월입니다.

포장 슬라브 사업의 장단점

일반적으로 비즈니스는 매우 매력적으로 보입니다. 사업 아이디어의 장점: 아이디어를 시작하기 위해 전문적인 투자가 필요하지 않음 높은 수익성 단순함 기술 과정생산 짧은 투자 회수 기간. 마이너스 중 주목할 가치가 있습니다. 사업은 계절성에 크게 좌우됩니다. 형태를 준비하는 다소 길고 지루한 과정(모든 형태는 콘크리트의 소금물로 세척하고 그리스로 처리해야 함). 누구나 이 사업을 시작할 수 있습니다. 주요 수입원과 추가 수입원이 될 수 있습니다. 또한 vibrocast 제품을 생산하여 비용을 절감할 수 있습니다. 예를 들어 집 근처에 놓을 타일을 구입하는 대신 사용할 수 있습니다.

건설 현장이 있다면 이미 콘크리트 믹서가 있을 것입니다. 테이블은 직접 만들지만 양식을 구입해야 합니다. 결혼의 경우 공사현장에서 다른 용도로 사용할 수 있습니다. 당신이 매우 조심스러운 사람위험을 감수할 준비가 되지 않았다면 몇 가지 양식을 얻고 적은 비용으로 손을 떼십시오. 나는 모든 것이 당신을 위해 잘 작동한다고 확신합니다. 포장용 슬래브는 시장에서 인기 있는 제품입니다. 건축 자재. 소모성 아이템입니다. 이것은 마당을위한 가장 실용적인 덮개입니다. 예를 들어 아스팔트는 가열될 때 유독 가스를 방출합니다. 영하의 온도에서 콘크리트 균열. 타일 코팅의 이동성을 통해 마모 된 영역을 자유롭게 교체 할 수 있습니다. 당신이 판매하는 제품을 믿으면 사람들이 당신에게서 구매할 것입니다.

이 재료가 늘어선 포장 슬래브 또는 경로로 덮인 플랫폼은 매우 잘 보입니다. 그러나 이러한 적용 비용으로 인해 교외 지역 소유자는 마감 방법을 선택하기 전에 세 번 생각합니다. 따라서이 기사에서는 이러한 코팅의 자체 생산 과정을 고려할 것입니다. 이 정보로 타일 구매 비용을 절감할 수 있습니다.

포장 슬래브는 어떻게 만들어집니까?

산업 조건에서 타일 생산 공정은 두 가지 기술을 사용하여 구성됩니다.

진동 압축 - 압력과 진동에 동시에 노출되어 작동 혼합물로 매트릭스를 채우는 것.
진동 주조 - 몰드에 혼합물을 채우고 진동 노출.

첫 번째 경우에는 모든 작동 부하를 견딜 수 있는 특히 내구성이 뛰어난 타일이 얻어집니다. 두 번째 경우에는 허용 가능한 품질의 타일이 얻어지지만 극도의 강도 특성은 없습니다.

또한, 진동 압축 기술은 진동 프레스 및 건조 챔버와 같은 고가의 도구를 사용합니다. 진동 주조의 기술적 프로세스는 매트릭스에 용액을 분배하고 경화 덩어리에서 기포를 짜내는 진동 테이블만 사용해야 합니다.

경험자 홈 마스터즉석에서 진동 테이블을 조립할 수 있어 장비를 절약할 수 있으며 건조실 대신 통풍이 잘 되는 방을 사용할 수 있습니다. 따라서 대부분의 경우 가정에서 타일을 제조하는 경우 진동 테이블의 설계에 대한 설명과 함께 아래에서 설명할 진동 주조 공정이 사용됩니다.

크기 선택 및 모양 만들기

포장용 슬래브의 생산은 금형 제작으로 시작됩니다. 그러나 주조용 베이스를 만들기 전에 타일의 크기를 결정해야 합니다. 또한 완제품의 최적 두께는 3cm와 5cm가 될 수 있습니다.

너무 작은 타일은 배치 과정을 복잡하게 만들고 크고 무거운 요소는 토양 융기 변형을 일으키고 상당한 중량 하중을 견딜 수 있는 전문 진동 테이블을 사용해야 하기 때문에 너비와 길이를 결정하는 것이 더 어렵습니다.

크기 및 모양

그러나 너비와 길이의 최적 치수는 오랫동안 알려져 왔으며 20 × 20cm와 같습니다. 이러한 타일은 놓기 쉽습니다. 평방 미터당 25 개의 요소 만 배치되며 무게로 모든 작업을 직접 수행 할 수 있습니다. 외부에서 사람들을 끌어들이지 않고. 또한 삼각형이나 육각형보다 주조용 사각형 거푸집을 조립하는 것이 훨씬 쉽습니다.

타일용 거푸집 3개를 제조하려면 9미터 길이가 필요합니다. 나무 빔섹션 4 × 4 센티미터, 아연 도금 시트의 평방 미터 및 접착 테이프 롤. 글쎄, 프로세스 자체는 다음과 같습니다.

1. 우리는 2m 길이를 그대로 취하고 세 번째 것은 각각 20cm의 막대 5개로 자릅니다.
2. 우리는 2m와 20cm 세그먼트에서 100 × 28cm 직사각형을 무너 뜨립니다 (긴 막대 사이에 짧은 막대가 삽입되고 끝에 못으로 고정됨)
3. 직사각형 안에 나머지 3개의 짧은 막대를 놓고 20센티미터 단위로 배치합니다.
4. 우리는 모든 막대를 테이프로 감싸서 시멘트의 수분으로부터 목재를 격리하는 3-4개의 층을 형성합니다.
5. 아연 도금 시트에서 100 × 28cm 크기의 스트립을 자르고 막대에서 얻은 "사다리"를 그 위에 채 웁니다. 그래서 당신은 형태의 바닥을 만들고 마침내 나무 막대를 고정시킬 수 있습니다.
6. 위의 모든 단계를 두 번 더 반복하여 세 가지 형식을 얻습니다.

이러한 받침대 하나로 최대 4cm 두께의 제품 4개를 한 번에 만들 수 있으며, 또한 진동 테이블의 탁자 1제곱미터에 제작된 3가지 형태를 모두 올려 총 12개의 타일을 얻을 수 있습니다. 0.48 "square"의 면적. 집에서는 이 성능으로 충분합니다.

모르타르 준비 - 타일 제작의 시작점

타일을 붓기 위해 모르타르를 준비하려면 고전적인 4:1 모래-시멘트 혼합물이 필요하지 않지만 다음 구성 요소를 포함하는 약간 다른 구성이 필요합니다.

시멘트 브랜드 400 또는 500 (후자가 첫 번째보다 바람직함) - 1 부분.
입자 크기가 1.0-1.5cm인 세척된 자갈 - 2개
점토와 유기 불순물이없는 강 체로 쳐진 모래 - 1 부분.
현무암, 폴리프로필렌 섬유 또는 잘게 자른 유리 섬유로 만든 강화 섬유 - 시멘트 중량의 1/1000.
가소제(타일의 강도를 높이는 물질) - 시멘트 중량의 1/100까지.
순수한 물 - 시멘트 질량의 1/4에서 절반.

위의 모든 재료를 콘크리트 믹서에 넣고 혼합합니다. 또한 배럴과 건설 믹서를 사용하여 용액을 준비할 수 있습니다. 이 경우 미리 희석한 가소제가 첨가된 물을 마지막에 첨가한다.

교반 용액

혼합물의 준비 상태는 흙손으로 확인합니다. 용액은 배수되지만 떨어지지 않아야합니다.

타일 솔루션의 볼륨은 완성 된 표면의 면적 또는 타일 수에 따라 결정됩니다. 하나의 완제품의 치수는 20 × 20 × 4cm이므로 DIY 포장 슬래브 1 개의 부피는 1600cm3 또는 1.6 리터입니다. 그리고 1제곱미터를 제조하려면 최소 40리터의 기성 콘크리트가 필요합니다.

또한, 용액은 타일을 붓기 직전에 마지막으로 준비해야 합니다. 결국, 완성된 혼합물의 균질성은 10-15분 동안 유지되며 이 시간 동안 충전이 완료되어야 합니다.

타일 채우기 및 후속 처리

포장 슬래브의 제조 공정(타설)은 5단계로 나눌 수 있습니다. 그 중 첫 번째로 금형 준비가 수행됩니다. 내면완제품 추출을 용이하게하는 특수 화합물로 윤활 처리됩니다. 또한 이러한 구성은 해바라기에서 엔진 오일(광업 포함)에 이르기까지 모든 오일을 쉽게 대체할 수 있습니다.

두 번째 단계에서는 모르타르가 혼합되며 진동 테이블 근처에 혼합 용기 또는 콘크리트 믹서를 두는 것이 좋습니다. 이것은 물, 시멘트, 모래, 자갈 및 첨가제의 혼합물이 주형으로 들어갈 때 다음 단계를 위한 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다.

세 번째 단계는 그리스를 바른 몰드를 진동 테이블 위에 놓고 면적의 최소 70%를 덮는 것으로 시작됩니다. 그렇지 않으면 제조 공정이 오랫동안 지연됩니다. 다음으로 흙손이나 국자로 용액을 콘크리트 믹서나 용기에서 퍼내고 틀에 붓습니다. 또한 붓는 과정에서 덩어리를 총검으로 만들어야합니다. 이렇게하려면 흙손을 사용하여 도구의 코를 붓는 형태로 담그십시오.

일부 마스터는 직경이 최대 2mm 인 강철 와이어의 강화 메쉬를 금형에 넣는 것이 좋습니다 (붓기 전에). 그러나 용액을 혼합할 때 강화 섬유를 사용했다면 메쉬 사용을 포기할 수 있습니다.

양식을 채우면 진동 테이블이 시작되어 덩어리에서 모든 기포를 짜내고 충전물을 압축합니다. 동시에 주형의 덩어리가 가라앉을 수 있으므로 수축함에 따라 마스터는 각 셀에 약간의 콘크리트를 추가하고 진동 처리를 계속해야 합니다.

네 번째 단계는 제품 건조에 전념합니다. 나는 테이블에서 곰팡이를 제거하고 올려 놓습니다. 평평한 표면그리고 플라스틱 랩에 싸여 있습니다. 건조한 날씨에는 경화 콘크리트의 수분 부족을 보완하여 축축하게 해야 합니다. 또한 이때의 거리 온도는 섭씨 10도 이하로 떨어지지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 제품의 강도가 분명히 부족합니다. 또한 건조 장소는 직사광선과 비로부터 보호되어야 하므로 최선의 선택이 경우 캐노피 아래에 수평 플랫폼이 있습니다.

다섯 번째 단계에서 제품이 금형에서 제거됩니다. 그 전에 타일은 적어도 일주일 동안 필름에 있어야 합니다. 제품을 제거한 후 2주 동안 캐노피 아래에 두었습니다. 그러나 콘크리트 주물은 30일 만에 100% 강도를 얻습니다. 이 시간이 지나면 다음과 같이 사용할 수 있습니다. 마감재, 정원의 경로뿐만 아니라 마당과 인접 지역의 경내를 장식합니다.

추출 자체에는 다음과 같은 작업이 포함됩니다. 오래된 담요를 평평한 표면에 내보내고, 형태를 뒤집어 망치로 부드럽게 두드립니다. 마른 타일은 소켓에서 쉽게 빠져나와 부드러운 표면에 떨어집니다. 결국, 느슨한 곰팡이는 햇볕에 두었다가 낮에 말려야 합니다.

우리는 집에서 만든 진동 테이블을 조립합니다-예산 절약에 도움이되는 즉석 수단

수제 진동 테이블의 프레임을 만들려면 측면이 5cm인 모서리 4m, 측면이 25 × 25mm인 프로파일 몰딩 8m, 길이 1.2m, 너비 1.2m의 강철 5mm 플레이트가 필요합니다.

진동의 원인으로 연삭기를 사용합니다. 부엌 칼및 기타 가정용 에지 무기, 샤프트에 반경의 절반으로 선택된 세그먼트가있는 숫돌을 놓습니다. 또한 스쿠터의 4개의 완충 장치가 진동을 증폭하는 데 사용됩니다.

진동 테이블의 제조는 베이스(프레임)를 조립하기 위한 블랭크 절단으로 시작됩니다. 이렇게하려면 모서리를 4 미터 랙으로 자릅니다. 다음으로 프로파일 파이프의 8미터 섹션을 자릅니다(상단 및 하단 트림에 대해 각각 4개).

다음 단계는 하나의 프레임 세그먼트를 조립하는 것입니다. 이렇게하려면 두 모서리를 잡고 2 미터 길이의 프로파일 파이프를 그 사이에 용접해야합니다. 첫 번째 세그먼트는 미래 다리(상단 트림)의 끝과 같은 높이에 위치하고 두 번째 세그먼트는 자유 끝에서 20cm 떨어진 곳에 위치합니다. 두 번째 세그먼트는 정확히 같은 방식으로 조립됩니다. 그런 다음 이러한 세그먼트는 하부 및 상부 크로스바에 의해 상호 연결되어 진동 테이블의 프레임을 형성합니다.

다음으로 조리대를 준비해야 합니다. 이를 위해 센터에서 강판미리 뚫린 구멍에 삽입된 나사 또는 볼트를 사용하여 그라인더를 고정합니다. 그런 다음 플레이트가 테이블 프레임 (연삭기 아래로)에 설치되고 다리의 위치가 분필을 사용하여 그 위에 표시됩니다 (이를 위해서는 영역의 앵귤러 메이트 윤곽을 그려야합니다 탑 하니스). 그런 다음 표시된 위치에 5cm 길이의 파이프를 용접하여 스프링용 컵을 만듭니다. 내경파이프는 완충기의 치수보다 2-3mm 커야 합니다.

다음 단계에서는 침대 모서리에 있는 스쿠터의 완충기 4개를 고정하고 탁상 위에 올려 놓고 스프링의 상부 코일을 지지 컵에 배치해야 합니다. 샤프트의 결승전에서 연삭기선택한 세그먼트로 연삭 휠을 착용하고 시작 버튼을 고정하십시오.

기계의 플러그가 콘센트에 연결되면 샤프트가 절단 원을 풀기 시작하여 진동을 생성하여 탁상으로 이동하여 스프링(충격 흡수 장치)으로 인해 증폭됩니다. 후자의 길이는 탁상용 컵이 침대의 상단 끈에 닿지 않아야 하는 작동 부하에 따라 선택할 수 있습니다.

시멘트를 착색하는 방법?

슬래브 포장용 표준 구성 요소 세트를 사용하면 강도 특성이 높고 미적 장점이 없는 제품을 얻을 수 있습니다. 이 왜곡을 제거하려면 완성된 타일의 색상을 변경하는 시멘트 염료가 필요합니다.

염색 과정 자체에는 두 가지 접근 방식이 포함됩니다. 첫 번째는 용액을 혼합하는 단계에서 콘크리트에 안료를 첨가하는 것입니다. 두 번째는 타일 깊이의 2/3가 회색 덩어리로 만들어지고 나머지 볼륨은 색상 구성으로 채워지는 레이어 채우기입니다.

기술적으로 그들은 거의 같은 방식으로 구현됩니다. 안료는 용액의 총 중량의 5%에 해당하는 질량 분율로 뜨거운 물에 용해됩니다. 첫 번째 경우에만 전체 콘크리트 위에 페인트 칠해야하고 두 번째 경우에는 구성의 3 분의 1 만 페인트해야합니다. 따라서 첫 번째 방법과 두 번째 방법의 모든 장점과 단점이 여기에서 나옵니다.

첫 번째 방법은 타일 전체를 고르게 색칠할 수 있다는 장점이 있어 마모에 따라 색이 변하지 않습니다. 그러나 이런 식으로 칠해진 판은 강도 특성을 잃습니다. 또한 회색 덩어리에 제한된 색상 팔레트를 적용 할 수 있습니다. 그리고 페인트 칠한 보드는 일반 (회색) 제품보다 훨씬 비쌉니다.

레이어 캐스팅은 또 다른 문제입니다. 이 경우 기초의 높은 강도가 유지되고 집주인의 돈이 절약됩니다. 타일 볼륨의 3분의 1만이 채색에 해당합니다. 또한 타설의 유색 부분은 회색이 아니라 모든 색상을 허용하는 흰색 콘크리트를 기준으로 혼합될 수 있습니다.

포장 슬래브는 도시의 보도, 주차장 및 광장, 경로, 레크리에이션 지역, 진입로를 덮기 위해 다른 유형의 건축 자재와 성공적으로 경쟁합니다. 여름 별장그리고 안에 시골집. 이에 대한 수요는 해마다 증가하고 있습니다. 소비자 요구에 민감한 제조업체는 우리에게 친숙한 포장 슬래브 유형의 생산에 국한되지 않고 예상치 못한 매우 흥미로운 특성을 가진 다양한 종류를 시장에 출시합니다: 고무 및 폴리머 모래, 발광, 3차원 이미지가 적용된 타일까지.

포장 슬래브는 여러 가지 이유로 인기를 유지할 수 있습니다.

포장 슬래브는 진동 압축 및 진동 주조로 생산됩니다. 첫 번째 생산 방법은 높은 레벨기계화 및 높은 노동 생산성, 상당한 생산량. 진동 주조 방법에 의한 타일 생산에서 대부분의 기업은 손 작업, 제품 자체가 진동 프레스 타일에 비해 특성이 열등하고 수명이 짧습니다. 그러나 그 장점은 다양한 모양과 색상에 있습니다. 진동 주조에 의한 소량 생산에서 금형을 변경하고 개별 주문을 이행하는 것은 문제가 되지 않습니다.

DIY 설치 및 생산

귀하의 사이트에서 욕망과 시간이 있다면 직접해야합니다. 그리고 정확성, 정확한 기술 준수 및 레크리에이션 지역 또는 경로 설계에 창의적인 시작 도입에 대한 경험 부족을 보완합니다.

더 어려운 것은 집에서 생산하는 문제입니다. 먼저 타일을 직접 만들 것인지 판매할 것인지 결정해야 합니다. 조직의 "사업 계획" 자체 생산인터넷에 배포되는 포장용 석판은 현실과 매우 거리가 멀고 가장 명백한 것을 고려하지 않습니다.

중요한! 필요에 따라 집에서 타일을 만드는 것이 좋습니다. 경제성과 품질의 문제입니다. 사실은 기술 위반과 저품질 원료 사용을 경멸하지 않는 소규모 제조업체가 시장에 많이 있다는 것입니다. 결함은 1~2년 안에 "나타날 것"이며, 청구하기에는 너무 늦고 불평할 사람이 없습니다. 그리고 스스로를 위해 노력할 것입니다. 최고의 타일세상에.

포장용 슬래브의 생산만을 위한 소규모 생산 조직은 언뜻 보기에 매우 수익성 있는 사업으로 보입니다. 그리고 주요 문제판매는 당신을 위해 될 것입니다 - 시장은 과포화 상태이고 구매자는 매우 까다롭습니다. 플러스 (또는 오히려 이것은 귀하의 계획에 큰 마이너스입니다) 교외 부동산 시장에서 그다지 유리한 상황이 아닙니다. 완성된 물건의 덩어리는 "매달아" 판매용이 아닙니다. 구매 없음 - 새로운 dacha 소유자 및 시골집길과 플랫폼을 긴급히 포장해야 하는 사람. 새로운 생산 시설에서 생산할 제품을 판매할 명확하고 뚜렷한 전망이 없다면 장비와 원자재 구매를 시작하는 것은 거의 권장되지 않습니다. 이 질문에 대해 생각하는 동안 진동 주조 방법을 사용하여 포장 슬래브를 생산하는 장비에 대해 이야기합시다. 그들의 필요에 따라 결국 생산 공정을 수립해야합니다.

가정에서 진동 주조하여 생산

집에서 생산하려면 콘크리트 모르타르를 위한 상당히 간단한 장비와 재료가 필요합니다.

장비

풀세트 필요한 장비붓고 녹아웃을 위한 진동 테이블, 열 챔버 및 콘크리트 믹서로 구성됩니다. 실제로, 그들은 종종 붓는 테이블에만 국한됩니다. 바이브레이터가 부착된 이동식 테이블이 부착된 금속 프레임입니다. 테이블의 작업 판은 스프링의 도움으로 고정됩니다(예: Zhiguli에서 사용됨). 진동 테이블이 필요합니다. 이는 용액의 압축 및 탈기를 제공합니다. 진동 테이블 없이 당신은 얻을 것입니다 가짜 다이아몬드빽빽한 포장 슬래브보다는. 녹아웃용 진동테이블은 작동하는 가동판에 완제품을 녹아웃하기 위한 프레임을 가지고 있습니다. 그러나 그것 없이는 할 수 있습니다.

진동 주조의 "표준" 기술에는 고온의 습한 환경에서 혼합물의 응고 시간을 줄이기 위해 열 챔버를 사용하는 것이 포함됩니다. 부분적으로는 따뜻한 용액을 사용하여 경화 시간을 줄일 수 있습니다. 열 챔버는 때때로 열 수조로 대체됩니다. 열 욕조는 가열 요소의 도움으로 수온이 70-80 ° C로 유지되는 용기입니다. 필요에 따라 생산할 때 시간 요소는 중요하지 않습니다. 판매용 생산과 달리 양식 회전율을 높이기 위해 모든 가능성을 사용해야 할 때.

주목! 제한된 양의 타일을 생산하려면 콘크리트 믹서를 포기하고 혼합 노즐이 있는 강력한 펀처로 제한하는 것이 좋습니다.

그러나 소규모 생산의 경우에도 구현을 위해 적어도 하나의 콘크리트 믹서가 필요합니다. 두 번째는 다른 색상의 타일을 만드는 데 필요합니다.

금형을 만드는 데 일반적으로 사용되는 재료는 폴리프로필렌, 고무 및 플라스틱입니다. 고무 몰드는 더 내구성이 있으며 최대 400-450 사이클을 견딜 수 있습니다. 폴리 프로필렌은 약 100을 견딜 수 있지만 1.5 배 저렴합니다. 연석 생산을 위한 금형도 필요합니다.

솔루션 구성 요소

집에서 몇 번의 시험 배치 후에 솔루션을 만들기 위한 최상의 비율을 결정할 것입니다. 다음부터 시작해 보세요.

이것은 콘크리트 믹서의 배치를 기반으로 합니다. 다음과 같이 주기가 완료된 후 용액의 품질을 확인하십시오. 용액은 과립형 죽처럼 보여야 하며, 흙손으로 한 번만 움직여도 용액이 조각으로 부서지지 않습니다. 유색 제품의 생산을 위해 안료가 첨가됩니다. 한 배치에 약 0.7kg의 염료가 필요하지만 이 값은 결과 색조가 완제품의 의도된 색상과 일치하는지 확인해야 합니다.

기술 과정

모든 구성 요소는 콘크리트 믹서에 로드됩니다. 건조 상태로 구매한 가소제는 반드시 물로 희석하여 사용하셔야 합니다. 안료는 용액 혼합 과정의 시작 부분에 놓입니다.

거푸집은 진동 테이블 위에 놓고 특수 화합물로 미리 윤활 처리되어 있으므로 타일을 제거할 때(스트리핑 중) 손상되지 않습니다. 에어로졸 캔에서 금형을 윤활하는 것이 더 쉽고 빠릅니다. 혼합이 완료된 후 진동 테이블을 켜고 용액을 금형에 붓습니다. 폼이 채워진 순간부터 약 4-5분 이내에 용액이 압축되고 가스가 제거됩니다. 거품의 모양을 관찰하고 생성된 거품이 가라앉지 않도록 합니다. 이것은 솔루션이 준비되었다는 신호입니다. 그것을 과도하게 사용하면 구성이 벗겨지기 시작합니다. 다음으로 진동 테이블 모터가 꺼지고 금형이 건조됩니다.

매우 중요! 건조할 양식이 완전히 수평 위치에 있는지 주의 깊게 모니터링해야 합니다. 그렇지 않으면 더 이상 원래의 용도로 사용할 수 없는 결함 있는 타일 배치를 받게 됩니다.

보관을 위해 일반 목재 팔레트를 사용하는 것이 편리합니다.

금형의 혼합물은 적어도 하루 동안 건조됩니다. 많은 것은 온도와 습도에 달려 있습니다. 환경. 혼합물이 주형에 고정된 후, 욕조의 히터를 켜고 주형을 70-80°C로 가열된 물에 5분 동안 둡니다. 이 절차는 타일 제거(해체)를 용이하게 합니다. 제거한 제품은 즉시 사용할 수 없으며 최소 일주일 동안 "휴식"하고 힘을 얻어야 합니다. 몸을 담글 수 있도록 캐노피 아래에 장소를 정리하십시오. 완성 된 제품이 시간 동안.

중요한! 소금물(용액 30g 식탁용 소금물 1리터에), 물로 헹구고 말리십시오.

가정에서 진동주조법을 이용한 포장용 슬래브의 생산과정을 살펴보았다. 또 다른 생산 방법인 진동 압축은 큰 비용으로장비 구매, 주로 진동 프레스. 진동 프레스는 훨씬 더 복잡하고 값비싼 장비입니다. 네, 그리고 이 경우 온열욕을 할 수 없으니 온열 챔버를 구매하셔야 합니다.

소유자가 경로를 장비할 계획인 경우 교외 지역또는 개인 도시 주택 주변의 사이트를 사용하는 경우에는 어떤 재료가 더 좋고 경제적인지 결정해야 합니다. 오늘날, 포장용 슬래브는 모든 곳에서 사용되는 꽤 인기 있는 코팅이 되었습니다. 다양한 색상및 구성.

그러나이 재료는 운송 및 하역뿐만 아니라 저렴하지 않습니다. 특히 운송 중에 손실이 발생할 수 있습니다. 이는 마진으로 타일을 구매하는 것을 의미하며 이는 또한 추가 지출이 될 것입니다. 따라서 많은 주택 소유자는 집에서 포장 슬래브를 만드는 방법과 동시에 상당한 금액을 절약하는 방법에 대해 생각하고 있습니다.

이 자료를 직접 만드는 것이 가능합니다. 물론 특수 장비의 부족과 축적된 경험으로 인해 이 과정이 상당히 오래 걸리겠지만 패턴과 색상면에서 적합한 변형을 찾는 데 도움이 됩니다.

취하기로 결정한 경우 자체 제조슬래브를 포장하려면 꽤 힘든 작업을 준비해야합니다. 그러나 집 근처의 경로 나 놀이터가 개발할 때 소유자가 의도 한 모양을 정확히 가질 때 얻은 결과는 모든 기대치를 초과합니다. 조경 설계그들의 소유물.

집에서 만든 것의 장점은 산업 규모나 다른 사람이 생산하지 않는 독점 버전의 타일을 직접 만들 수 있다는 것입니다.

자신만의 타일 버전을 개발하는 과정에서 주조용 금형도 독립적으로 만들 수 있기 때문에 색상과 모양을 실험할 기회가 항상 있습니다.

포장용 슬래브 제조용 형태

원하는 구성의 타일이 상점에서 발견되지 않았거나 발견되었지만 가격이 너무 높거나 색상이 소유자에게 적합하지 않은 경우 항상 탈출구를 찾을 수 있습니다 자체 제조를 위한 매트릭스를 만들어 상황. 이러한 형태는 일반적으로 여러 조각으로 준비되며 이미 도움을 받아 현장의 경로 및 부지 개선에 필요한 만큼의 포장용 슬래브를 생산합니다.

이를 위해 양식에 따라 모든 색상의 완성 된 타일 사본을 몇 개만 구입합니다. 타일 외에도 아름다운 질감의 무늬가 있는 판자나 마음에 드는 윤곽선이 있는 돌 등을 초기 샘플로 사용할 수 있습니다.

행렬은 단일 타일, 즉 하나의 타일용으로 설계된 것일 수도 있고 여러 제품이 한 번에 만들어지는 복잡한 것일 수도 있습니다. 두 번째 옵션은 만들기가 더 어렵지만 이미 타일을 생산하는 동안 작업이 훨씬 빨라집니다.

양식을 만들려면 거푸집 공사 재료와 물론 매트릭스 주조를 위한 특수 구성이 필요합니다.

거푸집은 원본 샘플의 크기보다 높이 20 ÷ 30 mm, 너비 12 ÷ 15 mm만큼 크게 만듭니다. 동시에 포장 슬래브의 두께는 35 ÷ 60 mm 이상이어야 한다는 점을 고려해야 합니다. 합판 상자는 거푸집 공사로 적합하며, 골판지 상자또는 플라스틱 몰드 컴파운드의 주입을 견딜 수 있는 기타 재료. 매트릭스 자체는 2액형 폴리우레탄 기반 화합물 또는 실리콘 실런트로 만들어집니다.

폴리우레탄 몰드

다양한 철물점에서 석고 주물, 인공 외관 석재 및 포장 슬래브용 매트릭스 제조를 위해 특별히 설계된 여러 유형의 화합물을 찾을 수 있습니다. 그 중 가장 많이 요청되는 것 중 하나는 국내 구성"Silagerm 5035"는 우수한 기술적, 물리적 특성을 가지고 있기 때문입니다. 성형 조성물은 폴리 우레탄을 기반으로 만들어지며 30 및 40 단위의 두 가지 경도 매개 변수로 생산됩니다. 쇼어 테이블에 따르면. 주요 지표는 표에 나와 있습니다.

	경도 30±3	경도 40±3
구성 요소가 공기와 접촉한 후 표면 필름이 형성되는 시간, (분) 더 이상.	45÷100	45÷100
생존 가능성(최소), 더 이상 없습니다.	60÷120	60÷120
	3.0÷4.5	3.5÷5.0
	450÷600	400÷600
수축률(%), 더 이상 없습니다.	1	1
점도(cps).	3000÷3500	3000÷3500
밀도(g/cm³), 더 이상 없습니다.	1.07±0.02	1.07±0.02

화합물에서 매트릭스의 제조는 다음과 같이 수행됩니다.

매트릭스 제조용 샘플은 잘 세척되고 건조되어야 합니다.
또한, 원본 샘플과 준비된 거푸집의 내부는 백유와 왁스로 구성된 용액으로 덮습니다. 이 구성은 두 개의 레이어로 적용됩니다. 기성품 왁스 윤활제로 교체 할 수 있습니다.
그런 다음 2 성분 혼합물이 준비됩니다. 이를 위해 경화제가 2 : 1의 비율로 페이스트에 첨가되고 덩어리가 부드러워 질 때까지 혼합됩니다. 완성 된 재료의 올바른 경화가 비율에 달려 있기 때문에 비율을 관찰하는 것이 매우 중요합니다.

준비한다면 많은 수의혼합물을 혼합 한 다음 믹서 노즐이있는 드릴을 사용하여 준비 과정을 수행하지만 주걱으로 소량을 혼합 할 수 있습니다. 덩어리를 반죽 할 때 드릴이 저속으로 켜지고 그렇지 않으면 많은 수의 기포로 구성이 나옵니다. 혼합물의 혼합되지 않은 구성 요소가 완전히 사용되지 않은 경우 공기와의 접촉을 방지하기 위해 표준 뚜껑으로 용기를 단단히 닫아야 합니다.

완성 된 혼합물은 템플릿이 놓인 거푸집에 조심스럽게 부어집니다. 정면위로. 충전 구성은 원본 샘플을 완전히 덮어야 하며 상단 부분의 레이어 두께는 8÷10mm 이상이어야 합니다.
타설이 완료되면 거푸집을 앞뒤로 약간 움직여 공기 방울의 혼합물을 제거해야 합니다. 그런 다음 붓는 거푸집 공사는 5 ÷ 7 분 동안 서 있어야합니다.이 시간 동안 기포가 표면으로 올라오고 주걱으로 조심스럽게 제거 할 수 있습니다.
24시간 후에 혼합물이 굳어지고 거푸집에서 금형을 제거할 수 있습니다. 다만, 재료가 제조자가 선언한 모든 품질을 획득한 후 72시간이 경과한 후에야 본래의 용도로 사용할 수 있다. 이 시간이 지나면 양식은 80 ÷ 120도까지 가열 된 쏟아진 덩어리조차도 견딜 수 있습니다.
화합물의 금형이 제공됩니다. 장기타일을 만들기 위한 용액으로 채우기 전에 특수 화합물 "Type 90"으로 처리하는 경우.

이 화합물은 1.5kg 및 7.5kg의 버킷으로 판매됩니다.

실리콘 매트릭스

실리콘 화합물은 또한 양동이에 포장된 2성분일 수 있으며 지침에 따라 준비해야 합니다(일반적으로 - 위에서 설명한 프로세스와 유사). 그러나 모든 사람에게 실런트로 알려진 일반 실리콘을 사용할 수도 있습니다. 포장을 뜯는 즉시 굳기 시작하기 때문에 금형을 만드는 데 필요한 만큼 구입해야 합니다. 따라서 1액형 실리콘의 공장 포장은 거푸집 공사 후 개봉해야 하며 원본 샘플에 기름칠을 하고 부을 준비를 해야 합니다. 윤활제로는 일반 그리스가 가장 많이 사용됩니다.

미래 타일의 샘플은 앞면이 위로 향하고 그리스로 윤활되고 실리콘으로 채워져 있습니다. 소스 상단 위의 두께도 8÷10mm여야 합니다.

석고로 만든 타일을 샘플로 사용하는 경우 먼저 여러 층의 건성유 또는 바니시로 처리해야 합니다.

거푸집 위에 실리콘을 분배하기 위해 미리 준비된 비눗물에 담근 주걱이나 브러시가 사용됩니다.

두꺼운 실리콘 층은 화합물보다 훨씬 오래 건조됩니다. 이 기간은 2주에서 한 달, 때로는 그 이상이 될 수 있습니다. 기간은 채워진 층의 두께와 깊이에 따라 다릅니다. 따라서 타일 몰드를 미리 준비하는 것이 좋습니다. 예를 들어, 겨울 시간따뜻한 계절 또는 적어도 양의 온도에서 포장 슬래브를 만들 시멘트로 작업하는 것이 더 좋기 때문에 매트릭스가 여름에 준비되도록 보장됩니다.

거푸집이 준비되면 거푸집에서 제거하고 잘 씻어서 그리스를 제거합니다. 다음으로 타일 만들기를 시작할 수 있습니다.

표준 1 액형 실리콘 실란트의 주요 매개 변수는 표에 나와 있습니다.

재료의 주요 지표	정규화된 값	시험 결과
튜브에서 실런트를 압출한 후 표면 필름이 형성되는 시간(분)이 더 이상 없습니다.	30	5÷25
생존력(h), 더 이상 없습니다.	8	6÷8
조건부 인장 강도 MPa, 이상	0.1	0.4÷0.6
상대적 파단신율(%), 그 이하.	300	400÷600
항복 저항(mm), 더 이상 없습니다.	2	0÷1
중량(%)에 의한 수분 흡수, 더 이상.	1	0.35÷0.45
밀도(g/cm³), 더 이상 없습니다.	1200	1100÷1200
내구성, 조건부 년, 그 이하.	20	20

소유자가 스스로 매트릭스 제조에 참여하고 싶지 않다면 전문점에서 구입할 수 있습니다. 그러나이 경우 교외 지역의 경로는 주변 경로와 전혀 다르지 않을 수 있습니다.

기성품 매트릭스를 선택할 때 구매해서는 안됩니다. 플라스틱 금형(아래에서 논의되는 것처럼 특별한 필요 없이). 폴리 우레탄, 실리콘 또는 고무를 선호하는 것이 좋습니다.

집에서 포장 석판 만들기

모든 집에 포장용 슬래브를 빠르고 효율적으로 만들 수 있는 특수 장비가 있는 것은 아닙니다. 따라서 즉석 수단을 사용하여 만들 수있는 방법을 추가로 고려할 것입니다. 물론 특별한 형태는 필수 불가결하며 위의 지시에 따라 만들거나 기성품으로 구입할 수 있습니다. 품질에 이상적이며 빠른 생산진동 테이블이 있으면 좋을 것입니다. 그러나 아래에서 볼 수 있듯이 소규모에서는 타일 없이도 타일을 캐스팅할 수 있습니다.

플라스틱 몰드를 사용하여 정사각형 타일 만들기

정사각형 타일은 전통적이라고 할 수 있습니다. 경로에 엄격함과 정확성을 제공하기 때문에 유행에 뒤처지지 않습니다. 이 버전의 타일을 사용하여 입구에서 사이트까지 집으로 이어지는 경로를 장식하는 것이 특히 중요합니다.

삽화
	이 경우 300 × 300mm 크기와 30mm 두께의 플라스틱 몰드를 사용하여 타일을 만듭니다. 이 버전의 매트릭스의 릴리프 패턴은 "California shagreen"이라고 합니다. 플라스틱 몰드는 충분한 강성을 가지고 있고 모르타르를 놓는 동안 변형되지 않는다는 점에서 편리하지만 동일한 강성으로 인해 완제품을 추출하기가 더 어렵습니다. 양식이 가능한 한 오래 지속되고 완성 된 타일을 더 쉽게 제거하려면 용액을 붓기 전에 매트릭스를 그리스로 처리하는 것이 좋습니다.
	그러한 타일 하나에 필요한 모르타르를 혼합하려면 거친 모래가 필요합니다 - 3kg.
	모래 외에도 시멘트 M-500-D0 - 1kg, 일반 수돗물 0.5리터, 붉은 색 분말 70g 및 가소제 - 25ml를 준비해야 합니다.
	용액을 혼합하려면 용기를 준비해야 합니다. 용기는 플라스틱 또는 에나멜 양동이일 수 있습니다. 염료 또는 가소제가 산화를 일으켜 타일에 선택한 색상이 변경될 수 있으므로 아연 도금 용기를 사용하지 않는 것이 좋습니다.
	모래와 시멘트를 준비된 용기에 붓습니다. 이 경우 마스터는 이러한 혼합 기술을 선택했지만 건조 혼합물이 미리 준비되어 있으면 덩어리를 혼합하는 것이 더 쉬울 것입니다. 모래와 시멘트가 미리 혼합되어 있습니다.
	따라서 믹서가 부착 된 드릴을 사용하여 모래와 시멘트를 철저히 혼합합니다.
	다음 단계에서는 별도의 용기에 물, 건조 염료 및 가소제가 균질해질 때까지 혼합됩니다.
	이 혼합의 결과로 붉은 액체가 얻어져야 합니다.
	완성 된 용액을 건조한 시멘트 - 모래 혼합물에 붓습니다.
	모든 구성 요소는 믹서로 완전히 혼합됩니다. 이 과정은 최소 3 ÷ 5분 동안 수행해야 합니다.
	반죽 후 충분히 두꺼운 점성 거친 덩어리를 얻어야합니다. 모양을 만들고 탬핑하는 과정에서 필요한 밀도를 얻습니다.
	다음으로 결과 혼합물은 기름칠 된 형태로 배치됩니다. 먼저 완성 된 혼합물의 절반이 매트릭스에 배치됩니다.
	질량은 모양이 최대한 균일하게 분포되어야 하며, 들어올리고 매트릭스를 흔들어야 합니다.
	그런 다음 나머지 혼합물을 배치하고 먼저 주걱이나 흙손으로 분배합니다. 매트릭스를 용액으로 채울 때 흙손으로 눌러 조심스럽게 압축해야합니다. 양식의 모서리에 특별한주의를 기울이십시오. 잘 채워야합니다.
	또한, 매트릭스는 오랫동안 "흔들림"됩니다.이 과정은 덩어리가 최대로 압축되어 완전히 평평한 표면을 형성 할 때까지 발생합니다. 흔들면 용액에서 기포가 나옵니다. 이 작업은 공기가 완전히 나오지 않을 때까지 하는 것이 좋습니다. 타일이 대량으로 생산되면 특수 진동 테이블을 사용하여 채우기를 압축하여 작업을 크게 촉진합니다. 그러나 성형품이 하나의 트랙만을 위해 만들어진다면 진동 테이블을 사거나 스스로 만드는 것은 수익성이 없습니다. 형태는 24시간 동안 굳어지도록 둡니다. 이 표시기는 +20도의 기온에서 유효하며 더 시원한 날씨에 위쪽으로 변경될 수 있습니다. 이는 실험적으로 결정해야 합니다.
	후에 필요한 간격시간이 지나면 매트릭스가 뒤집어지고 타일이 조심스럽게 제거됩니다.
	필요한 경우 폼 하단의 일부 영역을 살짝 눌러 제품이 뒤처지기 쉽도록 할 수 있습니다.
	결과는 깔끔하고 매끄러운 타일이지만, 마침내 건조되고 힘을 얻어야 하기 때문에 즉시 사용할 수 없습니다. 이를 위해 타일을 가장자리에 놓고 최소 3일 동안 그대로 둡니다. 그리고 배치된 타일에 최대 하중을 가할 수 있는 필요한 강도의 최종 세트는 제조 후 약 2주 후에 종료됩니다.

폴리우레탄 형태의 오리지널 포장 슬라브 "소나무 컷" 생산

사이트와 경로의 원래 디자인은 나무로 된 둥근 목재를 놓는 것입니다. 그러나 목재는 수분을 잘 흡수하고 다양한 곤충에 의해 점차적으로 부패 및 손상됩니다. 콘크리트 타일, 나무의 절단을 모방하는 것은 천연 소재의 훌륭한 대체품이 될 것입니다.

삽화	수행할 작업에 대한 간략한 설명
	직경이 300mm이고 두께가 40mm인 이 독창적인 포장 슬래브는 서로 다른 색상의 솔루션으로 만든 두 개의 레이어로 구성되어 있습니다. 솔루션이 서로 섞이지 않도록 작업을 매우 신중하게 수행해야하기 때문에 단색보다 만드는 것이 다소 어렵습니다. 이 타일은 나무 줄기의 절단된 둥근 목재를 모방하여 "소나무 절단"이라고 합니다. 내부 부품그것은 가지고있다 베이지 색그리고 연륜의 부조, 그러나 외부 프레임은 거친 소나무 껍질의 패턴을 반복합니다.
	이러한 제품의 제조를 위해 위의 기사에 설명된 기술을 사용하여 독립적으로 만들 수 있는 폴리우레탄 유연한 형태가 사용됩니다. 폴리우레탄 매트릭스는 적절한 강성이 없기 때문에 완벽하게 평평한 표면에 설치해야 합니다. 그 아래의 스탠드의 경우 일반적으로 합판 시트가 사용되며 나중에 양식을 채운 후 솔루션을 흔드는 데 도움이됩니다. 다소 무거운 용액으로 채워진 유연한 매트릭스를 흔드는 것은 매우 어려울 것입니다.
	"연간 링"이있는 코어를 얻으려면 그러한 타일 하나에 흰색 시멘트 100 ÷ 150 g, 중간 부분의 모래 - 300 ÷ 350 g, 노란색 또는 베이지 색 - 50 g, 가소제 20 ÷ 25 ml가 필요합니다. 및 200÷250 ml. 물.
	물, 색소, 가소제가 하나의 용기에 담겨 잘 섞입니다.
	다음으로 생성 된 용액을 흰색 시멘트와 모래의 혼합물에 붓습니다. 모든 구성 요소는 균질해질 때까지 잘 혼합됩니다. 필요한 경우 소량의 물을 추가할 수 있습니다.
	결과는 완성 된 혼합물의 약 0.5 리터이어야합니다.
	덩어리는 이전에 왁스 그리스가 묻은 형태의 중간에 배치됩니다. 너무 작아 보일 수 있지만 혼합물이 분배되면 의도한 모든 공간을 채울 것이기 때문에 이것은 오해의 소지가 있는 인상입니다. 덩어리는 연륜이 있는 둥근 목재의 핵심을 모방한 주형의 내부 부분을 따라서만 분포됩니다. 이 층의 두께는 "둥근 목재"의 중간 부분을 즉석 "나무 껍질"에서 분리하는 측면의 높이와 같거나 약간 낮아야 합니다.
	용액은 충분히 걸쭉해야 합니다. 따라서 먼저 주걱으로 배포하고 금형 바닥으로 부드럽게 누릅니다. 혼합물을 희석하는 것은 불가능합니다. 그 위에 놓을 덩어리가 더 많은 액체 바닥과 혼합되어 타일의 의도 된 전체 효과를 망칠 수 있기 때문입니다.
	매트릭스에 혼합물이 거의 없기 때문에 초기 분배 후 금형을 테이블 표면에서 앞뒤로 움직이며 부드럽게 흔듭니다.
	또한, 덩어리는 다시 주걱으로 분포되고 금형에 단단히 눌러집니다.
	그 후, 혼합물이 포함된 매트릭스는 질량이 할당된 모든 공간을 채울 때까지 다시 흔들립니다. 결과는 위에서 볼 때 균일하고 매끄러운 팬케이크여야 합니다.
	다음 단계는 "나무 껍질"로 둥근 목재 코어의 틀을 붓는 솔루션을 준비하는 것입니다. 이 층의 형성을 위한 혼합물과 실제로 타일의 전체 주요 부분의 경우 회색 시멘트 M-500-D0 - 1kg, 물 0.5l, 가소제 - 35gr, 갈색 60을 준비해야 합니다. ÷ 70 gr., 모래 거친 부분 3.5÷4 kg.
	모래와 시멘트는 믹서로 잘 섞습니다. 그런 다음 물, 염료 및 가소제와 별도로 용액을 준비합니다.
	용액의 절반을 혼합물에 첨가하고 동일한 믹서로 혼합한다. 혼합하는 동안 나머지 용액의 일부 또는 전체가 추가됩니다. 덩어리는 꽤 두껍고 부서지기 쉬워야합니다.
	흙손의 도움으로 혼합물이 매트릭스에 배치됩니다. 먼저 형태의 가장자리가 채워져 나무 껍질을 모방합니다.
	그런 다음 혼합물을 용기의 전체 평면에 배치합니다. 전체 구성이 배치되면 슬라이드가 형성되며 흙손으로 조심스럽게 분배해야합니다. 형태를 약간 흔들어야 합니다. 그것은 플라스틱이기 때문에 그 아래에 놓인 합판 한 장이 구출되어 가장자리 중 하나가 들어 올려지고 흔들립니다. 즉, 진동 운동을 생성합니다.
	그런 다음 혼합물을 흙손으로 다시 압축하여 계속 배포합니다.
	혼합물로 채워진 주형은 용액의 표면이 균일하고 매끄러워질 때까지 계속해서 진동을 받습니다. 매트릭스 측벽의 전체 릴리프 패턴을 채워야 합니다. 완성된 혼합물은 하루 동안 금형에 넣어 굳힙니다.
	24시간 후, 매트릭스는 부드럽게 반전됩니다.
	그런 다음 타일에서 몰드를 조심스럽게 제거합니다. 폴리우레탄 또는 실리콘 매트릭스는 완제품에서 제거하기가 훨씬 쉽고 손상 위험이 높지 않다는 점에서 플라스틱 매트릭스보다 장점이 있습니다.
	완성 된 타일은 마침내 건조되고 힘을 얻어야합니다. 이것은 적어도 2-3 일이 소요됩니다. 건조되면 제품의 색상이 옅어지므로 풍부한 색상을 원하시면 색상을 더 추가하시면 됩니다. 그러나 염료가 너무 많으면 용액의 내구성이 떨어진다는 점을 고려해야 합니다.
	그러한 타일의 금형을 스스로 만들기로 결정했다면 거친 나무 껍질의 잘 정의 된 구조로 질감면에서 좋아하는 나무의 천연 둥근 목재를 기본으로 삼을 필요가 있습니다. 매트릭스 제조 과정에서 실리콘 또는 화합물을 붓기 전에 샘플을 처리하여 질감 패턴을 심화시켜야합니다. 그렇지 않으면 원하는 효과가 작동하지 않을 수 있습니다. 나무 껍질과 나무 자체 사이의 홈에주의하십시오. 또한 깊어야합니다. 결과적으로 매트릭스에 작은 테두리가 나타나 고품질을 수행하는 데 도움이됩니다. 레이어드 필링. 타일을 깔고 나면 이 얇은 틈이 빠르게 흙으로 채워져 보이지 않게 됩니다. 그라우트 또는 일반 시멘트 조성물로 조심스럽게 스스로 채울 수도 있습니다.

스텐실을 사용하여 "제자리에" 만든 포장 슬래브

또 다른 저렴한 방법갖추어 주다 정원 경로- 폴리프로필렌 스텐실을 사용하여 콘크리트 모르타르로 붓는 것입니다. 이것의 도움으로 편리한 비품좁은 길 뿐만 아니라 전체 영역을 빠르게 고상하게 만드는 것이 가능합니다.

이 가이드는 트랙을 놓을 장소를 적절하게 준비하는 방법과 스텐실을 사용하는 방법을 파악하는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 콘크리트 표면을 장식하는 방법에 주의를 기울입니다.

삽화	수행할 작업에 대한 간략한 설명
	도구에서 이러한 작업을 수행하려면 다음을 준비해야 합니다. - 건물 수준; - 크고 작은 주걱; - 마스터 OK; - 총검과 삽; - 펌프식 분무기; - 모르타르 또는 콘크리트 믹서를 혼합하기 위한 용기, - 혼합물을 붓는 장소로 운반하기 위해서는 수레가 바람직합니다. 작업 프로세스에 익숙해지면 각 마스터는 자신에게 편리한 도구를 목록에 추가하거나 제시된 목록에서 불필요한 도구를 제거할 수 있습니다.
	준비해야 할 재료: - 타일용 플라스틱 몰드; - 시멘트 M-500; - 거친 모래; - 타일을 여러 색상으로 만들 계획이라면 염료; - 바닥 바닥용 검은색 폴리에틸렌; - 미세 조각의 슬래그 또는 쇄석. 동시에 50kg의 시멘트 한 봉지에서 600 × 600mm 크기와 60mm 두께의 6 ÷ 7 슬래브를 얻을 수 있음을 명심해야합니다. 경로가 폐쇄되지 않은 사이트에서 오래 지속되지 않기 때문에 이 목록은 연석으로 보충될 수 있습니다. 가장자리가 무너지기 시작할 것입니다.
	스텐실 자체에 대해 몇 마디 말해야 합니다. 양식의 디자인은 잘 생각되었습니다. 측벽은 타일을 분리하는 중간 벽보다 넓습니다. 이 배열 덕분에 콘크리트를 부어 강도를 높인 후 개별 석재가 형성되지 않고 전체 두께의 1/3로 상부의 틈으로 분할 된 견고한 슬래브가 형성됩니다. 뿐만 아니라? 양식에는 손잡이가 고정 된 두 개의 기술 구멍이 있어야하며 문제없이 설정된 콘크리트에서 스텐실을 제거하는 데 도움이됩니다.
	길이 풀로 자라지 않고 오랫동안 봉사하려면 그것을 쏟을 장소를 준비해야합니다. 이를 위해 우선 비옥 한 토양층이 표시된 영역에서 약 100 ÷ 120 mm 깊이로 제거됩니다. 그런 다음 토양이 압축되고 그 위에 검은 색을 놓는 것이 바람직합니다. 폴리에틸렌 필름, 발아하는 풀이 뚫을 수 없습니다. 다음으로 시멘트 - 자갈, 시멘트 - 모래 혼합물 층이 50mm 두께의 모래 또는 슬래그입니다. 일부는 침구를 절약하고 두께를 30mm로 만들지만 충분하지 않습니다. 정직하게 한다면 50mm가 최적의 두께입니다. 이 층은 축축하고 다시 압축됩니다.
	좁은 길을 놓는 경우 연석을 즉시 설치하는 것이 좋습니다. 연석으로 경로를 보호하려는 경우 경로가 형성된 후에 설치할 수 있습니다.
	다음으로 준비된 장소에 스텐실을 놓고 브러시를 사용하여 엔진 오일로 내부에서 처리합니다. 솔루션을 저장하고 생성 된 슬래브의 강도와 독특한 보강을 증가시키기 위해 큰 부분의 쇄석을 금형의 내부 공간에 놓을 수 있습니다.
	다음 단계는 반죽 시멘트 모르타르. 콘크리트 믹서나 적당한 크기의 용기에서 만들 수 있습니다. 콘크리트 믹스시멘트 1kg과 거친 모래 3kg의 경우 35gr. 가소제 및 원하는 경우 염료가 추가됩니다.
	5 ÷ 6 형태를 한 번에 부으면 물론 콘크리트 믹서에서 용액을 준비하는 것이 좋습니다. 이 경우 다음 비율로 반죽됩니다. 시멘트 50kg의 경우 250g을 준비해야 합니다. 가소제-촉진제, 고운 자갈 9통, 깨끗한 강모래 6통. 혼합물의 원하는 농도를 달성하기 위해 필요한 만큼 물을 첨가합니다. 이러한 양의 솔루션으로 0.3 입방 미터용으로 설계된 콘크리트 믹서가 처리할 수 있습니다. 중. 더 작은 콘크리트 믹서의 구성을 조정하려면 구성 요소 구성을 비례적으로 줄여야 합니다. 유색 타일이 만들어지면 포장의 밝거나 어두운 정도에 따라 시멘트 양의 2~8% 양으로 색상을 추가하는 것이 허용됩니다.
	준비된 용액은 놓인 형태로 채워집니다. 혼합물이 스텐실의 전체 공간을 완전히 채우는 것이 매우 중요합니다. 모서리를 채우는 데 특별한주의를 기울여야합니다.
	솔루션은 흙손으로 배포됩니다. 뾰족한 주걱 덕분에 덩어리를 스텐실 웹 아래 모서리에 쉽게 배치할 수 있습니다. 초과분은 흙손으로 제거하기 쉽기 때문에 보고하지 않는 것보다 필요한 것보다 더 많은 혼합물을 넣는 것이 좋습니다.
	솔루션은 넓은 주걱을 사용하여 스텐실의 상단 점퍼에서 수평을 유지합니다. 과도한 혼합물은 흙손으로 제거됩니다. 내마모성과 내구성이 이것에 달려 있기 때문에 미래 타일의 표면을 완벽한 부드러움으로 평평하게하는 것이 좋습니다.
	솔루션이 설정될 때까지 20 ÷ 30분을 기다린 후 기술 구멍에 나사로 조인 핸들을 잡아 타일에서 스텐실을 제거합니다. 콘크리트가 아직 완전히 경화되지 않았으며 어색한 움직임 중에 타일 모서리 중 하나가 손상 될 가능성이 높기 때문에 이것은 매우 신중하고 엄격하게 수직으로 이루어져야합니다.
	결과는 콘크리트 슬래브여야 합니다.
	이전 판에서 제거한 형태를 옆에 놓고 약 10mm의 간격을 관찰합니다. 그런 다음 스텐실을 확인합니다. 건물 수준균일하게, 그리고 필요한 경우 하나 또는 두 개의 모서리에서 모래 깔개 또는 평평한 석재 또는 세라믹 타일의 지지대를 만듭니다.
	또한, 계획된 전체 경로(현장)가 폐쇄될 때까지, 즉 쇄석을 형태에 넣은 후 평탄화된 용액으로 채우는 등의 과정을 반복한다.
	경로가 이미 설치된 연석으로 둘러싸인 경우 코팅이 완전히 준비된 후 판과 연석 사이의 간격도 모르타르로 채워집니다. 또한 타일 사이에 형성된 틈은 콘크리트 모르타르로 채우고 모래 또는 특수 종자가있는 토양으로 덮을 수도 있습니다. 잔디 잔디, 30÷50 mm만 상승합니다.
	플레이트 사이의 간격은 비워 둘 수 있습니다. 그러나 시간이 지남에 따라 잡초 씨앗이 포함될 수있는 토양으로 막히고 결과적으로 전체 경로가 막히고 판 파괴에 기여할 수 있음을 고려해야합니다.
	원하는 경우 이러한 코팅을 제조하는 과정에서 박쥐로 장식 할 수 있습니다. 세라믹 타일. 방금 스텐실에 부은 용액에 눌러 넣은 다음 주걱으로 표면을 다시 평평하게 만듭니다.
	추가하려는 경우 정원 플롯다채로운 색상이 추가되면 스텐실의 셀을 다른 색상이 추가된 용액으로 채워 타일을 여러 색상으로 만들 수 있습니다. 이 과정에는 더 많은 시간과 노력이 필요하지만 이러한 흥미로운 경로가 있는 사이트는 항상 당신을 응원할 것입니다. 여러 염료를 사용하여 붓기 위해 두세 개의 금형을 준비하는 것이 좋습니다. 따라서 동일한 색상의 솔루션으로 한 번에 여러 스텐실의 영역을 채울 수 있으므로 작업이 더 효율적입니다.