TPM(Total Productive Maintenance) 시스템 - 토털 장비 관리

TPM 구현의 목표는 한계적이고 포괄적인 효율성을 달성하는 것입니다. 생산 시스템. 즉, 생산량(생산량 - P), 제품 품질(품질 - Q), 비용(비용 - C), 납기(납기 - D), 작업장 안전(안전성 - S) 면에서 최상의 결과를 얻을 수 있습니다. 인적, 물적, 재정적 자원을 최소한으로 사용하는 이니셔티브 인력(도덕 - M).

TPM의 본질은 장비 유지 관리의 효율성을 개선하는 데 작업자를 참여시키는 것입니다. 그냥 와서 일하지 마십시오. 또한 제공, 개선, 생성된 조건 효과적인 작업. 저것들. 자신의 차처럼 취급하십시오. 그리고 이를 위해 일본인은 직원의 기능을 확대하고 책임을 위임하며 고급 훈련 및 기술 개발에 막대한 투자를 하고 동기 부여 시스템을 개선하고 있습니다.

이 시스템은 더 심각한 문제로 이어질 수 있는 장비 결함을 예방하고 조기에 감지하는 데 중점을 둡니다.

TPM에는 향상된 장비 신뢰성을 함께 제공하는 운영자와 수리공이 포함됩니다. TPM의 기본은 예방 유지 보수, 윤활, 청소 및 일반 검사 일정을 잡는 것입니다. 이것은 전체 장비 효율성과 같은 지표의 증가를 보장합니다(영어 "전체 장비 효율성" - OEE).

순도 검증 각인 TPM은 단계적 시스템 배포입니다. 셀프 서비스 7단계를 포함하는 SOOO(장비 운영자):

1단계. 점검과 결합된 청소 및 청소.

로 먼지, 오물 등을 철저히 청소할 때 내부 표면장비 구석구석 청소, 감지 및 수정 숨겨진 결함마모 된 부품의 복원, 윤활 및 연결 조임이 필요하여 장비 작동의 가능한 오류를 방지하는 데 도움이됩니다.

이 단계의 주요 목표는 모든 장비 구성 요소를 철저히 청소하여 축적된 먼지와 얼룩을 완전히 제거하는 것뿐만 아니라 오염원, 접근하기 어렵고 접근하기 어려운 장비의 숨겨진 결함을 찾는 것입니다. 깨끗한 장소를 찾아 사고나 결함을 유발할 수 있는 이상적인 상태의 편차를 식별하고 발견된 문제를 해결하는 데 올바른 경로를 취합니다.

2단계. 오염원, 복잡하고 접근하기 어려운 장소에 대한 조치를 취합니다.

먼지와 오물의 원인을 제거하여 오염의 추가 확산을 방지하고 접근하기 어렵고 청소하기 어려운 장소에 대한 접근을 용이하게 하고 윤활, 연결 및 점검을 조이고 시간을 단축하도록 노력해야 합니다. 이 작품을 위해.

3단계. 청소, 윤활, 검사에 대한 임시 표준 준비.

이 단계의 목적은 청소, 윤활, 연결 조임 및 점검이 짧은 시간에 완료될 수 있도록 각 직원에게 필수인 임시 작업 표준을 개발하는 것입니다.

4단계. 일반 검사.

이 단계의 주요 작업은 장비 사용의 최대 효율성을 달성하는 것입니다. 이를 위해 작업자는 장비의 구조, 기능 및 작동 원리를 이해하고 "장비를 능숙하게 작동 및 유지 보수 할 수있는 작업자"의 눈으로 예외없이 모든 구성 요소를 확인하고 숨겨진 결함을 감지 할 수 있어야합니다. 장비를 원하는 상태로 가져옵니다.

5단계. 자체 검사.

3단계와 4단계에서 설정한 임시 표준을 기반으로 새로운 자체 유지 관리 표준을 개발하여 준수하면 검사의 효율성, 오류 방지 및 장비의 적절한 상태 유지를 개선할 수 있습니다.

셀프 서비스 배포의 5단계에서 수행된 작업은 이전 단계에서 얻은 경험을 기반으로 하며 다음과 같은 측면에서 청소, 윤활, 일반 검사에 대해 이전에 설정된 임시 표준에 대한 운영자의 검토를 포함합니다.

1) 제조된 제품의 무결함을 보장합니다.

2) 검사의 효율성 향상

3) 검증과 기본 업무의 균형 잡힌 비율

4) 시각적 제어의 광범위한 사용.

6단계. 표준화.

작업장(생산현장)에서는 자재, 장비, 도구, 측정기, 청소 및 점검용 장치, 운송수단에 관한 주문이 이루어집니다. 기존 규범 및 기록도 포함됩니다. 정규화(표준화) 및 반복 작업을 수행하여 손실이 0이 되도록 노력해야 합니다.

이 단계에서 검토 및 체계화가 수행됩니다. 다양한 종류요금의 물리적 분포, 기록에 대한 데이터, 시설, 요금 등과 같은 유지 관리 및 기기 제어

7단계. 자기 관리와 자기 실현.

이 단계에서 이미 어느 정도 확실하게 장비 및 인력 운영의 변경으로 얻은 결과를 기반으로 신중하게 독립적인 관리를 수행합니다. 각 작업자가 독립적으로 고장을 방지하고 장비를 개선하기 위한 조치.

TPM 개념은 60년대 후반과 70년대 초반에 일본에서 Toyota Corporation의 전기 장비 공급업체인 Nippon Denso에 의해 개발되었습니다. Toyota 설립자의 유명한 말은 "힘은 치유 과정이 아니라 장비의 예방 유지 보수에서 나옵니다."

TPM은 느슨하게 번역하면 "총 효율 유지". 이 경우 "일반"은 전체 서비스 수명 동안 장비를 효과적으로 유지 관리하는 전체 시스템을 의미합니다. 또한 유지 보수에 개별 작업자가 참여하여 프로세스에 각 직원을 포함시키는 것을 의미합니다. 또한 TPM을 적용하려면 특정 의무회사 경영진에 의해

TRM이 해결하는 작업:

• 고장
• 설치 및 조정
• 공회전 및 작은 정지
• 속도 저하
• 결혼과 변화
• 시작 손실

Total Equipment Maintenance 시스템은 장비 고장의 문제가 아니라 자본재의 유지 보수를 운영 및 운영 프로세스의 통합으로 이해하는 것입니다. 기술 관리. 뿐만 아니라 유지 보수 일정 개발 및 장비 상태의 정확한 기록에 유지 보수 직원의 조기 참여. TPM은 적시 생산 관리에서 중요한 역할을 합니다. 간섭의 존재는 전체 가치 사슬을 따라 증가하는 시간 낭비로 이어집니다.

전체 기계 유지 관리를 린 제조(TPS) 철학에 통합하는 근거가 다이어그램에 나와 있습니다.

TPM의 8가지 원칙:

• 지속적인 개선
• 정상 작동하는 오프라인 콘텐츠
• 유지보수 계획
• 훈련 및 교육: 장비 작동 및 유지 관리에 대한 직원의 기술 향상.
• 런치 컨트롤
• 품질 관리
• 행정 구역의 TPM: 간접 생산 단위에서 폐기물과 폐기물이 제거됩니다.
• 산업 안전, 환경 및 보건

정상 작동하는 오프라인 콘텐츠 – 필수 원칙티피엠. 그 목표는 장치 고장, 짧은 정지, 스크랩 등으로 인해 발생하는 효율성 손실을 최소화하는 것입니다. 이를 위해 필요한 유지 관리 활동(장치의 세척, 윤활, 기술 검사)의 증가 부분이 단순화되고 표준화되고 직원의 의무에서 점차적으로 현장으로 이전됩니다. 결과적으로 수석 정비사 부서의 직원은 현재의 일상적인 활동에서 해방되어 개선 조치를 개발하고 구현하는 데 더 많은 시간을 할애할 수 있습니다.

Total Productive Maintenance의 개념은 제조 회사의 성공을 위한 기초입니다.

장비의 일반적인 유지 보수는 정상 작동 및 장기간 성능 유지에서 기계의 최대 생산성을 짜냅니다. 고장나기 전에 고정되어 완벽하게 작동하는 장비는 시간을 절약하고 비용을 절감하며 작업자에게 동기를 부여합니다.

TRM(Total Production Management)는 작업자, 조정자, 수리공이 하나의 팀으로 계획된 조치를 통해 장비의 효율성을 극대화하는 시스템입니다. 예방 정비전체 운영 기간 동안.

TRM-그것은 하나의 시스템으로 기업의 모든 장비, 작업의 효율성을 높이는 도구입니다.

TRM- 5S 시스템의 연속인 팀워크입니다.

TPM이 없으면 내장된 품질이나 Just-In-Time 및 해당 간판 도구, Poka-Yoke 장치(오류 방지)가 의미가 없고 SMED(빠른 전환)가 의미가 없습니다.

TPM이란 무엇입니까?

TPM의 목적- 생산 시스템의 효율성을 궁극적이고 포괄적으로 향상시키기 위해 끊임없이 노력하는 기업의 창조입니다.

목표를 달성하기 위한 수단은 생산의 전체 수명 주기에 걸쳐 모든 유형의 손실("사고 제로", "고장 제로", "불량 제로")을 방지하는 데 중점을 두고 직접 작업을 다루는 메커니즘을 만드는 것입니다. 체계.

목표를 달성하기 위해 디자인, 상업, 관리, 그러나 무엇보다 생산 등 모든 부서가 참여합니다.

최고 관리자에서 "일선" 직원에 이르기까지 모든 직원이 목표 달성에 참여합니다.

"제로 웨이스트"를 달성하려는 열망은 모든 직원을 하나로 묶는 계층적으로 연결된 소그룹 활동의 틀 내에서 실현됩니다.

TPM이 기업에 가져올 수 있는 것은 무엇입니까?

위에서 언급한 것처럼 TPM을 구현하는 목적은

생산 시스템의 궁극적이고 포괄적인 효율성을 달성하십시오. 즉, 생산량(생산량 - P)과 관련하여 가능한 최대의 결과를 얻으려면,

제품 품질(품질 - Q),

비용 (비용 - C),

배달 시간(배달 - D),

인적, 물적, 재정적 자원을 최소한으로 사용하여 작업장 안전(안전 - S) 및 직원 이니셔티브(도덕 - M).

표 1은 TPM 상을 수상한 여러 일본 기업에 대한 평균 데이터를 보여주며, 달성할 수 있었던 중요한 결과와 이 시스템 구현의 비물질적 영향을 특징으로 합니다.

TPM(Total Productive Maintenance)은 고장 및 과도한 유지 관리로 인한 장비 가동 중지 시간 비용을 줄이는 데 사용할 수 있는 린(Lean) 제조 도구 중 하나입니다. TPM의 주요 아이디어는 관련 서비스뿐만 아니라 장비 유지 관리 프로세스에 기업의 모든 직원을 참여시키는 것입니다. TPM 및 기타 린 제조 도구 구현의 성공 여부는 방법론의 아이디어가 직원의 마음에 전달되고 직원이 긍정적으로 인식하는 정도와 관련이 있습니다.

TPM의 단계

TPM 방법론의 특징은 이를 기반으로 기존 서비스 시스템을 보다 완벽한 시스템으로 원활하고 계획적으로 변환할 수 있다는 것입니다. 이를 위해 TPM 구현 경로를 일련의 단계로 제시하는 것이 편리합니다. 각 단계는 매우 구체적인 목표를 추구하고 가장 중요하게는 매우 가시적인 효과를 제공합니다.

1. 작동 오류 복구 - 개선 시도 기존 시스템서비스하고 약점을 찾으십시오.

2. 예측을 기반으로 한 유지 관리 - 장비 문제 및 후속 분석에 대한 정보 수집 구성. 장비의 예방 유지 보수를 계획합니다.

3. 수정 유지 보수 - 시스템 고장의 원인을 제거하기 위해 유지 보수 중 장비를 개선합니다.

4. 자율 서비스 - 운영 인력과 유지 보수 인력 사이의 장비 유지 보수 기능 분배.

5. 지속적인 개선은 모든 린(lean) 도구의 필수 요소입니다. 실제로, 운영 및 유지 관리 손실의 원인을 지속적으로 검색하고 제거 방법을 제안하는 데 직원의 참여를 의미합니다.

1 번 테이블

재료 결과	무형의 효과
피	노동 생산성 부가가치	1.5~2배 증가	현재 서비스운영자의 장비가 완성됩니다. "위에서"지시를 기다리지 않고 장비 자체를 관리하기 시작합니다.
	우발적 고장 및 사고 건수	10~250배 감소
	장비 작업량	1.5~2배 증가
큐	결혼 횟수	10배 감소	2. 직원들은 고장과 스크랩을 0으로 만들기 위해 노력하면 이를 달성할 수 있다는 자신감을 얻습니다.
	소비자 불만 건수	4배 감소
씨	생산비	30% 감소
디	주식 완성 된 제품그리고 진행중인 작업	50% 감소	3. 작업장에 먼지, 오물, 기름때를 제거하여 알아보기 힘든 변형이 가능하여 밝고 깨끗한 작업장
	배송일자 위반 사례	영
에스	결근으로 인한 업무상 부상	영
	환경 오염	영	4. 방문자는 기업에 대한 좋은 인상을 남기고 주문 수에 유익한 영향을 미칩니다.
중	합리화 제안 건수	5-10배 확대

TPM이 출현하기 전에 식물은 본질적으로 3개의 "K"(일본어로 "흙", "어려운 조건", "위험"이 이 문자로 시작됨)의 "온상"이라고 믿었습니다. 어떤 손실을 제거합니까? 하드웨어 문제 해결에 소요된 시간.

지속적인 개선 프로그램은 전체 장비 관리 시스템 또는 전체 운영 체제(영어 Total Productive Maintenance, TPM)로 보완됩니다.

TPM에 대해 이야기할 때 일본인은 인간의 건강 관리에 비유하는 것을 좋아합니다. 적절한 수준에서 건강을 유지하려면 영양을 모니터링하고, 비타민을 섭취하고, 신체를 제공해야 합니다. 신체 활동등. 장비의 경우 주요 구성 요소의 작동에 대한 일일 모니터링, 부품 마모의 정기 점검, 적시 윤활 등입니다. 사람이 감기에 걸리면 약을 사서 집에서 쉬기 위해 일찍 퇴근할 것입니다. 장비는 "감기"일 때도 볼 수 있습니다. 사람이 스스로 회복할 수 없다면 의사와 상의할 것입니다. 장비도 마찬가지다. 장비를 마치 내 몸처럼 세심하게 모니터링하는 것을 잊지 않는 것이 중요합니다. 사람이 외과 수술이 필요한 경우 이미 외과 의사에게 연락합니다. 이에 따라 일부 수리 작업작업자는 스스로 할 수 있으며 일부는 유지 보수 직원의 도움이 있어야만 수행할 수 있습니다.

여기에서 작업자와 수리공 모두 TPM에 참여하여 함께 장비의 신뢰성을 높입니다. 그들 사이에 긴밀한 협력을 수립하는 것이 매우 중요하며, 이를 위해서는 그들이 수행하는 기능에 대한 매우 명확한 경계가 필요합니다. 작업자는 항상 장비 근처에 있기 때문에 엔진의 이상 소음이나 진동, 구동 벨트 및 체인의 비정상적인 삐걱 거리는 소리, 오일 누출 및 공기 누출을 가장 먼저 감지합니다. 작업자는 장비의 기본 매개변수를 알고 있어야 하며 각 교대조 중에 표준을 충족하는지 확인해야 합니다. 작동 장비에서 가장 작은 결함이 발견되면 즉시 수리 서비스에 알려야합니다. 문제를 적시에 식별하고 즉시 제거하는 것이 사고를 제거하거나 고가의 메커니즘을 완전히 중지하는 핵심 조건이기 때문입니다.

유지 보수 직원은 작업자와 긴밀한 접촉을 유지하고 장비 작업 시 주의해야 할 사항을 알려 신속하게 결정해야 합니다. 가능한 문제. TPM의 기본은 예방 유지 보수, 윤활, 청소 및 일반 검사 일정을 잡는 것입니다. 그리고 경영진은 이러한 작업이 적시에 효율적으로 수행되도록 해야 합니다. TPM과 5S는 함께 작동하여 모든 작업장에서 안전과 높은 생산성을 보장하여 가동 중지 시간 비용을 크게 줄입니다.

작업자 교육 가능 자기 성취간단한 수리 및 유지보수(예: 필요한 경우 벨트 및 호스 교체, 오일 또는 그리스 추가). 작업자는 생산 문화를 바꾸고 작동 중인 장비의 열성적인 소유자처럼 느끼고 이에 대한 책임을 인식해야 합니다. 그들은 유지 보수 직원을 팀의 일부로 봐야 합니다.

대부분의 오작동은 새 장비나 오래된 장비에서 발생합니다. 그리고 불충분한 주의와 부적절한 유지 관리는 노후화 과정을 가속화하고 서비스 수명을 단축시킵니다. 작업자와 유지보수 팀은 함께 협력하고 문제를 조기에 식별함으로써 중대한 사고와 비용이 많이 드는 가동 중지 시간을 일으키기 전에 문제를 신속하게 격리하여 장비 수명을 크게 연장할 수 있습니다. 보다 효과적인 지원을 제공하기 위해 이 팀에는 예정된 유지 관리를 완료하는 데 필요한 예방 장비 종료 횟수를 결정할 관리 담당자가 포함되어야 합니다. 경영진은 또한 수리 자금이 적시에 할당되도록 해야 합니다.

장비 전체 효율성(OEE) 데이터를 문서화하는 절차는 생산이 완전히 중단되기 전에 생산성 감소의 원인을 식별하는 데 도움이 됩니다. 대부분의 경우 장비 작동의 세 가지 매개변수를 기록하는 것이 유용합니다. 가용성(장비가 정상 상태이고 언제든지 작업을 시작할 수 있는 시간의 백분율), 생산성(작동 속도) 및 출력 품질입니다.

특정 기계가 경미한 정지, 고장, 예정된 유지보수 또는 작업자 대기로 인해 주요 작업을 수행할 준비가 되지 않은 시간은 일반적으로 가용성 지수 계산에 포함되지 않습니다.

그래서, 전체 장비 효율성(OEE) -건물의 효율성을 종합적으로 평가할 수 있는 지표 생산 과정, 인바운드 및 아웃바운드 물류 제외.

OEE = 유효성엑스 성능엑스 품질

유효성실제 생산 시간과 계획 생산 시간 간의 비율로 정의됩니다.

성능생산된 제품 수와 정격 속도 및 작업 시간의 곱 간의 비율로 정의됩니다.

품질결함을 제외한 제조된 제품의 개수와 총 제품 개수의 비율로 정의됩니다.

모든 값을 일반 공식에 대입하면 다음을 얻습니다.

수학적 축소 후 OEE 지표를 결정하는 데 세 가지 값이면 충분하지만 효율성을 높일 수 있는 방법을 명확하게 이해하기 위해 모두에 대한 정보를 수집합니다.

TPM 매개변수는 5S 체크리스트에 포함되거나 별도의 체크리스트에 포함될 수 있습니다. TPM 프로세스가 동시에 실행되면 관련된 모든 사람들이 집단적으로 책임을 집니다.

장비의 전반적인 효율성에 대한 기록은 모든 사람이 이해할 수 있어야 하므로 차트를 사용하는 것이 편리합니다. 운영자는 기간이나 이유에 관계없이 모든 실제 종료를 기록해야 합니다. 일정이 길고 오류가 없을 때 반복되는 문제를 기록하면 추세가 드러날 것이며 생산 손실을 방지할 수 있는 방법이 식별될 것입니다.

OEE SAFETY 데이터가 있는 차트의 예:

회사의 일부 공장에서는 INFOR EAM 엔터프라이즈 자산 관리 정보 시스템을 사용하여 TPM의 일부이며 장비 운영 효율성 개선과 관련된 프로세스를 자동화합니다.

을 통해 정보 시스템공장은 다음과 같은 비즈니스 프로세스를 크게 개선했습니다.

§ 상태 모니터링 및 예방 유지 보수

§ 유지 보수 작업의 계획, 분석 및 관리

§ 물품 및 자재 조달 및 물품 및 자재 창고 관리

이러한 비즈니스 프로세스의 개선은 차례로 생산 라인의 가동 중지 시간과 장비 유지 관리 비용을 줄입니다.

전체 생산 유지 관리(TPM) - 통합 수리 관리의 개념, MRO와 관련된 총체적 품질 관리 TQM(총체적 품질 관리)의 철학과 유사합니다. TPM은 때때로 목표가 서로 충돌하는 수리 및 생산 단위 간의 동맹을 포함합니다. 이 접근 방식은 운영자, 정비사, 관리자 및 엔지니어를 포함한 모든 직원이 장비를 양호한 상태로 유지 관리할 책임이 있음을 의미합니다. TPM은 고장 및 다운타임을 줄이고 생산성을 높이고 장비를 개선하여 생산 능력의 효율적인 사용과 유지 비용 사이의 완벽한 균형을 제공하는 시스템입니다. TMR에는 제조 시설의 설계, 사용 및 유지보수가 포함됩니다.

기능 및 사용

TPM의 목표는 장비의 작동 및 사용을 위한 최적의 조건을 제공하는 것입니다. TPM 접근 방식은 "린 제조"라는 린 제조 개념의 요소입니다. 사실, 우리는 생산 시설의 효율적인 사용과 고장 및 가동 중지 시간(전환 포함)을 줄이고 생산성을 높이고 장비를 개선하여 좋은 상태로 유지하는 비용의 최적 조합을 제공하는 시스템에 대해 이야기하고 있습니다. 이 시스템은 더 심각한 문제로 이어질 수 있는 장비 결함을 예방하고 조기에 식별하는 데 중점을 둡니다. TPM은 기업의 모든 서비스에 대한 작업 장비 사용을 개선하는 과정에 적극적으로 참여하는 것을 포함합니다. 작업자와 수리공이 장비의 품질을 향상시키는 작업인 TPM에 참여합니다. TPM의 기본은 예방 유지 보수 및 일반 검사 일정을 잡는 것입니다. TPM을 사용하면 블랭크 및 완제품의 불량품을 3-10배 줄일 수 있습니다.

TPM 시스템의 배포는 다음 지표 그룹에서 근본적인 개선을 달성할 수 있는 기회를 제공합니다.

• 비용을 30% 절감합니다.
• 결함 및 클레임 수를 10배 줄입니다.
• 예방하다 산업재해, 그 결과 결근이 발생할 수 있으며 허용된 영향 기준을 초과할 수 있습니다. 환경;
• 부가가치로 노동 생산성을 1.5-2 배 높이고 장비 고용을 같은 양으로 늘리고 고장 및 사고 횟수를 수백 배 줄입니다.
• 가능하면 납기 위반 사례를 완전히 없애고 미완성 생산량을 최대 50%까지 줄이십시오.
• 직원이 제출한 합리화 제안의 수로 측정되는 직원의 주도권을 몇 배 증가시킵니다.

TPM 배포 방향

일반적으로 TPM은 8개 방향으로 배포되며, 그 중 처음 4개는 제조 부문과 직접 ​​관련되고 두 번째 4개는 기업의 비생산적인 부문과 관련됩니다.

• 첫 번째는 장비의 변환, 서비스 품질 향상을 목표로 하는 개별 개선의 구현입니다.
• 두 번째 방향은 "황금 막대"입니다. TRM 시스템에서 가장 중요한 것은 운영자가 장비를 독립적으로 유지 관리하는 조직입니다. 그 의미는 운영자가 개인적으로 장비를 현재 유지 관리하는 것으로 전환하는 데 있습니다.
• 세 번째 방향은 수석 정비공의 힘을 사용하여 계획된 장비 검사를 구성하는 것입니다. 그 본질은 가장 좋은 방법, 결합 다른 유형유지 보수, 최소한의 비용으로 장비의 가장 효율적인 작동을 위한 조건을 만듭니다.
• 네 번째 방향은 TRM의 목표가 실현되지 않는 직원의 자격과 기술의 안정적인 성장을 보장하는 것입니다. 이 경우 자동화 장비 자체가 제품을 생산하고 마스터가 작업을 모니터링하고 자재의 흐름을 보장한다는 아이디어에 의존하는 것은 완전히 불가능합니다. 특별한 훈련이 필요하지 않은 간단한 작업을 수행합니다.
• 다섯째 - 작동 초기 단계의 장비 제어 시스템 및 신제품 형성 시스템 개발. 이것은 만들기 쉬운 제품을 만드는 과정과 사용하기 쉬운 장비를 결합하는 것을 가능하게 하여 새로운 생산 라인이 나타나는 시간과 신제품의 출시 시간을 크게 단축합니다.
• 여섯 번째 방향은 결함 제품의 출시가 배제되는 장비 제조 및 작동 조건 유지를 기반으로 제품 품질을 유지하는 것을 목표로 하는 서비스 시스템을 형성하는 것입니다.
• 일곱 번째 방향은 디자인, 상업 및 기타 비생산 부서의 기능 품질을 높이고 생산 부서가 성과를 개선하도록 돕는 것입니다.
• 여덟째 - 유리한 환경을 지원하는 시스템의 형성과 안전한 조건노동.

하나 또는 다른 방향의 배포는 TPM 시스템을 도입하기 시작하는 기업에 따라 다릅니다. 어떤 방향과 어떻게 발전할 것인지를 독립적으로 결정합니다. 그러나 전문가들에 따르면 선택된 모든 영역에서 움직임이 동기화되면 시너지 효과와 전체 시스템의 구축 시간 단축을 달성할 수 있다고 한다. 그러한 방법을 구현하는 것은 거의 불가능합니다. 현재까지 TPM 시스템은 전 세계적으로 널리 보급되어 실질적으로 지위를 획득했습니다. 국제 표준. 그러나 그것을 개발하기 시작한 러시아 기업은 거의 없습니다.