신체 부위의 깊은 드릴링을 위한 기계. 러시아는 총신 제조를 위한 새로운 기계를 만들었습니다. 악기용 루네트

World of Machine Tool 회사는 현대 기계 구매를 제안합니다. 깊은 드릴링경쟁력 있는 가격에 구멍. 이 회사는 상업 및 기술 문제에 대한 자격을 갖춘 조언을 제공할 뿐만 아니라 러시아 전역에 무료 배송을 제공합니다.

이 기계는 길이가 직경의 100-150배인 깊은 구멍을 드릴링 및 보링하도록 설계되었습니다. 이러한 금속 가공 과정에서 세 가지 기술적 문제가 해결됩니다.

• 긴 드릴의 센터링 및 정렬;
• 윤활 및 냉각;
• 강제 칩 제거.

마지막 두 점은 고압으로 구멍에 공급되는 특수 절삭유(약칭 냉각수)를 사용하여 해결합니다.

CNC 기계의 금속 깊은 드릴링을 위한 기본 기술

특수 사용시 드릴링 장비우선 공작물 처리의 높은 기하학적 정확도에 대한 요구 사항이 있습니다. 이는 얻은 부품이 원자력, 제철소 및 항공 우주 산업에 사용되기 때문입니다.

깊은 드릴링의 경우 기계에 다음 금속 가공 기술이 사용됩니다.

• 소총. 150년 이상 동안 기업에서 사용된 가장 오래된 이젤 기술. 작은 직경(1mm부터)과 최대 100d 깊이의 구멍 생산에 사용됩니다.
• DTS 이젝터 기술. 냉각수는 내부 드릴 로드와 외부 드릴 로드 사이를 순환합니다. 이를 통해 기존 드릴링 및 터닝 머신을 개조하지 않고도 이 기술을 적용할 수 있습니다. 이 깊은 드릴링 방법을 사용하면 최대 200mm 직경의 구멍을 만들 수 있습니다.
• STS/BTA 기술(싱글바 STS 시스템). 절삭유가 고압으로 절삭날에 직접 공급되는 특수 드릴 로드가 사용됩니다. 칩 제거는 액체와 함께 발생합니다. 이 기술을 사용하면 직경이 200mm 이상인 구멍을 뚫을 수 있습니다.

CNC 금속 드릴링 머신을 주문할 때 한 명의 개인 관리자가 클라이언트와 함께 작업합니다. 그는 기술적, 상업적 성격의 조언을 제공합니다. 바이어를 위한 특별 쇼룸이 있습니다.

또한 클라이언트에는 다음이 제공됩니다.

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• 제품 품질 보증;
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디자인.

특수 드릴링 및 보링 머신에는 특정 유형의 가공을 수행하거나 하나 또는 다른 기술 등급의 부품에 대해 주어진 크기 범위에서 특정 유형의 표면을 얻도록 설계된 기계가 포함됩니다. 가장 널리 사용되는 기계는 깊은 드릴링 및 보링, 나사 절삭 및 너트 절삭, 정삭 보링용입니다.

7.4.1. 깊은 드릴링 및 보링용 기계.

길이 대 직경 비율이 큰 드릴링(환형 포함), 리밍 및 보링용으로 설계되어 경우에 따라 100개 이상에 도달합니다. 현대 기계는 세 가지 드릴링 방법을 사용합니다(그림 7.17). 외날공구로 드릴링 시 절삭유(쿨런트)는 공구 자루의 중공부를 통해 공급되고 섕크 외부의 칩홈을 통해 칩과 함께 제거됩니다.

이 방법은 일반적으로 직경이 30mm 이하인 구멍을 처리하는 데 사용됩니다.

이젝터 드릴링은 드릴 스템과 내부에 있는 칩 제거 파이프 사이의 환형 공간을 통해 냉각수를 공급하고 이 파이프를 통해 칩과 함께 제거를 제공하는 여러 개의 절삭 날이 있는 공구에 의해 수행됩니다. 칩 및 냉각수 제거의 흐름을 향상시키기 위해 파이프에는 환형 공간의 액체 일부가 직접 유입되어 이젝터 효과를 생성하는 채널이 있습니다.

VTA 방법은 절삭날과 가이드 플레이트가 장착된 중공 스템에 나사로 고정된 도구 헤드의 사용을 기반으로 합니다. 씰링 슬리브를 통한 냉각수는 공구 스템 주변의 환형 간극을 통해 헤드의 중공 중앙 부분으로 공급되고 스템의 내부 채널을 통해 절삭날의 모양으로 인해 부서진 칩과 함께 제거됩니다. BTA 방법은 직경이 큰 구멍을 처리하고 직경이 120 - 150mm인 구멍의 링 드릴링에 사용됩니다. 직경이 최대 2500mm 인 보링 깊은 구멍은 일반적으로 절단 블록 배열의 양면이있는 헤드로 수행됩니다.

그림 7.17. 깊은 드릴링 방법:

a - 외날 도구; 6 - 이젝터; ~에- VTA 방식

깊은 드릴링 및 보링을 사용하면 가공 및 재료의 직경에 따라 H7 - H9 크기의 정확도, 100mm당 0.03 - 0.05 범위의 가공된 구멍 섹션 정렬 편차가 달성됩니다. 제품은 100mm당 0.08 - 0.12 회전하지 않음), 표면 거칠기 Ra = 0.32 - 2.5 µm.

주요 레이아웃 및 설계 특징에 따른 공작 기계의 분류는 표 7.12에 나와 있습니다. 기계의 주요 매개변수로, 가장 큰 공칭 직경중간 경질 강철로 만들어진 부품에 드릴링(고체 재료).

대부분의 수평 기계에는 긴 복합 침대가 있습니다. 특히 크고 무거운 부품을 처리하기 위한 공작 기계는 다양한 높이의 기초에 있는 것을 포함하여 공작물과 도구 부품을 위한 별도의 베드를 가질 수 있습니다.

공구 스톡의 스핀들 어셈블리의 설계 특징은 상당한 축 방향 힘과 스핀들을 통해 상당한 양의 냉각수를 공급해야 할 필요성에 의해 결정됩니다. 공작물 주축대와 공구 주축대 모두에 대한 회전 드라이브는 비동기식 모터에서 단계적으로 만들어지거나 DC 모터를 사용할 때 무단으로 조정 가능합니다. 전자 기계 또는 전기 토크 센서는 과부하로부터 보호하기 위해 공구 회전 드라이브에 내장되어 있습니다. 피드 드라이브에서는 비교적 작은 스트로크의 경우 나사 기어와 유압 실린더가 사용되며 큰 스트로크의 경우 랙 및 피니언 기어가 사용됩니다.

기계에는 자동 또는 반자동 작동을 제공하는 제어 장치가 장착되어 있습니다. 테이블과 주축대의 좌표 이동이 있는 기계에서 CNC 장치와 도구 설정의 자동 변경(가이드 부싱이 있는 도구)을 사용할 수 있습니다.

유황과 염소의 가용성 유기 화합물이 첨가된 광유는 냉각제로 사용됩니다. 상당한 양의 냉각수 (200-1800 l / min)는 고압에 의해 2.5-8 MPa의 압력으로 절단 영역에 공급됩니다 (가공 직경이 증가하고 냉각수 소비가 증가하면 압력이 감소합니다) 기어, 나사 또는 베인 펌프. 자기 분리기와 막대, 원심 분리기, 필터 및 배플 탱크의 슬러지를 사용하는 다단계 청소 시스템을 사용하여 폐액에서 칩을 철저히 청소합니다.

표 7.12. 깊은 드릴링 및 보링용 기계의 주요 유형

표 7.12에서 계속

7.4.2 정삭 및 보링 머신(OPC)높은 정확도와 표면 품질 및 상대 위치 지정을 통해 정밀 구멍의 원통형 및 자유형 모선의 미세 정삭 보링을 위해 설계되었습니다. 기계에서 외부 및 내부 끝단의 추가 트리밍, 홈 회전, 외부 원통형, 원추형 및 곡면 회전도 수행할 수 있습니다. 이 기계는 부품을 대규모로 대량 생산하기 위한 것이지만, 비교적 쉽게 재구성되는 OPC를 생성하여 더 낮은 일련의 부품을 안정적으로 생산하는 데 사용할 수 있게 되었습니다.

표 7.13에 주어진 OCR 분류는 완전하지 않습니다. 공작물이 스핀들에 장착 된 척에 장착되고 공구가 이동식 테이블에 장착 된 캘리퍼에 장착 된 공작 기계도 만들어집니다. 이동식 헤드와 2좌표 테이블이 있는 기계; 수평 및 수직 이동식 스핀들 헤드가 있는 복합기 등

ORS의 가공 품질은 단면의 진원도와 천공된 구멍의 세로 단면(원통도)의 프로파일에 의해 결정됩니다. 이동식 테이블이 있는 수평 기계에서 보링 구멍의 전체 범위에서 진원도와 구멍의 편차는 0.5 - 1.2 미크론 이내이며 거칠기는 Ra = 0.32 + 0.63 미크론보다 더 거칠지 않습니다(공작물의 재료에 따라 다름) .

OPC의 강성, 내진동성 및 열 안정성은 높은 요구 사항의 대상이 되며, 이는 고품질 회주철로 만들어지고 좋은 리브가 있는 상자 모양을 갖는 기본 부품에 대한 해당 요구 사항으로 이어집니다. 일반적으로 슬라이딩 테이블이있는 수평 기계 침대의 강성은 기계를 3 개의지지 요소의 기초에 설치할 수 있습니다. 화강암이나 인공 재료(예: 신테그란)로 골조 및 교량을 제조하는 것이 높은 감쇠 용량과 열적 안정성을 갖는 편리성을 인정받았습니다. 수평이동하는 조립품은 기존의 정밀공작기계에 사용하던 평면형 1개와 V자형 슬라이딩가이드 1개를 주로 사용하고, 수직이동하는 조립품에는 사각가이드를 사용합니다.

표 7.13. 마무리 및 보링 머신의 주요 유형

스핀들 헤드는 OPC의 가장 중요한 구성 요소로, 주로 처리의 정확도와 품질을 결정합니다. 단일 스핀들 헤드는 일반적으로 연결 치수가 표준화된 통합 장치입니다(GOST 19590-85). raal 직경의 구멍을 뚫고 끝을 트리밍하고, 마모 중 커터를 조정하고, 역방향 스트로크 중에 보링되는 표면에서 커터를 후퇴시키고, 공작물을 클램핑하고, 가공할 때 커터의 방사상 피드를 위한 장치를 스핀들 헤드에 내장할 수 있습니다. 제어 등

표 7.13에서 계속

특정 부품을 가공하기 위한 공작 기계에서는 비동기식 전기 모터가 있는 메인 무브먼트의 조절되지 않은 드라이브가 사용되며 재구성 가능한 기계에서는 조정 가능한 DC 드라이브가 사용됩니다. 모든 경우에 벨트 드라이브는 스핀들 진동을 줄이기 위한 마지막 링크로 사용됩니다. 드라이브의 방해 효과로부터 스핀들 장치를 분리해야 하는 경우 장력의 위치로 인해 스핀들 헤드에 장착된 종동 풀리와 벨트 접촉의 두 호가 있는 벨트 드라이브를 사용할 수 있습니다. 구동 풀리의 반대쪽에 있는 롤러(종동 풀리에 대해).

작업 몸체의 공급은 유압 실린더 또는 기어를 사용하여 수행됩니다.

롤링 스크류 너트, 후자의 경우 광범위하게 조정 가능한 전기 모터를 만들 때 마무리에 필요한 작은 작업 이송의 부드러움을 보장하는 것은 비교적 간단하고 신뢰할 수 있습니다.

7.4.3. 평평한 부품 가공용 멀티 스핀들 드릴링 머신.기계는 격자, 다이, 프린트 배선판직렬 및 대규모 생산 등. 전자 산업을 위한 비금속 재료로 인쇄 회로 기판을 처리하는 데 가장 널리 사용되는 기계. 이러한 기계의 대부분은 다양한 구성의 공작물, 창 및 홈의 외부 끝면에 대한 윤곽 밀링을 수행하는 기능을 제공합니다. 기계에는 CNC 장치, 도구 및 부품의 자동 변경이 장착되어 있습니다.

동시에 작동하는 스핀들의 수와 메커니즘의 속도로 인해 높은 생산성이 달성됩니다. 이와 관련하여 화강암 또는 화강암과 같은 인공 대체물과 같은 재료, 집중 작업 중에 진동을 잘 감쇠하고 열 안정성을 증가시키는 집행 기관의 에어로스테틱 지지대 및 가이드가 널리 사용됩니다.

비금속 재료를 드릴링할 때 스핀들 속도는 100 - 120,000 min "1, 이동 속도 - 12 000 - 15 000 mm/min에 도달하고 가속 및 감속 시간은 0.1 - 0.15 s입니다. 이는 중심 간 정확도를 보장합니다. 20 µm 정도의 거리와 밀링된 윤곽으로부터의 편차 오차는 약 30 µm입니다.