보호층을 생성하기 위해 처리된 표면에 추가 적용을 위해 금속 입자를 가열, 연마, 분무하는 과정. 당신의 기술에 따르면 금속의 용사는 용접 공정과 유사합니다.차이점은 용접의 목적이 고체를 얻는 것이라면 금속 구조, 제품, 메인 금속 용사 목적- 표면에 보호층 형성.

용사법의 발견 M.W.Schoop은 납 덩어리가 벽에 부딪힐 때 강한 납 층을 형성한다는 것을 발견했습니다. 보호 납 코팅 적용에 대한 첫 번째 실험은 액체 금속을 사용하여 수행되었으며 나중에 기술이 화염 증착으로 구성되기 시작했습니다. 가스 버너금속은 와이어 형태로 공급되었습니다. 이 금속 증착 기술은 쇼핑과학자의 이름을 따서 명명되었으며 1909년에 문을 연 금속화 공장에서 사용되었습니다. 1921년에 Schoop은 금속의 분말 분무 기술에 대한 특허를 취득하여 위험한 전기도금 크롬 도금 대신 열 분무를 사용할 수 있게 되었습니다.

다른 어떤 진공 코팅 회사도 하이브리드 기술, 생산 유연성 및 낮은 소비량과 같은 혁신을 제공하지 않습니다. 소비자 제품은 나노기술을 사용하여 끊을 수 없는 연결의 끝없는 시리즈입니다. 60년 이상의 경험을 통해 가장 낮은 운영 비용과 가장 빠른 주기를 통해 최고의 산업 표준을 보장하는 동시에 균형을 놓치지 않습니다.

용사 적용

이 범위에는 연구 회사 및 연구소를 위한 "미니 컴팩트" 시설의 장비 제품군, 인라인 프로세스를 위한 보다 성숙한 코팅 시스템 및 특수 장비, 대형 제품 및 하이브리드 시스템도 포함됩니다.

용사 적용

• 용사적용된내식성, 내마모성, 내열성, 전기 전도성 등과 같은 특성을 가진 부품 및 장비의 표면을 생성하고 표면을 복원 및 수리합니다.
• 열 분무 방법 대안이 될 수 있다갈바닉 크롬 도금, 인산염 처리, 금속 피복, 페인트로 표면 코팅 등의 가공 방법

열 스프레이 사용의 이점

1. 거의 모든 금속을 보호 재료로 사용하는 능력.
2. 가열은 낮은 온도(섭씨 150도 이하)에서 발생하여 증착된 금속과 표면 재료의 혼합을 방지합니다.
3. 여러 레이어를 적용할 수 있으며 각 레이어는 고유한 보호 기능을 수행합니다.
4. 다른 표면 처리 방법과 비교할 때 안전합니다. 필터를 사용하여 공기를 정화하는 것으로 충분합니다.

시조의 금속 용사 방법을 숙지하십시오. 유용한 메모또는 PromKomplekt 전문가에게 연락하여 보호 표면 적용에 대한 세부 사항을 명확히 하십시오. 다른 방법들: 기관 웹사이트에 콜백 요청을 남겨 주시면 Promkomplekt 회사의 관리자가 귀하에게 연락하여 제안합니다. 금속 가공 서비스다양한 방법으로 또는 저렴한 압연 금속 구입이미 완성된 표면.

공간 절약, 실용적이고 사용하기 쉽습니다. 각 기계에는 버튼 터치로 균일한 작업 속도, 정밀도 및 고성능을 제공하는 2개의 충전 시스템이 장착되어 있습니다. 고전 운영 체제더 나은 결과와 다양성을 위해 단일 및 다중 대상 기술을 결합합니다. 표준 크기의 완전한 시스템 시리즈.

진공 코팅 공장

이러한 수직 시스템은 복합기의 유연성과 창의성을 위한 하이브리드 기술을 제공합니다. 저희 매장에 문의하세요. 당사의 전문가가 필요한 모든 정보를 제공합니다. 3D 프린팅은 최근 몇 년 동안 기술의 가장 큰 트렌드 중 하나입니다.

박막 금속-고분자 재료(금속화 고분자, 하드웨어진공 기술로 형성된 얇은 폴리머 코팅, 다층 시스템 등)은 높은 서비스 특성을 특징으로하며 다양한 기술적 문제를 해결하는 데 효과적으로 사용됩니다. 그들의 응용 프로그램은 광학, 전기 및 무선 공학, 화학 기술 및 기타 여러 산업의 성과를 크게 결정했습니다. 동시에, 박막 금속-고분자 물질의 형성에 진공-플라즈마 방법의 더 넓은 사용이 가까운 장래에 가능합니다. 이는 첫째, 기술 장비의 개발, 고효율 기술 프로세스특히 연속 자동 진공 설비를 사용하고 두 번째로 진공 금속 및 폴리머 코팅의 증착 패턴을 연구하는 데 눈에 띄는 성공을 거두었습니다.

이러한 재료 형성의 주요 특징은 상 경계에서 복잡한 물리적 및 화학적 프로세스의 발생, 조건 및 층 증착 모드에 대한 의존성입니다. 이러한 이유로 기술적으로 가장 단순한 2층 금속-고분자 시스템조차도 특히 경계 고분자층의 상태를 주요 요소로 고려하는 것을 의미합니다. 이 층의 구조와 특성은 일반적으로 이완 특성을 가지며 상호 작용하는 재료의 특성과 접착 접촉 형성의 기술적 매개변수에 의존하는 확산 역학, 접촉 화학 공정에 의해 결정됩니다. 현재, 계면 상호작용의 성질과 메커니즘, 경계층의 구조와 성질, 상호작용하는 재료의 성질과 외부 열 및 계면 과정의 특성에 대한 영향에 대한 많은 실험 재료가 축적되어 있다. 기계적 영향. 주요 목적이 계면 프로세스에 대한 분석적 설명인 이론적 연구는 진행 중인 프로세스의 복잡성, 많은 요인의 영향, 영향의 정도와 성격에 의해 설명되는 덜 수 계면 프로세스는 자세히 연구되지 않았습니다.

진공 코팅

진공 코팅- 소스(기체상으로의 이동 장소)에서 부품 표면으로의 분무된 물질 입자의 이동은 10 -2 Pa 이하의 진공(진공 증발)에서 직선 궤적을 따라 수행되고 1 Pa(음극 스퍼터링) 및 10 -1 -10 -2 Pa(마그네트론 및 이온 플라즈마 스퍼터링)의 압력에서 플라즈마의 확산 및 대류 전달에 의해 발생합니다. 부품 표면과의 충돌 시 분무된 물질의 각 입자의 운명은 에너지, 표면 온도, 필름과 부품 재료의 화학적 친화도에 따라 달라집니다. 표면에 도달한 원자 또는 분자는 표면에서 반사되거나 흡착되어 일정 시간 후 그대로 두거나(탈착), 흡착되어 표면에 응축물을 형성(응축)될 수 있습니다. 높은 입자 에너지, 높은 표면 온도 및 낮은 화학적 친화도에서 입자는 표면에 의해 반사됩니다. 모든 입자가 반사되고 필름이 형성되지 않는 부품의 표면 온도를 진공 증착의 임계 온도라고 합니다. 그 값은 필름 재료의 특성과 부품 표면 및 표면 상태에 따라 다릅니다. 증발 입자의 매우 낮은 플럭스에서 이러한 입자가 표면에 흡착되더라도 다른 유사한 입자에서는 거의 발생하지 않으며 탈착되어 핵을 형성할 수 없습니다. 필름이 자라지 않습니다. 주어진 표면 온도에서 증발된 입자의 임계 자속 밀도는 입자가 응축되어 막을 형성하는 가장 낮은 밀도입니다. 증착된 필름의 구조는 재료의 특성, 표면의 상태와 온도, 증착 속도에 따라 달라집니다. 막은 비정질(유리질, 예를 들어 산화물, Si), 다결정질(금속, 합금, Si) 또는 단결정질(예: 분자 빔 에피택시로 얻은 반도체 막)일 수 있습니다. 구조를 합리화하고 필름의 내부 기계적 응력을 줄이고 특성의 안정성을 높이고 진공을 깨뜨리지 않고 증착 직후 제품 표면에 대한 접착력을 향상시키기 위해 필름은 증착 중 표면 온도보다 약간 높은 온도에서 어닐링됩니다. . 종종 진공 증착을 통해 다층 필름 구조가 다양한 재료로 생성됩니다.

진공 코팅 공장

진공 증착에 사용 기술 장비간헐적, 반연속적, 연속적 행동. 설정 주기적 조치로드된 제품의 주어진 수에 대해 한 주기의 필름 증착이 수행됩니다. 연속 설치는 연속 및 대량 생산에 사용됩니다. 다중 챔버 및 다중 위치 단일 챔버의 두 가지 유형이 있습니다. 전자는 순차적으로 배열된 증착 모듈로 구성되며, 각 모듈에는 특정 재료 또는 그 재료의 필름이 증착됩니다. 열처리그리고 통제. 모듈은 잠금 챔버와 운송 컨베이어 장치로 상호 연결됩니다. 다중 위치 단일 챔버 설치에는 컨베이어 또는 회전식 유형의 운송 장치로 연결된 여러 스퍼터링 포스트(하나의 진공 챔버에 위치)가 포함됩니다. 진공 증착 설비의 주요 구성 요소 및 시스템은 다음과 같습니다. 독립 장치, 지정된 기능 수행:

• 진공 생성
• 필름 재료의 증발 또는 분무
• 부품 운송
• 진공 증착 모드 및 필름 특성 제어
• 전원 공급 장치

진공 스프레이

진공 상태(1.0 -1 10 -7 Pa)에서 부품 또는 제품의 표면에 필름 또는 층을 적용합니다. 진공 증착은 반도체 미세 회로의 평면 기술, 박막 하이브리드 회로, 압전 공학, 음향 전자 제품 등의 생산(전도성, 유전체, 보호층, 마스크 등의 증착), 광학(증착)에 사용됩니다. 반사 방지, 반사 등 코팅), 제한적 - 플라스틱 표면을 금속화할 때 및 유리 제품, 자동차 윈도우 틴팅. 금속(Al, Au, Cu, Cr, Ni, V, Ti 등), 합금(예: NiCr, CrNiSi), 화합물(실리사이드, 산화물, 붕화물, 탄화물 등), 복합 유리 진공 증착 조성(예: I 2 O 3 B 2 O 3 SiO 2 Al 2 O 3 CaO, Ta 2 O B 2 O 3 I 2 O 3 GeO 2), 서멧.

진공 증착은 제품 표면에 증착된 물질의 입자(원자, 분자 또는 클러스터)의 방향성 흐름 생성과 그 응축을 기반으로 합니다. 이 과정은 여러 단계를 포함합니다: 분무된 물질 또는 물질이 응축상에서 기상으로 전이, 기상 분자가 제품 표면으로 이동, 표면에서의 응축, 핵의 형성 및 성장, 그리고 필름의 형성.

일반적으로 진공 증착 플랜트에는 다음 구성 요소가 포함됩니다.

• 필름이 증착되는 작업 챔버;
• 전원 공급 시스템 및 제어 장치가 있는 기화 또는 스프레이 재료의 소스;
• 필요한 진공과 가스 흐름의 구성을 제공하는 배기 및 가스 분배 시스템(진공 및 가스 흐름 속도 측정을 위한 펌프, 누출, 밸브, 트랩, 플랜지 및 덮개로 구성);
• 전원 공급 시스템 및 설비의 모든 장치 및 작업 장치 차단;
• 지정된 증착 속도, 필름 두께, 부품의 표면 온도, 어닐링 온도, 필름의 물리적 특성을 제공하는 진공 증착 장치를 모니터링 및 제어하기 위한 시스템(액추에이터 및 정보 출력이 있는 제어 마이크로프로세서 컴퓨터를 통해 연결된 센서 세트 포함 장치);
• 다층 필름 시스템을 생성할 때 작업 챔버로 부품의 입력 및 출력, 증착 스테이션에서의 정확한 배치 및 한 증착 위치에서 다른 증착 위치로의 이동을 보장하는 운송 장치;
• 액세서리 시스템 및 기술 장비(챔버 내 스크린, 댐퍼, 조작기, 유압 및 공압 작동기, 가스 정화 장치로 구성됨).

진공 증착 기술은 에너지 집약적이며 많은 국가에서 틈새 제품이 되고 있습니다. 많은 회사들이 진공 증착을 보다 생산적이고 저렴한 대기 플라즈마 증착으로 대체하고 있습니다.

열 진공 스프레이.

박막을 생산하기 위한 열 진공 방법은 기판 표면에서 증발된 원자의 활성 증발 및 응축이 될 때까지 진공 상태에서 물질을 가열하는 것을 기반으로 합니다. 열증착에 의한 박막증착법의 장점은 증착물질의 고순도(고진공 및 초고진공에서 진행), 범용성(금속막, 합금막, 반도체막, 유전체막 증착), 상대적으로 용이하다. 구현. 이 방법의 한계는 제어되지 않은 증착 속도, 증착된 입자의 낮고 가변적이며 조절되지 않는 에너지입니다.

분무할 물질을 가열 장치(증발기)에 넣고 충분히 높은 온도에서 집중적으로 증발시킵니다. 특수 펌프에 의해 챔버 내부에 생성된 진공 상태에서 증발된 물질의 분자는 자유롭고 빠르게 주변 공간으로 전파되어 특히 기판 표면에 도달합니다. 기판 온도가 임계값을 초과하지 않으면 물질이 기판에 응축되어 필름이 성장합니다. 증발의 초기 단계에서 증발 물질의 표면에 흡착된 불순물로 인한 필름의 오염을 방지하고 증발기를 최대로 가져오기 위해 작동 온도댐퍼는 기질로의 물질의 흐름을 일시적으로 차단하는 데 사용됩니다. 에 따라 기능적 목적증착 공정 중 필름, 증착 시간, 두께, 전기 저항또는 다른 옵션. 매개변수의 설정 값에 도달하면 댐퍼가 다시 물질의 흐름을 차단하고 필름 성장 과정이 중지됩니다. 증착 전에 히터로 기판을 가열하면 표면에 흡착된 원자의 탈착이 촉진되고 증착 중에 성장막의 구조를 개선할 수 있는 조건이 만들어집니다. 지속적으로 작동하는 펌핑 시스템은 10-4 Pa 정도의 진공을 유지합니다.

증발된 물질을 집중적으로 증발하는 온도까지 가열하는 것은 전자 또는 레이저 빔, 마이크로파 복사에 의해 저항 히터를 사용하여 수행됩니다(직접 전송에 의해 전류원하는 물질의 샘플을 통해 또는 가열된 코일에서 열 전달). 일반적으로 이 방법은 증발된 물질을 가열하는 방법과 증발기의 설계 측면에서 매우 다양하다는 점에서 구별됩니다.

다성분 물질에서 필름을 얻어야하는 경우 여러 증발기가 사용됩니다. 상이한 성분의 증발 속도가 다르기 때문에, 수득된 다성분 필름의 화학적 조성의 재현성을 보장하기가 다소 어렵다. 따라서 열 진공 증착 방법은 주로 순수 금속에 사용됩니다.

열 진공 증착의 전체 과정은 물질의 원자 증발, 기질로의 이동 및 응축의 세 단계로 나눌 수 있습니다. 표면에서 물질의 증발은 일반적으로 절대 영도 이외의 온도에서 발생합니다. 물질의 분자(원자)의 증발 과정이 벽이 충분히 가열되고 증기를 응축하지 않는 챔버에서 진행된다고 가정하면(분자 반사) 증발 과정은 평형이 됩니다. 물질의 표면은 물질로 되돌아가는 분자의 수와 같습니다. 시스템의 평형 상태에 해당하는 증기압을 포화 증기의 압력 또는 탄성이라고 합니다.

실습에 따르면 포화 증기압이 대략 1.3Pa와 같을 때 기판에 필름을 증착하는 과정이 생산에 허용되는 속도로 발생합니다. pi = 1.3 Pa(pi는 증발 온도에서의 포화 증기압)인 물질의 온도를 조건부 온도 Tusl이라고 합니다. 일부 물질의 경우 조건부 온도는 융점 Tm보다 높고 일부는 더 낮습니다. 투슬이라면< Тпл, то это вещество можно интенсивно испарять из твердой фазы (возгонкой). В противном случае испарение осуществляют из жидкой фазы. Зависимости давления насыщенного пара от температуры для всех веществ, используемых для напыления тонких пленок, представлены в различных справочниках в форме подробных таблиц или графиков

박막 증착의 두 번째 단계는 증발기에서 기판으로 물질 분자를 전달하는 것입니다. 기판에 대한 분자의 직선 및 지향 운동이 보장되면 높은 재료 활용 계수를 얻을 수 있으며 이는 고가의 재료를 증착하는 데 특히 중요합니다. 다른 조건이 동일하면 기판의 필름 성장 속도도 증가합니다.

물질이 증발함에 따라 대부분의 증발기 유형에 대한 유량 및 복사 패턴이 점차적으로 변경됩니다. 이러한 조건에서 고정 기판을 순차적으로 처리하면 하나의 진공 사이클에서 처리되는 배치 내에서 필름 매개변수 값이 분산됩니다. 재현성을 향상시키기 위해 기판은 회전하는 디스크 캐러셀에 장착됩니다. Carousel이 회전함에 따라 기판이 교대로 반복적으로 증발기를 통과하므로 각 기판의 증착 조건이 균일해지고 증발기의 일시적인 불안정성의 영향이 제거됩니다. 박막 증착의 세 번째 단계는 기판 표면에 물질의 원자와 분자가 응축되는 단계입니다. 이 단계는 조건부로 두 단계로 나눌 수 있습니다. 첫 단계- 기판에 첫 번째 원자(분자)가 흡착되는 순간부터 연속 코팅이 형성되는 순간까지, 그리고 필름이 주어진 두께로 균일하게 성장하는 최종 단계까지.