곡선 패널 및 MDF 부품, 곡선 파사드. 반경 제품의 곡면 합판 생산

MDF의 곡선 패널은 가구 부품(파사드, 주각, 헤드보드 및 침대 측면, 모서리 요소, 다리), 객실 및 살롱 인테리어 장식용으로 제작되었습니다. 차량. 이 제품은 회사에서 사용합니다 - 가구 제조업체 및 상업용 장비, 만큼 잘 건설 조직, 건축 사무소 및 디자인 스튜디오는 필요한 장비, 기술 및 욕망을 독립적으로 정리하고, 앉아서 굽은 접착 블랭크를 밀링합니다. 반지름이 다른 여러 패널에서 도킹하여 반지름 제품을 만들 수 있습니다. 곡선형 접착 제품으로 몇 년 동안 작업하면서 최대 2400mm 높이의 다양한 구성의 프로파일 패널 수십 개가 설정되었습니다. 단일 반경 R 34~3000mm, 다중 반경, 1-2- 평면, 두께 5 ~ 44mm.

모든 패널은 절단되지 않은 상태로 판매됩니다. 이러한 패널의 가장자리는 고르지 않습니다(참조.사진 ) 및 패널은 사용 전에 제출해야 합니다. 치수패널 도면 제출 수당 공제로 표시됨 - 15-20 mm.

접힌 MDF 패널용 재고 프로그램

가장 요구되는 반경 - 242, 300, 450, 600,1000 mm의 곡선 MDF 패널에서 창고 프로그램이 형성되었습니다. 여기에는 마감 처리되지 않은 곡선형 접착 패널이 포함되거나 외부 또는 내부에추가 페인팅 또는 PVC 필름 포장용. 고객의 요청에 따라 구부러진 패널을 CPL 플라스틱으로 라미네이트할 수 있습니다. 생산 시간은 영업일 기준 5일입니다. CPL 플라스틱에 블랭크를 사용하면 포장된 패널의 품질이 향상되고 페인팅 프로세스가 단순화됩니다.

페인팅의 경우 일반적으로 두께가 18mm인 패널이 선택되고 포장의 경우 두께가 16mm인 패널이 선택됩니다. 대부분의 경우 부엌, 욕실 및 거래 바닥의 구부러진 페인트 또는 PVC 정면은 창고 프로그램의 패널로 만들어집니다.
구부러진 접착 MDF 패널의 창고 재고가 있으면 제조업체가 부품을 생산할 수 있습니다. 다른 크기, 가능한 한 가장 짧은 시간에 가장 저렴한 가격으로 적절한 수량으로 제공됩니다.

가구 제작자의 창의적인 생각은 창고 프로그램의 여러 반경에 국한되지 않습니다. 따라서 자유롭게 사용 가능 큰 구색추가 자본 투자 및 커미셔닝 기대 없이 사용할 수 있는 다양한 구성의 기성품 금형. 유일한 차이점은 이러한 패널은 기성품으로 보관되지 않고 주문 제작된다는 것입니다. 제작 기간 - 최대 5영업일.

반경 MDF 부품 구부러진 MDF 부품은 적절한 반경의 패널을 원하는 치수로 톱질하여 얻은 제품입니다. 부품은 라이닝되지 않은 패널로 만들거나 플라스틱, 베니어판, 종이 마감재 또는 PVC 필름으로 라이닝된 패널로 만들 수 있습니다.

고객의 요청에 따라 추가 작업을 수행할 수 있습니다. 평면 및 둘레 밀링, 패스너용 첨가제, 모서리 직면. 이러한 부품은 마무리 작업 없이 만들어집니다.

다양한 모양과 유형 대면 재료외관, 측벽, 헤드 보드, 주각, 처마 장식, 지지대와 같은 가구의 구성 요소와 같이 구부러진 접착 부품을 사용할 수 있습니다. 이 목록은 디자이너의 상상력에 의해서만 제한됩니다. 가장 일반적인 반경 제품은 곡선 파사드입니다.

표면 옵션
반경 패널은 라이닝을 하지 않을 수 있습니다. 에나멜로 추가 마감 처리하거나 PVC 필름으로 포장하거나, 압착하는 동안 고객이 선택한 외장재로 덮을 수 있습니다. 패널은 톱질하고 가장자리로 처리해야 합니다.
안감이 없는 패널의 표면은 다를 수 있습니다. 외부는 MDF를 원칙으로 하고 있으나 보다 매끄럽고 조밀한 표면을 원할 경우 HOMANIT의 패널을 주문할 수 있다. 면을 따라 깊은 밀링이 계획된 경우 MDF의 모든 레이어가 있는 위치에 패널을 사용하는 것이 좋습니다.

-후성형 플라스틱
코팅은 멋지게 보이고 안정적이고 내구성있는 표면을 가지고 있지만 줄을 칠 때 작은 칩을 처리하기가 어렵습니다. 테두리의 경우 ABC 및 PVC 테두리어떤 두께.
대부분의 경우 이러한 유형의 마감재는 상업용 장비 제조업체, 주방 및 욕실용 정면 제품에 사용됩니다.

- 종이 마감
적층 프로파일 MDF 패널은 적층이나 도색에 비해 표면 강도가 떨어지지만 제조가 쉽고 상대적으로 저렴하지만 최근에는 은폐력과 내마모성이 높아 3D 포장에도 적합한 새로운 종이가 등장하고 있다. 일부 제조업체는 라미네이트 부품을 바니시로 덮어 새로운 강도와 미적 특성을 부여합니다.
대부분이 유형의 마감재는 침실, 어린이 방, 거실, 복도와 같은 가정용 가구에 사용됩니다.
2009년에는 가장 일반적인 5가지 마감지 색상에 따라 포스트포밍 패널을 포장하기 위한 스칼레이드 프로그램이 조직되었습니다.

엄청난 다양성에도 불구하고 건축 자재, 현대 산업에서 생산되는 새로운 수정 및 품종이 매년 나타나며 우수한 물리적 및 기술적 매개 변수 집합과 고유 한 특정 속성으로 구별됩니다.

그 중 하나는 다음과 같은 장점이 있는 유연한 합판입니다. 천연 나무다른 목공 제품에서 볼 수 없는 특별한 유연성이 특징입니다. 이러한 유연성의 이유는 사용된 원료에 있습니다. 이것은 열대 나무의 나무로 밀도가 낮은 것이 특징입니다.

여기에는 다음이 포함됩니다.

• 세이바(Ceiba).원산지: 아프리카 및 중동. 나무의 특징: 라이트 크림. 가볍고 부드럽고 내구성이 있습니다. 그것은 접착, 페인팅, 연마 및.
• 수마우마, 파리카, 파베이라.원산지: 아프리카 및 남아메리카. 나무의 특징: 크림색 흰색에서 연한 갈색과 분홍빛이 도는 것까지. 구조와 구성이 ceibu와 비슷합니다.
• 케루잉.원산지: 인도차이나 및 소아시아 국가. 나무의 특징: 적갈색 또는 적갈색. 매우 강하고 수지와 단단하며 습도가 높은 조건에서 사용할 수 있습니다.

최근에는 자작나무 합판으로 만든 유연한 합판도 널리 보급되었습니다. 그것은 교차 배열을 가진 레이어의 특별한 구조에 특별한 품질을 빚지고 있습니다. 이 유연한 유형의 주요 장점은 이국적인 유형에 비해 가용성과 저렴한 비용입니다.

유연한 목재의 종류:

오늘날 판매중인 얇은 베니어로 만든 소위 구부러진 또는 구부러진 합판을 찾을 수 있습니다.이 합판은 미래 제품의 스케치에 따라 생산 과정에서 함께 접착됩니다. 가구 제조에. 탄성, 강도 및 가공 용이성으로 인해이 소재는 가장 상상할 수없는 원래 모양의 가구를 만드는 데 매우 편리합니다.

굽은 합판은 자작나무, 낙엽송, 너도밤나무, 소나무 및 MDF의 껍질을 벗긴 베니어판으로 만들어집니다. 표면을 마주하기 위해 베니어판은 호두, 마호가니 또는 오크와 같은 귀중한 목재 종에서 사용됩니다. 이러한 멋진 클래딩을 사용하기 때문에 구부러진 합판 제품은 매우 비싸고 우아하게 보입니다.

이 자료의 장점은 다음과 같습니다.

• 다양한 모양.
• 균질한 구조.
• 마모 및 기계적 응력에 대한 내성.
• 스펙타큘러 모습그리고 장식.

생산 및 사양

유연한 가로 합판을 제조하는 과정에서 목재 층(최소 3개)을 특수 접착제로 연결한 후 시트를 특정 온도에서 가열 및 압착합니다. 이 처리의 결과로 독특하고 특이한 재료, 높은 강도와 ​​가벼움으로 신축성과 복원력이 우수합니다.

아시아 합판의 기술적 매개변수 및 특성:

아프리카 합판의 기술적 매개변수 및 특성:

따라서 유연한 합판을 5점 척도로 평가하면 "실용성", "외부 매력" 및 "신뢰성" 범주에서 "5"의 점수를 지정할 수 있습니다. 가용성 및 가격대는 여기 마감재높은 비용과 "이국주의" 때문에 "트로이카"를 받을 자격이 있습니다. 예외는 위의 모든 장점을 결합하고 저렴한 가격을 제공하는 중국산 유연한 합판입니다.

애플리케이션 및 제품

곡선 합판은 가구 산업에서 가장 널리 사용됩니다. 특히 어린이 방용 키트가 만들어집니다. 이러한 제품의 주요 장점은 원래 모양, 고강도 및 어린이를 다칠 수 있는 날카로운 모서리와 모서리가 없다는 것입니다. 이러한 합판은 적합하지 않습니다. 이러한 목적을 위해 및 기타와 같은 특별한 것이 사용됩니다.

또한 다음을 포함하는 소위 구부러진 접착 요소 및 제품 제조의 기초입니다.

• 흔들의자.
• 사무실 의자, 카페 및 레스토랑용 가구.
• 집단 살이 포동 포동하게 찐 가구캐비닛 가구의 외관 요소.
• "latoflexes" 또는 "lats"라고 하는 유연한 침대 받침대.
• 거울, 침대 옆 탁자, 캐비닛 등의 장식 및 구성 요소

이전에 사용된 5점 척도를 사용하여 곡선 합판 제품은 기능, 장식성 및 사용 용이성을 위해 "5점"을 지정할 수 있습니다. 그리고 제조 비용과 복잡성으로 인해 높은 품질, 독창성 및 독창성을 확인하는 "4" 등급을 받을 자격이 있습니다.

합판 제품 생산을 위한 프레스:

집에서 합판 굽힘

합판을 구부려 집에서 독창적이고 특이한 모양을 만들 수 있습니다. 이렇게 하려면 적절한 조건에 배치해야 합니다. 특정 온도그리고 습도.

이 재료에서 구부러진 구조를 만드는 데 사용되는 주요 방법:

• 김이 나는.
• 접착.
• 컷 생성.
• 위의 처리 방법의 조합.

합판에 탄력을 주기 위해 다음을 수행할 수 있습니다.

• +95 ⁰С로 가열 된 물에 담그십시오.이 경우 필요한 온도의 물을 적절한 크기의 열린 용기에 부은 후 합판을 그 안에 내립니다. 물에서 보낸 시간: 5~30분. 그러면 나무가 부드럽게 구부러지기 시작합니다. 첫째, 최소한의 굽힘이 만들어지고 공작물이 다시 침지됩니다. 뜨거운 물 30분 동안 그대로 두십시오. 그런 다음 부품이 원하는 모양을 얻을 때까지 조작을 반복합니다.
• 뜨거운 증기로 처리한 것입니다.이를 위해 스팀 기능이 있는 일반 주전자나 다리미를 사용할 수 있습니다. 그러나이 과정의 주요 어려움은 재료에 대한 증기의 영향이 일정하고 충분히 길어야한다는 사실에 있으며 집에서 이것을 달성하는 것은 매우 문제가 있습니다. 이 상황에서는 다리미로 작업하는 것이 더 편리합니다. 공작물을 적시고 잘 가열 된 다리미로 다림질합니다. 그런 다음 합판을 작은 반경으로 부드럽게 구부립니다. 이 단계는 원하는 굽힘이 얻어질 때까지 여러 번 반복됩니다.
• 따뜻한 물에 담그십시오. 지속 시간과 낮은 효율성 때문에 가장 불편한 방법입니다.

위의 방법은 다음과 같은 경우에 적합합니다. 자체 제조작은 합판 조각. 시트를 구부리려면 큰 사이즈, 균열과 칩의 출현을 방지하기 위해 가능한 한 조심스럽게 행동하면서 스트립 형태로 원뿔 모양의 컷을 만들어야합니다.

절단 절단의 경우 사용하는 것이 좋습니다. 전기 퍼즐커터로. 절단 깊이 - 시트 두께 4-5mm - 2mm 이하. 수량 - 굽힘 각도에 따라. 톱질 후 합판은 사용된 템플릿과 에폭시 접착제로 고정됩니다. 공작물의 건조 시간은 약 하루입니다.

아치의 결과로 고품질의 아름답고 독창적 인 요소를 얻으려면 다음 사항을 고려해야합니다.

• 목재 섬유의 가로 반경 값은 세로보다 훨씬 작아야 합니다.
• 제조된 부품은 9-11%를 초과하지 않는 습도에서 보관해야 합니다.
• 찌거나 가열된 작업물의 굽힘은 냉각되지 않은 상태에서 수행해야 합니다.

사진에 - 원래 선반굽은 합판

DIY 굽은 합판

사전 준비를 거친 후 주어진 패턴에 따라 합판을 구부릴 수 있습니다.

집에서는 다음과 같이 할 수 있습니다.

• 굴곡부에 하중이 부착되고 시트의 가장자리(지지대가 그 아래에 배치됨)가 로프와 함께 당겨집니다.
• 합판은 테이프 또는 로프로 고정됩니다.
• 템플릿의 기능은 원하는 곡률 각도와 충분한 강도를 가진 모든 구조에서 수행할 수 있습니다. 예를 들어, 섬유판 시트는 적절한 모양과 크기로 절단됩니다.

큰 부분을 만들거나 규격이 아닌 모양을 만들 때 템플릿으로 사용하는 것이 좋습니다. 강판. 동시에 합판 굽힘은 공작물과 동시에 수행되어 시트를 함께 단단히 고정해야합니다. 디자인이 잘 마른 후에 템플릿을 분리할 수 있습니다.

합판을 접착하여 합판을 구부릴 수도 있습니다. 이를 위해 먼저 템플릿을 만들고 얇은 나무 층이 그 위에 놓여 주어진 반경을 따라 구부리고 접착제 (PVA 또는 에폭시)로 번집니다.

이 경우 각 후속 레이어는 섬유의 방향이 바뀌면서 이전 레이어 위에 놓여야 합니다. 건조 후 부품의 가장자리를 그라인더로 처리하여 접착제의 범프와 얼룩을 제거합니다.

합판을 구부리는 방법은 비디오를 알려줍니다.

22.05.2015

벤트 접착 블랭크는 가열된 몰드에 베니어 팩을 동시에 구부리면서 접착하여 만듭니다. 이러한 조건에서 패키지는 변형되어 블랭크의 형태를 취하는데, 이는 열간 접착 동안 접착제의 경화 및 패키지의 수분 함량 감소의 결과로 고정됩니다.
재료.구부러진 접착 블랭크의 제조를 위해 껍질을 벗긴 베니어판은 주로 자작 나무, 오리나무 및 기타 활엽수에서 사용되며 덜 자주 침엽수에서 사용됩니다. 베니어판의 두께는 프로파일, 패키지 디자인, 각도 및 굽힘 반경의 복잡성에 따라 달라지며 0.95-2.2mm입니다.
대부분의 경우 덩어리 베니어는 너비가 100mm 이상이고 공작물의 크기에 해당하는 길이로 사용됩니다. 가구 블랭크의 제조에서 목적에 따라 껍질을 벗긴 베니어 AB 및 BB뿐만 아니라 두께 0.6-1mm의 I 및 II 등급의 얇게 썬 베니어, 장식용 종이 및 기타 시트 또는 외장재를 기반으로 한 외장 필름이 사용됩니다. 외부 레이어로. 내부 레이어의 경우 등급 III 껍질을 벗긴 베니어가 사용됩니다. 굽은 접착 프로파일을 만들기 위한 베니어판의 등급은 주로 계산된 저항에 따라 달라지며 덜하지만 구조의 미적 품질에 달려 있습니다.
변형성 측면에서 베니어의 습도는 허용 가능한 최대값이어야 합니다. 작동 조건에서 평형 수분 함량에 해당하는 완제품의 필수 수분 함량에 따라 다릅니다. 베니어판의 수분 함량은 사용된 접착제의 유형과 접착 조건에 따라 달라집니다. 구부러진 가구 블랭크 제조의 경우 베니어판의 수분 함량은 8 ± 2%이고 구조는 최대 12%여야 합니다.
곡선 블랭크 생산의 접착 베니어는 속경성 접착제로 수행되어 저층 프레스에서 상당한 두께의 블랭크를 접착할 때 공정 생산성을 높입니다.
가구 블랭크 제조에는 M-70, SFC-70, KF-Zh-F, KF-MT-F 등 등급의 수지를 기반으로 하는 요소-포름알데히드 접착제가 사용되며 건축 자재에는 페놀-포름알데히드 등급 SFZh-3013, SFZh-3014, SFZh-3011, 베이클라이트 필름. 레시피에 따라 VZ-4에 따라 90-230s의 점도로 사용되는 접착제는 합판 제조에 사용되는 접착제와 다르지 않습니다.
기술 과정.여기에는 베니어판 준비, 접착제 도포 및 패키지 조립, 패키지 접착, 블랭크 가공 단계가 포함됩니다.
베니어 준비.베니어판은 품질 및 두께별로 분류한 후 블랭크의 치수와 패키지 디자인에 따라 절단됩니다. 가변 단면의 복잡한 프로파일의 블랭크 제조의 경우 마크 업 또는 패키지의 템플릿에 따라 절단되며 두께는 사용 된 장비 유형 및 방향에 대한 섬유 방향에 따라 다릅니다. 컷 또는 컷의.
최대 130mm 두께의 베니어 패키지는 절단 속도 45-55m/min, 이송 속도 세로 절단의 경우 15m/min, 가로 절단의 경우 6m/min으로 원형 톱에서 절단됩니다. NG-30 유형의 단두대 가위 또는 종이 절단기 BRP-4M에서 베니어판은 5.9m/min의 기계 캐리지의 이동 속도로 절단됩니다. 섬유를 따라 단두대 가위로 절단 할 때 패키지의 가장 큰 두께는 종이 절단기에서 90mm, 가로 30mm, 섬유 100mm, 가로 80mm입니다. 베니어판을 절단하는 과정에서 블랭크의 치수와 구성이 제어됩니다. 블랭크의 길이와 너비의 편차는 측정된 크기의 1000mm당 5mm를 초과해서는 안 됩니다.
접착제를 바르고 가방을 조립합니다.접착제는 접착제 디스펜서, 롤러 기계 KV-9, KV-14의 베니어에 적용됩니다. 이 기계의 롤러의 작업 길이는 900 및 1400mm이고 처리 된 공작물의 최소 길이는 350 및 500mm입니다. 공작물 이송 속도 15 및 30m/min. 구부려 붙인 블랭크 구성의 복잡성과 베니어판의 품질에 따라 접착제 사용량은 90-130g/m2입니다.
접착 준비는 베니어판 및 접착제의 특성에 따라 접착층이 적용된 시트 또는 조립된 패키지를 15-20분 동안 유지하는 것으로 구성됩니다. 패키지는 대부분 수동으로 조립되는데, 이는 디자인과 소형 베니어판을 사용하기 때문입니다. 조립은 작동 중 부품의 적재 조건에 따라 결정되는 구부러진 접착 공작물의 형상과 베니어 패키지의 구조에 따라 수행됩니다. 베니어 팩 구성 원칙은 또한 핫 글루 팩에서 발생하는 열탄성 응력을 고려합니다.
한 방향에서 부품의 가장 높은 강도는 가로 레이어 수가 세로 레이어 수의 8-10%일 때 달성됩니다. 가로 레이어는 단면의 중심에 더 가깝게 배치되어야 하며 가로 레이어의 수와 위치는 단면의 탄성-기하학적 대칭을 보장해야 합니다. 패키지의 모든 레이어를 평행하게 배열하는 것은 가로 치수가 길이보다 훨씬 작고 100mm를 초과하지 않는 제품(예: 의자 다리)에서 허용됩니다. 전단 작업을 하는 부품의 경우 베니어판의 세로 및 가로 레이어를 교대로 사용하는 것이 좋습니다(예: 의자의 등받이 또는 시트용).
패키지는 필요한 반경과 공작물의 굽힘 각도에 따라 두께가 있는 베니어판으로 조립됩니다. 이러한 공작물의 내부 반경은 합판 목재의 파괴가 없는 허용 가능한 것으로 간주됩니다. 합판의 두께, 종류 및 수분 함량, 패키지의 디자인 및 굽힘 각도에 따라 다릅니다(표 41).

외부 레이어에 얇은 베니어판을 사용하고 내부 레이어에 두꺼운 베니어판을 사용하면 곡률 반경이 작은 곡선형 접착 블랭크를 생산할 수 있으며 인건비와 접착 재료 소비를 줄일 수 있습니다.
포장에 대한 가압력을 해제한 후 발생하는 위험한 방사상 응력을 방지하려면 외부에 대한 내부 굽힘 반경의 비율이 0.5 이상이어야 합니다. 패키지를 조립할 때 두께를 유지해야 합니다. 단단한 몰드에 접착하는 동안 패키지 두께의 편차는 패키지 영역에 걸쳐 압력이 매우 고르지 않게 재분배됩니다.
패키지 두께가 계산된 두께보다 작으면 펀치 압력은 주로 중앙으로 전달됩니다. 두께가 계산된 것보다 크면 주력이 패키지의 가장자리로 전달됩니다(그림 80). 첫 번째 경우에는 공작물의 중간 부분이 과도하게 압축되고 가장자리에 압력이 충분하지 않으며 두 번째 경우에는 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 두 경우 모두 고품질 결합을 달성하는 것은 불가능합니다. 구부러진 접착 블랭크 제조시 패키지의 두께는 접착 중 압축을 고려하여 7-8 %로 설정됩니다. 프로파일의 다양한 두께는 겹쳐진 백에 베니어판을 놓거나 베니어판을 추가로 사용하여 얻을 수 있습니다(그림 81, a). 작은 섹션의 세부 사항(의자 다리, 팔걸이, 옷걸이 등(그림 5, b, 3, n 참조)은 적절한 형식의 베니어 패키지를 조립하여 여러 블랭크로 만듭니다(그림 81, b). 더 합리적인 사용 장비, 원자재, 인건비 절감. 조립 과정에서 접착제 소비, 패키지 디자인을 제어하십시오.

접착 패키지.베니어판에서 곡선형 접착 프로파일을 형성할 때 접착 패키지에 균일한 압력 전달이 매우 중요합니다. 곡선형 블랭크는 일반적으로 펀치와 매트릭스로 구성된 금형이 장착된 프레스에서 만들어집니다. 복잡한 금형을 사용하게 되는 프로파일 깊이가 크면 하나의 금형이 프레스에 설치되고 깊이가 얕으면 프레스에 다층 금형이 장착됩니다.
가장 단순한 디자인은 일체형 강성 몰드입니다. 단단한 일체형 몰드에서 대칭형 공작물을 프레스할 때 가압력 P는 패키지 영역에 고르지 않게 분포됩니다(그림 82, a). 경사 또는 곡선 섹션에서는 다음과 같습니다.

경사각이 증가하면 프로파일의 이 부분에 대한 압력이 감소하고 a = 90°에서(예: 수직 벽이 있는 프로파일을 누를 때) 완전히 없습니다.
힘 P "의 작용과 동시에 횡방향 힘 P"가 패키지에 작용하여 베니어판을 서로에 대해 이동시키는 경향이 있습니다. 시트 이동은 다음 조건에서 발생합니다.

비대칭 프로파일의 제조(그림 82, b)에서 경사 영역에 정상적으로 작용하는 가압력은 다음과 같습니다.

길이 L1 및 L2의 경사 섹션에 동일한 가압력을 보장하려면 다음과 같은 방식으로 가압력 P의 방향에 대해 몰드의 방향을 정해야 합니다.

압착 압력의 차이는 몰드 오류 및 접착되는 패키지 두께의 편차로 인해 악화됩니다. 패키지에 가해지는 압력의 고르지 않은 분포는 단단한 몰드의 주요 단점이며 접착 품질이 고르지 않고 패키지의 두께가 다릅니다. 따라서 단단한 일체형 몰드는 얕은 프로파일을 형성할 때만 사용됩니다.
패키지에 대한 압력의 더 큰 균일성은 해부된 매트릭스 또는 펀치가 있는 단단한 주형을 사용하여 달성할 수 있습니다(그림 83, a, b). 계획 a에 따라 작업할 때 프로파일의 예비 형성 및 패키지 2의 수평 부분에 대한 압력 생성은 플런저 1이 아래로 이동할 때 수행되며, 이는 매트릭스 4의 이동식 베이스 3을 통해 레버에 작용합니다 5. 레버는 매트릭스의 측면 힌지 벽(6)에 단단히 연결되어 패키지의 측면 부분에 압력을 제공합니다.

계획 b에 따라 작업할 때 수직 로드 1에 힌지된 압착 부품이 있는 복합 펀치는 매트릭스 2로 내려가 패키지 3의 프로파일을 형성합니다. 펀치 6의 부품 따라서 패키지에 상대적으로 균일한 압력 보장됩니다.
패키지에 대한 비교적 균일한 압력은 다중 플런저 프레스(그림 83, c)를 사용하여 달성할 수 있으며, 각 플런저 1에는 매트릭스 또는 펀치의 일부가 장착되어 있습니다. 이러한 방식으로, 예를 들어, 하프 박스의 벽, 스툴과 의자의 다리 등을 위한 블랭크를 얻습니다.
구부러진 접착 블랭크의 압축은 1.5-2mm 두께의 테이프 형태의 금속 타이어가있는 금형에서도 수행됩니다 (그림 83, d, e). 타이어는 곡률 반경을 따라 지향되는 압력의 균등화를 제공합니다. 패키지에 꼭 맞고 함께 변형됩니다. 이러한 조건에서 타이어와 패키지의 외부 레이어 사이의 미끄럼 마찰이 제거되어 파손을 방지합니다. 패키지가 구부러지면 중립 축이 타이어 쪽으로 이동하여 늘어난 영역의 응력이 감소하므로 이 방법을 사용하여 더 작은 반경을 가진 프로파일을 형성할 수 있습니다.
계획 d에 따라 금형에 붙일 때 펀치 1이 낮아지면 패키지 2의 프로파일이 형성되고 테이프 3의 추가 장력으로 곡선 부분이 테이프로 순차적으로 압착되고 직사각형 부분은 측면 클램프 4로 눌림. 프로파일은 구성표 e에 따라 회전 펀치 1에 형성되고 패키지 2는 타이어 3과 함께 감습니다.
타이어가 있는 금형의 단점은 수명이 짧고 패키지에 가해지는 압력이 균일하지 않으며 일반적으로 직선 섹션에는 없으며 여러 굽힘 각도로 프로파일을 형성할 수 없다는 것입니다.
패키지에 압력을 탄성 전달하는 방법으로 구부러진 접착 요소를 누를 때 가장 큰 압력 균일 성이 달성됩니다 (그림 83, e). 이러한 금형의 패키지 1의 형성 요소는 펀치 2입니다. 매트릭스 3의 작업 표면에는 작동 유체(예: 뜨거운 오일) 또는 압축 공기가 들어 있는 하나 이상의 평평한 탄성 챔버 4가 배치됩니다. 압력으로 공급됩니다. 여러 챔버의 매트릭스에 있는 장치는 복잡한 프로파일의 제조에 효과적입니다. 프로파일의 중간에서 가장자리까지 챔버를 순차적으로 포함하면 무제한 형성이 보장되고 블랭크의 베니어에 틈과 접힘이 생기는 것을 방지합니다. 패키지의 정수압으로 인해 고품질의 접착이 이루어지며 가장 복잡한 프로파일의 블랭크를 얻을 수 있습니다.
탄성 다이어프램을 사용한 접합은 진공 또는 진공 공압 금형에서도 수행됩니다(그림 83, g). 그들에서 패키지 1의 프로파일은 매트릭스 3의 단단한 펀치 2에 의해 형성됩니다. 이 경우 패키지는 펀치와 다이어프램 4 사이의 밀폐된 챔버 A에 있습니다. 공기는 채널을 통해 챔버에서 제거됩니다 5 진공 펌프에 의해, 대기다이어프램의 다른쪽에는 백에 압력을 가합니다. 이러한 프레스 장치의 장점은 프레스 프레임에 대한 반응이 없기 때문에 금속 소비가 적다는 것입니다. 또한 진공에서 열간 접착하는 동안 접착제 경화 과정은 대기압보다 더 집중적이며 유해한 기체 접착 제품(페놀, 포름알데히드)이 프레싱 영역에서 제거됩니다. 진공(최대 0.1 MPa)에서의 가압력이 충분하지 않을 경우, 반대쪽채널 6을 통한 다이어프램.
금형은 생산량, 가열 방법에 따라 강철, 실루민, 두랄루민, 합판, 목재 라미네이트, 플라스틱으로 구성됩니다. 탄성 챔버와 다이어프램은 내열성 고무, 실리콘 및 불소탄성체로 만들어집니다. 강도 및 내마모성을 높이기 위해 이러한 재료를 체이퍼, 금속 호일로 보강합니다. 패키지에 필요한 압력은 이송 방법(강성 또는 탄성), 프로파일 구성에 따라 다릅니다. 단단한 몰드를 프레스 할 때 압력은 1-2 MPa이고 탄성 전달은 0.1-0.5 MPa입니다.
패키지는 일반적으로 고온 방식으로 함께 접착되어 프로세스의 높은 생산성과 달성된 프로파일 모양의 낮은 형태 변경성을 보장합니다. 패키지는 전도성 방식으로 가열되며 고주파 전류(HFC) 분야에서는 덜 자주 가열됩니다. 전도성 가열은 금형의 채널에 증기 공급, 관형 전기 히터, 금형 내부에도 배치, 비금속 금형의 작업 표면에 위치한 금속 스트립 형태의 전기 접촉 평면 히터에 의해 제공됩니다. 최대 8mm의 패키지 두께로 전기 접촉 히터는 한쪽에 배치되고 더 큰 것은 양쪽에 배치됩니다. 최대 3mm 두께의 테이프 형태의 히터는 강철 등급 08로 만들어집니다. 10, 황동 등급 L62, L68, 청동 등급 Br.OF 65-0.85, 니크롬 등급 X15N60, X20N80 등 패키지에 열을 전달하는 전도성 방법에서 금형 표면 110-135°C.
특히 두꺼운 공작물을 접착할 때 더 효과적인 것은 HDTV 분야에서 가열하는 것입니다. 이것은 재료의 단면을 가로지르는 온도가 같은 방식으로 증가한다는 사실 때문입니다. 발전기 전력 손실을 피하기 위해 비금속 몰드의 HDTV 분야에서 패키지를 접착하는 것이 바람직합니다. 이러한 가열은 예를 들어 닫힌 프로파일 의자 측면의 제조에 사용됩니다. 고주파 가열 시 접착층의 온도는 100-120°C에 이릅니다. HDTV, 증기 및 전기 접촉 분야에서 가열될 때 접착 공정의 상대 비용은 1.0: 1.05: 1.08로 관련됩니다.
패키지를 접착하는 시간은 가열 방법, 온도, 전도성 가열 중 금형의 작업 표면, 패키지의 두께 및 접착제의 특성에 따라 다릅니다. 가열의 전도성 방법과 110-135°C의 금형 작업 표면 온도에서 요소-포름알데히드 접착제로 접착하는 특정 지속 시간은 각각 0.65-0.5 min/mm입니다. 동일한 온도로 전기 접촉 가열의 경우 지속 시간은 0.75-0.6 min/mm입니다. HDTV 필드의 접착 지속 시간은 입력 전원에 따라 다릅니다. 난방을 위해 10-60kW의 진동 전력과 5-25MHz의 작동 주파수를 가진 HDTV 발전기가 사용됩니다.
단일 플런저 및 다중 플런저 프레스는 곡선 블랭크 생산에서 프레스 장비로 사용됩니다(표 42).

특히 복잡한 프로파일을 대형으로 제조할 때 프레스에 패키지를 로드하고 블랭크에서 블랭크를 언로딩하는 작업은 일반적으로 수동으로 수행됩니다. 프로파일의 기하학에 대한 요구 사항이 낮고 프로파일이 간단한 블랭크를 생산할 때(예: 의자 등받이) 프레스의 각 틈에 2~3개의 패키지가 로드됩니다.
접착 영역은 종종 한 작업장의 패키지가 여러 프레스에서 접착하기 위해 동시에 조립되는 방식으로 구성됩니다(그림 84). 패키지의 기계화된 조립, 운송, 프레스로의 로딩 및 프레스에서 블랭크 언로딩을 제공하는 섹션 계획도 제안됩니다.

성형된 구부러진 접착 프로파일(모서리, 채널)은 유형을 통해 캐터필라 또는 롤러 프레스를 기반으로 하는 생산 라인에서 만들어집니다.
접착 후 접착 된 블랭크를 구부리십시오. 가공 1-3일 동안 보관합니다. 이것은 수축 응력을 완화하여 공작물의 변형을 일으킬 필요성에 의해 결정됩니다. 변형은 섬유 전체와 프로파일이 구부러진 위치에서 특히 중요합니다. 노출 초기 순간에 프로파일의 굽힘 각도가 공칭 각도와 비교하여 증가한 다음 감소합니다. 금형 설계 시 프레스 후 공작물의 성형성을 고려해야 합니다.
접착 과정에서 접착 모드의 매개변수가 제어됩니다. 접착 후 공작물의 기하학적 치수, 접착 강도는 접착 층을 따라 전단할 때의 인장 강도, 프로파일의 직선 부분의 굽힘 강도 및 곡선 부분의 굽힘(굽힘)을 결정하여 제어됩니다.
블랭크의 기계적 처리.구부러진 접착 블랭크의 가공은 주로 주변을 따라 트리밍 또는 처리하여 여러 블랭크를 부품으로 절단하는 것으로 구성됩니다. 트리밍은 원형 톱 또는 띠톱 기계, 및 주변을 따라 처리 - 켜기 밀링 머신템플릿으로. 하프 박스, 의자 뒷다리 등의 여러 블랭크는 기계적 공급이 가능한 특수 멀티 톱 기계에서 절단됩니다. 가공 중 제어 기하학적 매개변수세부 사항 및 시각적 - 박리 부재, 프로파일 굴곡부의 균열.
구부러진 접착 베니어 블랭크의 생산은 매우 효율적입니다. 구부러진 접착 블랭크의 프로파일 유형에 따라 구부러진 접착 부품의 1m3 당 건조 베니어의 소비량은 1.9-3m3입니다 (복잡한 프로파일의 목공 부품 제조를위한 목재 소비는 5m3 / m3에 이릅니다), 액체 접착제 - 117-118kg. 평균적으로 구부러진 접착 블랭크 제조를위한 인건비는 25-35 % 감소하고 생산 비용 (주로 원자재 비용 감소로 인한)은 20-30 % 감소합니다.

곡선 합판 제품의 특징 및 이점.

곡선 합판으로 만든 부품을 사용하면 다양한 모양의 독창적 인 인테리어 아이템을 만들 수 있습니다. 가구 제조 회사 "Formex"는 다층 베니어판을 사용하여 곡선 합판으로 가구를 제조합니다. 인테리어 용품, 의자, 안락의자, 액세서리: 의자와 의자용 팔걸이, 프레임 및 다양한 구성의 부품을 포함하여 200가지 이상의 곡선 합판 부품을 사용할 수 있습니다. 곡선 합판은 라디에이터, 접이식 의자 및 건강 제품, 특히 운동용 시트 생산을 위한 장식용 목재 스크린을 만드는 데 널리 사용됩니다.

독특한 구조의 의자와 안락의자 덕분에 굽은 합판밝고 원래 장식사무실과 가정의 모든 방. 곡선형 합판을 사용하여 고급스럽고 실용적인 가구를 만들 수 있습니다. 특이한 디자인저렴한 가격에.

굽은 합판~에서 만들어진 얇은 시트목재. 시트는 톱이 없는 분할로 생산됩니다. 시트는 주어진 모양으로 단단히 접착됩니다. 완성된 제품은 특히 내구성과 유연성이 뛰어납니다.

현재 패션 유행조합이 되었다 곡선 합판금속과 같은 다른 재료. 가장 좋은 옵션은 구부러진 합판과 강철, 알루미늄, 유리로 장식된 조합입니다. 구조 재료로서 곡선형 합판은 디자이너의 상상력을 마음껏 펼칠 수 있는 기회를 제공합니다. 이 소재로 만든 가구는 실용적이고 편안하며 구부러진 합판으로 만든 특수 훈련 좌석은 인체 건강에 긍정적 인 영향을 미칩니다. 곡선 합판은 소파, 의자, 안락의자, 침대, 침대 옆 탁자, 캐비닛 및 기타 여러 사무실 및 가정 인테리어 품목의 원본 모델을 만드는 데 사용할 수 있습니다.

가구 제조 회사 "Formex"는 곡선 합판 (다층 베니어 - 합판).

100가지 이상의 유형을 제공합니다. 부속품임원용 의자, 직원용 의자, 금속 프레임의 의자, 카페 및 바용 의자, 의자 및 의자용 팔걸이 생산용 제품. 회사의 생산 능력과 형태의 다양성으로 인해 모든 구성의 의자 프레임과 의자 부품을 무한대로 생산할 수 있습니다.

당사의 구부러진 합판 제품은 장식용 배터리 스크린, 접이식 의자, 정형외과 제품의 제조에도 사용됩니다.

현재 사무용 가구, 직원용 가구, 살이 포동 포동하게 찐 가구 및 카페 및 바용 가구 제조업체는 구부러진 합판 제품 인 합판을 사용하지 않고는 할 수 없습니다.

굽은 합판은 공백 다양한 모양집에 아늑함과 편안함을주는 독특하고 아름답고 세련된 물건을 만듭니다. 연성 합판은 무게가 가볍고 강하며 눌러 모양을 만들기가 쉽기 때문에 목재와 다릅니다. 구부러진 합판은 가구 제조업체와 디자이너에게 없어서는 안될 원료입니다. 이 재료는 독창적인 침대 옆 탁자, 책장 및 집을 독특하고 세련되게 만드는 기타 물건을 만드는 데 사용됩니다.

구부릴 수 있는 합판을 사용하면 전문 장인이 고도로 예술적인 물건을 만들 수 있습니다.

시트는 얇은 침엽수 또는 자작 나무 베니어로 만들어지며 프로젝트 또는 세부 사항의 스케치에 따라 특정 모양의 프레스를 사용하여 레이어를 함께 붙입니다. 곡선 합판의 독특한 특성은 마호가니, 체리, 오크 등 다양한 수종의 베니어 베니어판입니다.

합판 시트의 부드러운 곡선 모양을 만드는 방법에는 생산과 후반 작업의 두 가지가 있습니다. 작업은 접착되지 않은 베니어판과 프레스 보드로 수행됩니다. 다음으로 합판을 올바르게 구부리는 방법의 특징에 대해 별도로 알려 드리겠습니다.

합판 생산

생산에서 합판 시트를 만드는 과정에는 특정 단계가 있습니다. 합판 제조의 특징을 고려하십시오.

1. 나무 줄기는 서로 거의 동일한 통나무로 절단 된 다음 사슬로 연결됩니다.
2. 번들은 거의 뜨거운 물에 담가서 나무를 찌고 타르를 방출합니다.
3. 타르의 최종 배출 후, 베니어는 찐 및 연화된 통나무에서 나선형으로 제거됩니다.
4. 결과 원료는 합성 접착 수지로 시트를 윤활하는 기계에 놓입니다.
5. 내부 층은 자작나무/침엽수이며 외부 층은 값비싼 목재로 만들어집니다.
6. 시트의 두께에 따라 필요한 레이어 수에서 스택이 선택됩니다.
7. 재료를 성형 프레스에 넣고 제품을 성형합니다.
8. 거친 끝은 4면에서 절단됩니다.
9. 작업 완료 항목이 생성되었습니다.

완성된 평판 슬래브를 구부릴 때 다음 단계를 수행해야 합니다.

• 시트는 1220x1220 또는 1525x1525의 시트 크기로 증기가 지속적으로 공급되는 다리미로 찐 것이며 끓는 물 위에 매달려 있습니다.
• 잎을 찐 후 잎 층이 제거됩니다.
• 합판이 마를 때까지 기다리지 않고 의도한 굽힘 부위에서 작은 절단을 해야 합니다.
• 양쪽으로 자른다. 2 ~ 5 밀리미터의 거리에서 체스 순서로 깔끔하게 노치의 두께는 제품 판 자체의 두께와 부품의 치수에 따라 다릅니다.
• 시트가 필요한 각도로 구부러져 양식에 고정됩니다.
• 완전한 건조를 기다리는 것;
• 베니어판의 외부와 내부에 접착제를 바르십시오.

합판 시트는 강도, 날씨 및 방수 특성을 모두 유지하기 위해 열간 프레스 및 증기 처리로 구부러집니다. 물과 함께 용기에서 시트를 찌는 과정은 베이클라이트 알코올 용해성 합판에만 사용됩니다. 다른 유형은 습기로 인해 외관을 잃기 때문입니다.

합판은 구부릴 수 있지만 PSF를 직접 찜질하는 것은 권장하지 않습니다. 페놀과 포름알데히드의 유독 가스는 건강에 해롭습니다. FSF, FB, FBS 및 FBV 등급은 필요한 안전 조치가 제공되는 전문 공장에서만 구부릴 수 있습니다.

FC는 자체적으로 베이핑할 수 있고 건강에 안전하지만 절개 없이 구부리기가 어렵습니다. 가구의 독립적 인 생산을 위해 동일한 접착 베니어로 만든 유연한 합판이 사용되지만 러시아는 아니지만 이국적인 나무 종입니다. 이 재료는 밀도가 낮고 강도가 높으며 얼룩, 접착 및 연마에 취약합니다. 이국적인 품종은 다음과 같습니다.

• Ceiba는 중동과 아프리카 일부 지역의 밝은 베이지색 목재입니다. 그것은 부드러운 구조, 경량 및 고강도를 가지고 있습니다.
• keruing - 소아시아의 숲에서 자랍니다. 아름다운 재료수지의 존재로 인해 습기에 대한 자연 저항력이 있는 적갈색 음영. 높은 경도의 강도와 유연성이 특징입니다.
• faveira, wig, sumauma - 백설 공주에서 분홍빛이 도는 다양한 색조가 있습니다. 세이바와 속성이 비슷합니다.

기성품 굽은 합판은 방을 장식하는 유선형 물체의 제조에 사용됩니다. 세련되고 세련되고 편안한 것들이 인테리어를 보완합니다. 가장 많이 요청된 제품:

• 캐비닛, 캐비닛, 거울, 서랍, 테이블, 기타 등등의 장식 요소;
• 침대용 latoflexes;
• 세련되고 편안한 흔들의자;
• 캐비닛 가구용 정면 및 덮개를 씌운 가구용 장식 인서트. 아름답고 세련된 외관은 방에 원래의 모습을 제공합니다.
• 사무실, 학교, 유치원, 호텔 등을 위한 안락 의자 및 의자.