폼 블록 제조 기술: 원료 준비, 폼 매스 성형, 거푸집에 붓기 및 어레이 응고. 필요한 장비

발포 콘크리트 블록의 생산은 발포 콘크리트 혼합물의 혼합, 성형, 건조, 스트리핑, 톱질, 열처리, 포장, 보관 등과 같은 여러 주요 단계로 구성됩니다. 폼 블록 제조를 위한 기술 선택 및 사용 가능한 장비에 따라 제조업체는 나열된 단계에 대해 다양한 조합과 옵션을 사용합니다. 순서대로 시작합시다.

발포 콘크리트 믹스의 생산

거품 콘크리트 혼합물의 현대 생산은 기압 기술과 거품 발생기를 사용한 거품 콘크리트 생산의 두 가지 주요 유형으로 나눌 수 있습니다. 각 기술에는 장단점이 있습니다. 첫 번째는 더 간단하고 경제적입니다. 두 번째는 더 비싸지 만 고품질 발포 콘크리트를 얻을 수 있습니다. 폼 콘크리트 생산 섹션에서 이 두 기술의 장단점에 대해 자세히 알아볼 수 있습니다.

폼 블록 성형

현재까지 기성품 발포 콘크리트 블록을 얻는 데는 주조 및 절단의 두 가지 주요 기술이 있습니다.

사출 기술 폼 블록 생산을 위한 주조 방법은 완성된 콘크리트 혼합물을 금형 금형으로 주조하고 필요한 강도로 건조시킨 다음 이미 형태로 된 금형에서 제거하는 철근 콘크리트 제품의 고전적인 생산과 매우 유사합니다. 완제품의.

사출 기술을 사용하여 폼 블록을 생산할 때 카세트 몰드가 사용됩니다. 카세트 몰드는 제거 가능한 측면과 몰드를 여러 개의 개별 섹션으로 나누는 격벽이 있는 금속 팔레트입니다. 냉장고에 비슷한 카세트 제빙기가 있습니다. 거의 동일한 방법이 발포 콘크리트 블록의 생산에 사용되며, 금속으로만 제작되고 접을 수 있고 크기가 더 큽니다. 가장 일반적으로 사용되는 카세트 금형은 높이가 600mm입니다.

사출 성형 기술의 주요 단점은 다음과 같습니다.

• 완성된 폼 블록의 불만족스러운 형상. 즉, 높이, 길이 및 너비가 "댄스"인 발포 콘크리트 블록의 치수입니다. 이것은 거품 콘크리트 혼합물을 카세트에 부을 때 금속 격벽의 변위로 인해 발생합니다. 일반적으로 격벽은 다음으로 구성됩니다. 얇은 금속고르지 않게 붓는 경우 움직이거나 변형될 수 있습니다.
• 소위 "핑크"의 존재. 혹이 형성된다. 최상층채워진 카세트. 예를 들어, 냉장고에서 꺼낸 얼음 조각을 기억하십시오. 냉장고의 상단에는 표면이 고르지 않습니다. 유사하게, 동결 발포 콘크리트의 표면에 요철이 형성된다. 많은 사람들은 바닥 슬래브 및 이와 유사한 철근 콘크리트 제품의 상부를 기억할 것입니다. 여기에서 모든면은 거푸집에 의해 "압축"되지 않은 상부를 제외하고는 짝수입니다. 사출 기술을 사용하여 만든 거품 블록의 크러스트는 거의 항상 한쪽 끝에서 찾을 수 있습니다.
• 특정 크기의 폼 블록에 맞게 연마된 카세트용 특수 격벽을 사용해야 합니다. 3~4가지 크기의 발포 콘크리트 블록을 생산하기 위해 제조업체는 다음과 같은 여러 유형의 격벽이 있어야 합니다. 다른 크기세포.
• 카세트를 벗길 때 완성 된 블록의 모서리와 표면에 부분적인 손상이 발생합니다. 이것은 거품 콘크리트를 제거 할 때까지 충분한 강도를 얻을 시간이 없기 때문에 거품 콘크리트가 카세트의 벽에 접착되기 때문에 발생합니다. 시간은 돈이다. 다음 배치를 채우기 위해 겨우 서 있는 블록을 빠르게 제거해야 합니다.

  스트리핑 중 완성된 블록의 손상 중 일부는 붓기 전에 블록 몰드의 품질이 좋지 않은 윤활 때문입니다. 기술에 따르면 일정 금액의 비용이 드는 특수 윤활유를 사용해야 한다. 모든 것을 완전히 절약하는 조건에서 제조업체는 종종 광산 및 기타 오일 쓰레기를 사용하여 툴링을 윤활합니다. 기계 오일.

발포 콘크리트 블록 생산을 위한 사출 기술의 장점 중 하나는 제조업체의 경제적 이점만 꼽을 수 있습니다. 값비싼 절단 장비를 구입할 필요가 없고 공정이 간단합니다. 그러나 최종 사용자에게는 이 이점이 중요하지 않습니다.

절단 기술 폼 블록 생산을 위한 유사한 방법은 두 단계로 구성됩니다. 폼 콘크리트 배열을 큰 틀에 주조하고 스트립을 추가로 주어진 크기의 블록으로 절단하는 것입니다. 이것은 특수 절단 기계에서 발생합니다. 에 다양한 방식절단 설비는 다양한 유형의 절단 요소를 사용합니다. 특수 끈, 밴드 및 체인 톱이 될 수 있습니다.

발포 콘크리트 블록 생산을 위한 이 기술에는 여러 가지 장점이 있습니다. 주요 내용은 다음과 같습니다.

• GOST 21520-89의 요구 사항을 충족하는 결과 폼 블록 표면의 우수한 형상. 덕분에 최소 두께의 솔기로 블록을 접착제에 장착 할 수 있습니다.
• 폼 블록의 모서리와 모서리에 칩이나 요철이 없습니다. 이 뉘앙스는 추가 벽 장식에 대한 비용과 인건비를 줄이는 데 특히 중요합니다.
• 카세트 몰드를 윤활하는 블록 표면에 윤활 잔여물이 없기 때문에(그리고 더 많은 오일 처리) 벽 블록접착력이 좋고 매력적이다 모습. 그리고 외부 데이터가 그다지 중요하지 않은 경우 폼 블록의 우수한 접착력은 다음 중 하나입니다. 가장 중요한 기준외부 및 인테리어 장식집에서.
• 임의 크기의 폼 블록 제조 가능성. 톱 줄의 피치를 재구성하면 고객의 크기에 따라 완성된 블록을 절단할 수 있습니다.
• 모든면에서 거품 콘크리트 덩어리를 가지 치기 때문에 블록 끝에있는 악명 높은 "혹등"문제도 해결됩니다. 그녀는 그냥 잘라.

그러나 절단 기술에는 불쾌한 순간이 있습니다. 사용 다른 유형절단 요소는 절단의 적시성에 대한 특정 요구 사항을 명확하게 준수해야 합니다. 끈으로 절단할 때 폼 콘크리트가 이미 상승했지만 아직 "추가" 강도를 얻지 못한 순간을 잡는 것이 중요합니다. 이 순간을 놓치면 어레이를 절단할 때 스트링이 움직여서 블록의 최종 균일성에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.

밴드 톱으로 거품 콘크리트를 절단 할 때 반대로 어레이는 절단 할 때 뒤집어지기 때문에 (절단 테이블에서 뒤집기) 더 높은 강도를 가져야합니다. 그리고 강도가 충분하지 않으면 기울이면 단순히 부서집니다.

이러한 문제는 최종 사용자보다 발포 콘크리트 블록 생산자를 짜증나게 할 가능성이 더 큽니다. 어쨌든, 당신의 주요 임무는 올바른 선택을 하는 것입니다.

폼 블록 건조 및 경화

사출에 의한 발포 콘크리트 블록 생산에서 제품의 초기 건조를 위한 두 가지 기술이 가능합니다. 첫 번째 옵션은 자연 건조로, 폼 콘크리트를 10시간 동안 양생하고 추가로 스트리핑합니다. 두 번째 옵션 - 열처리증기 챔버의 발포 콘크리트 블록. 자연 건조와 달리 챔버에서 스티밍하면 폼 콘크리트가 몇 시간 내에 설계 강도의 65-75%를 얻을 수 있습니다.

거의 모든 철근 콘크리트 제품이 이 기술을 사용하여 생산된다는 점은 주목할 가치가 있습니다. BESTO 그룹은 스팀 챔버에서 열처리 및 습기 처리를 사용하여 생산된 폼 블록을 공급합니다. 거품 블록 생산은 모스크바의 ZHBI-16 공장 영토에 있습니다.

발포 콘크리트 블록 생산을 위한 절단 기술은 추가 절단과 함께 4-14시간 이내에 덩어리의 자연 건조를 의미합니다. 절단 전 건조 시간은 절단 요소(끈, 밴드쏘, 사슬) 뿐만 아니라 혼합 중에 거품 콘크리트 혼합물에 첨가되는 경화 촉진제.

거품 콘크리트- 시멘트, 모래, 물 및 발포제로 구성된 용액을 경화시켜 얻은 부피 전체에 분포하는 기포로 인해 다공성 구조를 갖는 셀룰러 콘크리트입니다.

19세기에 건축업자들은 소의 혈액을 시멘트 석회 모르타르에 섞었고 혈액 단백질이 용액과 반응하여 거품을 형성했습니다. 취득의 어려움으로 인해 큰 수발포제 이후 발포 콘크리트는 널리 보급되지 않았습니다. 새로운 발포 콘크리트는 지난 세기의 30년대에 "발견"되었습니다. 그 당시 소련 과학자이자 건축가이자 실험자인 Bryushkov는 시멘트 모르타르에 비누 뿌리를 추가했습니다. 몇 년 후, 생산 공정의 전문가들은 시멘트를 다양한 화학 첨가제, 즉 거품 및 가스 형성 물질, 즉 알루미늄 분말, 접착제 로진 용액과 혼합하려고 시도하기 시작했습니다.

폼 콘크리트 생산 기술

일반 정보

제조 기술은 미리 준비된 폼을 모르타르 혼합물과 혼합하는 것을 기반으로합니다. 거품농축액과 물은 거품이 났을 때 부피로 투여한다. 이후 완성된 용액을 혼합하여 발포콘크리트용 발포제를 얻는다. 또한, 발포 콘크리트의 생산은 다음과 같이 발생합니다. 발포제는 거품이 형성되는 거품 발생기로 공급됩니다. 그 후 거품발생기에서 나온 거품을 콘크리트 믹서로 옮기고 이 혼합물을 약 3~5분간 혼합한다. 그런 다음 기성품 발포 콘크리트는 유연한 호스를 통해 금형이나 거푸집 공사에 놓이는 곳으로 운반됩니다.

생산 중 부품 소비

1 입방 미터의 발포 콘크리트를 준비하려면 500kg의 시멘트가 필요합니다. 밀도가 300kg 인 발포 콘크리트 준비용 입방 미터시멘트 270kg이 필요합니다. 거품 콘크리트 믹스를 준비하는 데 필요한 재료를 살펴 보겠습니다. 먼저 시멘트. 둘째, 자리 표시자. 큰 골재는 다음과 같습니다. 그러나 자갈은 생산에 필요하지 않습니다. 때로는 팽창 점토와 같은 가벼운 골재를 추가하는 것이 가능합니다. 이 경우 다공성 콘크리트의 강도가 약 100-200% 증가합니다. 미세 골재는 천연 또는 분쇄된 모래입니다. 그리고 강 모래는 생산에 가장 바람직한 것으로 간주됩니다. 이 필러는 다양한 내포물을 포함하지 않고 깨끗해야 합니다.

부설에는 약 0.2mm의 고운 모래가 사용됩니다. 점토 내포물의 경우 3%를 초과해서는 안 됩니다. 셋째, 물. 발포 콘크리트의 생산에는 검증 없이 물을 사용해야 합니다. 다공성 콘크리트의 수분 함량은 계산된 양으로 구성됩니다. 따라서 거품을 추가하기 전에 모르타르의 물-시멘트 비율은 0.38 이상이어야 합니다. 물/시멘트 비율이 너무 낮으면 폼의 부피 밀도가 높아집니다. 이것은 생산 공정 중 콘크리트가 화학적 및 물리적 상호 작용에 필요한 거품에서 물을 취하기 시작하고 거품이 부분적으로 붕괴되어 부피가 감소하기 때문에 발생할 수 있습니다. 거품 콘크리트 혼합물. 가장 최적의 비율은 0.4에서 0.45 사이입니다. 이 경우 수온은 25도를 초과해서는 안됩니다.

전문가들은 생산을 위한 발포제로 단백질 거품 농축액을 사용하는 것이 좋습니다. 이 물질은 완전히 밀봉된 나무 또는 플라스틱 드럼에 보관해야 합니다. 이러한 배럴은 직사광선으로부터 숨겨야 합니다. 또한 +30도 이하의 온도에서 보관해야 합니다. 거품 농축액은 준비 순간부터 15~30일 동안 보관할 수 있습니다.

거품 콘크리트 믹스 + 비디오 획득 방법

혼합물을 준비 할 때 우선 모래를 부은 다음 시멘트를 첨가하고 혼합물의 균일 한 색상이 형성 될 때까지 모든 것을 철저히 혼합합니다. 시멘트를 모래에 잘 분산시키는 것이 중요합니다. 그런 다음 선택한 생산 레시피에 표시된 양으로 물을 혼합물에 첨가합니다. 혼합물을 균질한 플라스틱 덩어리가 얻어질 때까지 교반합니다.

거품 콘크리트 생산에서 구성 요소의 혼합 품질에 특별한주의를 기울여야합니다. 모래에 시멘트가 균일하게 분포되어 있어야 최적의 거품 콘크리트 품질을 얻을 수 있습니다. 위의 모든 작업이 끝나면 거품 발생기의 도움으로 거품의 특정 부분이 호스를 통해 믹서로 공급되어 미리 준비된 시멘트 - 모래 혼합물과 120-180 초 동안 혼합됩니다. 지정된 밀도가 생산에서 제어되면 거품 콘크리트의 필요한 압축 강도를 얻는 것이 매우 쉽습니다. 다른 시멘트 결합 콘크리트와 마찬가지로 캐스트 폼 콘크리트는 온도 및 습도 체계를 만들어야 합니다. 이것은 한편으로는 시멘트 수화, 강도 발달 과정을 유지하기 위해 수행되며 다른 한편으로는 발열 온도를 낮추고 콘크리트의 균열이 형성되는 것을 방지합니다. 이 때문에 혼합물을 부은 직후 콘크리트 표면을 덮는 것이 좋습니다. 플라스틱 랩.

비디오 작업 방법:

발포 콘크리트가 사용되는 지역

이 재료는 지붕과 바닥에 단열 및 방음재로 사용됩니다. 그 자체로 발포 콘크리트는 구조용 재료가 아닙니다. 또한 테니스 코트 및 빈 공간을 채우는 데 사용됩니다. 벽돌 쌓기지하 벽, 빈 중공 블록의 단열재 및 높은 단열 특성이 요구되는 기타 충전재. 폼 콘크리트 사용 분야는 주택 및 칸막이의 저층 건설을 위한 빌딩 블록 생산, 단일 주택 건설, 벽, 바닥, 슬래브, 천장의 단열 및 방음, 빈 공간을 채우는 것입니다.

폼 콘크리트 생산

발포 콘크리트 덩어리의 준비 방법은 채택된 기술과 사용된 발포 농축물의 유형에 따라 다릅니다. 폼 콘크리트 생산, 발포 방법에 관계없이 이질적인 기체-액체-고체 시스템(시멘트-모래 혼합물에서 기포 또는 기포 생성)을 얻는 것을 기반으로 하며 여러 방식으로 구성될 수 있습니다.

거품 콘크리트 생산 방법을 선택할 때 재료에 대해 설정된 특성, 필요한 장비를 구입할 수있는 기업의 능력, 원자재 유형 및 기타 여러 초기 단계에서 진행해야합니다. 생산 조직의 조건.

거품 콘크리트 혼합물 제조 기술에서 원료 혼합물 성분의 입도 조성 최적화, 혼합물의 다공성 구조 조절, 거품 및 가스 형성제의 동시 사용, 복합 사용을 목표로 추가 작업을 사용할 수 있습니다. 가소화 효과가 있는 계면활성제 및 기능성 첨가제, 예를 들어 결합제의 경화 중 구조 형성 촉진 또는 발포 콘크리트 혼합물의 구조 안정화.

발포 콘크리트 제조용 성분

거품 콘크리트의 기초는 시멘트입니다. 거품 블록 제조업체는 러시아 및 외국 브랜드의 시멘트를 사용합니다. 국내 포틀랜드 시멘트 등급 500 - 600-D0 및 500-D20은 발포 콘크리트에 가장 적합하며 42.5R 및 52.5R은 수입 옵션에서 사용할 수 있습니다. 시멘트를 절약하기 위해 비산회를 혼합물에 첨가할 수 있습니다. 사용시 시멘트 사용량을 최대 30%까지 줄일 수 있으며, 최종 제품의 품질에 큰 손실이 없습니다.

거품 콘크리트 생성에 사용되는 모래는 석영, 강 또는 세척될 수 있습니다. 최대 입자 크기 계수는 씻은 모래의 경우 1을 초과해서는 안되며 강 모래의 경우 0.7을 초과해서는 안되며 석영의 경우 0.3을 초과해서는 안됩니다.

거품 콘크리트가 더 빨리 굳도록 용액을 만드는 데 사용되는 물을 가열하는 것이 바람직합니다. 또한 연수를 사용하는 것이 바람직합니다. 물을 부드럽게하기 위해 일부 제조업체는 솔루션에 추가합니다. 액체 유리, 그러나 이것은 환경 기준에 위배됩니다.

기압 기술 생산에서 합성 발포체 농축 물이 가장 자주 사용됩니다. 반대로 고전 기술에서는 주로 천연 성분이 사용됩니다. 유기 발포체는 발포 콘크리트 블록의 강도를 크게 증가시킵니다. 합성 발포제는 그러한 효과를 제공하지 않습니다.

또한 발포 콘크리트의 조성에 폴리프로필렌 섬유가 첨가됩니다. 현무암이나 폴리아미드를 추가할 수 있지만 폴리프로필렌이 훨씬 더 경제적입니다. 내알칼리성 유리 섬유를 추가할 수 있지만 효과가 훨씬 떨어집니다.

거품 콘크리트 덩어리의 가장 빠른 설정과 빠른 스트리핑을 위해 염화칼슘을 추가하면 열 방출이 20% 증가합니다.

폼 콘크리트 생산 기술

거품 콘크리트 혼합물의 생산은 고전, 기압 기술, 다공성 및 건식 광물화 기술을 사용하여 수행됩니다.

거품 발생기를 이용한 거품 콘크리트 생산(클래식)

고전 기술에서는 미리 준비된 기술 발포체를 시멘트 페이스트 또는 시멘트 - 모래 모르타르와 저속으로 혼합하여 셀룰러 콘크리트 혼합물을 얻습니다. 기포제의 농축액과 물의 일부를 체적에 따라 투입하고 혼합하여 기포제의 작동액을 얻는다. 발포제의 작동 용액은 거품 발생기로 들어가 거품을 생성합니다. 물의 두 번째 부분은 부피, 시멘트 및 모래-중량으로 투여되며 모르타르 혼합물이 만들어집니다. 거품 콘크리트 믹서에는 거품 발생기에서 거품이 공급되고 모르타르 혼합물. 거품 콘크리트 믹스폼 콘크리트 믹서에서 준비된 , 펌프에 의해 금형 또는 모 놀리 식 구조를 놓는 장소로 운반됩니다.

거품 발생기를 사용한 거품 콘크리트 생산 단계:

1) 원료의 준비. 발포 콘크리트 생산용, 발포제, 포틀랜드 시멘트, 비분쇄 고운 모래, 최대 + 25 °С의 수온. 미래의 발포 콘크리트의 제조법 및 등급에 따라 특수 기성 첨가제도 사용됩니다 - 경화 촉진제 (+ 30 ° C 또는 + 15 ° C 이하의 온도에서 발포 콘크리트 생산용), 섬유, 팽창 점토 , 등.

2) 거품의 준비. 물로 미리 희석한 거품 농축액이 거품 발생기로 들어갑니다. 여기에서 압축 공기의 영향으로 거품이 발생하고 압축기 압력의 도움으로 거품 생성 파이프를 통해 믹서로 배출됩니다. 거품의 질감은 파이프를 가장 작은(0.1mm 미만) 구멍에서 큰 구멍으로 배출하기 위한 특수 밸브로 조정할 수 있습니다.

3) 발포 콘크리트 믹스의 생산. 모래를 믹서에 붓고 시멘트를 붓고 혼합물을 완전히 혼합합니다 (미래의 발포 콘크리트의 품질은 시멘트의 균일 한 분포에 달려 있습니다). 혼합물을 물로 닫은 후 플라스틱 균질 덩어리가 얻어 질 때까지 반죽하십시오. 거품 발생기의 호스를 통해 거품이 믹서에 추가되고 2-3 분 동안 시멘트 - 모래 물질과 적극적으로 혼합됩니다.

발포 콘크리트 생산을 위한 바로테크놀로지

거품 콘크리트 생산을 위해 러시아에서 가장 저렴하고 (저렴한 장비, 시간이 덜 소요됨) 광범위한 기술. 이 방법의 본질은 고속 거품 혼합기에서 모든 원료 혼합물의 초과 압력 하에서 다공성에 있습니다. 거품 농축물과 물은 부피, 시멘트 및 모래 - 중량 기준으로 투여됩니다(또는 건조 폼 농축물, 시멘트 및 모래의 특별히 제조된 건조 혼합물은 중량 기준으로 투여됨). 모든 구성 요소는 폼 콘크리트 믹서로 공급되며, 여기서 공기는 압축기에 의해 펌핑되어 내부에 압력이 생성됩니다. 이 방법에 따르면 공기 동반 계면 활성제 첨가제가 혼합물에 도입되고 특수 밀폐 혼합기가 사용됩니다.

발포 콘크리트 혼합기에서 얻은 발포 콘크리트 혼합물은 혼합기에서 압력 하에 금형을 놓는 장소 또는 모 놀리 식 구조로 운반되어 압력 차이로 인해 팽창합니다.

발포 콘크리트 생산을 위한 기압 기술의 중요한 단점은 이 방법으로 얻은 제품의 강도가 낮다는 것입니다. 이 지표의 감소는 생산 중 혼합 조성물에 다량의 물을 첨가하기 때문입니다. 액체의 양이 줄어들면 시멘트가 완전히 수화되지 않습니다.

사용 장비: 두 가지 주요 유형의 러시아 설치 Sunny 및 Fomm-Prof. 써니 설치거품 발생기의 참여 없이 거품 콘크리트 혼합물의 생산을 위해 설계되었습니다. 제조된 제품의 양은 하루 20~40m³입니다. Sunny의 장점은 상대적으로 저렴하고 사용이 간편하다는 것입니다. 단점은 다음과 같습니다 높은 비용발포제, 소량 생산 및 최악의 제품 품질.

폼 프로 설치. 작동 원리는 고전적인 방법을 적용하는 것입니다. 단백질 발포제는 첨가제로 제공됩니다. 먼저, 물, 시멘트 및 모래를 혼합하여 결과물을 만듭니다. 시멘트 모르타르거품 발생기에서 거품이 추가됩니다. 결과 발포 콘크리트는 강도와 양질, 또한 GOST에 해당합니다. 하루 생산량은 60m³ 이상입니다.

다공성 발포 콘크리트 생산 기술

다공성 기술은 시멘트-모래 모르타르와 거품을 소형 고속 믹서에서 혼합하는 것을 기반으로 합니다. 그것은 붓는 장소에 직접 붓는 데 사용됩니다. 물체, 바닥, 공극, 지붕에. 초기 용액의 준비와 그 기공의 과정은 시간과 공간에서 분리됩니다. 바인더의 수화가 더 잘되고 초기 용액에 기포의 흔적이 없습니다. 포라이저에서만 강도 특성이 향상된 산업 규모의 초경량 폼 재료를 얻을 수 있습니다.

준비를 위해 모바일 장치가 사용됩니다 (모래와 시멘트 용액을 별도로 준비하고 펌프로 물을 공급하고 포라이저에서 거품을 생성하여 용액을 방해하고 거품 콘크리트의 완성 된 혼합물이 호스를 통해 부어집니다 응고를 위해 준비된 형태로).

건식 광물화 기술

건식 광물화 기술은 건조 시멘트-모래 혼합물과의 후속 조합과 함께 저팽창 폼의 예비 준비로 구성됩니다. 이 기술은 낮은 물 대 고체 비율 W/T(0.5 미만) 및 낮은 기포제 함량(바인더 중량의 0.2 - 0.4%)에서 품질 손실 없이 작업할 수 있는 좋은 기회를 가지고 있습니다. 거품 생성의 복잡한 과정이 크게 단순화되었습니다. 저팽창 거품은 모든 기본 장비에서 쉽게 준비할 수 있습니다. 발포 콘크리트의 밀도는 발포제의 양과 발포비에 의해 쉽게 조절됩니다.

주요 어려움 산업 응용이 기술은 시멘트 - 모래 혼합물의 예비 분쇄에 필요합니다. 이 문제는 현장에서 모놀리식 주조에 기술을 상당히 적용할 수 있는 몇 가지 실용적인 방법으로 해결할 수 있습니다.

건식 광물화 방법을 사용하는 모 놀리 식 작업에서는 캐비테이션 또는 바로 캐비테이션 믹서가 가장 자주 사용됩니다. 물론 건식 광물화 기술에는 자체 구성 요소와 다른 배치 일정이 필요합니다.

건식 광물화 기술의 발포제로 비누화 목재 수지를 사용하는 것이 좋습니다. 때로는 합성 발포제를 사용할 필요가 있습니다.

너는 봤다: 폼 콘크리트 생산

폭기 콘크리트(거품 콘크리트)는 목재에 이르기까지 벽돌 및 기타 건물 유사체를 완벽하게 대체한 인공 다공성 석재입니다. 밀봉된 셀에는 가장 효과적인 단열재인 공기가 들어 있습니다.

특수 발포 블록 제조 기술로 목재와 같은 다공성 콘크리트를 가볍고 집 안의 온도를 완벽하게 유지하는 반면 벽돌은 차갑고 무거운 재료입니다.

발포 콘크리트 제품

이 블록의 수많은 중요한 장점은 불연성, 가공 용이성, 내구성을 포함합니다. 그러나 다른 등급의 발포 콘크리트는 밀도가 다르기 때문에 다양성을 제공한다는 것을 기억하십시오.

예를 들어, 내 하중 외벽, 내부 칸막이, 지붕 및 바닥 사이의 바닥에 이상적인 단열 및 방음재로 적합합니다.

차단 기능

• 거품 콘크리트는 고압 증기 멸균 콘크리트보다 품질면에서 우수합니다.
• 집에서 거품 블록을 생산하는 기술이 평방 미터를 만들 것임을 명확히합시다. m 벽은 일반적인 벽돌보다 훨씬 따뜻하지만 3배 저렴합니다.
• 폼 블록은 환경 친화적이지만 나무와 달리 절대 썩지 않으며 곤충이나 곰팡이가 절대 정착하지 않습니다.
• 저렴한 가격은 합리적인 기술과 최소한의 장비로 인한 것입니다. 특수 볼 밀의 구성 요소 연삭은 사이클에서 제외되고 고압 멸균이 필요하지 않습니다. 따라서 거품 블록의 비용은 폭기 된 콘크리트보다 2 배 적습니다.

생산 기술

비고압멸균 발포체 블록 생산을 위한 새로운 기술은 고정 및 건설 영역 모두에서 밀도가 250~1700kg/m3인 제품을 생산합니다. 생산성: 1.5 - 10m3/시간.

2단계 방식으로 시멘트, 물, 모래와 거품 발생기에서 미리 준비된 고품질 거품의 일반적인 기계적 혼합을 제공합니다. 우리는 이미 혼합 된 콘크리트와 함께 거품을 믹서에 공급합니다.

1단계 방식에서는 바 믹서를 사용하여 콘크리트 반죽과 거품을 모두 제공합니다.

발포 블록의 제조 공정

원료 준비

거품 블록 생산을 위한 구성 요소:

• 시멘트 PC-500 D0 또는 PC-400 D0;
• 허용 가능한 3% 점토 및 계수가 3Mkr인 모래;
• 발포제;
• 최대 +25C의 물.

포틀랜드 시멘트 M400 또는 M500과 고운 모래가 콘크리트 덩어리를 형성합니다.

우리의 선택은 인증된 러시아 거품 농축물입니다.

• 비누화 목재 수지의 LMS;
• 소나무 송진에서 접착제 로진 거품 농축액;
• 뼈 접착제, 가성 소다;
• "모펜" 또는 "페노스트롬".

물/시멘트 비율이 0.4 이상인 경우 거품을 추가할 수 있습니다. 물을 줄이면 부피 밀도가 높은 블록이 생성되어 거품이 분해됩니다.

기술 거품의 고전적인 계획에 따른 준비

• 거품 블록의 현대 기술은 거품 농축액을 미리 물로 별도로 희석하고 거품 발생기 수용기에 부을 것을 권장합니다.
• 압력이 가해지면 이 농축액이 거품 발생기로 들어가 압축기의 압축 공기로 거품이 발생합니다.
• 함께 제공되는 지침은 시멘트 킬로그램당 최대 5g의 거품 농축액 소비를 보장합니다.
• 글루 로진 폼 농축액이 포함된 폼 생성기 DS-60의 1 로드는 6m3의 폼 콘크리트용 폼을 생성하도록 설계되었습니다.

품질 거품 획득 화이트 색상어떤 위치에서든 유지됩니다.

거품 콘크리트 믹스의 준비

혼합물 준비 순서:

• 우리는 잠에 빠진다.
• 시멘트를 첨가하십시오.
• 부드러워질 때까지 섞는다.
• 물을 채우십시오.
• 플라스틱 덩어리로 섞는다.
• 거품 발생기는 호스를 통해 거품의 일부를 믹서로 전달하고 3분 안에 원하는 솔루션을 얻을 수 있습니다.

발포 성형

있다 다른 방법들조형:

• 거푸집을 사용하여 대량;
• 특별한 형태의 장비가 있는 조각;
• 금형 및 절단 장비로 조각.
• 조립, 세척 및 윤활된 금형 장비에 발포 콘크리트 혼합물을 배치하고 후속 보강을 수행합니다.
• 거품 콘크리트 용액의 이동도가 60cm를 초과하면이 유체 일관성은 모든 구성의 공극을 잘 채우고 진동과 압축이 필요하지 않습니다.

준비 작업

메모!
얼마 후에도 혼합물의 부피는 변하지 않고 일반 콘크리트처럼 박리되지 않습니다. 기공은 안정적이고 가소제가 없으므로 거품 덩어리가 콘크리트 펌프로 파이프 라인을 쉽게 통과합니다.

관련 기사:

거푸집 붓기

• 적합한 알루미늄, 플라스틱, 금속, 목재 거푸집 공사. 그건 그렇고, 나무 거푸집 공사는 콘크리트를 칠하기 1 시간 전에 물에 충분히 담가야합니다.
• 부어진 다공성 콘크리트에는 기밀 거푸집만 필요합니다. 그러면 혼합물이 흘러 나오지 않습니다.
• 수직 거푸집 공사에 가해지는 압력은 일반 콘크리트에 비해 30% 증가하므로 최대한 견고하게 고정합니다.
• 경량 폼 콘크리트는 진동이 전혀 필요하지 않으며 거푸집 공사가 더 간단할 수 있습니다.

조언!
콘크리트와의 접착력을 제거하기 위해 거푸집 공사를 에멀젼 윤활제로 덮고 거품 콘크리트 표면을 매끄럽게 만듭니다.
동시에 곡선 형태의 거푸집으로도 훌륭한 결과를 얻을 수 있습니다.

혼합 공급 작업

어레이의 고형화

거품 콘크리트로 채워진 거푸집 공사는 다공성을 방해하지 않도록 6 시간 동안 만지지 않아야합니다.

성형된 폼은 정상적인 조건(+7도 이상)에서 경화되지만 뜨거운 공기나 증기로 가열될 수도 있습니다. 공정 속도를 높이기 위해 특수 첨가제가 사용됩니다.t + 22 ° C에서 7 일 후에 발포 콘크리트는 70 %의 강도를 얻습니다.

• 누워서 폼 블록을 플라스틱 랩으로 덮을 가치가 있습니다.
• 4 시간마다 일주일 동안 열에서 거품 콘크리트 표면에 물을주십시오.

장비

기업은 주문형 발포 블록 생산용 장비를 제조합니다. 주문형 설치의 전체 세트는 양식, 절단 장치 및 기타 장치로 보완됩니다.

거품 콘크리트 믹서 난류

합리적인 장비 완성도:

• 압축기;
• 믹서;
• 바퀴;
• 공기 호스;
• 발포 콘크리트용 호스;
• 여권, 도면.

최대 생산성 - 시간당 2입방미터. 이 유형의 장비 비용은 1 개월 만에 지불됩니다.

관련 기사:

설치 유형 UPB

장치가 작고 설치 및 작동이 간편합니다. 얻기 위해

이러한 폼 블록 설치의 최적 성능을 위해서는 5명의 참여가 필요합니다.

그 완성도:

• 증기 발생기;
• 믹서;
• 압축기;
• 펌프;
• 제어판;
• 압력 호스;
• 기술 지침, 도면.

단위 비용 (500,000 루블에서)은 5m3 / 시간의 편리한 성능으로 4 개월 만에 갚을 것입니다.

옵션 장비

• 무게 70kg 및 치수 40x20x20cm의 최신 포라이저 속도 - 초당 140회전. 혁신적인 다공성 콘크리트는 수축이 거의 없으며 매우 내구성이 있습니다.
• 1mm의 정확도로 늘어진 끈으로 복잡한 절단 절단.

• 카세트 몰드 장비: 폼 블록 186x197x385 mm(1 채우기당 64 블록) 또는 블록 199x299x600 mm(1 채우기당 40 블록)의 경우 7개의 상단 및 하단 셀이 있는 금형.

결론

거품 콘크리트 최신 기술(오토클레이브 및 스팀 사이클 없음) 품질이 향상되었습니다.

• 우수한 열 및 소음 보호 특성;
• 내화성 강화;
• 내구성;
• 생태학적 순도는 러시아 보건부의 인증서로 확인됩니다.
• 매우 경제적: 1m3는 팽창 점토 콘크리트 및 벽돌보다 2.5배 저렴합니다.

이제 셀룰러 콘크리트 생산을 위한 3가지 가치 있는 기술이 있습니다.

1. 클래식: 거품 발생기의 거품을 시멘트와 모래 용액에 추가합니다. 유기 발포제 - 단백질 가수분해물 - 거품 블록의 강도를 향상시킵니다.
2. 건식 광물화: 거품 발생기는 부드러운 벽이 있는 특수 기공이 있는 저팽창 거품을 거품 콘크리트 믹스에 공급합니다.
3. Barotechnology: 압력 하에서 거품 덩어리가 형성됩니다. 발포제를 포함하여 물과 기타 모든 구성 요소를 압력 믹서에 붓습니다. 그리고 압축기는 공기를 펌핑하여 압력을 생성합니다. 합성 거품기는 블록 품질을 향상시킵니다.

작업 순서:

• 금형 준비 - 조립 및 윤활;
• 혼합물의 준비 - 복용량, 혼합 및 붓기;
  

• 후속 포장을 위해 금형에서 블록을 이동합니다.

이 기사의 비디오는 추가 정보이 주제에.

가장 단순한 건축 자재의 생산은 소규모 기업의 발전을 위해 선호되는 방향입니다. 이 지역에서 거품 블록 생산을 위한 미니 공장은 진정한 발견이 될 수 있으며 그 반대의 경우도 쓰라린 실망이 될 수 있습니다. 그것은 모두 집에서 거품 블록 생산 계획이 얼마나 정확하게 선택되었는지에 달려 있습니다.

거품 블록 생산을 수익성있게 만드는 방법

우선, 폼 블록 생산을 위한 사업 계획을 세울 때 가장 중요한 세 가지를 수행해야 합니다.

• 거품 블록 생산 기술의 모든 복잡성, 품질을 결정하는 요소, 가장 인기 있는 블록, 생산을 수익성 있게 만들 뿐만 아니라 가장 가까운 경쟁자보다 저렴하게 만드는 데 필요한 요소를 최대한 깊이 이해하기 위해
• 기술에 정통하고 최소한 두 사람으로 구성된 팀을 찾으십시오. 지식이 풍부한 제조실제로 DIY 폼 블록;
• 가장 중요한 것은 제조된 폼 블록에 대한 잠재적 구매자를 찾고 어떤 비용을 치르더라도 자체 생산 폼 블록을 구매하고 싶어하도록 만드는 것입니다.

조언! 세 가지 사항을 모두 충족할 수 있다면 은행에 안전하게 은행에 대출을 신청하여 기성품 수입 폼 블록 생산 미니 공장을 구입할 수 있습니다.

세 가지 구성 요소 모두의 존재, 잘 설계된 비용 견적 및 거품 블록 생산 비용, 사업 계획은 미니 공장에 심각한 자본을 신속하게 유치할 것입니다. 이 세 가지 사항을 모두 충족하려면 때로는 1년의 노력이 필요하지만, 작은 집에서 만든 미니 공장을 6개월 만에 수익성과 수익성을 높일 수 있습니다. 생산 기술을 사용하여 가장 단순한 것부터 시작해야 합니다.

거품 블록 생산을위한 미니 공장 작업 구성

폼 블록 생산의 비용과 수익을 고려하기 전에 달성 가능한 최고 수준의 재료 품질로 기술을 연마해야 합니다. 동시에 미니 공장에서 중고 장비를 구입할 필요가 없습니다. 대부분 비효율적이고 고장난 장비는 생산과정에서 처분되며, 드물게 경제적인 어려움으로 인해 가치 있는 장비를 저렴한 가격에 판매합니다.

장비 구입

따라서 미래의 미니 공장을 위한 대부분의 장비는 부품으로 찾아서 구입해야 합니다. 미니 팩토리의 첫 번째 라인에는 다음이 필요합니다.

1. 거품 필러 준비를위한 거품 발생기, 양호한 상태의 장치 평균 비용은 15,000 루블로 추산됩니다.
2. 작동 압력이 8 기압이고 유속이 300 리터 이상인 공기 압축기는 최대 20,000 루블입니다.
3. 300 리터의 집에서 만든 콘크리트 믹서 제조에는 25,000 루블이 소요됩니다. 생산 첫 6-10개월 동안 수제 탱크의 기능으로 충분합니다. 미니 공장을 개조하기 위해 무료 돈이 나오 자마자 탱크를 구매 한 제품으로 교체 할 수 있습니다.
4. 혼합물을 펌핑하는 펌프는 최대 50,000 루블이 소요될 수 있습니다. 압축기와 마찬가지로 이것은 미니 팩토리에서 가장 복잡하고 값비싼 부품이므로 이 장비의 품질을 절약할 수 없습니다.
5. 거품 블록 주조용 금형 세트. 얇은 판금으로 만든 기성품 트레이에서 금형을 구입하여 미니 공장의 생산성에 따라 금형의 양을 계산해야하며 최대 가격은 32,000 루블입니다.

총 장비 비용은 15 + 20 + 5 + 50 + 32 = 132,000 루블입니다. 물, 모래, 발포제 및 시멘트 저장 탱크를 고려하면 미니 공장의 첫 번째 라인의 총 비용은 최대 150,000 루블입니다.

생산기술 및 재료소비

제조 기술은 간단합니다. 거품 발생기는 거품제를 첨가한 작업 혼합물로 채워집니다. SDO-m 또는 그 유사체의 기성품 구성을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 로진과 나트륨 알칼리를 기본으로 한 수제 조성물은 아직 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다.

콘크리트 용액의 성분은 콘크리트 믹서에 채워지고 압축기 장치에 의해 거품과 공기가 동시에 공급되면서 완전히 혼합됩니다. 발포 콘크리트 덩어리의 "발포" 후 염화나트륨 용액이 공급되고 혼합되고 스크류 펌프폼 재료를 금형에 붓고 이틀 이내에 설정을 위해 보냅니다.

D600 발포 콘크리트의 입방 미터를 제조하려면 평균 300-310kg의 시멘트, 200kg의 모래 및 안정제가 포함된 1.6리터의 발포제가 필요합니다.

결과적으로 10m 3 용량의 발포 콘크리트의 미니 플랜트의 경우 일일 재료 배치 생산 비용은 16,000루블이 됩니다. 브랜드 D600 및 20,000 루블. 폼 콘크리트 D1000용.

비용 및 이익 계산, 추가 생산 계획

한 달 동안 거품 블록을 생산하는 동안 미니 공장은 약 240m3를 생산합니다. 건축 재료. ~에 도매 가격 1800 루블의 거품 블록의 경우. 600 번째 브랜드의 경우 1000 번째 브랜드의 경우 2500 루블, 계획된 이익은 판매 된 블록의 입방 미터당 각각 200 및 500 루블입니다. 240m3의 생산량에 대해 할인을 고려한 총 잉여 가치 모조리배달은 4 만 10 만 루블이 될 것입니다. 각기.

메모! 장비 감가 상각비 및 유지 보수 비용 공제, 향후 미니 플랜트 장비 구매 또는 갱신에 대한 공제로 생산 수익성은 40-50 % 수준에서 여전히 매우 높습니다.

첫 달에는 파트 타임 어시스턴트 한 명과 함께 혼자서 240m3 전체에 스탬프를 찍을 수 있습니다. 그의 급여는 15,000 루블이 될 것이므로 개인 수입이 각각 25,000 루블과 85,000 루블로 감소합니다.

이 금액에서 미니 팩토리의 두 번째 라인에 숨겨진 비용을 보상하기 위해 자금을 할당해야 합니다. 우선, 양식 분해, 청소 및 복원을 구성해야합니다. 매일 한 세트의 주형을 사용하려면 미니 공장에서 한 사람이 주형을 준비하고 완성된 블록을 배치해야 합니다. 총 중량이 12톤인 금형에서 10m 3의 완성된 블록을 옮기는 것은 물리적으로 어려운 작업이므로 특수 장비, 트롤리 및 리프트가 필요하며 총 비용은 최대 20,000루블입니다.

또한 정리해야 할 창고 공간, 최소 2주 분량의 재료 생산 또는 120m 3의 폼 블록이 숙성을 위해 배치될 수 있습니다. 최소한 100m 2 면적의 헛간이나 헛간이 필요합니다. 간단한 캐노피 건설에는 10 만 루블이 소요됩니다.

폼 블록 생산의 처음 두 달 동안의 총 추가 비용은 다음과 같습니다.

• 새로운 콘크리트 믹서로 미니 플랜트 장비를 개조하는 비용 - 100,000 루블;
• 한 명의 추가 직원 고용 -25,000 루블;
• 취급 장비 구매 및 창고 건설 - 110,000 루블;
• 블록 절단기.

결과적으로 미니 공장의 정상적인 운영을 위해서는 245,000 루블의 추가 투자가 필요합니다. 이 비용을 충당하기 위해서는 6개월간 안정적인 생산과 생산량이 필요하다.

거품 블록 생산을 적절하게 현대화하는 방법

주어진 예는 미니 공장이 항상 높은 생산 수익성을 가질 수는 없으며 어떤 경우에는 수익성이 없다는 것을 증명합니다. 가장 단순한 근사치라 해도 인건비와 소형 공장 설비의 현대화를 충당하려면 월 240입방미터 또는 4량의 자재를 판매해야 합니다. 경쟁이 치열한 상황에서 이러한 양의 발포 콘크리트는 국내에서만 판매가 가능합니다. 여름 시간, 대량 건설 단계에서.

따라서 공장 수준의 품질 향상과 동시에 미니 공장에서 발포 블록을 생산하는 비용을 줄여야 합니다. 투자 자본 수익률을 향상시키는 몇 가지 주요 방법이 있습니다.

1. 내에서 안정적인 자재 조달에 대해 시멘트 및 모래 공급업체와 협상 내년미니 공장의 창고로 무료 배송 및 하역 조건으로;
2. 거품 콘크리트 주택 건설에 관련된 개별 개발자 및 팀 앞에서 재료의 주요 구매자를 찾으십시오. 구매 한 거품 블록의 부피를 월 400 입방 미터로 늘릴 수 있다면 미니 공장의 생산을 반 수공예에서 반 산업으로 이전하는 것이 가능합니다.
3. 유치 자본 또는 대출을 기반으로 폼 블록 생산 라인은 보다 진보된 스팀 방식에 따라 구매됩니다. 라인 비용은 최대 500만 루블이며 하나의 거품 블록 생산 비용은 10-15% 감소합니다.

반 산업용 스티밍 방법을 사용하면 시멘트 소비를 줄이는 동시에 블록의 강도를 높일 수 있습니다. 따라서 수익성 수준이 감소함에 따라 미니 공장은 안정적인 이윤으로 생산량을 늘릴 수 있습니다.

수행되는 복잡한 조치로 인해 소규모 단일 당사자의 판매에서 계획된 판매로 이동할 수 있습니다. 저품질 발포 콘크리트 주물 대신 주조 판 생산과 블록 절단의 두 가지로 생산이 나뉩니다. 필요한 크기특정 주문에 대해

결론

거품 콘크리트 생산을위한 미니 공장 개발에 대한 실제 전망은 상당히 큽니다. 주요 제한 요소는 재료의 상대적으로 낮은 품질이며, 이는 최소 판매 수준을 충족하지 못할 위험이 높다는 것을 의미합니다. 이와 동시에 인수 첫 단계거품 블록 생산 라인은 고객이 "올 때까지" 수익성이 없습니다.