크롬도금이나 니켈도금으로 외관을 구별하는 방법. 니켈 도금, 크롬 도금, 블루잉 등

1. 니켈 플레이트. 2

2. 크롬 플레이트. 6

사용된 소스 목록.. 10

1. 니켈 플레이트

니켈 도금 코팅에는 여러 가지 귀중한 속성이 있습니다. 잘 연마되어 오래 지속되는 아름다운 경면 마감을 얻고 내구성이 있으며 부식으로부터 금속을 잘 보호합니다.

니켈 도금의 색상은 은백색이며 황색을 띠고 있습니다. 그들은 쉽게 연마되지만 시간이 지남에 따라 퇴색합니다. 코팅은 미세 입자 구조, 강철 및 구리 기판에 대한 우수한 접착력, 공기 중에서 부동태화하는 능력이 특징입니다.

니켈 도금은 공공 및 주거용 건물 조명용 램프 부품의 장식 코팅으로 널리 사용됩니다.

철강 제품을 덮기 위해 니켈 도금은 종종 중간 구리 층 위에 수행됩니다. 때때로 3층 니켈-구리-니켈 코팅이 사용됩니다. 어떤 경우에는 얇은 크롬층이 니켈층에 도포되고 니켈-크롬 코팅이 형성됩니다. 구리 및 이를 기반으로 한 합금으로 만들어진 부품에는 중간 하위층 없이 니켈이 적용됩니다. 2층 및 3층 코팅의 총 두께는 기계 공학 표준에 의해 규제되며 일반적으로 25-30미크론입니다.

습한 열대 기후에서 작동하도록 설계된 부품의 코팅 두께는 최소 45미크론이어야 합니다. 이 경우 니켈 층의 규제 두께는 12-25 µm 이상입니다.

광택 코팅을 얻기 위해 니켈 도금 부품을 연마합니다. 최근에는 기계적 연마의 힘든 작업을 제거하는 광택 니켈 도금이 널리 사용되었습니다. 광택 니켈 도금은 전해액에 광택제를 도입하여 얻을 수 있습니다. 그러나 기계적으로 연마된 표면의 장식 품질은 광택 니켈 도금으로 얻은 것보다 높습니다.

니켈 증착은 전해질의 온도, 농도, 조성 및 기타 요인에 따라 중요한 음극 분극과 함께 발생합니다.

니켈 도금용 전해질은 구성이 비교적 간단합니다. 현재, 황산염, 불화수소산 및 황산염 전해질이 사용됩니다. 조명 공장은 독점적으로 황산염 전해질을 사용하므로 높은 전류 밀도로 작업하는 동시에 고품질 코팅을 얻을 수 있습니다. 이러한 전해질의 구성은 니켈, 완충 화합물, 안정제 및 양극의 용해에 기여하는 염을 함유하는 염을 포함합니다.

이러한 전해질의 장점은 구성 요소의 부족, 높은 안정성 및 낮은 공격성입니다. 전해질은 조성에 고농도의 니켈 염을 허용하여 음극 전류 밀도를 증가시키고 결과적으로 공정의 생산성을 증가시킬 수 있습니다.

황산염 전해질은 높은 전기 전도성과 우수한 소산 능력을 가지고 있습니다.

다음 조성의 전해질(g/l)이 널리 사용되었습니다.

NiSO4 7H2O 240–250

*또는 NiCl2 6H2O - 45g/l.

니켈 도금은 60°C의 온도, pH=5.6÷6.2 및 3–4 A/dm2의 음극 전류 밀도에서 수행됩니다.

수조의 구성과 작동 모드에 따라 다양한 광택도의 코팅을 얻을 수 있습니다. 이러한 목적을 위해 몇 가지 전해질이 개발되었으며, 그 조성은 g/l입니다.

무광택 마감:

NiSO4 7H2O 180–200

Na2SO4 10H2O 80–100

25–30°C의 온도, 0.5–1.0 A/dm2 및 pH=5.0÷5.5의 음극 전류 밀도에서 니켈 도금;

반광 마감:

황산니켈 NiSO4 7H2O 200–300

붕산 H3BO3 30

2,6–2,7-디술포나프탈산 5

불화나트륨 NaF 5

염화나트륨 NaCl 7–10

니켈 도금은 20–35°C의 온도, 음극 전류 밀도 1–2 A/dm2 및 pH=5.5÷5.8에서 수행됩니다.

반짝이는 마무리를 위해:

황산니켈(수화물) 260–300

염화니켈(수화물) 40–60

붕산 30–35

사카린 0.8–1.5

1,4-부틴디올(100% 환산) 0.12-0.15

프탈이미드 0.08–0.1

니켈 도금 작동 온도 50–60°C, 전해질 pH 3.5–5, 집중 교반 및 연속 여과를 통한 음극 전류 밀도 2–12 A/dm2, 양극 전류 밀도 1–2 A/dm2.

니켈 도금의 특징은 전해질 산도, 전류 밀도 및 온도의 좁은 범위입니다.

필요한 한도 내에서 전해질의 조성을 유지하기 위해 완충 화합물이 도입되어 붕산 또는 혼합물로 가장 자주 사용됩니다 붕산불화나트륨으로. 일부 전해질에서는 시트르산, 타르타르산, 아세트산 또는 이들의 알칼리 염이 완충 화합물로 사용됩니다.

니켈 코팅의 특징은 다공성입니다. 어떤 경우에는 소위 "핏"이라고 하는 점들이 표면에 나타날 수 있습니다.

구멍을 방지하기 위해 욕조의 집중적인 공기 혼합과 서스펜션이 부착된 부품의 흔들림이 사용됩니다. 나트륨 라우릴 설페이트, 나트륨 알킬 설페이트 및 기타 설페이트로 사용되는 표면 장력 감소제 또는 습윤제를 전해질에 도입함으로써 피팅의 감소가 촉진됩니다.

국내 산업은 우수한 내공을 생산합니다. 세정제 0.5 mg / l의 양으로 욕조에 첨가되는 "진행".

니켈 도금은 부품 표면에서 또는 양극 용해로 인해 용액으로 들어가는 불순물에 매우 민감합니다. 니켈도금강이 드-

호이스트에서 용액은 철 불순물로 막히고 구리 기반 합금을 코팅 할 때 불순물로 막힙니다. 탄산염 또는 수산화니켈로 용액을 알칼리화하여 불순물을 제거합니다.

용액을 끓여서 유기 구멍 오염 물질을 제거합니다. 때때로 니켈 도금 부품이 착색됩니다. 이 경우 금속 광택이 있는 착색된 표면이 얻어집니다.

토닝은 화학적 또는 전기 화학적 방법으로 수행됩니다. 그 본질은 광 간섭이 발생하는 니켈 코팅 표면에 박막을 형성하는 데 있습니다. 이러한 필름은 특수 용액으로 부품을 처리하는 니켈 도금 표면에 수 마이크로미터 두께의 유기 코팅을 적용하여 얻습니다.

흑색 니켈 코팅은 우수한 장식적 특성을 가지고 있습니다. 이러한 코팅은 황산니켈 외에 황산아연이 첨가된 전해질에서 얻어진다.

흑니켈 도금용 전해액의 조성은 다음과 같다, g/l:

황산니켈 40–50

황산아연 20–30

티오시안산칼륨 25–32

황산암모늄 12–15

니켈 도금은 18–35°C의 온도, 0.1A/dm2의 음극 전류 밀도 및 pH=5.0÷5.5에서 수행됩니다.

2. 크롬 플레이트

크롬 코팅은 경도와 내마모성이 높고 마찰 계수가 낮고 수은에 강하고 모재에 강하게 접착되며 화학적 및 내열성이 있습니다.

램프 제조시 크롬 도금을 사용하여 보호 효과를 얻습니다. 장식용 코팅, 거울 반사경 제조 시 반사 코팅.

크롬 도금은 미리 적용된 구리-니켈 또는 니켈-구리-니켈 하위층에서 수행됩니다. 이러한 코팅이 있는 크롬층의 두께는 일반적으로 1μm를 초과하지 않습니다. 반사판 제조시 크롬 도금은 현재 다른 코팅 방법으로 대체되고 있지만 일부 공장에서는 여전히 미러 램프용 반사판 제조에 사용됩니다.

크롬은 니켈, 구리, 황동 및 기타 증착 물질에 대한 접착력이 우수하지만 크롬에 다른 금속이 증착되면 항상 불량한 접착력이 관찰됩니다.

크롬 코팅의 긍정적인 특징은 부품이 갈바닉 욕조에서 직접 광택이 나기 때문에 기계적으로 연마할 필요가 없다는 것입니다. 이와 함께 크롬 도금은 수조의 작동 모드에 대한 요구 사항이 더 엄격하다는 점에서 다른 갈바니 공정과 다릅니다. 필요한 전류 밀도, 전해질 온도 및 기타 매개변수에서 약간의 편차는 필연적으로 코팅의 열화 및 대량 거부로 이어집니다.

크롬 전해질의 산란력이 낮아 커버리지가 좋지 않습니다. 내부 표면및 오목한 부품. 코팅의 균일 성을 향상시키기 위해 특수 서스펜션 및 추가 스크린이 사용됩니다.

크롬 도금의 경우 황산이 첨가된 무수 크롬 용액이 사용됩니다.

산업 응용희석, 범용 및 농축의 세 가지 유형의 전해질을 찾았습니다(표 1). 장식 코팅을 얻고 반사경을 얻으려면 농축 전해질이 사용됩니다. 크롬 도금에서는 불용성 납 양극이 사용됩니다.

표 1 - 크롬 도금용 전해질 조성

작동 중에 욕조의 무수 크롬 농도가 감소하므로 욕조를 복원하기 위해 신선한 무수 크롬을 추가하여 매일 조정합니다.

농도 비율이 자동으로 저장되는 자체 조절 전해질의 여러 공식이 개발되었습니다.

이러한 전해질의 조성은 다음과 같습니다. g/l:

크롬 도금은 50~80A/dm2의 음극 전류 밀도와 60~70°C의 온도에서 수행됩니다.

온도와 전류 밀도 사이의 관계에 따라 다음을 얻을 수 있습니다. 다른 종류크롬 코팅: 유백색 광택 및 무광택.

유백색 코팅은 65-80 ° C의 온도에서 얻어지며

낮은 전류 밀도. 45–60°C의 온도와 평균 전류 밀도에서 광택 코팅이 얻어집니다. 무광 마감은 25–45°C 및 높은 전류 밀도에서 얻을 수 있습니다. 비품 생산에는 반짝이는 크롬 코팅이 가장 많이 사용됩니다.

거울 반사경을 얻기 위해 크롬 도금은 50–55°C의 온도와 60A/dm2의 전류 밀도에서 수행됩니다. 거울 반사경 제조 시 구리와 니켈이 사전 증착됩니다. 반사면은 각 레이어를 적용한 후 연마됩니다. 기술 과정다음 작업이 포함됩니다.

표면 연마 및 연마;

구리 도금;

니켈 도금;

연마, 탈지, 산세척;

크롬 도금;

깨끗한 연마.

각 기술 작업 후에는 기술 요구 사항을 준수하지 않으면 크롬 코팅과 함께 하층이 벗겨지기 때문에 코팅의 100% 품질 관리가 수행됩니다.

구리 및 구리 합금으로 만들어진 제품은 중간 하층 없이 크롬 도금됩니다. 수조에 전압을 가한 후 부품을 전해질에 담급니다. 철강 제품에 다층 코팅을 적용할 때 층 두께는 GOST 3002-70에 의해 규제됩니다. 두께 값은 표 2에 나와 있습니다.

표 2 - 다층 아연 도금 코팅의 최소 두께

크롬 도금욕은 강력한 배기 환기유독한 크롬산의 연기를 제거합니다.

크롬도금 시 6가 Cr6+ 크롬의 일부가 폐수로 유입되어 Cr6+가 수역으로 배출되는 것을 방지하고, 보호 조치- 중화제를 설치하고 치료 시설.

사용된 소스 목록

1. Afanas'eva E.I., Skobelev V.M. "광원 및 안정기: 기술 학교를 위한 교과서", 2nd ed., Rev., M: Energoatomizdat, 1986, 270s.

2. 볼레녹 V.E. "전기 조명 장치의 생산: 기술 학교를 위한 교과서", M: Energoizdat, 1981, 303s.

3. 데니소프 V.P. "전기 광원의 생산", M: Energy, 1975, 488s.

4. Denisov V.P., Melnikov Yu.F. "전기 광원 생산을 위한 기술 및 장비: 기술 학교를 위한 교과서", M: Energy, 1983, 384s.

5. 플라야스킨 P.V. 등. "전기 광원 설계의 기초", M: Energoatomizdat, 1983, 360s.

6. Churkina N.I., Lityushkin V.V., Sivko A.P. "전기 광원 기술의 기초" / ed. 에드. Prytkova A.A., Saransk: Mordovian book 출판사, 2003, 344p.

계획 1. 니켈 판 2. 크롬 판 6 사용된 소스 목록 1. 니켈 판 니켈 코팅에는 여러 가지 귀중한 속성이 있습니다. 부식. 니켈 도금의 색상은 은백색이며 황색을 띠고 있습니다. 그들은 쉽게 연마되지만 시간이 지남에 따라 퇴색됩니다.코팅은 미세한 결정 구조, 강철 및 구리 기반에 대한 우수한 접착력 및 공기 중에서 부동태화하는 능력이 특징입니다.

니켈 도금은 공공 및 주거용 건물 조명용 등기구 부품의 장식 코팅으로 널리 사용됩니다. 철강 제품을 덮기 위해 니켈 도금은 종종 중간 구리 층 위에 수행됩니다. 때때로 3층 니켈-구리-니켈 코팅이 사용됩니다. 어떤 경우에는 얇은 크롬층이 니켈층에 도포되고 니켈-크롬 코팅이 형성됩니다. 구리 및 이를 기반으로 한 합금으로 만들어진 부품에는 중간 하위층 없이 니켈이 적용됩니다.

2층 및 3층 코팅의 총 두께는 기계 공학 표준에 의해 규제되며 일반적으로 25-30미크론입니다. 습한 열대 기후에서 작동하도록 설계된 부품의 코팅 두께는 최소 45미크론이어야 합니다. 이 경우 니켈 층의 규제 두께는 12-25 µm 이상입니다. 광택 코팅을 얻기 위해 니켈 도금 부품을 연마합니다.

최근에는 기계적 연마의 힘든 작업을 제거하는 광택 니켈 도금이 널리 사용되었습니다. 광택 니켈 도금은 전해액에 광택제를 도입하여 얻을 수 있습니다. 그러나 기계적으로 연마된 표면의 장식 품질은 광택 니켈 도금으로 얻은 것보다 높습니다. 니켈 증착은 전해질의 온도, 농도, 조성 및 기타 요소에 따라 달라지는 상당한 음극 분극과 함께 발생합니다.

니켈 도금용 전해질은 구성이 비교적 간단합니다. 현재, 황산염, 불화수소산 및 황산염 전해질이 사용됩니다. 조명 공장은 독점적으로 황산염 전해질을 사용하므로 높은 전류 밀도로 작업하는 동시에 고품질 코팅을 얻을 수 있습니다. 이러한 전해질의 구성은 니켈, 완충 화합물, 안정제 및 양극의 용해에 기여하는 염을 함유하는 염을 포함합니다.

이러한 전해질의 장점은 구성 요소의 부족, 높은 안정성 및 낮은 공격성입니다. 전해질은 조성에 고농도의 니켈 염을 허용하여 음극 전류 밀도를 증가시키고 결과적으로 공정의 생산성을 증가시킬 수 있습니다. 황산염 전해질은 높은 전기 전도성과 우수한 소산 능력을 가지고 있습니다. 다음 조성의 전해질(g/l)이 널리 사용되었습니다: NiSO4 7H2O 240–250 NaCl* 22.5 H3BO3 30 * 또는 NiCl2 6H2O - 45 g/l. 니켈 도금은 60°C의 온도, pH=5.6÷6.2 및 3–4 A/dm2의 음극 전류 밀도에서 수행됩니다. 수조의 구성과 작동 모드에 따라 다양한 광택도의 코팅을 얻을 수 있습니다.

이러한 목적을 위해 몇 가지 전해질이 개발되었으며, 그 조성은 다음과 같습니다. g/l: 무광 코팅의 경우: NiSO4 7H2O 180–200 Na2SO4 10H2O 80–100 H3BO3 30–35 NaCl 5–7 온도에서 니켈 도금 25–30°C, 음극 밀도 전류 0.5–1.0 A/dm2 및 pH=5.0÷5.5; 반광택 코팅용: 황산니켈 NiSO4 7H2O 200–300 붕산 H3BO3 30 2,6–2,7-디술포나프탈산 5 불화나트륨 NaF 5 염화나트륨 NaCl 7–10 니켈 도금은 20–35의 온도에서 수행됩니다. °C, 음극 전류 밀도 1 –2 A/dm2 및 pH=5.5÷5.8; 광택 코팅용: 황산니켈(수화물) 260-300 염화니켈(수화물) 40-60 붕산 30-35 사카린 0.8-1.5 1.4-부틴디올(100% 기준) 0.12-0 .15 프탈이미드 0.08-0.1 니켈 도금 작동 온도 50–60°C, 전해질 pH 3.5–5, 집중 교반 및 연속 여과를 통한 캐소드 전류 밀도 2–12 A/dm2, 애노드 전류 밀도 1–2 A/dm2. 니켈 도금의 특징은 전해질 산도, 전류 밀도 및 온도의 좁은 범위입니다. 필요한 한도 내에서 전해질의 조성을 유지하기 위해 완충 화합물이 도입되며, 이는 붕산 또는 붕산과 불화나트륨의 혼합물로 가장 자주 사용됩니다.

일부 전해질에서는 시트르산, 타르타르산, 아세트산 또는 이들의 알칼리 염이 완충 화합물로 사용됩니다. 니켈 코팅의 특징은 다공성입니다.

어떤 경우에는 소위 "핏"이라고 하는 점들이 표면에 나타날 수 있습니다. 구멍을 방지하기 위해 욕조의 집중적인 공기 혼합과 서스펜션이 부착된 부품의 흔들림이 사용됩니다.

나트륨 라우릴 설페이트, 나트륨 알킬 설페이트 및 기타 설페이트로 사용되는 전해질에 표면 장력 감소제 또는 습윤제를 도입함으로써 피팅의 감소가 촉진됩니다.

국내 산업은 0.5 mg / l의 양으로 욕조에 첨가되는 우수한 구멍 방지 세제 "Progress"를 생산합니다. 니켈 도금은 부품 표면에서 또는 양극 용해로 인해 용액으로 들어가는 불순물에 매우 민감합니다.

니켈 도금 강재 부품의 경우 철 불순물로 용액이 막히고 구리 기반 합금이 불순물로 코팅됩니다. 탄산염 또는 수산화니켈로 용액을 알칼리화하여 불순물을 제거합니다. 용액을 끓여서 유기 구멍 오염 물질을 제거합니다.

때때로 니켈 도금 부품이 착색됩니다. 이 경우 금속 광택이 있는 착색된 표면이 얻어집니다. 토닝은 화학적 또는 전기 화학적 방법으로 수행됩니다. 그 본질은 광 간섭이 발생하는 니켈 코팅 표면에 박막을 형성하는 데 있습니다. 이러한 필름은 특수 용액으로 부품을 처리하는 니켈 도금 표면에 수 마이크로미터 두께의 유기 코팅을 적용하여 얻을 수 있습니다.

흑색 니켈 코팅은 우수한 장식적 특성을 가지고 있습니다. 이러한 코팅은 황산니켈 외에 황산아연이 첨가된 전해질에서 얻어진다. 흑색니켈 도금용 전해액의 조성은 다음과 같다. g/l: 황산니켈 40-50 황산아연 20-30 티오시안산칼륨 25-32 황산암모늄 12-15 니켈도금은 18-35°의 온도에서 수행된다. C, 음극 전류 밀도 0.1A/dm2 및 pH=5.0÷5.5. 2. 크롬 도금 크롬 코팅은 경도와 내마모성이 높고 마찰 계수가 낮고 수은에 강하고 모재에 강하게 접착되며 화학적 및 내열성이 있습니다.

램프 제조에서 크롬 도금은 보호 및 장식 코팅을 얻는 데 사용되며 거울 반사경 제조에는 반사 코팅이 사용됩니다. 크롬 도금은 미리 적용된 구리-니켈 또는 니켈-구리-니켈 하위층에서 수행됩니다. 이러한 코팅이 있는 크롬층의 두께는 일반적으로 1μm를 초과하지 않습니다. 반사경 제조에 있어서 크롬 도금은 현재 다른 코팅 방법으로 대체되고 있지만 일부 공장에서는 여전히 미러 램프용 반사경 제조에 사용됩니다.

크롬은 니켈, 구리, 황동 및 기타 증착 물질에 대한 접착력이 우수하지만 크롬에 다른 금속이 증착되면 항상 불량한 접착력이 관찰됩니다. 크롬 코팅의 긍정적인 특징은 부품이 갈바닉 욕조에서 직접 광택이 나기 때문에 기계적으로 연마할 필요가 없다는 것입니다.

이와 함께 크롬 도금은 수조의 작동 모드에 대한 요구 사항이 더 엄격하다는 점에서 다른 갈바니 공정과 다릅니다. 요구되는 전류 밀도, 전해질 온도 및 기타 매개변수에서 약간의 편차는 필연적으로 코팅의 열화 및 대량 거부로 이어집니다. 크롬 전해질의 산란력이 낮아 부품의 내부 표면과 오목한 부분의 코팅이 불량합니다.

코팅의 균일 성을 향상시키기 위해 특수 서스펜션 및 추가 스크린이 사용됩니다. 크롬 도금의 경우 황산이 첨가된 무수 크롬 용액이 사용됩니다. 희석, 범용 및 농축의 세 가지 유형의 전해질이 산업용으로 사용되었습니다(표 1). 장식 코팅을 얻고 반사경을 얻으려면 농축 전해질이 사용됩니다. 크롬 도금에서는 불용성 납 양극이 사용됩니다. 표 1 - 크롬 도금 구성 요소에 대한 전해질 조성 전해질 조성, 희석 범용 농축 크롬 무수물 황산의 g/l 음극 전류 밀도, A/dm2 용액 온도, °С 150 1.5 45-100 55-60 250 2.5 15-60 45- 55 350 3.5 10–30 35–45 작동 중 수조의 무수 크롬 농도가 감소하므로 수조를 복원하기 위해 매일 신선한 무수 크롬을 추가하여 조정합니다. 농도 비율이 자동으로 유지되는 자체 조절 전해질의 여러 공식이 개발되었습니다. 이러한 전해질의 조성은 다음과 같습니다. g/l: Cr2O3 250 SrSO4 5-6 K2SiF6 20 크롬 도금은 50-80 A/dm2의 음극 전류 밀도와 60-70°C의 온도에서 수행됩니다. 온도와 전류 밀도 사이의 관계에 따라 유백색 광택 및 무광택과 같은 다양한 유형의 크롬 코팅을 얻을 수 있습니다. 유백색 코팅은 65–80°C의 온도와 낮은 전류 밀도에서 얻어집니다. 45–60°C의 온도와 평균 전류 밀도에서 광택 코팅이 얻어집니다. 무광 마감은 25–45°C 및 높은 전류 밀도에서 얻을 수 있습니다. 비품 생산에는 반짝이는 크롬 코팅이 가장 많이 사용됩니다.

거울 반사경을 얻기 위해 크롬 도금은 50–55°C의 온도와 60A/dm2의 전류 밀도에서 수행됩니다. 거울 반사경 제조 시 구리와 니켈이 사전 증착됩니다.

반사면은 각 레이어를 적용한 후 연마됩니다.

기술 프로세스에는 다음 작업이 포함됩니다. 구리 도금; 연마, 탈지, 산세척; 니켈 도금; 연마, 탈지, 산세척; 크롬 도금; 깨끗한 연마.

각 기술 작업 후에는 기술 요구 사항을 준수하지 않으면 크롬 코팅과 함께 하층이 벗겨지기 때문에 코팅의 100% 품질 관리가 수행됩니다. 구리 및 구리 합금으로 만들어진 제품은 중간 하층 없이 크롬 도금됩니다.

수조에 전압을 가한 후 부품을 전해질에 담급니다. 철강 제품에 다층 코팅을 적용할 때 층 두께는 GOST 3002-70에 의해 규제됩니다. 두께 값은 표 2에 나와 있습니다. 표 2 - 다층 전기 도금 코팅 작동 조건의 최소 두께 상징코팅 그룹 코팅 두께, 미크론 ,5 크롬 도금조에는 유독한 크롬산 증기를 제거하기 위한 강력한 배기 환기 장치가 장착되어 있습니다.

크롬 도금 시 6가 크롬 Cr6+의 일부가 폐수로 유입되므로 Cr6+가 개방 수역으로 배출되는 것을 방지하기 위해 중화제 및 처리 시설을 설치하는 보호 조치가 사용됩니다.

2. 3. "전기 광원 ... 및 기타 생산을위한 기술 및 장비. 6.

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계획

1. 니켈 플레이트

2. 크롬 플레이트

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1. 니켈 플레이트

니켈 도금 코팅에는 여러 가지 귀중한 속성이 있습니다. 잘 연마되어 오래 지속되는 아름다운 경면 마감을 얻고 내구성이 있으며 부식으로부터 금속을 잘 보호합니다.

니켈 도금의 색상은 은백색이며 황색을 띠고 있습니다. 그들은 쉽게 연마되지만 시간이 지남에 따라 퇴색합니다. 코팅은 미세 입자 구조, 강철 및 구리 기판에 대한 우수한 접착력, 공기 중에서 부동태화하는 능력이 특징입니다.

니켈 도금은 공공 및 주거용 건물 조명용 램프 부품의 장식 코팅으로 널리 사용됩니다.

철강 제품을 덮기 위해 니켈 도금은 종종 중간 구리 층 위에 수행됩니다. 때때로 3층 니켈-구리-니켈 코팅이 사용됩니다. 어떤 경우에는 얇은 크롬층이 니켈층에 도포되고 니켈-크롬 코팅이 형성됩니다. 구리 및 이를 기반으로 한 합금으로 만들어진 부품에는 중간 하위층 없이 니켈이 적용됩니다. 2층 및 3층 코팅의 총 두께는 기계 공학 표준에 의해 규제되며 일반적으로 25-30미크론입니다.

습한 열대 기후에서 작동하도록 설계된 부품의 코팅 두께는 최소 45미크론이어야 합니다. 이 경우 니켈 층의 규제 두께는 12-25 µm 이상입니다.

광택 코팅을 얻기 위해 니켈 도금 부품을 연마합니다. 최근에는 기계적 연마의 힘든 작업을 제거하는 광택 니켈 도금이 널리 사용되었습니다. 광택 니켈 도금은 전해액에 광택제를 도입하여 얻을 수 있습니다. 그러나 기계적으로 연마된 표면의 장식 품질은 광택 니켈 도금으로 얻은 것보다 높습니다.

니켈 증착은 전해질의 온도, 농도, 조성 및 기타 요인에 따라 중요한 음극 분극과 함께 발생합니다.

니켈 도금용 전해질은 구성이 비교적 간단합니다. 현재, 황산염, 불화수소산 및 황산염 전해질이 사용됩니다. 조명 공장은 독점적으로 황산염 전해질을 사용하므로 높은 전류 밀도로 작업하는 동시에 고품질 코팅을 얻을 수 있습니다. 이러한 전해질의 구성은 니켈, 완충 화합물, 안정제 및 양극의 용해에 기여하는 염을 함유하는 염을 포함합니다.

이러한 전해질의 장점은 구성 요소의 부족, 높은 안정성 및 낮은 공격성입니다. 전해질은 조성에 고농도의 니켈 염을 허용하여 음극 전류 밀도를 증가시키고 결과적으로 공정의 생산성을 증가시킬 수 있습니다.

황산염 전해질은 높은 전기 전도성과 우수한 소산 능력을 가지고 있습니다.

다음 조성의 전해질(g/l)이 널리 사용되었습니다.

NiSO4 7H2O 240–250

*또는 NiCl2 6H2O - 45g/l.

니켈 도금은 60°C의 온도, pH=5.6÷6.2 및 3–4 A/dm2의 음극 전류 밀도에서 수행됩니다.

수조의 구성과 작동 모드에 따라 다양한 광택도의 코팅을 얻을 수 있습니다. 이러한 목적을 위해 몇 가지 전해질이 개발되었으며, 그 조성은 g/l입니다.

무광택 마감:

NiSO4 7H2O 180–200

Na2SO4 10H2O 80–100

25–30°C의 온도, 0.5–1.0 A/dm2 및 pH=5.0÷5.5의 음극 전류 밀도에서 니켈 도금;

반광 마감:

황산니켈 NiSO4 7H2O 200–300

붕산 H3BO3 30

2,6–2,7-디술포나프탈산 5

불화나트륨 NaF 5

염화나트륨 NaCl 7–10

니켈 도금은 20–35°C의 온도, 음극 전류 밀도 1–2 A/dm2 및 pH=5.5÷5.8에서 수행됩니다.

반짝이는 마무리를 위해:

황산니켈(수화물) 260–300

염화니켈(수화물) 40–60

붕산 30–35

사카린 0.8–1.5

1,4-부틴디올(100% 환산) 0.12-0.15

프탈이미드 0.08–0.1

니켈 도금 작동 온도 50–60°C, 전해질 pH 3.5–5, 집중 교반 및 연속 여과를 통한 음극 전류 밀도 2–12 A/dm2, 양극 전류 밀도 1–2 A/dm2.

니켈 도금의 특징은 전해질 산도, 전류 밀도 및 온도의 좁은 범위입니다.

필요한 한도 내에서 전해질의 조성을 유지하기 위해 완충 화합물이 도입되며, 이는 붕산 또는 붕산과 불화나트륨의 혼합물로 가장 자주 사용됩니다. 일부 전해질에서는 시트르산, 타르타르산, 아세트산 또는 이들의 알칼리 염이 완충 화합물로 사용됩니다.

니켈 코팅의 특징은 다공성입니다. 어떤 경우에는 소위 "핏"이라고 하는 점들이 표면에 나타날 수 있습니다.

구멍을 방지하기 위해 욕조의 집중적인 공기 혼합과 서스펜션이 부착된 부품의 흔들림이 사용됩니다. 나트륨 라우릴 설페이트, 나트륨 알킬 설페이트 및 기타 설페이트로 사용되는 표면 장력 감소제 또는 습윤제를 전해질에 도입함으로써 피팅의 감소가 촉진됩니다.

국내 산업은 0.5 mg / l의 양으로 욕조에 첨가되는 우수한 구멍 방지 세제 "Progress"를 생산합니다.

니켈 도금은 부품 표면에서 또는 양극 용해로 인해 용액으로 들어가는 불순물에 매우 민감합니다. 니켈도금강이 드-

호이스트에서 용액은 철 불순물로 막히고 구리 기반 합금을 코팅 할 때 불순물로 막힙니다. 탄산염 또는 수산화니켈로 용액을 알칼리화하여 불순물을 제거합니다.

용액을 끓여서 유기 구멍 오염 물질을 제거합니다. 때때로 니켈 도금 부품이 착색됩니다. 이 경우 금속 광택이 있는 착색된 표면이 얻어집니다.

토닝은 화학적 또는 전기 화학적 방법으로 수행됩니다. 그 본질은 광 간섭이 발생하는 니켈 코팅 표면에 박막을 형성하는 데 있습니다. 이러한 필름은 특수 용액으로 부품을 처리하는 니켈 도금 표면에 수 마이크로미터 두께의 유기 코팅을 적용하여 얻습니다.

흑색 니켈 코팅은 우수한 장식적 특성을 가지고 있습니다. 이러한 코팅은 황산니켈 외에 황산아연이 첨가된 전해질에서 얻어진다.

흑니켈 도금용 전해액의 조성은 다음과 같다, g/l:

황산니켈 40–50

황산아연 20–30

티오시안산칼륨 25–32

황산암모늄 12–15

니켈 도금은 18–35°C의 온도, 0.1A/dm2의 음극 전류 밀도 및 pH=5.0÷5.5에서 수행됩니다.

2. 크롬 플레이트

크롬 코팅은 경도와 내마모성이 높고 마찰 계수가 낮고 수은에 강하고 모재에 강하게 접착되며 화학적 및 내열성이 있습니다.

크롬 도금은 생산의 유해성에도 불구하고 가장 일반적인 유형의 코팅 중 하나입니다. 오토바이나 자동차의 어떤 부분을 덮으면 훨씬 더 매력적으로 보이고 풍부해집니다. 그리고 모든 헬리콥터, 클래식 또는 레트로 자동차는 부품의 크롬 코팅 후 문자 그대로 변형되고 눈을 끕니다. 이 기사에서는 집에서 크롬 도금, 구리 도금 또는 니켈 도금이 가능한지, 크롬 도금의 유형과 차이점을 고려하고 화학 및 전기 도금 크롬 도금(및 현대적인 방법스프레이), 니켈 및 구리로 부품 코팅, 다양한 전해질 구성 및 작업 특징.

많은 사람들은 크롬 코팅이 장식 기능뿐만 아니라 다른 많은 기능을 가지고 있다는 것을 알고 있습니다. 유용한 속성. 이들은 상온 및 고온 모두에서의 내식성, 마찰 계수가 낮은 고경도, 기계적 마모에 대한 내성 및 예를 들어 헤드라이트 반사경을 덮을 때 매우 유용한 고광 반사 계수입니다.

일반적으로 크롬 코팅은 1-장식 및 2-기능성 크롬 도금의 두 그룹으로 나눌 수 있습니다.

장식용 크롬 코팅은 오토바이와 자동차 산업, 그리고 제품의 미적 외관과 내부식성에 대한 높은 요구가 요구되는 기타 많은 기술 분야에서 널리 사용됩니다. 장식용 코팅은 중간층에 매우 얇은 층(1μm 미만)으로 적용되지만 부피는 더 적습니다.

기능성 크롬 코팅은 주로 코팅 도구(종종 측정), 템플릿, 다양한 형태압력을 받는 부품 주조 및 기계적 마모에 취약한 기타 부품 코팅용.

기능성 크롬 코팅은 마모된 부품 및 기계의 원래 크기를 복원하는 데에도 매우 유용합니다. 기능성 코팅은 강철 또는 기타 기질에 직접 적용할 수 있습니다. 그리고 두께 기능성 코팅수 밀리미터에 이를 수 있습니다(특히 마모된 부품을 복원할 때).

크롬은 투명하고 촘촘한 피막(패시브 피막)으로 덮이는 성질이 있어 내식성을 높이고 반짝이는 장식 도막이 어두워지는 것을 방지합니다. 그러나 크롬 자체는 우수한 부식 방지 기능을 생성할 수 없다는 점에 유의해야 합니다. 그렇기 때문에 크롬을 적용하기 전에 니켈과 같은 중간 층으로 부품을 덮는 것이 중요합니다. 구리는 니켈 다음으로 더 좋습니다.

부품 표면에 구리, 니켈 및 크롬 층을 적용하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 첫 번째는 전기도금코팅, 두 번째는 케미컬 코팅, 세 번째는 최근 등장한 스프레이 코팅이다. 우리는 아래에서 이러한 각 방법을 고려할 것이며 어느 것이 더 좋으며 각 마스터는 조건과 가능성에 따라 스스로 결정합니다.

갈바닉 코팅.

갈바닉 적용 방법 다양한 코팅, 대부분에도 불구하고 높은 비용생산 및 유해성은 다른 방법보다 주요 이점이 있습니다. 두꺼운 두께의 강력한 필름을 적용하는 기능이므로 거의 모든 마모 부품을 복원할 수 있습니다.

또한 복원된 부품은 새 부품보다 내마모성이 뛰어나고 자원이 증가합니다. 이것은 매우 중요한 재산예를 들어 구매할 희귀 골동품 오토바이 또는 자동차를 복원할 때 유용합니다. 새로운 부분, 대신 마모, 그렇게 간단하지 않습니다.

금속 코팅을 적용하는 갈바닉 방법을 사용하면 특정 조리법(아래에서 설명)에 따라 특수 물질이 용해되는 특수 갈바니 욕조를 만들어야 합니다. 그리고이 조리법에있는 물질의 양은 준비된 용액 1 리터의 함량에 해당합니다.

부품에 금속을 전해 증착하는 경우에도 100암페어 이상의 저전압(2~12V)에서 충분히 큰 전류를 전달할 수 있는 강력한 DC 소스가 필요합니다. 그러나 작은 부품(작은 것)을 코팅하려면 그다지 강력하지 않은 전원으로도 충분하며 충전식 배터리라도 적합합니다. 그것은 모두 부품의 크기에 따라 다르며 크기가 작을수록 더 적은 전류가 필요합니다(욕조 크기와 동일하지만 아래에서 더 많이 설명함).

조정하려면 가변 저항도 필요합니다. 전류양극 회로에서 (양극 회로는 전류 소스의 플러스에 연결됨). 전류계는 전류 강도를 제어하기 위해 동일한 전기 회로에 직렬로 연결되어야 합니다. 또한, 수소 이온 농도(pH)를 측정하여 결정되는 전해질의 원하는 산도를 제어하는 ​​것도 필요합니다.

이 표시기는 pH 값이 저울에 표시되는 전자 장치 "pH - 미터"와 디스플레이의 최신 장치를 사용하여 결정됩니다. 그러한 장치가없는 사람은 매장에서 전해액에 잠겨있는 특수 표시기를 찾을 수 있으며 색상을 변경하여 pH 값을 표시합니다.

금속 코팅을 분리하는 데 사용 특별한 목욕, 또는 용기(부품의 모양 및 치수에 따라 다름). 작은 부품은 도자기나 유리병(그릇)에 담긴 금속으로 코팅할 수 있습니다. 더 큰 부분을 덮기 위해 특수 수조가 사용되며 종종 다음으로 만들어집니다. 강판줄지어 있는 다양한 재료. 수조의 라이닝 재료는 전해질의 조성과 필요한 작동 온도에 따라 다릅니다. 그러나 가장 자주 시트 고무를 사용합니다.

세부 사항은 샌딩 및 광택 처리되어야 합니다. 거울 광택, 그렇지 않으면 구리, 니켈, 크롬을 도포한 후 흠집이 보일 것입니다. 녹은 또한 부품에서 제거되며 이것은 기계적으로(강철 브러시 사용) 화학적으로 모두 수행할 수 있습니다.

또한 부품은 화학적 또는 전해적으로 탈지되고 흐르는 물로 철저히 세척됩니다. 그리고 그 후에야 부품이 욕조에 매달려 있습니다. 즉, 음극 (전원 빼기)에 연결되고 음극입니다. 대부분의 경우 부품은 구리선이나 여러 부품용으로 설계된 특수 행거에 매달려 있습니다.

판 형태의 양극은 양극 (플러스)에 연결되고 욕조의 와이어에 매달려 있습니다. 판은 대부분의 경우 부품이 코팅될 동일한 금속으로 만들어집니다. 그러나 드문 경우지만 부품을 어떤 종류의 희소 금속으로 코팅해야 하는 경우 백금, 스테인리스강 및 흑연으로 만든 불용성 양극이 사용됩니다. 주기적으로 양극을 욕조에서 제거하고 침전된 침전물에서 물을 분사하는 브러시로 청소해야 합니다.

보안 조치.

갈바니 욕조로 작업할 때 나중에 건강을 망치지 않도록 여러 조건을 준수해야 합니다. 전기도금용 별도의 방, 그렇지 않으면 작업장의 도구가 매우 빨리 녹슬게 될 것입니다.

그리고 이 방에서 가장 먼저 해야 할 일은 갈바니 욕조 바로 위에 있는 강제 배기입니다. 후드 0은 돈을 써야 하는 첫 번째이자 중요한 조건입니다. 또한 많은 국가에서 후드 후에 특수 필터가 있어야 한다는 점을 고려해야 합니다. 그렇지 않으면 그러한 생산이 작동하지 않을 수 있습니다.

배기구는 단순히 필요하며 통전되지 않은 배스조차도 작동 온도에서 인체에 해로운 연기를 방출하기 때문에 배스 바로 위에 설치해야 합니다.

또한 대부분의 전해질은 부식성이 높은 물질(알칼리, 산)로 구성되어 있으므로 고무 장갑, 고무 앞치마로 작업해야 하며 작업장에 대형 욕조가 여러 개 있으면 방해가 되지 않습니다. ~와 함께 고무 장화. 그리고 전해액을 수혈하거나 여과, 준비 등을 할 때 보호용 안면 마스크를 착용해야 합니다.

일부 목욕 물질은 위험한 독극물(수은 화합물, 시안화물, 안티몬, 비소)임을 기억해야 합니다. 따라서 매우 조심스럽게 작업하고 이러한 물질을 별도의 장소(가급적 금고)에 보관해야 합니다. 일반적으로 많은 국가에서 생산을 시작하고 그러한 물질로 작업하려면 독극물 작업 허가를 받은 자격을 갖춘 사람이 필요합니다.

어떤 사람들이 위에 쓰여진 내용에 중단되면 다른 크롬 도금 방법을 선택해야 합니다. 즉, 몇 단락을 건너뛰고 아래로 내려가 관련 내용을 읽어야 합니다. 가장 두껍고 내구성 있는 코팅(소위 실제 크롬(또는 마모된 부품의 크기 복원))을 얻을 수 있는 갈바닉 방법을 사용해야 하는 경우 계속 읽으십시오.

갈바닉 방식에 의한 구리 도금.

• 표의 1번 조성은 혼용을 권장하며 무광동도금용(전류효율 95~98%)용이다.
• 용액 번호 2는 밝은 구리 도금에 더 적합하며 공정 중에 교반할 필요가 없습니다.
• 전해액 3번은 고속동도금에 더 적합하나 혼합하여 사용하는 것을 권장합니다.
• 음, 용액 번호 4는 광택 형성 및 레벨링 첨가제가 포함되어 있기 때문에 반짝이고 매끄러운 코팅을 얻는 데 사용됩니다. 또한, 이 전해질에 코팅된 구리는 연성이 좋고 내부 응력이 낮습니다.

전해질 번호 4를 준비 할 때 조성물의 모든 구성 요소의 화학적 순도와 전해질이 준비되는 기준으로 증류수에 첨가되는 염화나트륨의 존재가 필요하다는 점만 고려해야합니다. 그리고 구성을 지속적으로 혼합하면 이러한 전해질의 전류 밀도가 구성 부피의 제곱 데시 미터당 3 또는 4 암페어로 증가 할 수 있습니다.

강(및 아연)의 직접 코팅에는 독성에도 불구하고 널리 사용되는 시안화물 화합물이 사용됩니다. 또한 구리를 사용할 때 구리가 매우 빠르게 증착됩니다(구리 농도가 높은 용액에서는 높은 전류 밀도가 허용됨).

강철 및 아연 합금을 구리로 덮기 위해 유리 시안화 나트륨 10-20 (리터당 그램) 및 시안화 구리 (시안화물 염) - 40-50 g.l의 두 가지 구성 요소로만 구성된 상당히 간단한 전해질 구성이 널리 사용됩니다. 용액의 작동 온도는 15 - 25도이고 전류 밀도는 제곱 데시미터당 약 0.5 - 1암페어입니다. 전류 출력 50 - 70%.

다른 시안화물 전해질은 구리 증착 공정을 약간 가속화하거나 개선하는 다양한 첨가제에서만 다릅니다. 모습코팅. 예를 들어 칼륨-나트륨 타르트레이트(Rochelle 염) 1리터당 50-70g을 추가하면 양극의 부동태 피막이 코팅 과정에서 용해됩니다.

독성 및 유해한 시안화물 용액을 가장 완전히 대체하려는 경우 페리시안화 칼륨 및 Rochelle 염을 기반으로 하는 전해질을 사용할 수 있습니다. 전해질의 정확한 구성은 다음과 같습니다: 구리 20-25g/리터, 1철-시안화 칼륨 180-220g, Rochelle 염 90-110g, 가성 칼륨 8-10. 어디에서 작동 온도솔루션은 50-60도 이내여야 하고 전류 밀도는 제곱 데시미터당 1.5 - 2암페어이고 전류 출력은 50 - 60%입니다.

시안화물 전해질 대신 리터당 250 - 300g 농도의 인산으로 구성된 전해질을 계속 사용할 수 있습니다. 양극 산화는 실온 및 dm²당 2~4암페어의 전류 밀도에서 수행되며 평균 유지 시간은 10분입니다.

그 후 부품을 물로 씻고 황산구리 전해질에 전류를 흘린 다음 구리 층의 지정된 두께를 증가시킵니다. 이 모든 것이 복잡한 사람을 위해 구리로 부품을 더 덮을 수 있습니다. 간단한 방법으로, 설명했습니다.

니켈 도금.

위에서 썼듯이 크롬 도금 전에 구리 층을 부품에 적용한 다음 니켈 층을 적용한 다음 크롬만 적용해야 합니다. 따라서 구리도금, 크롬도금과 같이 니켈도금에 대해서도 상세히 기술하여야 한다. 또한 니켈 도금은 가장 널리 사용되는 전기 도금 공정입니다.

그리고 맞춤형 및 핫로드의 니켈 도금 부품은 일종의 패셔너블한 스타일 솔루션 역할을 합니다. 결국, 니켈 도금 부품은 매력적인 외관, 충분히 높은 내식성 및 우수한 기계적 특성을 갖습니다.

그러나 나강에 직접 적용되는 니켈은 음극 코팅이므로 기계적으로만 부식으로부터 보호한다는 점에 유의해야 합니다. 그리고 니켈 코팅의 다공성은 강철이 가용성 전극인 부식성 쌍의 형성에 기여합니다.

이것은 코팅 아래에 부식을 일으켜 강철 베이스를 파괴하고 니켈 필름의 박리에 기여합니다. 위에서 설명한 문제를 제거하려면 먼저 강철을 구리로 코팅하거나 조밀하고 두꺼운 니켈 층이 있는 베어 강철로 코팅해야 합니다(공극 없음).

크롬과 같은 니켈은 높은 기계적 특성으로 인해 엔진 및 기타 기계 및 메커니즘 장치의 마모된 부품을 복원하는 데 사용됩니다. 더욱이 에서 화학 산업두꺼운 니켈 층이 강알칼리에 노출된 부품을 덮습니다(예: 알카라인 배터리 케이스).

총과 시약 비용은 약 380-400유로입니다. 휴대용 분무기는 약 1,700유로입니다. 하지만 전문 설치(대량의 경우) 비용은 약 4000유로이며 일부는 훨씬 더 비쌉니다(예: Devil 장치의 비용은 5000유로 - 왼쪽 사진 참조).

또한 전문 유닛은 사진과 같이 더블 건(385유로)을 장착할 수 있어 더욱 경제적이다.

일반적으로 이러한 설치를 한 기사에 자세히 설명하는 것은 비현실적이며 관심있는 사람들은 이러한 장비를 판매하는 전문 사이트에 가서 많은 모델과 가격을 자세히 알 수 있습니다. 또한 기술 프로세스는 매일 발전하고 매달 새롭고 더 완벽한 것이 나타납니다.

그게 다인 것 같습니다. 이 기사가 누군가에게 유용하기를 바라며 모든 사람이 자신의 능력과 워크샵에 가장 적합한 부품의 크롬 도금 방법을 스스로 선택하고 모든 사람에게 행운을 빕니다.